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Vorrichtung zum Spritzgießen - Dokument DE3712325A1
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE3712325A1 27.10.1988
Titel Vorrichtung zum Spritzgießen
Anmelder Landshuter Werkzeugbau Alfred Steinl GmbH & Co KG, 8300 Landshut, DE
Erfinder Steinl, Alfred, Dipl.-Ing. (FH), 8300 Altdorf, DE
Vertreter Gustorf, G., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 8300 Landshut
DE-Anmeldedatum 11.04.1987
DE-Aktenzeichen 3712325
Offenlegungstag 27.10.1988
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.10.1988
IPC-Hauptklasse B29C 45/54

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Werkstoffen, insbesondere Gummi, Kautschuk o. dgl., mit einer Plastifiziereinheit, die einen Extruderausgang hat, der zu einer Injektionseinheit führt, welche einen zu einem Formwerkzeug leitenden Spritzkanal aufweist.

Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Bauart sind die Plastifiziereinheit und die Injektionseinheit in einem Spritzkopf fest miteinander verbunden. Der Extruderausgang mündet dabei etwa rechtwinklig in den Spritzkanal. Im Mündungsbereich ist eine Rückflußsperre vorgesehen, die als Kugelrückschlagventil ausgebildet ist. Als nachteilig hat sich dabei herausgestellt, daß nach jedem Spritzvorgang in der Rückflußsperre und den nicht unbeträchtlichen Kanalstrecken zwischen der Injektionseinheit und dem Formwerkzeug Werkstoffreste zurückbleiben, die zu Füllungsfehlern beim Spritzgießen führen.

Ferner sind Vorrichtungen zum Spritzgießen bekannt, bei denen eine Extruderschnecke gleichzeitig die Injektionseinheit bildet. Abgesehen von den verhältnismäßig geringen Injektionsdrücken kann auch mit diesen Vorrichtungen keine befriedigende Dosiergenauigkeit erreicht werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Gattung zur Verfügung zu stellen, die den steigenden Anforderungen an die Dosiergenauigkeit gerecht wird.

Bei der gattungsgemäßen Vorrichtung wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Extruderausgang der Plastifiziereinheit zum Füllen der Injektionseinheit an die Abgabeöffnung des Spritzkanals anschließbar ist, welcher nach einer Entkopplung von der Plastifiziereinheit für den Einspritzvorgang mit dem Formwerkzeug koppelbar ist.

Durch die konstruktive Trennung der Plastifiziereinheit von der Injektionseinheit und die Füllung der Injektionseinheit durch den Spritzkanal hindurch kann die bisher erforderliche Rückflußsperre entfallen. Dadurch werden Füllungsfehler, die beim Schließen der Rückflußsperre entstehen, vermieden. Bei den bisherigen Vorrichtungen niemals ganz vermeidbare Überspritzungen, die kompliziert zu entfernen sind und bei einer Massenfertigung einen teuren Materialverlust darstellen, sind nicht mehr zu befürchten.

Wenn die Injektionseinheit einen Spritzkolben aufweist, hat das gegenüber den bekannten Vorrichtungen, bei denen die Extruderschnecke gleichzeitig die Injektionseinheit bildet, nicht nur den Vorteil wesentlich höherer Spritzdrücke, sondern auch den Vorzug, daß auf Grund des relativ langen Spritzkolbenhubs eine hohe Meß- und Dosiergenauigkeit erzielt werden kann.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung hat der Spritzkanal eine im Längsschnitt kegelstumpfförmige Sitzfläche für die ebenfalls kegelförmige Spitze des Spritzkolbens der Injektionseinheit sowie einen sich zum Formwerkzeug hin anschließenden Diffusorabschnitt mit sich zum Formwerkzeug hin stetig erweiterndem Querschnitt.

