Es wurde nun gefunden, daß die Herstellung solcher Verkleidungselemente möglich ist, bei welchen die Haftung zwischen den sie bildenden Elementen sehr groß ist, wobei jedoch die Zuhilfenahme eines Klebstoffes vermieden werden kann, indem eine weniger aufwendige Arbeitsweise und weniger aufwendige Materialien, als sie bei bislang bekannten Arbeitsweisen eingesetzt wurden, angewandt werden.

Aus der Literaturstelle "Kunststoffe, Bd. 62, 1972, Heft 2, S. 71-77" ist bekannt, daß in die Polyethylenkette Acrylsäure einpolymerisiert werden kann, wodurch die Haftung an artfremde Werkstoffe, meist Metalle, verbessert wird. Derartige Polymerisate werden beispielsweise zur Verbindung von Aluminiumbändern mit einem Kern aus LDPE verwendet. Die Haftwirkung eines derartigen Polymerisats an eine Dekorschicht organischer Art ist jedoch nicht befriedigend.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher einen Schichtstoff für Verkleidungen, der wenigstens eine Dekorschicht organischer Natur umfaßt, welcher durch Heißpressen mit einem durch eine Polyolefinfolie gebildeten Träger verbunden ist, wobei sich dieser dadurch auszeichnet, daß die Polyolefinfolie 10 bis 90 Gew.-% celluloseartige Fasern und 90 bis 10 Gew.-% eines Polyolefins, das durch polare, von wenigstens einem Monomeren in Form von ungesättigten Carbonsäuren, den entsprechenden Anhydriden und deren Derivaten abgeleitete, monomere Einheiten modifiziert ist, enthält.

Unter einem durch die zuvor definierten, polaren, monomeren Einheiten modifiziertem Polyolefin ist ein beliebiges Polyolefin zu verstehen, bei welchem wenigstens bestimmte Makromoleküle zusätzlich zu den von nicht-substituierten alpha- Olefinen abstammenden, monomeren Einheiten noch polare, monomere Einheiten, welche der zuvor gegebenen Definition entsprechen, aufweisen. Obwohl nicht ausgeschlossen ist, daß noch andere monomere Einheiten, als sie zuvor genannt wurden, in dem modifizierten Polyolefin vorhanden sind, wird es bevorzugt, daß dieses ausschließlich aus monomeren Einheiten der beiden zuvor genannten Arten zusammengesetzt ist.

Solche modifizierten Polyolefine können Copolymerisate von wenigstens einem alpha-Olefin mit wenigstens einem polaren Monomeren sein. Solche Popolymerisate können statistische Copolymerisate, Pfropfcopolymerisate oder Blockcopolymerisate sein. Bevorzugt werden jedoch Pfropfcopolymerisate, in denen die Hauptkette oder das Skelett eine polyolefinische Struktur besitzt und die Seitenketten oder Pfropfketten durch polare Monomere gebildet werden. Die Pfropfcopolymerisate können nach allen bekannten Pfropfarbeitsweisen hergestellt worden sein, beispielsweise durch Pfropfen in Lösung, durch Bestrahlung oder in Anwesenheit von Initiatoren oder durch Pfropfen durch Kneten in geschmolzenem Zustand.

Die alpha-Olefine, von denen die olefinischen, monomeren Einheiten der modifizierten Polyolefine abstammen, können unter allen, nicht-substituierten Olefinen, welche eine Doppelbindung in alpha-Stellung aufweisen, ausgewählt sein. Im allgemeinen werden sie aus Monoolefinen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen im Molekül ausgewählt, beispielsweise Ethylen, Propylen, Buten-(1) und 4-Methylpenten-(1).

Darüber hinaus können die modifizierten Polyolefine auch mehrere verschiedene alpha-Olefine enthalten.

