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Dokumentenidentifikation DE2803492C2 16.07.1987
Titel Tiefdruckverfahren und Maschine zur Durchführung dieses Verfahrens
Anmelder SICPA S.A., Prilly, CH
Erfinder Beaune, Daniel, La Prunerie Marsac sur L'Isle, Dordogne, FR
Vertreter Richter, J., Dipl.-Ing.; Werdermann, F., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 2000 Hamburg
DE-Anmeldedatum 27.01.1978
DE-Aktenzeichen 2803492
Offenlegungstag 03.08.1978
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 16.07.1987
Veröffentlichungstag im Patentblatt 16.07.1987
IPC-Hauptklasse B41M 1/10
IPC-Nebenklasse B41F 9/00   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Tiefdruckverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Im Tiefdruckverfahren kommt in der Regel eine dünne, vorzugsweise metallene Platte in Form einer Kokille, eines Ringes oder Zylinders zur Anwendung, die nachstehend als Platte oder Druckplatte bezeichnet ist und deren Druckfläche in für den Tiefdruck charakteristischer Weise das für die Reproduktion vorgesehene Motiv in Form eingravierter Linien oder Punkte enthält. Beim Einfärben dringt die Farbe in die napfbildenden Linien oder Riefen dieser Platte ein. Dann wird die eingefärbte Druckfläche der Platten unter Entfernen des Farbüberschusses abgewischt, so daß nur noch in den Riefen Farbe verbleibt. Die so vorbereitete Platte wird unter Verwendung eines Druckzylinders gegen einen geeigneten Druckgrund, beispielsweise in Form eines Papierbogens oder -bandes, gebracht. Dabei tritt ein Teil der sich in den Riefen befindenden Farbe auf den Druckgrund über.

Bei bestimmten Verfahren wird die in den riefenartigen Linien der Druckplatte enthaltende Farbe mit Hilfe einer mit einer schmiegsamen Hülle versehenen, zwischen Druckplatte und dem Druckgrund liegenden Beschichtung unmittelbar übertragen.

Bei den bekannten Verfahren führt das Abstreifen der mitgeschleppten Druckfarbe zu hohen Farbverlusten. Immerhin werden ca. 75% des auf die gravierte Druckplatte aufgebrachten Farbkissens wieder abgewischt. Dieser Anteil des aufgebrachten Farbkissens wird von den Gravurriefen nicht aufgenommen und so auch nicht für den Druck verwendet. Der 75%ige Farbanteil stellt also einen Verlust dar. Im Mehrfarbendruck, bei dem eine Druckplatte verwendet wird, die jeweils abschnittsweise verschiedene Farben aufnimmt, ist der Farbverlust der gleiche. Jedoch riskiert man beim Abwischen, daß sich die Farben miteinander vermischen, was zur Verschlechterung der Druckqualität führt.

Durch die FR-PS 15 64 653 ist ein Tiefdruckverfahren nebst -maschine bekannt; dieses Verfahren sieht ein vor dem Einfärben der Platte stattfindendes Einstreichen der Druckplatte unter Verwendung einer farblosen, sich nicht mit der Farbe verbindenden Flüssigkeit, wie filtriertes Wasser, vor. Dieses Verfahren zielt darauf ab, den Farbverlust herabzusetzen und die Klarheit der gedruckten Motive zu verbessern sowie das Wischen zu vereinfachen bzw. auf einen solchen Wischvorgang sogar gänzlich zu verzichten. Die Praxis hat aber gezeigt, daß das auf der physikalischen Ausgeglichenheit der Komponenten Wasser/Farbe beruhende Verfahren bei einer Tiefe, wie sie vor allem bei Tiefdruckplattenriefen vorherrscht, nicht anwendbar ist, zumal die Tiefen auch meist noch variieren. Dies setzt der Anwendbarkeit des Verfahrens zumindest Grenzen und läßt sich in der Praxis kaum realisieren. Gleichzeitig wird eine Druckvorrichtung vorgeschlagen, bei der die nichtdruckenden Flächenpartien der gravierten Tiefdruckplatte mit einem Wasserfilm als farbabweisender Schicht überzogen werden, wobei die farbabweisende Schicht in der Tiefdruckvorrichtung mittels eines oberhalb der Farbwerke liegenden Auftragszylinders aufgebracht wird. Unterhalb der Farbwerke ist bei dieser Vorrichtung ein Wischzylinder und eine Reinigungsvorrichtung vorgesehen, mit der die überschüssige Farbe entfernt wird. Eine spezielle Ausbildung der Reinigungsvorrichtung zur Abnahme nur der farbabweisenden Schicht und Rückführung der Druckflüssigkeit ist dabei nicht vorgesehen.

