Die vorliegende Erfindung betrifft eine wärmeentwickelbare elektrostatische Druckplatte.

In den letzten Jahren sind auf dem Gebiet der Informationsübermittlung und Informationsaufzeichnung, der Herstellung von Kopien und bei entsprechenden Druckverfahren schnelle und beachtliche Entwicklungen und Fortschritte erzielt worden, als deren Ergebnis es möglich ist, die Maßnahmen zur Bildaufzeichnung bzw. Übertragung, zum Kopieren und zum Drucken bei höherer Geschwindigkeit in einer einfacheren und genaueren Form durchzuführen.

Unter diesen Entwicklungen verdient ein Kopier- oder Druckverfahren besondere Beachtung, nach dem eine große Anzahl von Kopien oder Drucken (hierfür wird nachfolgend der Ausdruck "Duplikate" verwendet, der sowohl die Drucke wie die Kopien einschließen soll) von einem Original erhalten werden. Insbesondere sind große Anstrengungen zur Entwicklung eines solchen Systems entwickelt worden, bei dem von einem Original eine sog. Vorlage erzeugt wird, und von dieser Vorlage eine große Anzahl von Duplikaten erzeugt wird; in diesem Zusammenhang sind neue oder verbesserte Materialien für die Herstellung einer solchen Vorlage erforderlich, damit verschiedene Anforderungen erfüllt werden, wie etwa einfacherer Aufbau, einfachere Handhabung, höhere Kopiergeschwindigkeiten, noch verzögerungsfreieres Arbeiten und geringere Kosten.

Für die Herstellung einer solchen Vorlage sind verschiedene Materialien entwickelt und bekannt geworden, die jeweils an das jeweilige Druckverfahren angepaßt sind. Zum Beispiel ist zum elektrostatischen Drucken ein Material für die Vorlage bekannt und im Gebrauch, das aus einem blattähnlichen Material besteht, mit einer lichtempfindlichen Schicht aus einer Dispersion von Zinkoxid in einem Kunstharz, und wobei mittels üblicher elektrophotographischer Maßnahmen auf diesem Blatt ein elektrisch isolierendes Tonerbild erzeugt wird. Weiterhin ist eine Vorlage bekannt, zu deren Herstellung ein Bild aus einer isolierenden Substanz auf einer elektrisch leitenden Unterlage erzeugt wird, was mittels Ätztechniken oder anderen geeigneten Maßnahmen erfolgt. Alle diese Vorlagen weisen einen gemeinsamen und bedeutsamen Nachteil auf. Da das Bild an der Vorlagenoberfläche in Form eines erhabenen Musters erzeugt wird, sind deren mechanische Beständigkeit, deren elektrostatische Eigenschaften, deren Beständigkeit beim wiederholten Gebrauch und deren Auflösungsvermögen nicht besonders gut; darüber hinaus sind die Maßnahmen zur Herstellung einer solchen Vorlage sehr aufwendig.

Weiterhin ist zum elektrostatischen Drucken eine andere Sorte von Vorlagen in Gebrauch, die aus einer flachen Platte mit einer ebenen, glatten Oberfläche bestehen. Diese Vorlage wird aus einem Aufzeichnungsmaterial hergestellt, in dem eine reduzierbare Metallverbindung enthalten ist. Das damit erzeugte Bild liegt nicht in Form eines erhabenen Musters vor, sondern in Form eines Metallkornbild-Musters, so daß die Oberfläche einer solchen Vorlage sehr glatt ist. Deshalb ist die Gefahr, daß das Bild infolge mechanischer Reibung im Verlauf des Druckvorganges beschädigt wird, sehr gering; darüber hinaus weist eine solche Vorlage hohe mechanische Festigkeit, gute elektrostatische Eigenschaften und hohe Beständigkeit beim wiederholten Gebrauch auf.

Da bei dieser Vorlage das Bildmuster auf dem Material in Form eines Metallkornbild-Musters erzeugt wird, das aus Abschnitten besteht, wo isolierte bzw. freigesetzte Metallteilchen verteilt vorliegen und aus solchen Abschnitten, wo derartige Metallteilchen nicht vorliegen, wird ein ausgezeichnetes, elektrostatisches Druckvermögen erhalten. Darüber hinaus weist eine solche Vorlage weitere wertvolle Eigenschaften auf, wie etwa hohes Auflösungsvermögen und gleichmäßige Farbabstufung.

Das Aufzeichnungsmaterial, aus dem eine solche ausgezeichnete Vorlage hergestellt werden kann, enthält eine reduzierbare Metallverbindung, welche in Anwesenheit eines Reduktionsmittels unter der Einwirkung von, von außen zugeführter Energie Metall freisetzt. Gewöhnlich liegt das Material in der Form einer Folie oder eines Blattes vor, zu der eine Unterlage gehört, die ihrerseits aus einem Papier- oder Kunststoffblatt bestehen kann; auf diese Unterlage ist dann eine Schicht aufgebracht, welche die reduzierbare Metallverbindung enthält. Aus diesem Aufzeichnungsmaterial wird eine wie oben beschriebene Vorlage erhalten, wenn das Aufzeichnungsmaterial einer Behandlung zur Bilderzeugung ausgesetzt wird. Ein typisches Beispiel für ein solches Aufzeichnungsmaterial stellt ein sog., unter Wärmeeinwirkung entwickelbares Aufzeichnungsmaterial dar, das eine Schicht mit einem organischen Silbersalz aufweist, welches in einem geeigneten Bindemittel mit ausreichender Filmbildungseigenschaft dispergiert ist.

Das wärmeentwickelbare Aufzeichnungsmaterial weist den Vorteil auf, daß alle zur Bilderzeugung erforderlichen Maßnahmen an dem Material in einem trocken arbeitenden System durchgeführt werden können, wodurch der Aufwand und die Schwierigkeiten, die mit der Herstellung einer Vorlage verbunden sind, vollständig beseitigt oder in einem großen Ausmaß vermindert werden können, im Vergleich mit solchen Aufzeichnungsmaterialien, die zur Bilderzeugung eine Behandlung in einem naß arbeitenden System erfordern.

Zur Herstellung des wärmeentwickelbaren Aufzeichnungsmaterials, insbesondere wenn dieses für die Bereitstellung einer elektrostatischen Druckform vorgesehen ist, muß auf einer geeigneten Unterlage eine Schicht aufgebracht werden, welche eine reduzierbare Metallverbindung wie etwa ein organisches Silbersalz, enthält, die in einem Bindemittel dispergiert ist, welche ein isolierendes Medium mit einem ausreichenden elektrischen Widerstand darstellt, um elektrische Ladung zurückzuhalten.

Aus einem Aufzeichnungsmaterial mit diesem Aufbau kann eine elektrostatische Druckform leicht dadurch erhalten werden, daß das Material bildgemäß belichtet wird und anschließend die unter Wärmeeinwirkung erfolgende Entwicklung durchgeführt wird. Bei dieser Behandlung zur Bilderzeugung erfolgt die Freisetzung von Metall an den belichteten Stellen des Materials, so daß dort ein Muster aus einem Metallkornbild erzeugt wird.

Bei einem anderen Aufzeichnungsmaterial, das hauptsächlich aus einer reduzierbaren Metallverbindung besteht, wie das beim oben beschriebenen wärmeentwickelbaren Aufzeichnungsmaterial der Fall ist, ist die Einwirkung von elektrischer Energie zur Erzeugung eines Metallkornbildes erforderlich. Dieses Aufzeichnungsmaterial wird anfangs einer bildgemäßen Einwirkung von elektrischer Energie ausgesetzt, und anschließend wird eine Wärmebehandlung der gesamten Oberfläche durchgeführt. Dies führt zur Freisetzung von Metall aus der reduzierbaren Metallverbindung in Anwesenheit des Reduktionsmittels und zur Bildung eines Musters aus einem Metallkornbild an denjenigen Stellen des Materials, die sowohl der Einwirkung von elektrischer Energie wie der Einwirkung von thermischer Energie ausgesetzt worden sind. Diese Sorte von Aufzeichnungsmaterial ist auch zur Herstellung von elektrostatischen Druckformen brauchbar, wie sie oben beschrieben worden sind.

Druckplatten der vorstehend beschriebenen Art sind beispielsweise aus der DE-OS 25 33 627 bekannt.

Ferner sind aus DE-OS 25 48 888 (insbesondere S. 51, Abs. 2), DE-OS 25 51 221 (insbesondere S. 41, Abs. 2) und DE-OS 25 58 541 (insbesondere S. 55, Z. 15 bis S. 57, Abs. 2) wärmeentwickelbare, lichtempfindliche Aufzeichnungsmaterialien bekannt. Ein Hinweis auf elektrostatische Matrizen findet sich in den letztgenannten Druckschriften nicht.

Die Anwendung des beschriebenen bildbildenden Materials zur Erzeugung einer elektrostatischen Druckform und die Durchführung des elektrostatischen Druckens mit der gebildeten Vorlage erfolgt gewöhnlich in der nachfolgenden Weise:

Die Oberfläche der Vorlage wird an einer Aufladungseinrichtung aufgeladen, um ein elektrostatisches latentes Bild zu erhalten; bei der Aufladungseinrichtung kann es sich beispielsweise um eine, eine Coronaentladung erzeugende Einrichtung handeln. Daraufhin wird das latente Bild mit einem geeigneten Entwickler entwickelt; hierbei kann es sich beispielsweise um einen pulverförmigen Entwickler handeln, wie er üblicherweise in der Elektrophotographie eingesetzt wird. Das entwickelte Tonerbild wird daraufhin auf ein Bildempfangsmaterial übertragen, beispielsweise auf ein Blatt Papier, und dort fixiert.

Bei diesem Verfahren zum elektrostatischen Drucken tritt manchmal der Fall auf, daß die an der Vorlagenoberfläche durchgeführte Aufladung nicht zu einem guten elektrostatischen latenten Bild führt, welches ein ausreichend vermindertes Hintergrundpotential und einen adäquaten Kontrast zwischen Hintergrundpotential und elektrostatischem Potential aufweist, welcher für die Anforderungen der Praxis ausreicht; aus diesem Grunde ist es mit solchen Vorlagen nicht möglich, ein gutes übertragenes Bild zu erhalten.