Das zur Herstellung der modifizierten Polyolefine eingesetzte, polare Monomere kann eine beliebige organische Verbindung sein, welche wenigstens eine Doppelbindung und wenigstens eine Carboxylgruppe aufweist, gegebenenfalls in Form des Anhydrids. Vorzugsweise verwendet man polare Monomere, welche 4 bis 12 Kohlenstoffatome in ihrem Molekül aufweisen. Solche polaren Monomeren können insbesondere ein acrylartiges oder methacrylartiges Monomeres wie Acrylsäure, Methacrylsäure, alpha- Chloracrylsäure oder eine ungesättigte Polycarbonsäure wie Maleinsäure, Fumarsäure und Itakonsäure oder ein Anhydridderivat solcher Säuren sein.

Im allgemeinen enthalten die modifizierten Polyolefine 0,1 bis 5 g/kg an monomeren, von dem polaren Monomeren abstammende Einheiten und vorzugsweise 0,2 bis 2 g/kg.

Die modifizierten Polyolefine können ebenfalls Makromoleküle enthalten, welche frei von polaren, monomeren Einheiten sind. Es wird jedoch bevorzugt, daß der Anteil solcher Moleküle unterhalb von 50 Gew.-% und besonders bevorzugt unterhalb von 25 Gew.-%, bezogen auf alle vorliegenden Polyolefine, beträgt.

Die modifizierten Polyolefine können verschiedene Zusatzstoffe enthalten, welche üblicherweise zu Polyolefinen zugesetzt werden, beispielsweise Füllstoffe, insbesondere anorganische Füllstoffe, Stabilisatoren, Gleitmittel, Antisäuremittel, die Schlagzähigkeit verstärkende Mittel, farbgebende Mittel usw. Solche Zusatzstoffe liegen im allgemeinen in einer Menge von weniger als 50 Gew.-% und häufiger von weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf das Polyolefin, vor.

Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden mit Polyäthylenen hoher Dichte oder Polypropylenen, welche durch Pfropfung modifiziert sind und von Maleinsäure abstammende, monomere Einheiten enthalten, erzielt.

Das Polyolefin kann in einer beliebigen Form bei der Herstellung des Schichtstoffes eingesetzt werden. So kann es in Form eines Pulvers oder in Form von Granulen bzw. Körnern vorliegen. Es wurde jedoch gefunden, daß die Herstellung von erfindungsgemäßen Schichtstoffen mit wenig hoher Dichte, z. B. von ungefähr 0,4 bis 0,8 dm³/kg, möglich ist, wenn das Polyolefin in Form von fibrillierten Strukturen eingesetzt wird.

Unter der Bezeichnung "fibrillierte Strukturen" sind längliche Strukturen zu verstehen, welche durch sehr feine Einzelfäden mit einer Stärke in der Größenordnung von µm, die untereinander unter Bildung eines dreidimensionalen Netzwerkes verbunden sind, gebildet werden. Solche fibrillierte Strukturen mit einem flockenartigen Aussehen weisen einen Durchmesser von ungefähr 0,01 bis 5 mm, eine Länge von 0,1 bis 50 mm und eine spezifische Oberfläche von wenigstens 1 m²/g und vorzugsweise von wenigstens 10 m²/g auf.

Solche Strukturen können nach einer beliebigen Arbeitsweise hergestellt worden sein, insbesondere unter Anwendung der in der Belgischen Patentschrift 5 68 524, der Belgischen Patentschrift 7 89 804, der Deutschen Patentanmeldung 22 52 758, der Deutschen Patentanmeldung 19 51 609, der Deutschen Patentanmeldung 21 44 409, der Japanischen Patentanmeldung 72 32 133 oder den Belgischen Patentschriften 7 42 358, 7 87 032, 7 87 033, 8 11 780 und 8 24 844 beschriebenen Arbeitsweisen.

Wenn die Strukturen in Form von kontinuierlichen, fibrillierten Strukturen erhalten werden, ist es offensichtlich vorteilhaft, einen Arbeitsvorgang des Zerschneidens oder Zerschnitzelns vorzusehen, z. B. in einem Pulper bzw. einer Mühle, um die Länge auf die zuvor genannten Grenzwerte zu reduzieren.