Es ist auch schon vorgeschlagen worden, die nichtdruckenden Flächen von Druckplatten mit einer druckfarbeabstoßenden Schicht zu versehen (US-PS 6 07 915), wobei nach einem speziellen Vorschlag feste farbabweisende Fluor-Carbon-Hartschichten auf die Druckplatte elektrisch aufgebracht werden sollen (US-PS 38 86 103). Auch das Schützen von ausgesuchten Bereichen durch Aufbringen einer nicht leitenden Substanz bei elektrolytischen Beschichtungsvorgängen mit organischen Überzügen ist bekannt (US-PS 38 98 145).

Hiervon ausgehend ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit der Verwendung der bekannten Lösungen zusammenhängenden Nachteile auszuschalten und ein Verfahren nebst Tiefdruckmaschine zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben, welches einen wesentlich wirtschaftlicheren Einsatz der für den Druck verwendeten Farbe und Reinigungsmittel erlaubt, wobei aber ein Abwischvorgang, der nicht nur zu Farbverlusten führt und das Risiko einer Vermischung der verschiedenen Druckfarben oder eines Wiedereinschleppens bringt, sicher vermieden sein soll.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst.

Durch dieses Verfahren wird mit herstellungstechnisch einfachen Mitteln erreicht, daß praktisch nur der für den Druck benötigte Farbanteil an die Druckplatte übergeben wird; es gelangt also nur ein geringer Farbüberschuß auf die nicht druckenden Flächenpartien der gravierten Platte.

Die entsprechende Beschichtung läßt sich in günstiger Weise dadurch verwirklichen, daß die Gravurriefen der Tiefdruckplatte vor Aufbringen der festen farbabweisenden Schicht mit einer nicht elektrisch leitenden Substanz ausgefüllt werden, wonach die Beschichtung durch Elektrolyse und anschließend die Evakuierung der Füllsubstanz aus den Riefen erfolgt.

Zur Erhöhung der Farbergiebigkeit kann über dieser festen farbabweisenden Schicht aus Fluorcarbon-Harz noch eine sensiblere Schicht aus einem Fettprodukt, vorzugsweise auf der Basis eines organischen Kieselsäure-Derivats aufgebracht werden, dies zur Optimierung der farbabweisenden Eigenschaften der nichtdruckenden Partien der Druckplatte.

Die unter Anwendung dieses Verfahrens erreichte Wirtschaftlichkeit ist erheblich; sie liegt bei 300-400% höher als bei den bekannten Verfahren. Bei den herkömmlichen Verfahren gehen von dem mit 100% bezeichneten Farbauftrag nur 25% als effektiv benötigter Anteil an die Druckplatte über, wobei 75% an Verlust zu rechnen sind. Demgegenüber wird nunmehr der effektiv übertragene Farbanteil vollständig übernommen. Dies bedeutet, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführte Druck mit etwa einem Viertel oder Drittel der bei klassischen Verfahren benötigten Farbmenge auskommt.

Des weiteren können auch die nur noch in geringen Mengen anfallenden abgestreiften Produkte einer Wiederverwendung zugeführt werden. Da diese Produkte und auch die verwendeten Farben teuer sind, ist die Wirtschaftlichkeit noch weiter verbessert.

Verfahrensgemäß wird die Platte eingefärbt und die Druckfarbe fest in die Gravurriefen eingedrückt. Dies erfolgt mit Hilfe einer besonderen Eindrückwalze, deren einzige Aufgabe es ist, den über den Rand der Gravuerriefe leicht überstehenden Farbstrang einzudrücken, so daß dieser gegen den Boden und die Flanken der Riefe gepreßt wird und dabei an seiner Oberseite eine mondsichelartige, leicht konkave Einformung annimmt, was die Voraussetzung für einen sauberen Druck darstellt.

Eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens besitzt einen die Tiefdruckplatte (1) tragenden Rotations-Formzylinder (8), einem oder mehreren Farbwerken (20) und einem die zu bedruckenden Papierbogen (17&min;) zuführenden Druckzylinder (15), wobei ein oberhalb der Farbwerke (20) liegender Auftragszylinder (9) zum Aufbringen der die flüssige farbabweisende Schicht (6) bildenden Substanz vorgesehen ist und ist durch eine unterhalb der Farbwerke (20) liegende Farbeindrückwalze (13) gekennzeichnet.

Eine solche Maschine besitzt gegenüber bekannten Maschinen nicht nur den Vorteil eines vereinfachten Aufbaues, da sie auf besondere Reinigungszylinder und Vorrichtungszubehör verzichten kann, sondern arbeitet auch unter wesentlich verbesserten Sauberkeits- und Hygienebedingungen. Es gibt praktisch keinen aufwendige Abscheidevorrichtungen erfordernden Farbüberschuß mehr. Durch den Fortfall besonderer Reinigungseinrichtungen entfällt auch der Gebrauch von Lösungsmitteln, welche die Quelle übelriechender Dämpfe sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Tiefdruckmaschine so ausgestaltet, daß jedes Farbwerk eine mit der einzufärbenden Tiefdruckplatte in Berührung stehende, den Formzylinder tangierende Farbauftragswalze aufweist, ferner eine mit dieser in Kontakt stehende, in Gegenrichtung dazu umlaufende Farbaufnahmewalze sowie eine die Farbauftragwalze tangierende Reinigungsvorrichtung, welche unterhalb des Formzylinders liegt und dazu dient, die aus Farbe und farbabweisender Substanz gebildete Mischsubstanz von der Farbauftragwalze abzuheben.

Entsprechende Reinigungsmittel führen zu hoch qualitativen Drucken. In der Tat hat die durch die Auftragwalze auf den Formzylinder übertragene farbstoffabweisende Flüssigkeit eine gewisse Tendenz, sich mit der Farbe zu vermischen. Würde diese allerdings quantitativ geringe Mischsubstanz nicht durch die Reinigungsvorrichtung zurückgehalten, so würde sie über den Auftragszylinder im Bereich der Kontaktstelle mit der Farbaufnahmewalze wieder ansteigen und die über diese Walze zugebrachte frische Farbe verunreinigen, was negative Auswirkungen hinsichtlich der Einfärbung der Druckplatte nach sich ziehen würde. Beim monochromen Druck, in welchem Falle der Auftragzylinder unterbrechungsfrei durchläuft, kann die Rakeleinrichtung zur Unterbindung entsprechender Verunreinigungen der frischen Farbe eingesetzt werden. Eine Maschine mit mehreren Farbwerken für den polychromen Druck ist bevorzugterweise so ausgebildet, daß die Reinigungsvorrichtung aus einem Reinigungszylinder besteht, der im Drehsinn der Farbauftragswalze umlaufend letztere abwischt und dabei die aus Farbe und farbabstoßender Substanz gebildete Mischsubstanz zur Rakel schleppt, die sie in einen Auffangbehälter überführt.

Diese im Behälter aufgefangene Mischsubstanz kann unter Erwärmung im Wege der Abscheidung abgetrennt werden und in die frische Farbe wieder eingemischt werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer Darstellung einen Schnitt durch eine herkömmliche Druckplatte, und zwar in vergrößertem Maßstab,

Fig. 2 einen ebenfalls vergrößerten Schnitt im Bereich eine Gravurriefe, die mit einer nicht leitenden Masse, wie Firnis, ausgefüllt ist,

Fig. 3 einen Schnitt in vergrößertem Maßstab im Bereich der Gravurriefe, und zwar nach der elektrolytischen Aufbringung der farbabweisenden Schicht und Auflösen der Füllmasse,

Fig. 4 einen der Fig. 3 entsprechenden Schnitt im Bereich der Gravurriefe nach Aufbringen der zweiten farbabweisenden Schicht,

Fig. 5 einen entsprechenden Schnitt im Bereich der Gravurriefe nach dem Einfärben,

Fig. 6 einen entsprechenden Schnitt im Bereich der Gravurriefe nach verdichtendem Zusammendrücken der eingebrachten Druckfarbe und

Fig. 7 in schematischer Darstellung die Tiefdruckmaschine zur Durchführung des Verfahrens.