Es wird angenommen, daß diese Schwierigkeiten auf die Bildung von Nebenprodukten im Verlauf der Freisetzung von Metall aus der reduzierbaren Metallverbindung in dem Aufzeichnungsmaterial zurückzuführen sind. Bei der Durchführung des oben angegebenen elektrostatischen Druckverfahrens liegt die Vorlage üblicherweise an einer Metalltrommel an, wobei die Rückseite der Vorlage mit der Trommeloberfläche in Berührung steht, so daß eine elektrisch leitende Verbindung zwischen beiden gegeben ist. Daraufhin wird durch elektrostatische Aufladung der Vorlagenoberfläche, beispielsweise mittels einer Coronaentladung, ein elektrostatisches Bild erzeugt. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, daß diejenigen Stellen der Vorlage, welche das aus der Metallverbindung freigesetzte Metall enthalten, ein ausreichendes Ladungs-Ableitungsvermögen aufweisen. Die Freisetzung von Metall aus der Metallverbindung ist jedoch unausweichlich begleitet von einer Bildung von Nebenprodukten an denjenigen Stellen, an denen freigesetztes Metall erzeugt worden ist. Es wird angenommen, daß diese Nebenprodukte, wobei es sich um ein einziges oder mehrere Nebenprodukte handeln kann, einen relativ hohen elektrischen Widerstand aufweisen und deshalb die elektrische Leitfähigkeit an denjenigen Stellen vermindern können, wo das Metall freigesetzt worden ist; oder diese Nebenprodukte sind in der Lage, die elektrische Kapazität in solchen Stellen auf irgendeine mögliche Weise, beispielsweise durch die elektrische Trennung von freigesetzten Metallkörnern untereinander, zu erhöhen. Aus diesem Grunde wird angenommen, daß die Nebenprodukte die Ableitung von Ladung verhindern, wenn eine Aufladung durchgeführt wird. Dies führt wiederum dazu, daß bei der Aufladung die Erzeugung eines elektrostatischen Bildes von hoher Qualität nicht möglich ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, elektrostatische Druckplatten zur Verfügung zu stellen, bei denen verhindert wird, daß durch solche Nebenprodukte, welche an den Stellen, wo Metall aus der Metallverbindung freigesetzt wird, die Ableitung der Ladung vermindert wird. Dabei soll eine Druckplatte bereitgestellt werden, die zu jeder Zeit die Herstellung einer elektrostatischen Druckform erlaubt, von welcher ein elektrostatisches, latentes Bild mit einem ausreichend niedrigen Hintergrundpotential und einem für den praktischen Gebrauch ausreichend hohen Kontrast zwischen Hintergrundpotential und elektrostatischem Potential erzeugt werden kann, so daß ein übertragenes Bild mit guter Qualität erhalten werden kann. Ferner soll die Druckplatte die Herstellung einer elektrostatischen Druckform mit ausgezeichneter Ladungsableitung an solchen Stellen erlauben, wo Metall aus der Metallverbindung freigesetzt worden ist.

Der Gegenstand der Erfindung ist in den Patentansprüchen definiert. Zur weiteren Erläuterung der Erfindung dient auch 1 Blatt Abbildungen mit den Fig. 1 und 2; im einzelnen zeigt

Fig. 1 in einer schematischen Darstellung einen Querschnitt durch einen repräsentativen Aufbau einer erfindungsgemäßen Druckplatte; und

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines anderen Beispiels einer erfindungsgemäßen Druckplatte.

Die Wirkung des erfindungsgemäß eingesetzten Einfangmittels besteht darin, unerwünschte Nebenprodukte einzufangen, die im Verlauf der Bildung des Metallkornbildes gebildet werden. Die Nebenprodukte können aus einer oder mehreren Substanzen bestehen; als Nebenprodukte werden alle anderen Substanzen angesehen, die bei der Reaktion des Reduktionsmittels mit der reduzierbaren Metallverbindung im Verlauf der Metallkornbild-Erzeugung neben dem freigesetzten Metall anfallen.

Erfindungsgemäß kann das Einfangmittel in Form einer Schicht ausgebildet sein, die in Berührung mit einer, die reduzierbare Metallverbindung enthaltenden bildbildenden Schicht steht. Alternativ dazu kann das Einfangmittel in Form eines Mittels vorliegen, das in der bildbildenden Schicht enthalten ist. Schließlich kann das Einfangmittel gleichzeitig in den beiden angegebenen Formen vorliegen.

Die zuerst genannte Ausführungsform ist mit Fig. 1 dargestellt; zu dieser gehört eine Unterlage 1, welche gewöhnlich aus einer Kunststoff-Folie, einer Kunstharz-Folie oder aus Papier besteht; an dieser Unterlage liegt eine, das Einfangmittel enthaltende Schicht 2 (welche nachfolgend als "Einfangschicht" bezeichnet wird) an; weiterhin ist eine bildbildende Schicht 3 vorgesehen, die hauptsächlich aus der reduzierbaren Metallverbindung besteht; schließlich kann wahlweise eine Oberflächenschicht 4 vorgesehen sein. Bei dieser Ausführungsform ist somit das Einfangmittel in Form einer Einfangschicht 2 ausgebildet, welche zwischen der Unterlage 1 und der bildbildenden Schicht 3 angeordnet ist.

Die Einfangschicht ist in der Weise zusammengesetzt, daß die Schicht eine Vielzahl von Mikro-Hohlräumen (Mikroporen) aufweist, die wenigstens zur Seite der bildbildenden Schicht 3 hin geöffnet sind. Ein besseres Ergebnis wird dann erreicht, wenn die Substanz als solche, aus welcher die Einfangschicht 2 besteht, porös ist. Ein Beispiel für eine solche Einfangschicht liegt dann vor, wenn eine poröse Einfangsubstanz mit Öffnungen an ihrer Oberfläche in Form eines Pulvers in einem geeigneten Bindemittel dispergiert wird, und aus dieser Dispersion eine Schicht erzeugt wird.

Die zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Druckplatte ist mit Fig. 2 dargestellt; hier liegt das Einfangmittel nicht in Form einer Einfangschicht 2 vor, wie im Falle der ersten Ausführungsform nach Fig. 1, sondern hier ist vorgesehen, daß die Einfangsubstanz feinverteilt in der bildbildenden Schicht 3 enthalten ist. Auch in diesem Falle besteht die Einfangsubstanz vorzugsweise aus einer porösen Substanz mit Öffnungen an ihrer Oberfläche.

Wie oben angegeben, kann das Einfangmittel, welches das wesentliche Merkmal der vorliegenden Erfindung darstellt, in dem bildbildenden Material in der Form einer Einfangschicht 2 und/oder in der Form einer Dispersion vorliegen. Im zuerst genannten Falle steht die Einfangschicht in Berührung mit der bildbildenden Schicht 3; im zuletzt genannten Falle ist die Einfangsubstanz in der bildbildenden Schicht 3, welche die reduzierbare Metallverbindung enthält, dispergiert, so daß das Einfangmittel in der bildbildenden Schicht enthalten ist.

Zur Herstellung der bildbildenden Schicht 3 kann eine reduzierbare Metallverbindung in einem Bindemittel aus einem elektrisch isolierenden Medium mit Hilfe eines geeigneten Lösungsmittels dispergiert werden, und diese Dispersion in die Form der bildbildenden Schicht 3 gebracht werden.

Die Oberflächenschicht 4 kann aus einer Dispersion eines Reduktionsmittels gebildet und auf der bildbildenden Schicht 3 aufgebracht werden, beispielsweise in Form eines Überzugs oder durch Eintauchen. Zur Herstellung dieser Reduktionsmittel-Dispersion wird ein Reduktionsmittel, welches die Metallverbindung zu reduzieren vermag, mit Hilfe eines geeigneten Lösungsmittels in einem geeigneten Bindemittel wie etwa Celluloseacetat, dispergiert.

Zur Herstellung der Einfangschicht 2 wird eine Einfangsubstanz wie etwa Kaolin-Ton mit einem geeigneten Bindemittel, das ausreichende Filmbildungsfähigkeit aufweist, vermischt und in diesem dispergiert, wozu ein geeignetes Lösungsmittel benutzt wird. Anschließend wird die Dispersion auf der Unterlage 1 aufgebracht, welche gewöhnlich aus Papier besteht, das in geeigneter Weise vorbehandelt sein kann. Das Aufbringen einer Schicht 2 auf der Unterlage 1 kann mittels Eintauchen oder nach einem Überzugsverfahren erfolgen.

Es ist auch möglich, die Einfangschicht 2 nicht auf der Unterlage 1 sondern an der bildbildenden Schicht zu erzeugen, die vorher in analoger Weise hergestellt worden ist. Zum Beispiel kann auf einem entfernbaren Träger mit guter Flachheit zuerst eine Oberflächenschicht und eine bildbildende Schicht in dieser Reihenfolge aufgebracht oder lediglich eine bildbildende Schicht ohne Oberflächenschicht aufgebracht werden. Im Anschluß daran wird dann die Einfangschicht anliegend auf der bildbildenden Schicht aufgebracht. Sofern die Oberflächenschicht, die bildbildende Schicht und die Einfangschicht oder die bildbildende Schicht und die Einfangschicht gemeinsam ausreichend selbsttragend sind, dann können diese aneinander anliegenden Schichten von dem Träger abgelöst werden, nachdem sie vollständig getrocknet sind und Folien gebildet haben, so daß die angestrebte Druckplatte erhalten wird. Sofern diese Schichten nicht ausreichend selbsttragend sind, dann wird eine Unterlage, wie etwa eine Kunststoff-Folie, ein Kunstharzblatt oder ein Papierblatt anliegend an die Einfangschicht in geeigneter Weise aufgebracht und damit verbunden, etwa mittels einer Preßfixierung oder einer Schmelzfixierung, und daran anschließend wird die erhaltene Druckplatte von dem Träger entfernt.

Das in der Druckplatte vorgesehene Einfangmittel hat eine eindeutige Auswirkung auf die Verbesserung der Ladungsableitung an denjenigen Stellen, wo Metall freigesetzt ist, und trägt deshalb zur Erzeugung eines elektrostatischen latenten Bildes von guter Qualität mit ausreichend abgesenktem Hintergrundpotential und hohem Kontrast des elektrostatischen Potentials bei, der für die Bedürfnisse der Praxis ausreichend ist. Bislang wird die Wirkungsweise dieser Funktion des Einfangmittels noch nicht vollständig verstanden. Nachfolgend wird eine mögliche Deutung dieser Wirkungsweise gegeben:

• (1) In dem Falle, in dem die Einfangsubstanz in der, die reduzierbare Metallverbindung enthaltende, bildbildende Schicht enthalten ist, können irgendwelche möglichen Nebenprodukte, die im Verlauf der Erzeugung eines Metallkornbildes angefallen sind, von der Einfangsubstanz eingefangen, d. h., absorbiert oder adsorbiert, und an bzw. in dieser festgelegt werden. Als Folge davon sind die freigesetzten Metallteilchen in der Weise verteilt und angeordnet, daß sie die Ableitung der Ladung gewährleisten.
• (2) In dem Falle, wo die Einfangschicht vorgesehen ist, können die anfallenden Nebenprodukte von der Einfangschicht eingefangen oder absorbiert oder adsorbiert und in dieser festgelegt werden. Als Folge davon sind die freigesetzten Metallteilchen in der Weise angeordnet und verteilt, daß sie die Ableitung der Ladung gewährleisten.

Schließlich wird auch vermutet, daß dann, wenn eine bildbildende Schicht mit der reduzierbaren Metallverbindung an einer Einfangschicht anliegt, die Metallverbindung entsprechend den Oberflächenbedingungen an der Einfangschicht verteilt und angeordnet wird, so daß die Ableitung der elektrischen Ladung in solchen Gebieten gewährleistet ist, wo das Metall freigesetzt wird. Als Folge davon werden auch die Nebenprodukte unter der Wirkung der Einfangschicht in solcher Weise verteilt und angeordnet, daß sie die Ableitung der elektrischen Ladung nicht behindern.