Mit dieser Maßnahme wird erreicht, daß der Spritzkolblen am Ende seines Injektionshubs auf der kegelstumpfförmigen Sitzfläche aufliegt, so daß nur noch ein kleiner Rest des Werkstoffs im Diffusorabschnitt zurückbleibt, der beim anschließenden Anheben der Injektionseinheit an der Einspritzöffnung des Formwerkzeugs hängenbleibt, so daß bei einem folgenden Spritzvorgang der Spritzkanal frei ist und keinen vulkanisierten Werkstoffrückstand mehr enthält.

Einen besonders guten Übergang zwischen der Injektionseinheit und der Plastifiziereinheit beim Füllen der Injektionseinheit kann dadurch erzielt werden, daß der Spritzkanal in einem Mundstück der Injektionseinheit ausgebildet ist, das an seiner freien Stirnseite einen kalottenartigen Vorsprung hat, der in dichtenden Eingriff mit einer etwa kegelstumpfartigen Vertiefung am Extruderausgang der Plastifiziereinheit gebracht werden kann.

Die konstruktiv günstigste Lösung wird dann erzielt, wenn die Plastifiziereinheit relativ zu der vertikal verfahrbaren Injektionseinheit waagrecht verschiebbar ist.

Die Trennung von Plastifiziereinheit und Injektionseinheit bietet die Möglichkeit, der Injektionseinheit zwei alternativ mit dieser koppelbare Plastifiziereinheiten zuzuordnen. Auf diese Weise können etwa zwei verschiedene Gummimischungen in eine Form gespritzt werden, ohne daß die Gefahr besteht, daß im Spritzkanal ein Rest der zuerst gespritzten Gummimischung zurückbleibt.

Dabei ist es günstig, wenn die beiden Plastifiziereinheiten etwa im rechten Winkel zueinander angeordnet sind.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn bei dieser Weiterbildung der Erfindung das Formwerkzeug zwei Einspritzöffnungen aufweist und zur alternativen Koppelung mit dem Spritzkanal der Injektionseinheit relativ zu diesem verstellbar ist.

Die Erfindung ist nachstehend an zwei Ausführungsbeispielen erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind.

Es zeigen

Fig. 1 bis 8 schematische Darstellungen einer ersten Vorrichtung der Erfindung in einzelnen, nacheinander ablaufenden Phasen eines Einspritzzyklus,

Fig. 9 die vergrößerte Längsschnittdarstellung der Plastifiziereinheit im Bereich des Extruderausgangs,

Fig. 10 die vergrößerte Längsschnittdarstellung der Injektionseinheit im Bereich des Spritzkanals,

Fig. 11, 12, 14 bis 19 und 21 bis 26 schematische Darstellungen einer zweiten Ausführungsform der Erfindung in den unterschiedlichen Arbeitsphasen und

Fig. 13 und 20 die schematische Draufsicht dieser Vorrichtung in zwei unterschiedlichen Stellungen des Formwerkzeugs.

Die in den Fig. 1 bis 8 gezeigte Vorrichtung zum Spritzgießen von Gummi, Kautschuk oder Mischungenn davon hat ein vertikales Gestell 10, das im unteren Teil ein Formwerkzeug 12 und im oberen Teil eine Injektionseinheit 14 trägt. Ferner ist an einer Seite des Gestells 10 eine Plastifiziereinheit 16 befestigt.

Das Formwerkzeug 12 hat einen festen, oberen Formteil 18 und einen vertikal dazu beweglichen, unteren Formteil 20. Der untere Formteil 20 ist an der Kolbenstange 22 eines hydraulischen Schließzylinders 24 befestigt.

Die Injektionseinheit 14 ist an vertikalen Führungssäulen 26 des Gestells 10 über eine nicht weiter dargestellte Hydraulik in vertikaler Richtung verfahrbar. Im unteren Teil der Injektionseinheit 14 ist ein Spritzzylinder 28 ausgebildet, in dem ein Spritzkolben 30 vertikal verschiebbar angeordnet ist. Der hydraulische Antrieb für den Spritzkolben 30 ist in der Injektionseinheit 14 untergebracht und ebenfalls nicht weiter dargestellt.