Fig. 1 zeigt im Schnitt eine klassische metallene Druckplatte 1 von der Dicke a. Es kann sich hier um eine dünne Platte, Kokille, einen Ring oder Zylinder handeln. Der Plattenschnitt gibt schematisch eine Einzelriefe 2 als Teil einer Gesamtabbildung wieder. Die ganze Plattenoberfläche ist mit einer Chromschicht 3 überzogen als Korrosionsschutz für die Druckfarbe.

Verfahrensgemäß wird ein Film einer farbabweisenden, flüssigen Substanz oder noch eine feste Schicht einer farbabweisenden Substanz, gegebenenfalls mit einer weiteren farbabweisenden Schicht, aufgetragen.

Dem nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel liegt eine Platte mit einer festen und einer flüssigen, farbabweisenden Schicht zugrunde.

Nach Stechen der Platte, d.h. nach Erzeugen einer Gravurriefe 2 und nach Auftragen der Chromschicht 3 auf die Plattenfläche einschließlich der Riefen 2, wird diese verstopft. Dies geschieht unter Verwendung einer Masse 4 aus nicht leitendem Firnis oder anderen nicht elektrisch leitenden Mitteln. In vorliegendem Fall wird ein überall erhältlicher Firnis bevorzugt, der sich leicht in üblichen Lösungsmitteln, wie z.B. Methyl-Ethylaceton und Trichlorethylen auflöst.

Nach Aushärten der Masse 4 wird die Platte 1 entfettet und im Wege der Elektrolyse oder durch Aufbringen einer Auskleidung mit einer dünnen Schicht 5 versehen (in der Ordnung von bspw. 5/1000-20/1000 mm); die Schicht 5 ist in Bezug auf die Druckfarbe farbabweisend, wie Harz, in der Regel Fluorcarbon-Harz.

Dann taucht man das Ganze in ein Lösungsmittelbad, um dabei die in die Riefe 2 eingebrachte Masse 4 aufzulösen. So wird die in den Riefen 2 enthaltene Masse aus der gravierten Druckplatte 1 entfernt. Letztere weist somit auf ihrer Oberfläche eine farbabweisende Schicht 5 auf, wohingegen die Flanken und der Grund der kerbtalartigen Riefe 2 außer der Chromschicht 6 keine andere Schutzschicht aufweisen.

Nach Fig. 4 deckt man mit Ausnahme der Riefe 2gegebenenfalls die Oberfläche der Platte 1 mit einer zweiten farbabweisenden Schicht 6 ab, wie bspw. einer aus einer Fettsubstanz bestehenden Schicht, vorzugsweise auf der Basis eines organischen Kieselsäure-Derivats, damit die Oberflächenpartien der Platte 1, die nicht drucken sollen, in Bezug auf die Druckfarben vollständig farbabweisend sind.

Diese Schicht 6 kann vor dem Einfärben der Druckplatte 1 im Wege eines Aufstreichens aufgebracht werden.

Gemäß Fig. 5 lagert sich beim Einfärben ein Farbstrang 7 in der Gravurriefe 2 ab, jedoch keine Farbe auf den farbabweisenden Schichten 5, 6, welche die Farbe abstoßen.

Um eine zufriedenstellende Druckqualität sicherzustellen, insbesondere ohne die Strichbreite verfälschenden Überlauf der Farbe, ist es günstig, wenn die in der Riefe 2 befindliche Druckfarbe oberseitig mondsichelartig konkav eingebettet ist. Um dies zu erreichen, wird die Farbe 7, wie aus Fig. 6 ersichtlich, in die Riefe 6 eingedrückt. Hierzu ist eine Vorrichtung verwendet, die unter leichter Verformung des Farbstranges 7 diesen ganz in die Riefe drängt, und zwar unter Aufhebung jeglicher Hohlräume, die sich innen zwischen der eingebrachten Farbe und der Wandung der Riefe gebildet haben könnten.