Wie bereits ausgeführt, wird die Einfangschicht durch Dispersion der Einfangsubstanz in einem geeigneten Bindemittel und Verformung der Dispersion zu einer Folie bzw. Schicht erhalten. Wenn jedoch die Einfangsubstanz bereits als solche Filmbildungsfähigkeit aufweist, dann kann die Einfangschicht auch ohne jedes Bindemittel hergestellt werden. Weiterhin fällt es auch in den Rahmen dieser Erfindung, als Einfangsubstanz andere als poröse Substanzen zu verwenden, vorausgesetzt, daß die verwendete Substanz Mikro-Zwischenräume in der Schicht selbst zu bilden vermag, wenn eine Dispersion aus der Substanz in einem Bindemittel erzeugt und diese Dispersion in die Form einer Schicht gebracht worden ist.

Diese Einfangsubstanzen können allein oder in Form eines Gemisches aus mehreren Einfangsubstanzen eingesetzt werden.

Für die Zwecke dieser Erfindung wird es bevorzugt, diese Einfangsubstanzen in Form ihrer Pulver zu verwenden.

Die Teilchengröße und die Art der Einfangsubstanz werden in Abhängigkeit davon ausgewählt, welche Sorte von Metallverbindung verwendet und welche Sorte von Nebenprodukt dann möglicherweise auftreten kann; ein weiterer Gesichtspunkt ist die Einfangwirksamkeit der genannten Einfangsubstanzen. Sofern die obengenannten Einfangsubstanzen in Pulverform verwendet werden, soll die Teilchengröße weniger als 10 µm betragen, vorzugsweise weniger als 5 µm und besonders bevorzugt weniger als 3 µm. Die obere Grenze des Teilchengrößebereiches ergibt sich aus der notwendigen Beschränkung der Schichtdicke für die bildbildende Schicht und aus der erforderlichen Einfangwirksamkeit; in dieser Hinsicht ist die Schichtdicke der bildbildenden Schicht auf einen Wert unter 50 µm beschränkt; die Einfangwirksamkeit ist um so größer, je kleiner die Teilchengröße ist, da dann der Oberflächenbereich dieser Teilchen größer ist.

Es wird angestrebt, daß die Einfangsubstanz porös sein soll. Die angegebenen anorganischen Pigmente stellen bevorzugte Einfangsubstanzen dar und sind mehr oder weniger porös und sind deshalb im Rahmen der vorliegenden Erfindung wirksam.

Neben den genannten anorganischen Pigmenten können im Rahmen dieser Erfindung als Einfangsubstanz auch poröse Ionenaustauscherharze erfolgreich eingesetzt werden. Zu Beispielen für wirksame, poröse Ionenaustauscherharze gehören poröse, basische anionenaustauschende Kunstharze auf Chlorbasis, Polystyrol- Sulfonsäure-Kunstharze, Kunstharze vom Typ I sowie Kunstharze vom Typ II.

Auch Cellulosematerial in Form einer Pulpe kann als Einfangsubstanz verwendet werden.

Sofern eine dieser Einfangsubstanzen in der bildbildenden Schicht enthalten ist, kann der Anteil an der Einfangsubstanz in Abhängigkeit von den geforderten Eigenschaften der Vorlage unterschiedlich sein. Üblicherweise liegt dieser Anteil jedoch zwischen 0,01 und 60 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 0,05 und 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Metallverbindung.

Sofern eine bildbildende Schicht mittels Eintauchen oder einem Überzugsverfahren auf der Einfangschicht aufgebracht wird, ist es erforderlich zu verhindern, daß irgendwelche Komponenten aus der bildbildenden Schicht wie etwa die reduzierende Metallverbindung oder das isolierende Medium im Verlauf der Ausbildung der bildbildenden Schicht in die Einfangschicht eindringen.

Sofern die in der Einfangschicht vorhandenen Poren zu groß sind, können die Komponenten aus der bildbildenden Schicht im Verlauf der Erzeugung der bildbildenden Schicht in die Einfangschicht eindringen, wodurch gegebenenfalls die Poren und Hohlräume in der Einfangschicht verstopft werden. Aus diesem Grunde dürfen die Poren in der Einfangschicht nicht so groß sein, daß sie ein Eindringen der Komponenten aus der bildbildenden Schicht zulassen. Andererseits wird auch angestrebt, daß die Poren eine ausreichende Größe aufweisen, um ausgewählt das Eindringen des Lösungsmittels, das bei der Erzeugung der bildbildenden Schicht verwendet wird, zuzulassen; dies beschleunigt die Erzeugung der bildbildenden Schicht.

Die Dicke der Einfangschicht kann verschiedene Werte aufweisen, was von den angestrebten Eigenschaften der Vorlage beim elektrostatischen Drucken abhängt. Gewöhnlich soll diese Schichtdicke jedoch im Bereich von 1 bis 30 µm und vorzugsweise im Bereich von 2 bis 10 µm liegen. Der unterste Wert für die Schichtdicke ergibt sich hauptsächlich aus der notwendigen Dicke eines Überzugs, der durch Filmbildung hergestellt worden ist, und weiterhin aus der Forderung, eine ausreichende Einfangwirkung zu gewährleisten. Werden für die Schichtdicke Werte oberhalb der Obergrenze vorgesehen, so kann dies zu verschiedenen Schwierigkeiten führen. Beispielsweise fehlt dann der erhaltenen Druckplatte die Biegsamkeit. Wird weiterhin aus einem solchen Material eine Druckform hergestellt, und diese beim elektrostatischen Drucken eingesetzt, so nimmt das innere elektrische Feld, das auf die Einfangschicht einwirkt, zu große Werte an, wodurch es unmöglich wird, einen ausreichend hohen elektrostatischen Kontrast zu erzielen, der für die Bedürfnisse der Praxis ausreicht.

Um die Ableitung von elektrischer Ladung an denjenigen Stellen, wo Metall freigesetzt worden ist, noch weiter zu erhöhen und damit die Wirksamkeit der erfindungsgemäß vorgesehenen Maßnahmen noch weiter zu steigern, kann die Einfangschicht dahingehend behandelt werden, daß sie elektrische Leitfähigkeit aufweist. Diese Maßnahmen zur Erzielung elektrischer Leitfähigkeit können vorsehen, daß z. B. Pulver aus Aluminium, Eisen, Kohlenstoff in die Einfangschicht eingebracht werden, oder daß zur Erzeugung der Einfangschicht als Bindemittel ein elektrisch leitendes organisches Polymer verwendet wird. Als solche Polymere kann irgendeines der drei Typen eingesetzt werden, nämlich ein kationisches Polymer, ein anionisches Polymer oder ein nicht ionisches Polymer. Im Rahmen dieser Erfindung wird die Verwendung eines solchen Polymers mit niedrigem spezifischem Widerstand angestrebt; deshalb werden bevorzugt kationische Polymere vom Typ quartärer Ammoniumsalze mit hohem Molekulargewicht eingesetzt. Zu Beispielen für elektrisch leitende, hochmolekulare Polymere auf der Basis quartärer Ammoniumsalze, die für diesen Zweck bevorzugt eingesetzt werden, gehören nachfolgende Verbindungen:

Polyvinyl-trimethylammoniumchlorid, Polyvinylbenzyl-trimethylammoniumchlorid, Poly(2-hydroxy-3-methacryloyloxypropyl-trimethylammoniumchlorid), Poly(N-acrylamid-propyl-3-trimethylammoniumchlorid), Poly(N-methylvinyl-pyridiniumchlorid), Poly- (N-vinyl-2,3-dimethyl-imidazoliumchlorid), Poly(N,N-dimethyl- 3,5-methylen-piperidiniumchlorid), Poly(diallylammoniumchlorid), ein Kondensationspolymer aus quaternärem Polyethylimin und β-Dichlormethyl-diphenylether.

Zu Beispielen für anionische leitende organische Polymere gehören Polymere mit Sulfonsäuresalz-Gruppen. Zu Beispielen für nicht-ionische Polymere gehören Polyoxyethylen-alkylether, Polyoxyethylenalkyl-phenolether und Polyoxyethylen-alkylester.

Ferner können auch Einfangsubstanzen benutzt werden, die von sich aus elektrische Leitfähigkeit aufweisen. Zu repräsentativen Beispielen für solche Substanzen gehören Kohlenstoff wie etwa Ruß und Graphit, Kupfer(I)-jodid, Zeolithe und poröses Material mit polaren Gruppen. Soweit Zeolithe in Betracht kommen, sind beispielsweise die nachfolgenden Zeolithe geeignet wie etwa Analit, Sodalit, Chabasit, Natrolith, Phillipsit, Mordenit, Beryll, Cordierit, Milarit, Osumilit, hydratisierter Nephelin, Cancrinit und Sonidin.

Zu Beispielen für poröses Material gehören Analit, Sodalit, Chabazit, Natrolith, Phillipsit, Mordenit, Beryll, Cordierit, Milarit, Osumilit, hydratisierter Nephelin, Cancrinit und Sonidin, welche zusätzlich polare Verbindungen enthalten, wie etwa Alkohol, Ammoniak, Dimethylformamid, Salze von Carbonsäuren, Schwefelsäurederivate, Amine quarternäre Ammoniumsalze, Metallkomplexe, anorganische Salze, Acrylatderivate oder Vinylätherderivate.

Sofern das Einfangmittel dadurch bereitgestellt wird, daß die leitende Einfangsubstanz fein verteilt in der bildbildenden Schicht vorliegt, dann sollte die zugesetzte Menge und die Natur der Einfangsubstanz dahingehend festgelegt werden, daß an der Druckform praktisch keinerlei Schwierigkeiten auftreten; wenn in dieser Hinsicht beispielsweise die leitende Einfangsubstanz der bildbildenden Schicht in einem größeren Anteil als der oben angegebenen Menge zugesetzt wird, dann wird das Ableitvermögen für die Ladung in den Bereichen der Vorlage ohne Metallkornbild unvorteilhaft erhöht.

Zu Beispielen für Bindemittel, die zur Erzeugung der Einfangschicht verwendet werden können, gehören die nachfolgenden Materialien:

Styrolbutadien-Harz, Alkydharz, Melaminharz, Harnstoffharz, Melamin-Alkydharz, Harnstoff-Alkydharz, Epoxyharz, Polyester, ungesättigte Polyester, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Vinylchlorid- vinylacetat-Copolymer, Acrylharz, Acrylcopolymer, Phenolharz, Polyethylen, Polystyrol, Polyamid, Butyralharz und Harze von Cellulosederivaten wie etwa Celluloseacetat und Cellulosenitrat.

Der Anteil an Bindemittel für die Einfangschicht soll dahingehend festgelegt werden, daß das angestrebte Filmbildungsvermögen gewährleistet ist. Gewöhnlich beträgt der Anteil an Bindemittel 0,01 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,05 bis 5 Gew.- Teile auf 1 Teil Einfangsubstanz.