Die an einer Seite des Gestells 14 angebrachte Plastifiziereinheit 16 hat eine in einem Gehäuse 32 gelagerte Extruderschnecke 34, die das über einen nicht dargestellten Einzugstrichter zugeführte Rohmaterial durch Erwärmen und Verdichten plastifiziert und über einen in Fig. 9 gezeigten, vertikalen Extruderausgang 36 in noch zu beschreibender Weise an die Injektionseinheit 14 abgibt. In Fig. 9 ist zu erkennen, daß der Extruderausgang 36 am Ende eine kegelstumpfartige Vertiefung 38 hat.

In Fig. 10 ist der untere Teil der Injektionseinheit 14 im Längsschnitt dargestellt. Der vertikal verschiebbare Spritzzylinder 28 hat am unteren Ende ein Mundstück 40, in dem zentrisch ein Spritzkanal 42 ausgebildet ist. Der Spritzkanal 42 hat einen zum Formwerkzeug 12 gerichteten Diffusorabschnitt 44, der sich zur Abgabeöffnung 54 hin stetig erweitert. Das obere Ende des Spritzkanals 42 ist als im Längsschnitt kegelstumpfförmige Sitzfläche 46 für die ebenfalls kegelförmige Spitze 48 des Spritzkolbens 30 ausgebildet. Wie Fig. 10 ferner zeigt, hat das Mundstück 40 an seiner freien Stirnseite einen kalottenartigen Vorsprung 50, der als Kugelkalotte oder als Kegelstumpf ausgebildet sein kann. Dabei ist die Form dieses kalottenartigen Vorsprungs 50 so gewählt, daß er an die Vertiefung 38 im Extruderausgang 36 angepaßt ist und bei einer Koppelung der Injektionseinheit 14 mit der Plastifiziereinheit 16 eine dichtende Berührung (Linienberührung oder Flächenberührung) mit der Vertiefung 38 schafft.

Fig. 1 zeigt die Vorrichtung in der Phase, bei der das Formwerkzeug 12 geöffnet und die Plastifiziereinheit 16 aus dem Bewegungsbereich der Injektionseinheit 14 zurückgefahren ist. Der Spritzzylinder 28 der Injektionseinheit 14 ist mit einer Gummimischung (schwarz eingezeichnet) gefüllt.

Nachdem das Formwerkzeug 12 durch Zusammenfahren des oberen Formteils 18 und des unteren Formteils 20 geschlossen worden ist (Fig. 2), wird die Injektionseinheit 14 gemäß Fig. 3 in Richtung des eingezeichneten Pfeiles abgesenkt, bis das in Fig. 10 im einzelnen dargestellte Mundstück 40 auf einer nicht näher gezeigten Einspritzöffnung im oberen Formteil 18 des Formwerkzeugs 12 aufsitzt. In dieser Stellung wird der Spritzkolben 30 ausgeschoben, so daß er die Gummimischung aus dem Spritzzylinder 28 in die Form drückt, wodurch in dieser das schwarz angedeutete Formteil entsteht.

Fig. 4 zeigt, daß im Anschluß daran die Injektionseinheit 14 wieder angehoben wird, wobei der Spritzkolben 30 in seiner unteren Stellung bleibt.

Nun wird gemäß Fig. 5 die Plastifiziereinheit 16 in Richtung des eingezeichneten Pfeiles waagerecht so verfahren, daß der Extruderausgang 36 genau zentral unter dem Spritzkanal 42 der Injektionseinheit 14 steht. In dieser Stellung kann jetzt die Injektionseinheit 14 abgesenkt werden, so daß entsprechend Fig. 6 der kalottenartige Vorsprung 50 des Mundstücks 40 in der Vertiefung 38 des Extruderausgangs 36 sitzt. Wenn diese Verbindung zwischen der Plastifiziereinheit 16 und der Injektionseinheit 14 hergestellt ist, wird der Antrieb der Extruderschnecke 34 eingeschaltet, so daß diese die Gummimischung durch ihren Extruderausgang 36 und über den Spritzkanal 42 der Injektionseinheit 14 in den Spritzzylinder 28 drückt. Dabei wird, wie Fig. 6 weiter zeigt, der Spritzkolben 30 angehoben. Der Antrieb der Extruderschnecke 34 wird automatisch abgeschaltet, sobald im Spritzzylinder 28 das gewünschte Füllvolumen erreicht ist. Diesem Füllvolumen entspricht eine bestimmte Höhe des Spritzkolbens 30 im Spritzzylinder 28, die zuvor an einer Schalttafel eingestellt worden ist.

