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Dokumentenidentifikation DE3910218C2 29.05.1991
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines textilen Bandes, insbesondere eines gemusterten Etikettbandes
Anmelder Vaupel Textilmaschinen KG, 5600 Wuppertal, DE
Erfinder Diesner, Willi, 7886 Murg, DE
Vertreter Buse, K., Dipl.-Phys.; Mentzel, N., Dipl.-Phys.; Ludewig, K., Dipl.-Ing., Pat.-Anwälte, 5600 Wuppertal
DE-Anmeldedatum 30.03.1989
DE-Aktenzeichen 3910218
Offenlegungstag 04.10.1990
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 29.05.1991
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.05.1991
IPC-Hauptklasse D04D 9/02
IPC-Nebenklasse D06H 7/22   D03D 5/00   

Beschreibung[de]

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Bei dem bekannten Verfahren (DE-OS 21 00 835), wo die Etikettbänder als Streifen aus einer Textilbreitbahn herausgeschnitten werden, macht man sich die Schmelzfähigkeit der modernen Fadenwerkstoffe nutzbar. Damit die geschnittenen Streifen an ihren Kanten nicht ausfransen, werden beheizte Drähte verwendet, die Schmelztrennschnitte erzeugen und zugleich beidrandseitig Schmelzkanten an den einzelnen Streifen erzeugen. Diese Schmelzkanten entstehen noch auf der Textilmaschine, bevor die Streifen den Warenabzug erreichen, wo sich die Streifen vereinzelt und daher, ohne diese Schmelzbefestigung, an ihren Kanten beschädigt werden könnten.

Durch die an der Schnittstelle anfallenden Schmelzmassen entstehen aber bei dem bekannten Verfahren an den erzeugten Streifen verhältnismäßig harte und rauhe Schmelzkanten. Im Extremfall erhalten diese Schmelzkanten sogar ein Zahnprofil. Das wirkt sich nicht nur unangenehm beim Tragen solcher Etiketten aus, sondern führt auch zu Beschädigungen an Kleidungsstücken oder Reibungsstellen am menschlichen Körper. In jedem Fall ist der Tragekomfort von Kleidungsstücken beeinträchtigt, die mit solchen Etiketten ausgerüstet werden.

Bei anderen bandförmigen Produkten, wie Gürteln, ist es bekannt, ein äußeres Gürtel-Hüllband beidrandseitig um einen Einlagestreifen umzulegen, um auf diese Weise Verstärkungen zu erzielen (DE-OS 16 10 728). In dieser Weise wurden auch Schrägbänder zur Verstärkung oder Verzierung von Kleidungsstücken behandelt (DE-OS 30 00 686). Schließlich war es auch bekannt, das Ausfransen der Stoffbänder durch Umlegen und Festkleben der Kantenbereiche zu vermeiden (DE-PS 53 344). Diese Umlegungen erfolgten unabhängig von der Webherstellung der bekannten Bänder. Eine Kantenverfestigung der Bänder durch Schmelzvorgänge fand nicht statt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein zuverlässiges, einfach auszuführendes Verfahren der eingangs erwähnten Art zu entwickeln, bei dem die aus der Textilbreitbahn geschnittenen Streifen zwar einwandfreie, durch Schmelzvorgänge ausfransungssichere Kanten aufweisen, die Bandkanten aber dennoch weich bleiben und sich durch angenehme Trageeigenschaften auszeichnen. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Verfahrensschritte erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Die Erfindung hat erkannt, daß es nutzlos ist, an den Schmelzkanten zu experimentieren, um sie zu entschärfen. Sehr viel einfacher ist es nämlich, den anfallenden, mit Schmelzkanten versehenen Streifen einfach die Funktion von Vorprodukten zu geben, die eine gegenüber dem Endprodukt etwas größere Breite aufweisen und diese dann wie folgt nachzubehandeln. Noch bevor die parallele Schar der Streifen die Abzugsstelle erreicht, werden die einzelnen Streifen randseitig umgelegt und erhalten dadurch erst die gewünschte endgültige Bandbreite. Die umgelegten Randbereiche werden auf der Bandrückseite vorzugsweise durch Schmelzwärme festgelegt. Dabei können die Schmelzkanten selbst das in die Gewebeporen des Grundbandes eindringende Schmelzmaterial liefern. Durch den Saugeffekt der Gewebeporen verschwindet sogar rückseitig die harte Schmelzkante. Das Endprodukt wird durchgehend weich. Auch wenn eine getrennte Behandlung möglich ist, ist es vorteilhaft, diese Vorgänge im Zuge der Produktion der Breitbahn zwischen ihrer Herstellungsstelle und ihrer Abzugsstelle auszuführen. Die Spannung der Textilbreitbahn wird nicht nur beim Schmelzschneiden genutzt, sondern auch zum Umlegen, Andrücken und Schmelzbefestigen der Randbereiche der einzelnen Streifen. Die Bahnspannung fördert nämlich die Knickung des Vorprodukts im Faltenscheitel. Im fertigen Bandprodukt erhält man weiche und saubere Kanten. Man kommt mit minimalen Umlegungen der Randbereiche von 1 oder 2 mm aus. Der Streifen als Vorprodukt braucht also nur unwesentlich breiter als das Endprodukt zu sein, z. B. ein fertiges Etikettenband. Der Mehraufwand an Fadenmaterial ist gering.