Das die vorliegende Erfindung kennzeichnende Einfangmittel muß solche Eigenschaften aufweisen, daß es die obengenannten Nebenprodukte absorbieren oder einfangen kann, die reduzierbare Metallverbindung in einer solchen Weise verteilen und anordnen kann, daß die Ableitung von elektrischer Ladung an solchen Stellen der bildbildenden Schicht, wo freigesetztes Metall erzeugt worden ist, gewährleistet ist, oder daß eine Herabsetzung der Ableitung der elektrischen Ladung durch diese Nebenprodukte unterbunden wird.

Wie bereits oben ausgeführt, besteht die bildbildende Schicht hauptsächlich aus einer reduzierbaren Metallverbindung, die in einem Bindemittel, nämlich einem elektrisch isolierenden Medium dispergiert ist.

Die reduzierbare Metallverbindung stellt die Hauptquelle für die Bereitstellung von Metallteilchen bei der Erzeugung der Metallkornbilder der elektrostatischen Druckform dar. Das elektrisch isolierende Medium wird aus solchen elektrisch isolierenden Kunstharz-Bindemitteln ausgewählt, die Filmbildungsvermögen für die Erzeugung der bildbildenden Schicht aufweisen, und die als Dispersionsmedium zum Dispergieren der reduzierbaren Metallverbindung dienen können; soweit dies erforderlich ist, können auch andere Zusätze einheitlich verteilt in der bildbildenden Schicht vorliegen. Darüber hinaus verleiht das elektrisch isolierende Medium den Stellen der elektrostatischen Druckform ohne Metallkornbild Retentionsvermögen für elektrostatische Ladung, so daß die elektrostatischen latenten Bilder ein für die Bedürfnisse der Praxis ausreichend hohen Kontrast des elektrostatischen Potentials aufweisen, wenn die elektrostatische Druckform mit Metallkornbildern aufgeladen wird.

Die reduzierbare Metallverbindung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung aus zahlreichen organischen Metallsalz-Verbindungen ausgewählt. Zu repräsentativen organischen Metallsalz-Verbindungen gehören organische Silbersalze wie etwa die Silbersalze organischer Säuren, Mercaptoverbindungen und Iminoverbindungen und komplexe organische Silbersalze. Unter diesen werden die Silbersalze von organischen Säuren, insbesondere die Silbersalze von Fettsäuren, besonders bevorzugt. Nachfolgend sind typische geeignete organische Silbersalze aufgeführt.

• 1. Silbersalze von organischen Säuren:
  • 1.1 Silbersalze von Fettsäuren:
    • 1.1.1 Silbersalze von gesättigten, aliphatischen Carbonsäuren:
      
      Silberacetat, Silberpropionat, Silberbutyrat, Silbervaleriat, Silbercaproat, Silberenanthat, Silbercaprylat, Silberpelargonat, Silbercaprat, Silberundecylat, Silberlaurat, Silbertridecylat, Silbermyristat, Silberpentadecylat, Silberpalmitat, Silberheptadecylat, Silberstearat, Silbernonadecylat, Silberarachidat, Silberbehenat, Silberlignocerat, Silbercerotat, Silberheptacosanat, Silbermontanat, Silbermelissinat oder Silberlaccerat.
    • 1.1.2 Silbersalze von ungesättigten aliphatischen Carbonsäuren:
      
      Silberacrylat, Silbercrotonat, Silber-3-hexenat, Silber-2-octenat, Silberoleat, Silber-4-tetradecenat, Silberstearolat, Silberdocosenat, Silberbehenolat, Silber- 9-undecynat oder Silberarachidonat.
    • 1.1.3 Silbersalze von aliphatischen Dicarbonsäuren:
      
      Silberoxalat.
    • 1.1.4 Silbersalze von Hydroxy-Carbonsäuren:
      
      Silberhydroxystearat.
  • 1.2 Silbersalze von aromatischen Carbonsäuren:
    • 1.2.1 Silbersalze von aromatischen Carbonsäuren:
      
      Silberbenzoat, Silber-o-aminobenzoat, Silber-p-nitrobenzoat, Silber-phenylbenzoat, Silber-acetoamidobenzoat, Silber-salicylat, Silber-picolinat oder Silber- 4-n-octadecyloxydiphenyl-4-carboxylat.
    • 1.2.2 Silbersalze von aromatischen Dicarbonsäuren:
      
      Silberphthalat oder Silber-chinolinat.
  • 1.3 Silbersalze von Thiocarbonsäuren:
    
    Silber-α, α&min;-dithiodipropionat, Silber-β, β&min;-dithiodipropionat oder Silber-thiobenzoat.
  • 1.4 Silbersalze von Sulfonsäuren:
    
    Silber-p-toluolsulfonat, Silber-dodecylbenzosulfonat oder Silbertaurinat.
  • 1.5 Silbersulfinate:
    
    Silber-p-acetoaminobenzosulfinat.
  • 1.6 Silbercarbamate:
    
    Silber-diäthyldithiocarbamat.
• 2. Silbersalze von Mercaptoverbindungen:
  
  Silber-2-mercaptobenzoxazol, Silber-2-mercaptobenzothiazol oder Silber-2-mercaptobenzimidazol.
• 3. Silbersalze von Iminoverbindungen:
  
  Silber-1,2,4-triazol, Silber-benzimidazol, Silber- benztriazol, Silber-5-nitrobenzimidazol, Silber-5- nitrobenztriazol oder Silber-o-sulfobenzimid.
• 4. Komplexe, organische Silbersalze:
  
  Silber-di-8-hydroxychinolin oder Silber-phtharazon.

Zu weiteren repräsentativen Beispielen für Metallverbindungen, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, gehören auch Bleibehenat, Kupferstearat und Nickelperchlorat.

Unter den obengenannten Druckplatten erfordern solche Druckplatten, bei denen die Erzeugung von Metallkornbildern durch Belichtung mit Licht hervorgebracht wird, den Zusatz von Halogeniden bei der Herstellung.

Für diesen Zweck geeignete Halogenide sind beispielsweise anorganische Halogenide oder Halogen enthaltende organische Verbindungen. Vorzugsweise werden insbesondere einwertige Metallhalogenide, Erdalkali-Metallhalogenide und Ammoniumhalogenide eingesetzt, da diese Verbindungen dazu beitragen, das Hintergrundpotential der Vorlage abzusenken. Nachfolgend werden repräsentative Halogenide aufgeführt.

Hierzu gehören vorzugsweise anorganische Halogenide mit der allgemeinen Formel

MXm

wobei X für ein Halogen wie etwa Chlor, Brom oder Jod steht; und

M für Wasserstoff, Ammonium oder ein Metall steht wie etwa Kalium, Natrium, Lithium, Calcium, Strontium, Cadmium, Chrom, Rubidium, Kupfer, Nickel, Magnesium, Zink, Blei, Platin, Palladium, Wismuth, Thallium, Ruthenium, Gallium, Indium, Rhodium, Beryllium, Cobalt, Quecksilber, Barium, Silber, Cäsium, Lanthan, Iridium oder Aluminium; und

m hat den Wert von 1, sofern M für Wasserstoff oder den Ammoniumrest steht oder m entspricht der Wertigkeit des Metalles, für das M steht.

Hierzu gehören Kohlenstofftetrachlorid, Chloroform, Trichlorethylen, Triphenylmethylchlorid, Triphenylmethylbromid, Jodoform, Bromoform oder Cetylethyl-dimethylammoniumbromid.

Die Wirkungsweise des Halogenids wird noch nicht vollständig verstanden, es wird jedoch der nachfolgende Mechanismus vermutet.

Es gibt Anhaltspunkte dafür, daß das Halogenid mit den organischen Silbersalzen reagiert, um lichtempfindliche Silberhalogenide zu bilden, wenn die Druckplatte erzeugt wird; anschließend wird das Silber aus diesen Silberhalogeniden durch Belichtung mit Licht freigesetzt. Das freigesetzte Silber wirkt als Entwicklungskeim bei der nachfolgenden unter Wärmeeinwirkung erfolgenden Entwicklung und beschleunigt die Freisetzung von Metall aus der reduzierbaren Metallverbindung, um die Metallkornbilder zu erzeugen.

Darüber hinaus können anstelle der obengenannten Halogenide, auch Silberhalogenide, nämlich Silberchlorbromid, Silberchlorbromjodid, Silberbromjodid und Silberchlorjodid vorzugsweise im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden.

Hinsichtlich der Wirkungsweise der Silberhalogenide wird angenommen, daß die Belichtung zur Freisetzung von Silber aus den Silberhalogeniden führt, und das freigesetzte Silber dann in gleicher Weise wirkt, wie das oben für die Halogenide angegeben ist.

Die oben aufgeführten Halogenide und Silberhalogenide können einzeln oder als ein Gemisch mehrerer dieser Verbindungen verwendet werden.

Es wird angestrebt, den Anteil an Halogenid oder an Silberhalogenid so klein wie möglich zu halten, vorausgesetzt, daß eine ausreichende minimale Menge vorhanden ist, um Entwicklungskeime zu erzeugen, damit im Anschluß an die Belichtung die unter Wärmeeinwirkung erfolgende Entwicklung gewährleistet ist.

Sofern das Halogenid oder das Silberhalogenid in einer über diesen notwendigen Anteil hinausgehenden Menge vorhanden ist, verbleiben lichtempfindliche Silberhalogenide in dem Material; dadurch wird die Lichtempfindlichkeit des Materials unnötig hoch, so daß das Material unter besonderer Vorsicht aufbewahrt und gehandhabt werden muß, damit das Material nicht einmal einer sehr kleinen Belichtung ausgesetzt wird; ansonsten würden an dem Material Farbänderungen und Schleierbildung auftreten.

Liegt andererseits der Anteil an Halogenid oder Silberhalogenid unter der als oben angegebenen, notwendigen Menge, dann kann eine ausreichende Menge Entwicklungskeime für die unter Wärmeeinwirkung erfolgende Entwicklung nicht erzeugt werden.

Im Hinblick auf die jeweiligen Grenzwerte soll der Anteil an Halogenid oder an Silberhalogenid üblicherweise 1 bis 10^-6 Mol, vorzugsweise 10^-1 bis 10^-6 Mol, und noch weiter bevorzugt 10^-1 bis 10^-5 Mol auf 1 Mol reduzierbare Metallverbindung betragen.

Das Halogenid oder das Silberhalogenid kann in die bildbildende Schicht eingearbeitet sein. Darüber hinaus kann das Halogenid oder das Silberhalogenid in die Oberflächenschicht eingearbeitet sein. Schließlich ist es auch möglich, das Halogenid oder das Silberhalogenid sowohl in die bildbildende Schicht wie in die Oberflächenschicht einzuarbeiten.

Das Reduktionsmittel wird zugesetzt, um aus der reduzierbaren Metallverbindung im Verlauf der unter Wärmeeinwirkung erfolgenden Entwicklung Metall freizusetzen.