Die fibrillierten Strukturen können vorteilhafterweise durch das Pfropfcopolymerisat gebildet werden. Dieses kann nach unterschiedlichen Arbeitsweisen hergestellt werden. So kann man gemäß einer ersten Ausführungsform die in den zuvor genannten Patentschriften beschriebenen Arbeitsweisen anwenden, wobei ein zuvor gepfropftes Copolymerisat eingesetzt wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform werden die fibrillierten Strukturen durch eine plötzliche Entspannung eines Gemisches von geschmolzenen Polyolefinen und Lösungsmittel hergestellt, und das polare Monomere wird danach auf die auf diese Weise hergestellten, polyolefinischen, fibrillierten Strukturen aufgepfropft, indem beispielsweise die in der Französischen Patentschrift 12 36 686 beschriebene Arbeitsweise angewandt wird. Schließlich werden gemäß einer dritten Ausführungsform, welche bevorzugt ist, die fibrillierten Strukturen direkt durch plötzliche Entspannung eines Gemisches von geschmolzenem Polyolefin und Lösungsmittel, welches das polare Monomere und einen Stoff zur Erzeugung von freien Radikalen enthält, hergestellt, wie dies in der Luxemburgischen Patentanmeldung 73 706 der Anmelderin beschrieben ist. Die vor der Entspannung vorherrschenden Bedingungen sind geeignet, die gewünschte Pfropfung herbeizuführen.

Gemäß der Erfindung enthält die mit der Dekorfolie von organischem Ursprung verbundene Polyolefinfolie 10 bis 90 Gew.-% celluloseartige Fasern. Falls die polyolefinische Folie weniger als 10 Gew.-% modifiziertes Polyolefin enthält, ist die Erzielung einer ausgezeichneten Verbindung nicht mehr möglich. Die Haftung zwischen den den Schichtstoff bildenden Elementen nimmt in Abhängigkeit von dem Gehalt an modifiziertem Polyolefin bis zu einem Gehalt von ungefähr 40% zu, dann bleibt sie praktisch konstant. Um eine ausgezeichnete Haftung bzw. Verklebung zwischen den den Schichtstoff bildenden Elementen zu erreichen, ist es daher nicht erforderlich, eine ungefähr 40 Gew.-% übersteigende Menge an modifiziertem Polyolefin einzusetzen. Schließlich können die polyolefinischen Folien durch Einwirkung von Druck und Wärme deformiert werden, wenn der Gehalt an modifiziertem Polyolefin wenigstens 35 Gew.-% erreicht. Die Wärmeverformbarkeit der Folien nimmt ebenfalls mit ihrem Gehalt an modifiztertem Polyolefin zu.

Hieraus ergibt sich, daß es aus wirtschaftlichen Gründen zur Herstellung von Schichtstoffen, welche keine spätere Wärmeverformung erleiden dürfen, vorteilhaft ist, den Gehalt an modifiziertem Polyolefin zwischen 10 und 40 Gew.-% auszuwählen, und daß es zur Herstellung von Schichtstoffen, welche eine Wärmeverformung erfahren sollen, vorteilhaft ist, wenn der Gehalt an modifiziertem Polyolefin oberhalb von 35 Gew.-% liegt, wobei dieser Gehalt für bestimmte Anwendungen 90% erreichen kann.