Fig. 7 zeigt, daß im Anschluß daran die gesamte Injektionseinheit 14 wieder angehoben wird, so daß die Plastifiziereinheit 16 in ihre in Fig. 8 gezeigte Stellung zurückgefahren werden kann. Dabei wird gleichzeitig der untere Formteil 20 des Formwerkzeugs 12 abgesenkt, so daß das inzwischen vulkanisierte Formteil ausgeworfen werden kann.

Nach Schließen des Formwerkzeugs 12 beginnt ein neuer Einspritzzyklus.

Dadurch, daß bei abgesenktem Spritzkolben 30 im Spritzzylinder 28 die Spitze 48 des Spritzkolbens 30 eng auf der kegelstumpfförmigen Sitzfläche 46 aufliegt, bleibt in diesem Teil des Spritzkanals 42 kein Materialrest zurück. Lediglich in dem Diffusorabschnitt 44 des Spritzkanals 42 ist nach dem Einspritzen ein Materialrest vorhanden, der an dem gespritzten Formteil anvulkanisiert und beim Anheben der Injektionseinheit 14 ohne Rückstände den Diffusorabschnitt 44 verläßt, da sich dessen Querschnitt zur Abgabeöffnung 54 hin stetig erweitert.

Auf Grund dieser Maßnahmen ist der Spritzkanal 42 für den nächsten Einspritzvorgang frei von Rückständen.

Die Fig. 11 bis 26 zeigen eine Weiterbildung der Erfindung, bei der an dem Gestell 10 zwei Plastifiziereinheiten 16 und 16&min; befestigt sind, die gemäß Fig. 13 im rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Aus Gründen der anschaulicheren Darstellung ist die Plastifiziereinheit 16&min; in den Fig. 11, 12, 14 bis 19 und 21 bis 26 um 90° gedreht eingezeichnet.

Der in Fig. 11 gezeigte Zustand der Vorrichtung entspricht der Phase der Fig. 1, bei der das Formwerkzeug 12 geöffnet und der Spritzzylinder 28 der Injektionseinheit 14 gefüllt ist. Beide Plastifiziereinheiten 16 und 16&min; sind aus dem Bewegungsbereich der Injektionseinheit 14 zurückgezogen.

Bei dieser Ausführungsform der Erfindung dienen die beiden Plastifiziereinheiten 16 und 16&min; zur Zuführung von zwei unterschiedlichen Gummi- oder Kautschukmischungen A und B. Im Stadium der Fig. 11 enthält der Spritzzylinder 28 die Mischung B, die ihm zuvor von der Plastifiziereinheit 16&min; zugeführt worden ist.

In Fig. 13 ist angedeutet, daß das Formwerkzeug 12 zwei Einspritzöffnungen 52, 52&min; aufweist, die auf der Längsachse der Plastifiziereinheit 16&min; liegen. In der Stellung der Fig. 12, in der das Formwerkzeug 12 inzwischen geschlossen worden ist, ist dieses gemäß Fig. 13 in Achsrichtung der Plastifiziereinheit 16&min; so verschoben worden, daß die Einspritzöffnung 52&min; genau unter dem Spritzkanal 42 der Injektionseinheit 14 liegt. Wenn nun gemäß Fig. 14 diese abgesenkt wird, drückt der Spritzkolben 30 die Mischung B durch die Einspritzöffnung 52&min; in die Form des Formwerkzeugs 12, im dargestellten Ausführungsbeispiel in den linken Teil dieser Form.