Das Reduktionsmittel kann direkt in der bildbildenden Schicht dispergiert sein; nach einer alternativen Ausführungsform kann das Reduktionsmittel in Form einer Schicht aufgebracht sein, beispielsweise indem das Reduktionsmittel mit einem filmbildenden Kunstharz-Bindemittel wie etwa Celluloseacetat in einem geeigneten Lösungsmittel vermischt und das erhaltene Gemisch auf einer Oberfläche der bildbildenden Schicht aufgebracht ist, so daß dort eine Oberflächenschicht erzeugt wird.

Sofern jedoch die Ausbildung einer Oberflächenschicht auf einer bildbildenden Schicht vorgesehen ist, wird es angestrebt, daß die Oberflächenschicht eine ausreichend geringe Dicke aufweist; oder das filmbildende Bindemittel für die Oberflächenschicht wird aus einem Material ausgewählt, das elektrostatische Ladung überhaupt nicht oder nur sehr wenig zurückhalten kann, da die Oberfläche der Oberflächenschicht einheitlich aufgeladen wird und dadurch die Erzeugung elektrostatischer latenter Bilder erschwert werden würde, wenn das Bindemittel der Oberflächenschicht ein zu hohes Retentionsvermögen für elektrostatische Ladung aufweisen würde.

Die Wirkungsweise des Reduktionsmittels im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist oben im einzelnen beschrieben worden.

Zu repräsentativen Reduktionsmitteln gehören organische Reduktionsmittel, wie etwa Phenole, Biphenole, Naphthole, Di- oder Polyhydroxybenzole.

Nachfolgend sind typische Reduktionsmittel aus diesen Gruppen aufgeführt.

• (1) Phenole:
  
  Aminophenol, 2,6-Di-t-butyl-p-cresol oder p-Methylaminophenolsulfat.
• (2) Biphenole:
  
  2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-4-methylphenol),
  
  4,4&min;-Butyliden-bis(6-t-butyl-3-methylphenol),
  
  4,4&min;-Bis-(6-t-butyl-3-methylphenol),
  
  4,4&min;-Thio-bis(6-t-butyl-2-methylphenol) oder
  
  2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-4-ethylphenol).
• (3) Naphthole:
  
  2,2&min;-Dihydroxy-1,1&min;-binaphthyl, 6,6&min;-Dibrom-2,2&min;-dihydroxy- 1,1&min;-binaphthyl, Bis(2-hydroxy-1-naphthyl)methan oder Methylhydroxynaphthalin.
• (4) Di- oder Polyhydroxybenzole:
  
  Hydrochinon, Methylhydrochinon, Chlorhydrochinon, Bromhydrochinon, Pyrogallol oder Catechol.
• (5) Andere Reduktionsmittel:
  
  1-Phenyl-3-pyrazolidon.

Das verwendete Reduktionsmittel kann allein oder als ein Gemisch mehrerer Verbindungen verwendet werden.

Unter den obengenannten Reduktionsmitteln werden die Phenole und die Biphenole bevorzugt eingesetzt; besonders bevorzugt sind die Biphenole.

Der Anteil der Reduktionsmittel hängt von den angestrebten Eigenschaften der Druckplatte ab. Üblicherweise werden nicht mehr als 5 Mol Reduktionsmittel, vorzugsweise 1 bis 10^-5 Mol Reduktionsmittel auf 1 Mol Metallverbindung eingesetzt.

Als elektrisch isolierendes Medium für die Erzeugung der bildbildenden Schicht können die aufgeführten Kunstharz-Bindemittel eingesetzt werden.

Es ist wichtig, daß das Kunstharz-Bindemittel Filmbildungsfähigkeit aufweist und bei der unter Wärmeeinwirkung erfolgenden Entwicklung nicht über ein gewisses Maß hinaus erweicht, so daß die Bindungsfähigkeit nicht unzulässig vermindert wird. Insbesondere die zuletzt genannte Eigenschaft ist von sehr großer Bedeutung, da eine Erweichung des Bindemittels zu einer Deformierung der Bilder führen würde, wenn die unter Wärmeeinwirkung erfolgende Entwicklung mittels einer Heizwalze durchgeführt wird.

Da die Verfahren zum elektrostatischen Drucken unter Verwendung einer elektrostatischen Druckform, die aus der Druckplatte erhalten wurde, auf dem Kontrast des elektrostatischen Potentials zwischen den Stellen ohne Metallkornbild und den Stellen mit Metallkornbild beruhen, der bei der Aufladung der Druckformoberfläche mittels einer Coronaentladung erhalten worden ist, ist es von sehr großer Bedeutung, daß die elektrostatische Ladung von den kein Metallkornbild enthaltenden Stellen soweit als möglich zurückgehalten wird (Retentionsvermögen), während die elektrostatische Ladung von den Stellen mit Metallkornbild soweit wie möglich nicht zurückgehalten wird. Aus diesem Grunde soll das Bindemittel einen spezifischen Widerstand aufweisen, der die Zurückhaltung der elektrostatischen Ladung gewährleistet.

Im Hinblick auf obige Erfordernisse soll ein Bindemittel verwendet werden, das einen spezifischen Widerstand aufweist, der genauso hoch ist oder noch höher ist, als der spezifische Widerstand von Kunstharzen, die ansonsten in lichtempfindlichen Materialien mit einer photoleitfähigen Schicht aus einer Cadmiumsulfid- Kunstharzdispersion oder einer Zinkoxid-Kunstharzdispersion von üblichen elektrophotographischen Materialien verwendet werden. Andererseits ist das im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzte Bindemittel nicht auf solche Bindemittel begrenzt. Mit anderen Worten ausgedrückt, die notwendigen charakteristischen Eigenschaften einer elektrostatischen Druckform erfordern, daß an den Stellen ohne Metallkornbild bis zu einem gewissen Ausmaß ein Zurückhaltevermögen für elektrostatische Ladung gegeben ist und daß darüber hinaus der Kontrast zwischen den elektrostatischen Potentialen an einerseits den Stellen ohne Metallkornbild und andererseits den Stellen mit Metallkornbild für die Erfordernisse der Praxis ausreichend hoch ist. Um einen solchen Kontrast der elektrostatischen Potentiale zu erzielen, ist es empfehlenswert, ein solches Bindemittel auszuwählen, daß eine elektrostatische Druckform erhalten wird, bei der an den Stellen ohne Metallkornbild der spezifische Widerstand um zwei Zehnerpotenzen oder mehr höher ist, als der spezifische Widerstand an den Stellen mit Metallkornbild; vorzugsweise beträgt dieser Unterschied der spezifischen Widerstände wenigstens drei Zehnerpotenzen oder noch mehr.

Der spezifische Widerstand des Bindemittels beträgt üblicherweise 10¹º Ohm · cm oder mehr; vorzugsweise 10¹¹ Ohm · cm oder mehr und noch weiter bevorzugt 10¹³ Ohm · cm oder mehr.

Um die Bildung dielektrischer Durchschläge oder die Lochbildung an den kein Metallkornbild enthaltenden Stellen bei der Aufladung zu verhindern, ist es notwendig, die dielektrische Durchschlagsfestigkeit des Bindemittels in Abhängigkeit vom Ausmaß der mittels einer Coronaentladung aufgebrachten Aufladung festzulegen. Die dielektrische Durchschlagsfestigkeit beträgt üblicherweise 10 kV/mm oder mehr; vorzugsweise ist eine dielektrische Durchschlagsfestigkeit von 15 kV/mm oder mehr vorgesehen.

Darüber hinaus soll das Bindemittel vorzugsweise hohe Beständigkeit gegen Feuchtigkeit aufweisen. Sofern die elektrostatische Druckform in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit benutzt wird, führt ein Verlust an Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit zu einer Absenkung des elektrischen Widerstandes an den Stellen ohne Metallkornbild, wodurch insgesamt der Kontrast des elektrostatischen Potentials abgesenkt wird. Darüber hinaus fließt elektrostatische Ladung in der Richtung der Druckformoberfläche ab. Aus diesem Grunde soll die Beständigkeit des Bindemittels gegenüber Feuchtigkeit in geeignetem Umfang ausgewählt werden, was von den Einsatzgebieten der Druckform abhängt. Vorzugsweise soll das Bindemittel eine solche Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit aufweisen, daß bei der Aufbewahrung in einer Umgebung mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 bis 100% der Gleichgewichts-Feuchtigkeitsgehalt des Bindemittels nicht mehr als 3,0%, vorzugsweise nicht mehr als 2,0% beträgt.

Nachfolgend sind repräsentative Bindemittel aufgeführt:

Hierzu gehören Polyvinylbutyral, Polyvinylacetat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Celluloseacetat-butyrat, Polyvinylalkohol, Ethylcellulose, Methylcellulose, Benzylcellulose, Polyvinylacetal, Cellulosepropionat, Celluloseacetat-propionat, Hydroxyethylcellulose, Ethylhydroxycellulose, Carboxymethylcellulose, Polyvinylformal, Polyvinylmethylether, Styrol-butadien- copolymer oder Polymethylmethacrylat. Diese Bindemittel können allein oder im Gemisch mehrerer Verbindungen eingesetzt werden.

Der Anteil an Bindemittel in der bildbildenden Schicht soll üblicherweise 0,02 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-Teile auf 1 Gew.-Teil Metallverbindung betragen. Sofern die obengenannten Polymere als Bindemittel eingesetzt werden, weisen diese unterschiedliche chemische und physikalische Eigenschaften auf, was von dem jeweils vorliegenden Polymer abhängt, so daß es auch erforderlich ist, die für die vorliegende Erfindung geeigneten Polymere hinsichtlich dieser Eigenschaften geeignet auszuwählen. Sofern zum Beispiel als Bindemittel Polyvinylbutyral vorgesehen ist, soll das Polyvinylbutyral einen mittleren Polymerisationsgrad von 500 bis 1000, einen Butyrilierungsgrad von wenigstens 60 Mol-% und einen Anteil an restlichen Acetylgruppen von nicht mehr als 3 Mol-% aufweisen; ein solches Polyvinylbutyral wird vorzugsweise eingesetzt.

Zur Dispergierung der reduzierbaren Metallverbindung in dem elektrisch isolierenden Kunstharz-Bindemittel wird gewöhnlich ein Lösungsmittel verwendet; hierfür kommen Methylenchlorid, Chloroform, Dichlorethan, 1,1,2-Trichlorethan, Trichlorethylen, Tetrachlorethan, Kohlenstofftetrachlorid, 1,2-Dichlorpropan, 1,1,1-Trichlorethan, Tetrachlorethylen, Ethylacetat, Butylacetat, Isoamylacetat, gelöstes Celluloseacetat, Toluol, Xylol, Aceton, Methylethylketon, Dioxan, Tetrahydrofuran, Dimethylamid, N-Methylpyrrolidon, Alkohole wie etwa Methylalkohol, Ethylalkohol, Isopropylalkohol oder Butylalkohol sowie Wasser in Betracht.