Die Tiefdruckmaschine, mit der das beschriebene Verfahren durchgeführt wird, ist in Fig. 7 dargestellt. Sie besitzt einen rotierenden Formzylinder 8, dessen Oberfläche mindestens eine dünne, mit Vertiefungen, die das auf dem Druckwege zu reproduzierende Motiv ergeben, versehene Platte 1 trägt. Diese Platte 1 ist mit einer festen, farbabweisenden Schicht 5 überzogen.

Die Platte 1 wird über eine Anzahl von Farbwerken 20a, 20b ständig mit den entsprechend verwendeten Druckfarben eingefärbt. Auf die Arbeitsweise dieser Gruppe von Farbwerken 20a, 20b... wird nachstehend im einzelnen eingegangen:

Der Druckzylinder 15, der den zu bedruckenden Papierbogen 17 gegen die Druckplatte 1 preßt, ist mit einer die unbedruckten Papierbögen 17 zuführenden Zubringvorrichtung 16 ausgerüstet. Die bedruckten Papierbögen 17&min; werden durch eine Entnahmevorrichtung 18 weggeführt.

Die weitestgehend schematisch dargestellte Zubringvorrichtung 16 sowie die Entnahmevorrichtung 18 für die Papierbögen 17 bzw. 17&min; können in üblicher Art und Weise ausgebildet sein.

Außerdem weist die Tiefdruckmaschine oberhalb der Farbwerkgruppe 20 in Umlaufrichtung des Formzylinders 8 (Pfeil A) eine Auftragwalze 9 für den farbabweisenden Flüssigkeitsfilm auf. Diese Auftragwalze 9 ist mit einer Dosier- und Egalisiereinrichtung kombiniert. Die Flüssigkeit wird über eine Walzengruppe 10 zugeführt.

Des weiteren weist die Tiefdruckmaschine unterhalb der Farbwerkgruppe 10 eine Eindrückwalze 13 auf, die völlig synchron zur Oberfläche der Platte 1 umläuft und mit einem Vorwärmsystem 14 verbunden ist. Nicht dargestellte Mittel pressen die die farbabweisende Schicht auftragende bzw. permanent ergänzende Auftragwalze 9, die Gruppe der Farbwerke 20 und den Druckzylinder 15 gegen den die Platten 1 tragenden Formzylinder 8. Die Maschine ist außerdem mit einem nicht näher dargestellten Antriebsmittel versehen, welches die Zylinder bzw. Walzen in Rotation versetzt.

Entsprechend der Darstellung besitzt jede Farbwerkgruppe 20a eine mit den einzufärbenden Platten 1 in Verbindung stehende Farbauftragwalze 11a, eine Farbaufnahmewalze 12a, die mit der Auftragwalze 11a in Kontakt steht, in Gegenrichtung dazu umläuft und mit einem Farbtrog 21a versehen ist sowie Mittel zum Abstreifen auch selbst einer Spur an farbstoffabweisender Schicht von der Auftragwalze 11a.

Diese Abstreifmittel bestehen aus einem Reinigungszylinder 22a, der in gleichem Sinn umläuft wie die Auftragwalze 11a, welche sie dabei abwischt und die aus Farbe und einer farbabweisenden Substanz bestehende Mischsubstanz übernimmt, um sie in Richtung einer Rakel 23a zu schleppen, die in einem Trog 24 angeordnet ist.

Die Wirkungsweise der Farbwerkgruppe 20a ist wie folgt:

Die vom Farbtrog 21a herkommende frische Druckfarbe wird in dünner Schicht auf die Farbaufnahmewalze 12a aufgetragen und im Punkt I auf die Auftragwalze 11a übergeben. Der dünnschichtige Relief-Farbauftrag auf der Walze 11a geht im Punkt II zu einem Teil auf die die Gravurrifen 2 aufweisende Druckplatte über.