Nach dem anschließenden Anheben der Injektionseinheit 14 (Fig. 15) wird die Plastifiziereinheit 16 unter die Injektionseinheit 14 verschoben (Fig. 16), so daß nach dem anschließenden Absenken der Injektionseinheit 14 auf die Plastifiziereinheit 16 deren Extruderschnecke 34 die Mischung A in den Spritzzylinder 28 drückt (Fig. 17).

Wie Fig. 18 zeigt, wird nun die Injektionseinheit 14 wieder abgehoben, damit die Plastifiziereinheit 16 in ihre Ausgangsstellung zurückgezogen werden kann (Fig. 19). Gleichzeitig wird in dieser Stellung das Formwerkzeug 12 in Richtung der Längsachse der Plastifiziereinheit 16&min; so verschoben, daß gemäß Fig. 20 die andere Einspritzöffnung 52 genau unter dem Spritzkanal 42 der Injektionseinheit 14 liegt.

Wenn diese anschließend entsprechend Fig. 21 abgesenkt wird, drückt der Spritzkolben 30 die Mischung A über die Einspritzöffnung 52 des Formwerkzeugs 12 in den anderen Teil der Form. Dies ist deshalb ohne Überwindung von Rückständen der zuerst eingespritzten Mischung B möglich, weil auf Grund der erfindungsgemäßen Ausbildung des Spritzkanals 42 keine Reste in diesem zurückbleiben.

Nachdem die Injektionseinheit 14 wieder hochgefahren worden ist (Fig. 22), wird gemäß Fig. 23 die Plastifiziereinheit 16&min; wieder eingefahren, welche den Spritzzylinder 28 mit der Mischung B füllt (Fig. 24). Nach erneutem Hochfahren der Injektionseinheit 14 (Fig. 25) kann die Plastifiziereinheit 16&min; wieder zurückgezogen werden, um nach Öffnen des Formwerkzeuges 12 und Ausschieben des aus zwei inzwischen vulkanisierten Mischungen bestehenden Formteils einen neuen Einspritzzyklus zu beginnen.


Anspruch[de]
  1. 1. Vorrichtung zum Spritzgießen von Werkstoffen, insbesondere Gummi, Kautschuk o. dgl., mit einer Plastifiziereinheit, die einen Extruderausgang hat, der zu einer Injektionseinheit führt, welche einen zu einem Formwerkzeug leitenden Spritzkanal aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruderausgang (36) der Plastifiziereinheit (16) zum Füllen der Injektionseinheit (14) an die Abgabeöffnung (54) des Spritzkanals (42) der Injektionseinheit (14) anschließbar ist, welcher nach einer Entkoppelung von der Plastifiziereinheit (16) für den Einspritzvorgang mit dem Formwerkzeug (12) koppelbar ist.
  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzkanal (42) eine im Längsschnitt kegelstumpfförmige Sitzfläche (46) für die ebenfalls kegelförmige Spitze (48) eines Spritzkolbens (30) der Injektionseinheit (14) und einen sich zum Formwerkzeug (12) hin anschließenden Diffusorabschnitt (44) mit sich zum Formwerkzeug (12) hin stetig erweiterndem Querschnitt.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzkanal (42) in einem Mundstück (40) der Injektionseinheit (14) ausgebildet ist, das an seiner Stirnseite einen kalottenartigen Vorsprung (50) hat, der in dichtenden Eingriff mit einer etwa kegelstumpfartigen Vertiefung (38) am Extruderausgang (36) der Plastifiziereinheit (16) bringbar ist.
  4. 4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifiziereinheit (16) relativ zu der vertikal verfahrbaren Injektionseinheit (14) waagrecht verschiebbar ist.
  5. 5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Injektionseinheit (14) zwei alternativ mit dieser koppelbare Plastifiziereinheiten (16, 16&min;) zugeordnet sind.
  6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Plastifiziereinheiten (16, 16&min;) etwa im rechten Winkel zueinander angeordnet sind.
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (12) zwei Einspritzöffnungen (52, 52&min;) aufweist und zur alternativen Koppelung mit dem Spritzkanal (42) der Injektionseinheit (14) relativ zu diesem verstellbar ist.






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