Die bildbildende Schicht kann durch Dispergieren der reduzierbaren Metallverbindung in dem Bindemittel mittels einem Lösungsmittel erzeugt werden; die erhaltene Dispersion wird anschließend auf einem Träger aufgestrichen. Das Aufbringen der Dispersion kann mittels bekannter Maßnahmen zur Erzeugung einer Dünnschicht aus einem synthetischen Kunstharz erfolgen; hierzu gehört das Abschleudern unter Drehung der Unterlage, das Überziehen mittels eines Luftmessers, das Aufbringen mittels eines Drahtstabes oder das Übergießen. Die Dicke der erhaltenen Schicht soll in geeigneter Weise kontrolliert werden.

Der erfindungsgemäßen Druckplatte kann ein Aggregationsbeschleuniger für metallisches Silber bei der unter Wärmeeinwirkung erfolgenden Entwicklung, ein Toner zur Regelung des Farbtones des erhaltenen Bildes, ein Stabilisator für die Bilder für eine lange Zeitspanne der Aufbewahrung, ein Mittel zur Verbesserung der Lichtbeständigkeit, um die Schleierbildung während der Aufbewahrung des Materials für eine lange Zeitspanne vor dem Gebrauch und zur Verhinderung der Beeinträchtigung der gebildeten Bilder durch Schleierbildung nach Erzeugung der Bilder, ein Farbsensibilisator oder ein Entwicklungsbeschleuniger in einem Anteil zugesetzt werden, damit jedes dieser Mittel die jeweiligen Eigenschaften der Druckplatte gewährleistet.

Sofern es angestrebt wird, kann der erfindungsgemäßen Druckplatte ein Weichmacher zugesetzt werden.

Zu repräsentativen Weichmachern gehören Dioctylphthalat, Tricresylphosphat, Diphenylchlorid, Methylnaphthalin, p-Terphenyl oder Diphenyl.

Wie bereits oben ausgeführt, gehört zu der erfindungsgemäßen Druckplatte eine Unterlage und eine bildbildende Schicht und sofern dies angestrebt wird, eine oder mehrere andere Schichten auf der Unterlage; die Gesamtdicke aller Schichten der Unterlage wird gewöhnlich zwischen 1 und 5 µm gehalten; vorzugsweise beträgt diese Gesamtdicke 2 bis 30 µm.

Die Unterlage kann aus einer Metallfolie aus Aluminium, Kupfer, Zink oder Silber bestehen; weiterhin aus einem mit Metall beschichteten Papier, aus Papier, das besonders behandelt worden ist, um das Hindurchdringen eines Lösungsmittels zu verhindern; aus einem Papier, das mit einem leitenden Polymer behandelt worden ist; aus einer Folie aus synthetischem Kunstharz, das ein oberflächenaktives Mittel enthält; aus Glaspapier; aus einem synthetischen Kunstharz oder aus einer Folie, auf deren Oberfläche aus der Dampfphase Metall, Metalloxid oder Metallhalogenid abgeschieden worden ist. Weiterhin kann als Unterlage isolierendes Glas, Papier oder ein synthetisches Kunstharz verwendet werden. Insbesondere werden vorzugsweise als Unterlage eine Folie aus biegsamem Metall, aus Papier oder anderen leitenden Materialien eingesetzt, die um eine Trommel herumgelegt werden können.

Das am häufigsten angewandte Verfahren zum elektrostatischen Drucken unter Verwendung elektrostatischer Druckformen aus der erfindungsgemäßen Druckplatte umfaßt die Verfahrensschritte der Aufladung, der Entwicklung und der Übertragung. Zum Beispiel wird die elektrostatische Druckform unter einer negativen Corona-Elektrode hindurchgeführt und den Stellen der elektrostatischen Druckform ohne Metallkornbild wird dadurch eine negative Ladung auf der Oberfläche erteilt. In diesem Falle kann auch eine positive Coronaelektrode oder eine mittels Wechselstrom betriebene Coronaelektrode anstelle der negativen Coronaelektrode verwendet werden. Im Ergebnis werden elektrostatische Bilder (elektrostatische Ladungsmuster) ausgewählt an den Stellen ohne Metallkornbild erzeugt. Nach bekannten Entwicklungsverfahren, etwa mittels dem Kaskadeverfahren, der Magnetbürstenentwicklung, einer Flüssig-Entwicklung, einer trocken arbeitenden Entwicklung mit magnetischem Material oder einer Entwicklung mit Wasser können die elektrostatischen Bilder in Tonerbilder umgewandelt werden. Sofern die Tonerteilchen nicht geladen sind, oder sofern die Tonerteilchen eine elektrische Ladung aufweisen, die entgegengesetzt zu der Ladung der elektrostatischen Bilder ist, haften die Tonerteilchen an den elektrostatisch geladenen Stellen. Daraufhin wird ein Bedruckmaterial, üblicherweise eine Folie oder ein Blatt, in Berührung mit der Oberfläche der Tonerbilder gebracht, und die Tonerbilder werden auf das Bedruckmaterial übertragen, beispielsweise mit Hilfe einer Coronaelektrode von entgegengesetzter Polarität zur Polarität der Tonerteilchen, wobei eine solche Coronaelektrode an der Rückseite des Bedruckmaterials angeordnet ist. Die auf diese Weise übertragenen Tonerbilder können anschließend nach bekannten Verfahren auf dem Bedruckmaterial fixiert werden. Üblicherweise kann hierzu eine Heißfixierung oder eine Lösungsmittelfixierung angewandt werden; sofern eine flüssige Entwicklung vorgesehen ist, ist hierzu lediglich ein Trocknungsschritt erforderlich. Weiterhin kann auch eine Druckfixierung durchgeführt werden. Diejenigen Tonerteilchen, die nach Durchführung des Übertragungsschrittes noch auf der Oberfläche der elektrostatischen Druckform verblieben sind, können mittels einer Reinigungseinrichtung, wie etwa einer Bürste, einer Fellbürste, einem Tuch oder einem Abstreifrakel entfernt werden, um die Oberfläche der Druckform zu säubern.

Diese elektrostatischen Druckverfahren können als Zyklus einer Folge von Schritten, nämlich der Aufladung, der Entwicklung, der Übertragung und Reinigung durchgeführt werden; sofern nach einer alternativen Ausführungsform die Dauerhaftigkeit der elektrostatischen Bilder ausgenutzt wird, kann ein Zyklus mit den Verfahrensschritten der Entwicklung, der Übertragung und der Reinigung vorgesehen werden; sofern dies angestrebt wird, kann die Reinigungsstufe auch weggelassen werden.

Zur weiteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung dienen auch die nachfolgenden Beispiele. Sofern keine anderen Angaben gemacht sind, beziehen sich Teile und Prozent stets auf Gewichtsangaben.

Die nachfolgenden Komponenten, nämlich

10 Teile Zinkweiß

100 Teile einer 10%igen Celluloseacetatlösung in Aceton

werden miteinander sorgfältig vermischt und 24 Stunden lang in einer Kugelmühle dispergiert. Die erhaltene Dispersion wird mittels eines Abstreifdrahtes in Form eines Überzugs auf einer 50 µm dicken Aluminiumfolie aufgebracht und dort getrocknet, um eine Einfangschicht zu bilden.

Analog diesem Verfahren werden verschiedene Proben von Einfangschichten hergestellt, die Schichtdicken zwischen 1 und 30 µm aufweisen.

Weiterhin werden 25 g Silberbehenat, 120 g Methylethylketon und 120 g Toluol 72 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt, um eine homogene Aufschlämmung zu erhalten.

Dieser Aufschlämmung werden anschließend 50 g einer 20%igen Polyvinylbutyral-Lösung in Ethanol, 25 g Phthalazinon und 0,2 g Calciumbromid zugesetzt, wobei eine homogene Dispersion erhalten wird.

Diese Dispersion wird daraufhin in Form eines Überzugs auf die oben angegebene Einfangschicht aufgebracht, um eine bildbildende Schicht zu erhalten, die nach dem Trocknen eine Schichtdicke von 7 µm aufweist. Schließlich wird ein Gemisch aus

1,5 g 2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-p-cresol),

10 g einer 10%igen Celluloseacetat-Lösung in Aceton und

30 g Aceton

hergestellt und in Form eines Überzugs auf der obengenannten bildbildenden Schicht aufgebracht.

Daraufhin wird jede Probe aus diesem bildbildenden Material entsprechend den nachfolgend angegebenen Versuchsbedingungen untersucht.

Die Probe wird 5 sec lang mit Licht einer 100 Watt Wolframlampe (Strahlungsleistung 6000 Lux) belichtet und daraufhin bei ungefähr 130°C mittels einer walzenförmigen Heizeinrichtung bei einer Walzgeschwindigkeit von 3 m/min entwickelt. In gleicher Weise wird die unter Wärmeeinwirkung erfolgende Entwicklung auch an einer nicht-belichteten Probe durchgeführt. Als Folge dieser Behandlung werden Proben mit Metallkornbild-Abschnitten (belichtete Stellen) und mit Abschnitten ohne Metallkornbild (nicht-belichtete Stellen) erhalten. Jede dieser Proben wird 30 sec lang mit einer Coronaentladung von +6 kV aufgeladen; daraufhin wird das gebildete Oberflächenpotential bestimmt, was mittels einer elektrostatischen Papieranalysiervorrichtung erfolgt. Die dabei ermittelten Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt. Als Vergleichsversuch enthält die Tabelle auch die Ergebnisse einer Probe ohne Einfangschicht.

An allen Proben mit einer Einfangschicht aus dispergiertem Zinkweiß ist festgestellt worden, daß das Potential an den belichteten Stellen vermindert war; bei der Verwendung jeder dieser Proben mit Einfangschicht als elektrostatische Druckform und der entsprechenden Tonerentwicklung ist eine merkliche Verminderung der Schleierbildung festgestellt worden.

Bei den Proben mit einer Schichtdicke der Einfangschicht von ungefähr 10 µm ist eine Zunahme des Potentials als Folge des Volumen-Widerstandes festgestellt worden. Für die Bedürfnisse der Praxis erweist sich eine Schichtdicke bis zu 30 µm als geeignet. Bei der Anwendung von Schichtdicken oberhalb 30 µm treten einige andere Schwierigkeiten auf. Im Ergebnis sind somit für die Dicke der erfindungsgemäßen Einfangschicht Schichtdicken bis zu 30 µm geeignet.

Die nachfolgenden Komponenten, nämlich

10 Teile Titandioxid (Anatasetyp) und

100 Teile einer 10%igen Lösung eines elektrisch leitenden organischen Polymers

werden 24 Std. lang in einer Kugelmühle dispergiert, um eine homogene Dispersion zu erhalten. Diese Dispersion wird in einer Dicke von 2 µm auf einem Blatt aus holzfreiem Papier in Form eines Überzugs aufgebracht. Daraufhin wird die nach Beispiel 1 erhaltene Dispersion für die bildbildende Schicht in Form eines Überzugs auf dem bereits behandelten Papier aufgebracht.

Analog zum Verfahren nach Beispiel 1 wird das Oberflächenpotential gemessen; hierbei werden die guten, in Tabelle 2 aufgeführten Ergebnisse erhalten.

