Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Zeichnung schematisch veranschaulicht.

Die Anlage enthält eine nicht dargestellte Filtrationseinrichtung zur mechanischen Entwässerung des naß aufbereiteten Rohmateriales, weiterhin eine Einrichtung zur Trocknung und Zerkleinerung des Filterkuchens. Die Trocknungseinrichtung besteht bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Schachttrockner 1 und die Zerkleinerungseinrichtung aus einer Einwellen-Hammermühle 2, die an das untere Ende des Schachttrockners 1 angeschlossen ist. Der Schachttrockner 1 führt zu einem Abscheider 3, dem ein Elektroentstauber 4 nachgeschaltet ist.

Die Hammermühle 2 ist an die Abgasleitung 5 eines zweistufigen Zyklonvorwärmers 6 angeschlossen, der aus den Zyklonen 7, 8, 9 und 10 besteht.

In der von einem Drehrohrofen 11 zu den Zyklonen 7, 8 der ersten Stufe des Zyklonenvorwärmers 6 führenden Steigleitung 12 sind Brenner 13, 14 zur Zuführung von zusätzlichem Brennstoff vorgesehen.

Der durch einen Brenner 16 beheizte Drehrohrofen 11 ist an seinem Austragsende mit einem separaten Kühler 15 verbunden.

Eine Kühlerabluftleitung 25, in der ein als Klappe 26 ausgebildetes Einstellorgen vorgesehen ist, führt vom Kühler 15 zur Hammermühle 2. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel mündet diese Kühlerabluftleitung 25 in die Abgasleitung 5 des Zyklonvorwärmers 6 kurz vor der Hammermühle 2 ein; es ist jedoch auch möglich, einen gesonderten Anschluß der Kühlerabluftleitung 25 an die Hammermühle 2 vorzusehen.

Der Drehrohrofen 11 ist als kurzer Drehrohrofen ausgebildet. Das Verhältnis von Länge L zu Durchmesser D liegt zwischen 12 und 17. Die spezifische Durchsatzmenge pro Volumeneinheit des Drehrohrofens liegt zweckmäßig zwischen 1,5 und 2,5 tato/m³.

Vom Kühler 15 führt eine Tertiärluftleitung 30 zu den Brennern 13, 14 des Zyklonvorwärmers 6. Zur Einstellung der Tertiärluftmenge dient eine Klappe 31.

An den Kühler 15 schließt sich eine Entstaubungseinrichtung 32 an. Überschußluft wird über diese Entstaubungseinrichtung 32 mittels eines Ventilators 33 abgeführt.

Die Gastemperatur im Schachttrockner 1 wird mittels einer Temperaturmeßeinrichtung 28 bestimmt. Der Temperaturmeßwert wird einem Stellorgan 29 zugeführt, das die Stellung der in der Kühlerabluftleitung 25 vorgesehenen Klappe 26 beeinflußt.

Zwischen dem Abscheider 3 und dem Zyklonvorwärmer 6 ist eine Fördereinrichtung 27 vorgesehen.

Die Funktion der dargestellten Anlage ist wie folgt:

Der Drehrohrofen 11 wird in üblicher Weise an seinem Austragsende mittels des Brenners 16 beheizt. Er erhält Sekundärluft vom Kühler 15. Die für die Brenner 13, 14 im Zyklonvorwärmer 6 erforderliche Sekundärluft wird über die Tertiärluftleitung 30 zugeführt.

Die Abgase des Drehrohrofens 11 werden in der Steigleitung 12 durch die Brenner 13 und 14 weiter aufgeheizt. Sie durchsetzen nacheinander die beiden Stufen des zweistufigen Zyklonvorwärmers 6 und gelangen dann über die Abgasleitung 5 zur Hammermühle 2 und zum Schachttrockner 1. Eine Entstaubung der Abgase erfolgt im Elektro-Entstauber 4.

Eine mittels der Klappe 26 einstellbare Menge von Kühlerabluft wird vom Kühler 15 über die Kühlerabluftleitung 25 unter Umgehung des Drehrohrofens 11 und des Zyklonvorwärmers 6, der Hammermühle 2 und dem Schachttrockner 1 zugeführt.

Der durch mechanische Entwässerung erzeugte Filterkuchen wird der Hammermühle 2 aufgegeben (Pfeil 17). In der Hammermühle 2 wird der Filterkuchen durch die über die Abgasleitung 5 und die Kühlerabluftleitung 25 zugeführten heißen Gase getrocknet und zerkleinert. Eine Nachtrocknung erfolgt im Schachttrockner 1, durch den das genügend getrocknete und zerkleinerte Rohmaterial mittels der heißen Gase zum Abscheider 3 gefördert wird.

Vom Abscheider 3 gelangt das Rohmaterial über die Fördereinrichtung 27 zum Zyklonvorwärmer 6, wo es den Gasleitungen 18, 19 (die die Zyklone 7 und 9 bzw. 8 und 10 miteinander verbinden) aufgegeben wird (Pfeile 20, 21).

Das in den Zyklonen 9 und 10 abgeschiedene Gut wird in die Steigleitung 12 eingeführt und hier durch die mittels der Brenner 13, 14 aufgeheizten heißen Abgase hoch erhitzt bzw. teilweise entsäuert.

Das in den Zyklonen 7 und 8 anschließend abgeschiedene Gut gelangt in den Drehrohrofen 11 (Pfeile 22, 23), wird dort zu Klinker gebrannt und im Kühler 15 gekühlt.