Gemäß einer Ausführungsform ist die polyolefinische Folie auf einer ihrer Flächen mit einer Dekorschicht organischer Natur und auf der anderen Fläche mit einer Grundfolie, welche aus einem Gemisch von celluloseartigen Fasern und einem oder mehreren von polaren, monomeren Einheiten freien Polyolefinen gebildet wird, versehen. Die Grundfolie kann selbst mit einer zweiten, polyolefinischen Folie verbunden sein, welche mit einer zweiten Dekorschicht organischer Natur verbunden ist. Auf diese Weise erhält man eine Verbundstruktur, welche eine von der Grundfolie gebildete innere Schicht oder Seele, zwei zwischenliegende, polyolefinische Folien auf beiden Seiten der Grundschicht oder der Seele und zwei Dekorschichten organischer Natur zur Abdeckung umfaßt. In diesem Fall basiert das die Grundfolie bildende Polyolefin und das die Abdeckfolien bildende Polyolefin vorzugsweise auf denselben alpha- Olefinen. Die zwischenliegenden, polyolefinischen Folien besitzen vorzugsweise ein Flächengewicht zwischen 25 und 250 g/m².

Die unterschiedlichen Arbeitsweisen zur Überführung der Gemische aus celluloseartigen Fasern und Polyolefinen zu Folien sind dem Fachmann an sich bekannt, und es können alle Arbeitsweisen zur Herstellung der polyolefinischen Folie angewandt werden. So kann die polyolefinische Folie beispielsweise auf trockenem Weg, insbesondere nach den Arbeitsweisen der pneumatischen Bahnenbildung oder der Bahnbildung durch Schwerkraft, durch Kneten-Kalandrieren und Strangpressen hergestellt werden. Ebenfalls kann man auf klassische Arbeitsweisen der Papierherstellung zurückgreifen, die darin bestehen, ein Blatt aus einer Suspension in einer das geeignete Gemisch aus celluloseartigen Fasern und Polyolefin in solchen Mengen enthaltenden Flüssigkeit, daß die Konzentration an Feststoffen der Suspension zwischen 1 und 20 Gew.-% liegt, zu bilden. Diese Art der Herstellung erweist sich als sehr einfach und ermöglicht die Benutzung von bereits vorliegenden Vorrichtungen, beispielsweise in Kartonagefabriken. Die bevorzugte Flüssigkeit zur Herstellung der Suspension ist Wasser, insbesondere aus offensichtlichen, wirtschaftlichen Gründen. Jedoch kann man ebenfalls andere Flüssigkeiten zur Herstellung der Suspension verwenden, beispielsweise chlorierte Lösungsmittel.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform im Fall des Einsatzes des Polyolefins in Form von fibrillierten Strukturen wird so begonnen, daß die fibrillierten Strukturen, welche in Form einer Bahn oder eines Vlieses vorliegen, in Wasser in Suspension überführt werden, wobei diese Überführung in Suspension durch gleichzeitige oder vorherige Einführung einer geringen Menge von celluloseartigen Fasern erleichtert werden kann. Die Suspension wird dann einer energischen Defibrierbehandlung unterzogen, beispielsweise in einer Vorrichtung vom Typ Turmix, um die Fibrillen maximal in Einzelfasern aufzulösen, anschließend werden die celluloseartigen Fasern eingegeben und das Gemisch homogenisiert, bevor die Blattbildung auf einer Papiermaschine durchgeführt wird. Das auf diese Weise gebildete Blatt wird vorteilhafterweise entwässert, bei ungefähr 90° C zur praktischen Entfernung des gesamten Wassers getrocknet und anschließend durch Erhitzen verfestigt, beispielsweise bei einer Temperatur zwischen 175 bis 190° C unter einem Druck von 9,81 bis 147 bar (10 bis 150 kg/cm²).

Die in die Zusammensetzung der polyolefinischen Folie eingehenden, celluloseartigen Fasern können in einer beliebigen, ausreichend unterteilten Form eingesetzt werden. So kann man Teilchen oder Fasern von Laub- oder Nadelhölzern, Sägemehl, Strohabfälle, Papierbrei und Abfälle von Reißpapier zur Herstellung des Gemisches verwenden.