Die nachfolgenden Komponenten, nämlich

25 g Magnesiumcarbonat,

25 g Kaolinton und

200 g einer 20%igen wäßrigen Lösung eines elektrisch leitenden organischen Polymers

werden miteinander vermischt und nach Zusatz von 100 g Wasser 3 Tage lang in einer Kugelmühle dispergiert. Die erhaltene Dispersion wird in Form eines Überzugs mit einer Schichtdicke von 5 µm auf einer 75 µm dicken, hydrophil-gemachten, biaxial gereckten Polyesterfolie aufgebracht.

Auf der, auf diese Weise leitend gemachten Folie wird die bildbildende Schicht nach Beispiel 1 aufgebracht. Nach der Erzeugung des Bildes an dieser Probe wird diese als elektrostatische Druckform eingesetzt. Die Druckform wird einer gleichmäßigen Coronaentladung von +7 kV ausgesetzt und daraufhin die Entwicklung ausgeführt; mittels einer Magnetbürste werden negativ aufgeladene Tonerteilchen aufgebracht. Danach wird ein positives Tonerbild erhalten.

Ein Bildempfangsmaterial aus Papier wird auf das Tonerbild aufgelegt und von der Seite des Bildempfangsmaterials her eine Coronaentladung durchgeführt, so daß das übertragene Bild auf dem Bildempfangsmaterial erhalten wird.

Das beschriebene Druckverfahren mit den Verfahrensstufen der Aufladung, der Entwicklung und der Übertragung wird mehr als 1000mal wiederholt. Danach kann keinerlei Veränderung der Druckformoberfläche festgestellt werden; dies verdeutlicht die ausgezeichnete Qualität dieser elektrostatischen Druckform.

Die nachfolgenden Bestandteile, nämlich

100 g Kaolinton,

20 g einer 10%igen wäßrigen Stärkelösung,

20 g Styrol-Butadien-Gummilatex (50%), Calciumstearat und

200 g Wasser

werden miteinander vermischt und 3 Tage lang in einer Kugelmühle behandelt. Die erhaltene Dispersion wird in Form eines Überzugs auf einem Blatt aus hochwertigem Papier mittels einem Abstreifdraht aufgebracht, so daß das Gewicht des Überzugs 20 g/m² beträgt. Das überzogene Papier wird noch in halbtrockenem Zustand auf eine verchromte Stahlplatte aufgelegt und unter Erwärmen getrocknet, so daß ein mit Ton beschichtetes Papier von hohem Glanz erhalten wird.

Auf der Rückseite der glänzenden Oberfläche wird mittels eines Aufstreichdrahtes eine 10%ige Lösung eines elektrisch leitenden organischen Polymers in Methanol aufgebracht. Auf diese Weise wird ein elektrisch leitend gemachtes, überzogenes Papier erhalten.

Auf diesem überzogenen Papier wird auf der glänzenden Seite die bildbildende Schicht nach Beispiel 1 aufgebracht; die Belichtung und Entwicklung erfolgt nach geläufigem Verfahren, so daß im Ergebnis eine Druckform mit einem klaren negativen sichtbaren Druckbild erhalten wird.

Zur Verwendung dieser Druckform als elektrostatische Druckform wird diese an einer rotierenden Trommel angeheftet. Daraufhin werden von dieser Druckform Drucke angefertigt, wozu ein zyklischer Prozeß mit den Verfahrensschritten der Aufladung, der Tonerentwicklung, der Übertragung und der Reinigung wiederholt durchgeführt wird. Der Druckvorgang kann mit sehr hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden. Auch nachdem mehr als 1000 Drucke von dieser Druckform angefertigt worden sind, kann irgendeine Beeinträchtigung der Druckformoberfläche nicht festgestellt werden.

Die nachfolgenden Bestandteile, nämlich

25 g Silberbehenat,

5 g Zinkweiß und

120 g Methylethylketon

werden miteinander vermischt und 72 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt, um eine homogene Aufschlämmung zu erhalten. Anschließend werden dieser Aufschlämmung

50 g einer 20%igen Polyvinylbutyrallösung in Ethanol,

25 g Phthalazinon und

0,2 g Calciumbromid

zugesetzt.

Die erhaltene Mischung wird in Form eines 7 µm dicken (als getrockneter Film) Überzugs auf 80 µm dickem Kunstdruckpapier aufgebracht, um eine bildbildende Schicht zu erhalten.

Im Anschluß daran wird ein Gemisch aus

1,5 g 2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-p-cresol),

10 g einer 10%igen Celluloseacetatlösung in Aceton und

30 g Aceton

auf der bildbildenden Schicht aufgebracht, um schließlich eine Druckplatte zu erhalten.

Weiterhin wird ein dünner Überzug aus elektrisch leitendem organischem Polymer auf der Rückseite des Papiers der Druckplatte aufgebracht. Anschließend wird diese Probe untersucht.

Hierzu wird die Probe durch eine positive Maske 20 sec lang mit Licht einer Wolframlampe (3000 Lux) bestrahlt und anschließend zur Entwicklung mittels einer Heizwalze 2 sec lang auf ungefähr 130°C erwärmt. Hierdurch wird eine Druckform mit einem negativen, sichtbaren Druckbild erhalten. Die Druckform wird einer einheitlichen Coronaentladung von +7 kV ausgesetzt, und daraufhin wird die Entwicklung mit negativ geladenem Toner mittels einer Magnetbürste durchgeführt; schließlich wird ein positives Tonerbild erhalten.

Das Bildempfangsmaterial aus Papier wird auf das Tonerbild aufgelegt und eine weitere Coronaentladung von der Seite des Bildempfangsmaterials her durchgeführt. Danach wird auf dem Bildempfangsmaterial ein übertragenes sichtbares Bild erhalten.

Das genannte Druckverfahren mit den Verfahrensschritten der Aufladung, der Entwicklung und der Übertragung wird vielmals wiederholt. Auch nachdem die genannten Zyklen 1000mal wiederholt worden sind, wird keinerlei Beeinträchtigung der Druckformoberfläche noch eine Verschlechterung der Qualität des übertragenen Bildes festgestellt. Damit ist dargelegt, daß diese Druckform für den wiederholten Gebrauch gut geeignet ist.

Darüber hinaus zeigt diese Druckform eine ausgezeichnete, getreue Reproduzierbarkeit. Das Metallkornbild stellt eine getreue Reproduktion des Originals dar und dadurch werden entsprechend gute elektrostatische Bilder erhalten. Dementsprechend stellt das Tonerbild ein getreues photographisches Abbild dar.

Die nachfolgenden Bestandteile, nämlich

12,5 g Silberbehenat,

12,5 g Silberstearat,

120 g Methylethylketon und

120 g Toluol

werden gemeinsam 72 Stunden lang in einer Kugelmühle dispergiert.

Weiterhin werden 10 g Kaolinton und 100 g einer 10%igen Polyvinylbutyral- Lösung 24 Stunden lang in einer Kugelmühle dispergiert. Die erhaltene Dispersion wird der zuerst hergestellten Silberbehenat-Dispersion zugesetzt und aus beiden durch sorgfältiges Rühren eine homogene Dispersion hergestellt. Dieser Dispersion werden dann 2,5 g Phthalazon und 0,20 g Calciumbromid zugesetzt und zur Auflösung der Zusätze gerührt.

Die danach erhaltene Dispersion wird mittels eines Aufstreichstabes in Form eines 10 µm dicken Überzugs (als trockener Film) auf einer 50 µm dicken Folie aus Hartaluminium aufgebracht, um eine bildbildende Schicht zu erhalten.

Anschließend wird ein Gemisch aus

1,5 g 2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-p-cresol),

0,3 g Phthalazinon,

10 g einer 10%igen Celluloseacetat-Lösung in Aceton und

30 g Aceton

in Form eines Überzugs auf der bildbildenden Schicht mit Silberbehenat bzw. Silberstearat aufgebracht.

Die danach erhaltene Probe wird 20 sec lang durch eine positive Maske hindurch mit Licht einer Wolframlichtquelle (3000 Lux) belichtet und daraufhin zur Entwicklung mittels einer Heizwalze 5 sec lang auf ungefähr 130°C erwärmt. Danach wird eine Druckform mit einem negativen, sichtbaren Druckbild erhalten.

Diese Druckform wird einer gleichmäßigen Coronaentladung von -7 kV ausgesetzt und daraufhin die Entwicklung mittels positiv geladenem Toner unter Verwendung einer Magnetbürste durchgeführt. Hierdurch wird ein positives Tonerbild erhalten. Anschließend wird ein Bildempfangsmaterial aus Papier auf das positive Tonerbild aufgelegt und von der Seite des Bildempfangsmaterials eine weitere Coronaentladung durchgeführt, um das Bild zu übertragen. Danach wird ein sichtbares, übertragenes Bild auf dem Bildempfangsmaterial erhalten.

Die nachfolgenden Komponenten, nämlich

25 Teile Silberbehenat,

120 Teile Toluol und

120 Teile Methylethylketon

werden 22 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt, um eine homogene Aufschlämmung zu erhalten.

Weiterhin werden verschiedene Dispersionen hergestellt, wozu jeweils 10 Teile der in der Tabelle 3 aufgeführten pulverförmigen Einfangsubstanzen in 100 Teilen einer 10%igen Polyvinylbutyral-Lösung in Methanol dispergiert werden; zur Dispergierung wird 72 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt. Jede der auf diese Weise hergestellten Dispersionen wird mit der obigen Aufschlämmung im Verhältnis 1 Teil Dispersion auf 2 Teile Aufschlämmung vermischt. Daraufhin werden dem gebildeten Gemisch

0,3 Gew.-% Quecksilberacetat,

0,6% Phthalazon und

0,05% Calciumbromid

zugesetzt und darin gelöst. Auf diese Weise werden verschiedene Überzugslösungen für die Herstellung bildbildender Schichten erhalten.

Jede dieser Überzugslösungen wird in Form einer 10 µm dicken Schicht auf einer 50 µm dicken Folie aus Hartaluminium aufgebracht, um eine bildbildende Schicht zu erhalten.

Auf dieser bildbildenden Schicht wird ein 2 µm dicker Überzug aus einer homogenen Lösung aus den nachfolgenden Bestandteilen aufgebracht, nämlich

1,5 Teilen 2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-p-cresol),

0,3 Teilen Phthalazinon,

10 Teilen Celluloseacetat (als 10%ige Aceton-Lösung) und

30 Teilen Aceton.

Auf diese Weise werden die nachfolgend angegebenen Proben 1 bis 6 erhalten; auf gleiche Weise werden auch die Proben 7 bis 9 hergestellt, jedoch mit der Abweichung, daß eine Substanz ohne Einfangeigenschaften, d. h. eine nicht-poröse Substanz, anstelle der Einfangsubstanz verwendet wird.

Jede dieser Proben wird 5 sec lang mit einer 100 W Wolframlampe (6000 Lux) belichtet und daraufhin die Entwicklung durchgeführt, wozu jede belichtete Probe in Berührung mit einer auf 125°C gehaltenen Heizplatte gebracht wird. Die nicht-belichteten Stellen werden ebenfalls gleichzeitig unter Wärmeeinwirkung entwickelt. Anschließend werden jeweils die gleichen Maßnahmen zur Erzeugung des Bildes durchgeführt, einschl. der Vergleichsprobe 10 ohne Einfangsubstanz in der bildbildenden Schicht.