Der zusätzliche Brennstoff, der über die Brenner 13, 14 dem Zyklonvorwärmer 6 zugeführt wird, dient zur weiteren Erhitzung und teilweisen Entsäuerung des vorgewärmten Gutes sowie zur weiteren Aufheizung der Abgase im Hinblick auf die erforderliche Trocknung des Filterkuchens.

Die Menge der über die Kühlerabluftleitung 25 der Trocknungszone (Schachttrockner 1 mit Hammermühle 2) zugeführten Kühlerabluft wird in Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens so eingestellt, daß das Gut mit annähernd konstantem Entsäuerungsgrad in die Brennzone, d. h. in den Drehrohrofen 11, gelangt.

Zu diesem Zweck wird beispielsweise mittels der Temperaturmeßeinrichtung 28 die Temperatur der Heißgase im Schachttrockner 1 gemessen und in Abhängigkeit von diesem Temperaturmeßwert über das Stellorgan 29 die Klappe 26 in der Kühlerabluftleitung 25 eingestellt.

Zweckmäßig wird die Menge der der Trocknungszone über die Kühlerabluftleitung 25 zugeführten Kühlerabluft - unter Berücksichtigung des der Vorwärmzone (über die Brenner 13, 14) zugeführten zusätzlichen Brennstoffes - so bemessen, daß der Filterkuchen in der Trocknungszone auf einen Feuchtigkeitsgehalt von maximal 2%, vorzugsweise maximal 1%, getrocknet wird.

Die Abgase des Zyklonvorwärmers 6 besitzen zweckmäßig eine Temperatur von wenigstens 600°C.

Die Erfindung sei weiterhin anhand eines Beispieles näher erläutert:

Ein nach dem Naßverfahren arbeitendes bestehendes Zementwerk soll auf ein energiesparenderes Verfahren umgebaut werden. Da hierbei minimale Investitionskosten anfallen sollen, wird die bestehende Naßaufbereitung beibehalten. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Umbau wie folgt vorgenommen:

Ausgehend von den bestehenden Naßmühlen und Schlammbehältern wird der Schlamm in kontinuierlich arbeitenden Filtern, z. B. Bandfiltern, kontinuierlich entwässert. Dabei schwankt die Feuchtigkeit je nach Materialbeschaffenheit zwischen 18 und 23%. Durch entsprechend große Auslegung der Filter bzw. durch den Einbau von stand-by-Filtern ist es möglich, daß nach den Filtern kein zusätzlicher Bevorratungsbehälter für Filterkuchen installiert werden muß.

Der so vorgetrocknete Schlamm wird kontinuierlich einem Trockner, beispielsweise einem Steigrohrtrockner, zugeführt. Aufgrund von Materialschwankungen und unterschiedlicher Entwässerung der Filter schwankt die Feuchtigkeit der Filterkuchenaufgabe in den Steigrohrtrockner beispielsweise zwischen 18% (minimal) und 23% (maximal). Die Endtemperatur der Gase nach dem Steigrohrtrockner sollte zur Vermeidung von Taupunktproblemen nicht unter 110°C sinken. Der Steigrohrtrockner erhält deshalb einerseits Ofenabgase von ca. 580°C und wird andererseits über eine gesonderte Leitung mit dem Kühler verbunden. Über diese Leitung werden ca. 350 bis 400°C heiße Gase abgesaugt. Für einen konstanten Betrieb der Anlage soll die Brennstoffmenge im Ofensystem konstant gehalten werden. Schwankungen der benötigten Wärmemenge (bedingt durch die unterschiedliche Feuchtigkeit des Filterkuchens) werden daher durch die vom Kühler dem Steigrohrtrockner zugeführte zusätzliche Heißluftmenge ausgeglichen (hierbei bleiben die dem Drehrohrofen 11 zugeführte Sekundärluftmenge und die den Brennern 13, 14 zugeführte Tertiärluftmenge konstant; die dem Steigrohrtrockner zugeführte Kühlerabluftmenge wird aus der sonst zu entstaubenden Überschußluft des Kühlers entnommen). Verfahrenstechnisch erfolgt dies zweckmäßig so, daß die Temperatur der Heißgase am oberen Ende des Steigrohrtrockners gemessen und in Abhängigkeit hiervon die Klappenstellung in der vom Kühler zum Steigrohrtrockner führenden Kühlerabluftleitung gesteuert wird.

Das im Steigrohrtrockner getrocknete Gut wird über einen Abscheidezyklon einem zweistufigen Vorwärmer aufgegeben. Hier wird das Material weiter vorgewärmt und anschließend einem Calcinator aufgegeben. An dieser Stelle wird Brennstoff zugeführt, um das Material so weit zu entsäuern, daß aus dem entsäuerten Rohmaterial in einem anschließend durchlaufenen, kurzen Drehrohrofen eine Klinkermineralienbildung erfolgen kann. Dabei werden im Vorcalcinator ca. 30% der eingebrachten Brennstoffmenge umgesetzt. Durch die hohe Vorentsäuerung des Materiales kann der Ofen als Kurzofen mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von ca. 15 ausgebildet werden. Für eine Kapazität von beispielsweise 700 t/d Klinker würde die Ofengröße 50×3,4 m betragen.

Bei einer solchen Anlage ergeben sich die nachstehenden Wärmebilanzen für die Ofenanlage und den Trockner, wobei ein Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens von 21% angenommen ist (bei einem größeren Feuchtigkeitsgehalt wird dem Trockner Kühlerabluft zugeführt).