Die Dekorschicht oder die Dekorschichten organischer Natur können beliebige Schichten sein. Beispielsweise können die Dekorschicht oder die Dekorschichten gebildet werden durch:

• - einen Film oder eine Folie aus Kunststoffmaterial wie einem Polyvinylchlorid, einem Polyäther, einem Polyolefin, einem Polyurethan, einem Acrylharz, einem Harz auf Basis von Harnstoff-Formaldehyd oder Melamin, wobei der Film oder die Folie partiell oder vollständig eine Zellstruktur aufweisen kann,
• - ein gewebtes, gewirktes oder vliesförmiges Textilmaterial aus natürlichen Fasern (Leinen, Baumwolle, usw.) oder synthetischen Materialien, das gegebenenfalls auf der sichtbaren Fläche mit einer Schicht aus Kunststoffmaterial, wie sie zuvor genannt wurden, beschichtet ist, wobei diese Schicht partiell oder vollständig Zellstruktur aufweisen kann,
• - ein Cellulosepapier oder ein partiell oder vollständig synthetisches Papier wie ein Papier, hergestellt aus Polyolefinfasern, wobei dieses Papier ebenfalls mit einer Schicht aus Kunststoffmaterial, wie sie zuvor genannt wurden, beschichtet sein kann und wobei diese Schicht partiell oder vollständig Zellstruktur aufweisen kann,
• - eine dünne Holzfurnierfolie,

Die Dekorschicht kann auf jede bekannte Weise bedruckt werden. Ebenfalls kann sie auf der Oberfläche geprägt werden bzw. sein.

Wenn die Schichtstruktur eine wesentliche Verformung zur Herstellung des gewünschten, fertigen Gegenstandes erfahren soll, ist es ebenfalls vorteilhaft, die Art der Dekorschichten, welche den Überzug bilden, sorgfältig derart auszuwählen, daß diese Schicht oder diese Schichten ohne Beschädigung die erforderlichen Verformungen erfahren können.

Gemäß einer Ausführungsform, welche deshalb bevorzugt ist, da sie zu einer noch verbesserten Haftung zwischen den den Schichtstoff bildenden Bestandteilen führt, ist die Dekorschicht aus einem Polyolefinfasern enthaltendem Textilmaterial gebildet, das auf seiner sichtbaren Fläche eine Schicht aus Kunststoffmaterial trägt.

Die Anwesenheit des die Polyolefinfasern enthaltenden Textilmaterials ermöglicht bei der Verbindung durch Heißpressen die Herstellung einer bemerkenswerten Verankerung zwischen dem Träger und der Dekorschicht, wobei dies wahrscheinlich die Folge der natürlichen Verträglichkeit zwischen dem in der Zusammensetzung des Trägers eingehenden Olefin und dem Faserpolyolefin, welches in die Zusammensetzung des mit dem Träger direkt in Kontakt gebrachten Textilmaterials eingeht, ist.

Die Struktur des einen integralen Teil der Dekorschicht bildenden Textilmaterials ist überhaupt nicht kritisch, und man kann beliebig ein gewirktes oder gewebtes Textilmaterial oder auch ein Textilmaterial in Vliesform, d. h. ein Nicht-Webprodukt, verwenden.

Ebenfalls kann das Textilmaterial vollständig oder teilweise aus Polyolefinfasern gebildet sein. Im letzteren Fall wird es jedoch im allgemeinen bevorzugt, daß das Textilmaterial wenigstens 10 Gew.-% und vorzugsweise wenigstens 20 Gew.-% an Polyolefinfasern enthält, wobei der Rest durch beliebige, natürliche oder synthetische Fasern gebildet sein kann.