Jede der Proben wird einer Coronaentladung von +6 kV ausgesetzt und daraufhin wird das Oberflächenpotential mit einem elektrostatischen Potentiometer bestimmt. Die ermittelten Ergebnisse sind in der Tabelle 3 aufgeführt.

Die Versuchsergebnisse zeigen, daß Pigmente besonders wirkungsvoll als Einfangsubstanzen sind.

Analag zum Verfahren nach Beispiel 7 werden verschiedene Proben mit jeweils einem negativen, sichtbaren Druckbild aus den entsprechenden bildbildenden Materialien hergestellt. Diese Proben werden als elektrostatische Druckformen eingesetzt. Von den Vorlagen mit Pigmentpulver als Einfangsubstanz (Proben 1 bis 5) werden gute übertragene Bilder mit vernachlässigbarer Schleierbildung erhalten, welche hohe mechanische Festigkeit, gute elektrostatische Eigenschaften und hohe Beständigkeit beim wiederholten Gebrauch aufweisen. Diese Proben erweisen sich somit als besonders wirksame elektrostatische Druckformen.

Die nachfolgenden Komponenten, nämlich

100 g einer 10%igen Celluloseacetat-Lösung in Aceton und

20 g Titandioxid (Rutil)

werden gemeinsam vermischt und 72 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt, um eine homogene Dispersion zu erhalten. Diese Dispersion wird anschließend in Form eines Überzugs auf einer 70 µm dicken Folie aus Hartaluminium aufgebracht; die Oberfläche der Folie war vorher mittels Sandpapier mattiert worden; das Aufbringen der Dispersion erfolgt mittels einem Aufstreichdraht, so daß eine Schicht mit einer Dicke von 5 µm erhalten wird.

Anschließend wird aus den nachfolgenden Bestandteilen, nämlich

25 g Silberbehenat,

5 g Magnesiumcarbonat,

120 g Methylethylketon und

120 g Toluol

eine homogene Aufschlämmung hergestellt, wozu diese Komponenten 72 Stunden lang in einer Kugelmühle dispergiert werden. Dieser Aufschlämmung werden 50 g einer 20%igen Polyvinylbutyralharz- Lösung in Ethylalkohol zugesetzt, und daraufhin erneut einige Minuten gerührt, um eine Dispersion zu erhalten. Unter Lichtausschluß werden dieser Dispersion 20 ml einer 0,6%igen Quecksilberacetat- Lösung in Methanol und 20 ml einer 1%igen Calciumbromid- Lösung in Wasser nacheinander im Abstand von 30 min unter Rühren zugesetzt. Weiterhin werden dem Gemisch 2,5 g Phthalazinon zugesetzt und erneut 30 min lang gerührt.

Die erhaltene Dispersion wird daraufhin auf der nach obigen Angaben hergestellten Schicht auf der Aluminiumfolie aufgebracht und 5 min lang bei 80°C getrocknet, um eine bildbildende Schicht mit einer Dicke von 7 µm (nach dem Trocknen) zu erhalten.

Weiterhin wird eine Lösung aus nachfolgenden Komponenten, nämlich

1,5 g 2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-p-cresol),

10 g einer 10%igen Celluloseacetat-Lösung in Aceton,

30 g Aceton und

0,3 Phthalazinon

hergestellt und in einer Schichtdicke von 3 µm (nach dem Trocknen) auf der bildbildenden Schicht aufgebracht.

Die danach erhaltene Druckplatte wird in drei gleiche Abschnitte A, B und C unterteilt. Der Abschnitt A wird 5 sec lang mit Licht einer 100 W Wolframlampe (6000 Lux) bestrahlt und daraufhin bei einer Geschwindigkeit von 2 m/min mittels einer Heizwalze bei ungefähr 130°C entwickelt; hierbei wird ein schwarz gefärbtes Blatt erhalten.

Der Abschnitt B wird direkt unter den gleichen Bedingungen entwickelt, ohne daß vorher eine Belichtung stattgefunden hat. Als Folge wird ein Blatt erhalten, dessen Farbe unverändert ist, so daß das Blatt weiterhin weiß erscheint.

Daraufhin werden sowohl das schwarze Blatt wie das weiße Blatt einer Aufladung von +6 kV ausgesetzt und daraufhin die jeweiligen Oberflächenpotentiale gemessen. Hierbei wird für das schwarze Blatt ein Oberflächenpotential von 150 Volt und für das weiße Blatt ein Oberflächenpotential von 800 Volt gemessen.

Schließlich wird der Abschnitt C 20 sec lang mit Licht einer Wolframlichtquelle (3000 Lux) durch eine positive Maske belichtet, und daraufhin die unter Wärmeeinwirkung erfolgende Entwicklung bei 130°C mit einer Heizwalze durchgeführt, die mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min bewegt wird; hierbei wird ein sichtbares, negatives Druckbild erhalten. Die gesamte Oberfläche der Druckform wird anschließend einer gleichmäßigen Coronaentladung von +7 kV ausgesetzt und daraufhin die Tonerentwicklung mittels einer Magnetbürste durchgeführt, wobei negativ geladener Toner verwendet wird, so daß im Ergebnis ein positives Tonerbild erhalten wird.

Schließlich wird auf das Tonerbild ein Bildempfangsmaterial aus Papier aufgelegt und von der Seite des Bildempfangsmaterials her eine Coronaentladung durchgeführt. Dadurch wird ein auf das Bildempfangsmaterial übertragenes Tonerbild erhalten; dieses Bild wird heiß fixiert, um ein dauerhaftes übertragenes Bild zu ergeben.

Das Verfahren zur Reproduktion des Bildes wird vielmals wiederholt. Auch nach 1000 oder mehr Wiederholungen zeigen sich keinerlei Veränderungen der Druckformoberfläche oder Beeinträchtigungen der Qualität des Bildes auf dem Bildempfangsmaterial. Damit ist dargelegt, daß diese Druckform eine gute Druckform für den wiederholten Gebrauch darstellt.

Die nachfolgenden Komponenten, nämlich

100 g einer 10%igen Celluloseacetat-Lösung in Aceton und

20 g Bariumsulfat

werden miteinander vermischt und 72 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt, um eine homogene Dispersion zu erhalten. Mittels eines Aufstreichstabes wird die Dispersion anschließend in Form eines Überzugs auf einer 70 µm dicken Folie aus Hartaluminium aufgebracht; die Oberfläche der Folie ist vorher mittels Sandpapier mattiert worden.

Anschließend wird eine homogene Aufschlämmung aus den nachfolgenden Bestandteilen, nämlich

25 g Silberbehenat,

3 g Bariumsulfat,

120 g Methylethylketon und

120 g Toluol

hergestellt, wozu diese Komponenten 72 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt werden. Der Aufschlämmung werden 50 g einer 20%igen Polyvinylbutyralharz-Lösung in Ethylalkohol zugesetzt, und daraufhin die Behandlung in der Kugelmühle für einige Minuten fortgesetzt, um eine Dispersion zu erhalten. Dieser Dispersion werden 20 ml einer 0,6%igen Quecksilberacetat- Lösung in Methanol und 20 ml einer 1%igen wäßrigen Calciumbromid-Lösung nacheinander in Zeitspannen von 30 min unter Rühren zugesetzt. Schließlich werden dem Gemisch 2,5 g Phthalazinon zugesetzt und das Rühren für weitere 30 min fortgesetzt.

Die danach erhaltene Dispersion wird auf der obengenannten Schicht auf der Aluminiumfolie aufgebracht und 5 min lang bei 80°C getrocknet, um eine bildbildende Schicht mit einer Dicke von 7 µm (nach dem Trocknen) zu erhalten.

Weiterhin wird eine Lösung aus

1,5 g 2,2&min;-Methylen-bis(6-t-butyl-p-cresol)

10 g einer 10%igen Celluloseacetat-Lösung in Aceton,

30 g Aceton und

0,3 g Phthalazinon

hergestellt und auf der bildbildenden Schicht in Form eines 3 µm dicken Überzugs (nach dem Trocknen) aufgebracht.

Die danach erhaltene Druckplatte wird in 3 gleiche Abschnitte D, E und F unterteilt. Der Abschnitt D wird 5 sec lang mit Licht einer 100 W Wolframlampe (6000 Lux) belichtet und daraufhin mittels einer Heizwalze bei einer Geschwindigkeit von 2 m/min bei ungefähr 130°C entwickelt; hierbei wird ein schwarz gefärbtes Blatt erhalten.

Der Abschnitt E wird direkt unter den gleichen Bedingungen entwickelt, ohne daß eine vorhergehende Belichtung durchgeführt worden ist. Im Ergebnis bleibt die Farbe des Blattes unverändert, so daß ein weißes Blatt zurückbleibt.

Sowohl das schwarze Blatt wie das weiße Blatt werden an ihren Oberflächen einer Aufladung von +6 kV ausgesetzt, und daraufhin deren Oberflächenpotentiale bestimmt. Hierbei wird für das schwarze Blatt ein Oberflächenpotential von 120 Volt und für das weiße Blatt ein Oberflächenpotential von 780 Volt gemessen.

Weiterhin wird der Abschnitt F durch eine positive Maske hindurch mit Licht einer Wolframlampe (3000 Lux) 20 sec lang belichtet und daraufhin die unter Wärmeeinwirkung erfolgende Entwicklung durchgeführt (130°C, Walzgeschwindigkeit 2 m/min); hierbei wird ein sichtbares negatives Druckbild erhalten. Die gesamte Oberfläche dieser Druckform wird einer gleichmäßigen Coronaentladung von +7 kV ausgesetzt und daraufhin wird die Tonerentwicklung mittels einer Magnetbürste durchgeführt, wobei negativ aufgeladene Tonerteilchen aufgebracht werden, so daß im Ergebnis ein positives Tonerbild erhalten wird.

Auf dieses Tonerbild wird ein Bildempfangsmaterial aus Papier aufgelegt und daraufhin von der Seite des Bildempfangsmaterials her eine Coronaentladung mit positiver Polarität durchgeführt. Dabei wird das Tonerbild auf das Bildempfangsmaterial übertragen; schließlich wird das übertragene Bild heiß fixiert, so daß ein dauerhaftes übertragenes Bild erhalten wird.

Die Reproduktion des Bildes wird vielmals wiederholt. Auch nach 1000 Wiederholungen und mehr wird keinerlei Veränderung der Druckformoberfläche oder irgendeine Beeinträchtigung der Qualität des Bildes auf dem Bildempfangsmaterial festgestellt. Damit ist dargelegt, daß diese Druckform eine gute Druckform für den wiederholten Gebrauch darstellt.

Nach einer Abwandlung des gleichen, oben angegebenen Verfahrens wird anstelle von Bariumsulfat Talk verwendet. Auch damit wird ein ausgezeichnetes Ergebnis erhalten.