Die mittels des Auftraglzylinder 9 auf die zwischen den Riefen 2 der Platte 1 liegenden Flächenpartien dieser Druckplatte 1 aufgetragene flüssige, farbabweisende Schicht 6 hat eine gewisse Tendenz, sich mit der Druckfarbe zu vermischen. Wenn diese Mischung nicht durch den Reinigungszylinder 22a zurückgehalten würde, würde sie im Punkt I wieder auf die Farbaufnahmewalze 12a überwechseln und die zugeführte frische Druckfarbe verunreinigen. Eine in dieser Weise verunreinigte Druckfarbe würde sich im nächsten Umlauf in den Gravurriefen festsetzen.

Die Reinigungswalze 22a, die im gleichen Drehsinn wie die Auftragwalze 11a umläuft, wischt die Oberfläche jedoch ab und schleppt die Mischsubstanz, bestehend aus der farbabweisenden Substanz und der Druckfarbe, zum Punkt III, wo die Rakel 23a sie im Trog 24a sammelt.

Somit ist die mit einem geringen farbabweisenden Produktanteil angereicherte Druckfarbe nicht in der Lage, sich mit der frischen, auf der Farbaufnahmewalze 12a zulaufenden Druckfarbe zu verbinden, um so den Druck zu beeinträchtigen.


Anspruch[de]
  1. 1. Tiefdruckverfahren mit einer Druckplatte mit einer dem für die Reproduktion vorgesehenen Motiv entsprechenden Gravur und mit entsprechenden, nicht-druckenden Flächenpartien, bei dem eine farbabweisende Schicht aufgebracht und nach Aufbringung einer Druckfarbe wieder abgewischt wird, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

    1. a) die Gravurriefen (2) der Tiefdruckplatte (1) werden vor Aufbringen einer festen farbabweisenden Schicht (5) mit einer nicht elektrisch leitenden Substanz (4) ausgefüllt,
    2. b) auf die nicht-druckenden Flächenpartien der gravierten Tiefdruckplatte (1) wird eine feste farbabweisende Schicht (5) aufgebracht,
    3. c) die Füllsubstanz (4) wird aus den Riefen (2) entfernt, und
    4. d) die Druckplatte (1) wird eingefärbt und die Druckfarbe fest in die Gravurriefen (2) eingedrückt.


  2. 2. Tiefdruckverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen der festen farbabweisenden Schicht (5) eine flüssige farbabweisende Schicht (6) aufgebracht wird.
  3. 3. Tiefdruckverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die feste farbabweisende Schicht (5) im Wege der Elektrolyse von Fluorcarbon-Harz aufgebracht wird, welches die farbabweisende Schicht (5) bildet.
  4. 4. Tiefdruckvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einem die Tiefdruckplatte (1) tragenden Rotations- Formzylinder (8), einem oder mehreren Farbwerken (20) und einem die zu bedruckenden Papierbogen (17&min;) zuführenden Druckzylinder (15), wobei ein oberhalb der Farbwerke (20) liegender Auftragszylinder (9) zum Aufbringen der die flüssige farbabweisende Schicht (6) bildenden Substanz vorgesehen ist, gekennzeichnet durch eine unterhalb der Farbwerke (20) liegende Farbeindrückwalze (13).
  5. 5. Tiefdruckvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Farbwerk (20) eine mit der einzufärbenden Tiefdruckplatte (1) in Berührung tretende, den Formzylinder (8) tangierende Farbauftragwalze (11a) aufweist, ferner eine mit dieser in Kontakt stehende, in Gegenrichtung dazu umlaufende Farbaufnahmewalze (12a) sowie eine die Farbauftragwalze (11a) tangierende Reinigungsvorrichtung, welche unterhalb des Formzylinders (8) liegt und dazu dient, die aus Farbe und farbabweisender Substanz gebildete Mischsubstanz von der Farbauftragwalze (11a) abzuheben.
  6. 6. Tiefdruckvorrichtung mit nur einem Farbwerk nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung eine Rakel ist.
  7. 7. Tiefdruckvorrichtung mit mindestens zwei Farbwerken nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung aus einem Reinigungszylinder (22a) besteht, der, im Drehsinn der Farbauftragwalze (11a) umlaufend, letztere abwischt und die aus Farbe und farbabweisender Substanz gebildete Mischsubstanz zu einer Rakel (23a) schleppt, die sie in einen Auffangbehälter (24a) überführt.






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