Die Art der in die Zusammensetzung des Textilmaterials eingehenden Polyolefinfasern ist keinesfalls kritisch. So kann man Fasern verwenden, welche aus Polyethylen, Polypropylen, Copolymerisaten auf Basis von Ehtylen oder Copolymerisaten auf Basis von Propylen hergestellt wurden. Jedoch hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, in die Zusammensetzung des Textilmaterials Polyolefinfasern einzuführen, welche aus einem Polyolefin der gleichen Art hergestellt wurden, wie es zur Herstellung des Trägers des Schichtstoffes verwendet wurde. Darüber hinaus kann man ausgezeichnete Ergebnisse hinsichtlich einer Haftung zwischen den Bestandteilen des Schichtstoffes erreichen, indem das Textilmaterial vollständig oder partiell aus Polyolefinfasern hergestellt wird, welche zuvor einer Behandlung unterzogen wurden, um auf diesen polare, monomere Einheiten aufzupfropfen, welche aus wenigstens einem Monomeren in Form von ungesättigten Carbonsäuren, den entsprechenden Anhydriden oder deren Derivaten ausgewählt wurden. Diese letztgenannte Pfropfbehandlung kann darüber hinaus direkt auf dem Textilmaterial oder auf der Fläche des Textilmaterials durchgeführt werden, welche in Kontakt mit dem Träger bei dem Miteinanderverbinden des Schichtstoffes in Kontakt gebracht wird.

Die Schicht aus Kunststoffmaterial, welche auf dem Textilmaterial abgelagert ist, kann von beliebiger Natur sein, wobei Vinylkunststoffmaterialien wie Harze auf Basis von Vinylchlorid und Harze auf Basis von Polyurethanen mit dichter Struktur oder Zellstruktur bevorzugt werden. Im allgemeinen werden Kunststoffmaterialien, welche wenigstens partiell eine Zellstruktur besitzen, bevorzugt. Eine solche Schicht kann zuvor auf dem Textilmaterial nach einer beliebigen, an sich bekannten Arbeitsweise abgelagert worden sein, beispielsweise durch Streichen, durch Schmelzbeschichten, durch Laminieren usw. Diese Schicht kann ebenfalls auf der sichtbaren Fläche mit einem Dekor versehen sein, insbesondere um ihr das Aussehen von künstlichem Leder zu geben.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Schichtstoffes wird ohne Zuhilfenahme von irgendwelchen Klebstoffen durch einfaches Heißpressen der Dekorschicht oder der Dekorschichten auf die polyolefinische Folie erreicht, wobei die Temperatur bei diesem Pressen von 120° C bis 250° C und vorzugsweise von 140° C bis 200° C beträgt und der ausgeübte Druck in der Größenordnung von 0,098 bis 98,1 bar (0,1 bis 100 kg/cm²) und vorzugsweise von 0,098 bis 49,1 bar (0,1 bis 50 kg/cm²) liegt. Das Abkühlen des Schichtstoffes wird unter Druck durchgeführt, und das Entformen wird erst dann durchgeführt, wenn die Temperatur des Schichtstoffes unterhalb von 120° C und vorzugsweise unterhalb von 90° C liegt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Schichtstoff so hergestellt, daß die gegebenenfalls vorerwärmten Dekorschichten auf die zuvor auf eine Temperatur von 120° C bis 250° C und vorzugsweise von 140° C bis 200° C beispielsweise mit Hilfe von Infrarotstrahlen wiedererhitzte, polyolefinische Folie abgelegt werden und das Ganze einem Preßvorgang zwischen kalten Elementen bis zu dem Zeitpunkt unterworfen wird, wo die Einheit bis auf eine Temperatur unterhalb von 120° C und unterhalb von 90° C abgekühlt ist.

Der Arbeitsvorgang des Pressens kann vorteilhafterweise dazu ausgenutzt werden, um dem Schichtstoff die gewünschte Form für seinen späteren Verwendungszweck zu geben. Ebenfalls ist darauf hinzuweisen, daß das Vorerhitzen der polyolefinischen Folie überhaupt kein besonderes Problem darstellt, da festgestellt wurde, daß die polyolefinischen Folien gemäß der Erfindung eine Hitzebeständigkeit aufweisen, welche wesentlich besser ist als diejenige von Folien, welche durch ein Gemisch von celluloseartigen Fasern und nicht-modifiziertem Polyolefin gebildet werden.

Das Zusammenfügen des Schichtstoffes kann diskontinuierlich oder halbkontinuierlich mit Hilfe von feststehenden oder beweglichen Pressen durchgeführt werden.

Die Haftung zwischen den den erfindungsgemäßen Schichtstoff bildenden Elementen ist bemerkenswert. Sie ist gegenüber Temperaturveränderungen kaum empfindlich: Der Schichtstoff kann sowohl Temperaturen in der Größenordnung von 110° C wie auch Temperaturen unterhalb von -40° C widerstehen. Darüber hinaus wurde überraschenderweise gefunden, daß die Anwesenheit von celluloseartigen Fasern in der polyolefinischen Folie den Effekt hat, diese Haftung noch zu erhöhen. So wurde gefunden, daß die Haftung zwischen der polyolefinischen Folie und der Dekorschicht bzw. den Dekorschichten weniger gut ist, wenn die polyolefinische Folie keine celluloseartigen Fasern enthält.

Der erfindungsgemäße Schichtstoff kann später leicht mechanischen Bearbeitungen wie einem Stanzen, Abkanten, Bohren, Fräsen, Nieten und Gewindeschneiden unterworfen werden.

Insbesondere eignet sich der Schichtstoff besonders gut zu Behandlungen einer Kälteverformung wie einem Falten, Biegen und Ziehen geringer Tiefe, wenn die polyolefinische Folie aus einem synthetischen Elastomeren wie beispielsweise einem kautschukartigen Copolymerisat auf Basis von Ethylen und Propylen hergestellt wurde.

Der erfindungsgemäße Schichtstoff kann für zahlreiche Anwendungen eingesetzt werden, insbesondere auf dem Gebiet der Innendekoration von Gebäuden und auf dem Gebiet der Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Vergleichsbeispiele und des folgenden Beispiels näher erläutert, welche die Verbesserung der Haftung zeigen, welche bei dem erfindungsgemäßen Schichtstoff gefunden wurde. Das Beispiel 3 betrifft einen erfindungsgemäßen Schichtstoff.

Von einer Folie mit einer Dicke von 2,5 mm, die aus einem 50 Gew.-Teile Polyethylen hoher Dichte und 50 Gew.-Teile Sägemehl D40-80 (Gemisch aus Sägemehl von Fichten und Pappeln, dessen Teilchen einen mittleren Durchmesser von 280 µm besaßen) umfassenden Gemisch hergestellt worden war, wurde ein quadratischer Prüfkörper mit einer Seitenlänge von 100 mm ausgeschnitten. Dieser wurde in einen Ofen mit Infrarotstrahlheizung eingesetzt.

Nach 120 Sekunden wurde die Probe aus dem Ofen entnommen und festgestellt, daß ihre Temperatur 175° C betrug.

Auf der Probe wurde eine Folie aus synthetischem Leder in Form eines Weichschaums aus Polyurethan aufgelegt, und das Ganze wurde zwischen die Platten einer Kaltpresse gelegt.

Es wurde ein Druck von 0,98 bar (1 kg/cm²) während der notwendigen Zeit angelegt, um das Material bzw. den Schichtstoff auf eine Temperatur von 60° C zu bringen. Dann wurde die Presse geöffnet, die Probe wurde entnommen, und die Beschichtung aus synthetischem Leder wurde einem Abziehtest unterzogen.

Es wurde gefunden, daß die Folie aus synthetischem Leder nur wenig auf der Trägerfolie haftete. Der Materialverlust, gemessen im Bereich des synthetischen Leders, betrug 52 g pro m².

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde exakt wiederholt, abgesehen davon, daß die Folie lediglich aus Polyethylen hoher Dichte, zuvor gepfropft mit Maleinsäureanhydrid, wobei der Gehalt hiervon 0,4 g/kg betrug, gebildet wurde.

Bei dem Abziehversuch wurde festgestellt, daß die Folie aus synthetischem Leder sehr wenig an dem Träger haftete. Der Materialverlust, festgestellt im Bereich des synthetischen Leders betrug 32 g pro m².