Das erfindungsgemäße Endprodukt hat das Aussehen eines mit einer Hohlkante ausgerüsteten Bandes, wie es bislang mit wesentlich größerem webtechnischem Aufwand auf einem Bandwebstuhl hergestellt werden konnte. Bei der Erfindung können in den umzulegenden Randbereichen des Streifens beliebige Gewebebindungen vorliegen, wie Leinwandbindung, Ripsbindung oder Satinbindung. Weitere Maßnahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind aus den Unteransprüchen 1 bis 16 zu entnehmen.

Die Erfindung richtet sich auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, deren Besonderheit aus den im Kennzeichen des Anspruches 17 angeführten Maßnahmen zu ersehen ist. Einen besonders einfachen Aufbau der Vorrichtung erhält man, wenn man dabei die Maßnahmen von einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 21 verwirklicht.

In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 schematisch einen ersten Verfahrensschritt zur textilen Herstellung eines bei der Erfindung anfallenden Vorprodukts, und zwar hier durch Weben,

Fig. 2 und 3 schematisch, in übertriebener Darstellung sowie im Ausbruch, Schnittansichten durch die textile Breitbahn von Fig. 1 längs den Schnittlinien II-II bzw. III-III,

Fig. 4, 5 und 6 in einer gegenüber Fig. 2 weiter schematisierten, vereinfachten Darstellung Schnittansichten durch das erlangte Produkt während drei weiterer, sich an Fig. 3 anschließender Verfahrensschritte zur Erlangung des besonderen erfindungsgemäßen Bandes,

Fig. 7 eine alternative Ausgestaltung eines Vorprodukts im Schnitt analog zur Darstellung von Fig. 2,

Fig. 8 in schematischer Seitenansicht eine erste erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung der Verfahrensschritte von Fig. 4 bis 6,

Fig. 9 die Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 8,

Fig. 10 eine Ansicht eines maßgeblichen, bei Fig. 8 und 9 verwendeten Bauteils und

Fig. 11 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Gemäß Fig. 1 wird als Textilbreitbahn 10 zunächst ein Breitgewebe aus einer Schar von Kettfäden 11 und Schußfäden 12 erzeugt, die auf der in Fig. 2 angedeuteten Schauseite 28 ein bestimmtes, farblich abgesetztes Muster 13 erzeugen können. Wie näher aus Fig. 2 zu erkennen ist, wird hierzu ein oder mehrere Figurfäden, z. B. ein Figurschuß 14 verwendet, der zwischen den Musterstellen 13 flottierend verlaufen kann. An den Musterstellen 13 wie auch an den flottierenden Bereichen der Figurfäden 14 entsteht mittels eines weiteren Grundschusses ein fester Bandgrund 15.

Wie aus Fig. 1 weiter zu entnehmen ist, passiert das erzeugte Breitgewebe 10 eine Schar von Schnittstellen 16, die aus hier nur schematisch angedeuteten Schmelzdrähten bestehen, welche die aus Fig. 1 und 4 ersichtlichen Schmelzschnitte 17 in der Gewebebahn 10 erzeugen. Die Schmelzdrähte 16 sind in einem definierten Abstand 18 zueinander angeordnet. Entsprechend dem Webfortschritt wird die Gewebebahn 10 im Sinne des Pfeils 19 von Fig. 1 abgezogen und es entsteht zwischen den erwähnten Schmelzschnitten ein Streifen 20 definierter Breite 21.

Beidseitig der Schnittstelle 16 entstehen in den Streifen 20 die in Fig. 3 besonders hervorgehobenen Längskanten 23 in Form einer Schmelzraupe. Der Fadenwerkstoff 11, 12 der Gewebebahn 10 besteht nämlich aus durch Wärmeeinwirkung fließfähigem Werkstoff, der so zu einer Kantenverfestigung führt. Damit ist zwar die Kante 23 ausreichend stabil, aber aufgrund ihrer Verfestigung auch relativ hart und kann dabei sogar ein Sägezahnprofil einnehmen. Diesen Streifen 20 verwendet die Erfindung nicht als endgültig nutzbares Band, sondern sieht darin nur ein Vorprodukt, das in folgender, aus Fig. 4 bis 6 ersichtlicher Weise weiterbehandelt wird.

Verfahrensmäßig wird dabei so vorgegangen, daß in einem kleinen Randabstand 22 zur Streifenkante 23 eine kantenparallele Faltlinie 24 benutzt wird, die in den Darstellungen von Fig. 3 bis 6 durch eine durchgehende Strichpunkt-Linie verdeutlicht ist. Um diese Faltlinie 24 herum wird der jeweils außerhalb davon liegende Randbereich 22 des Streifens im Sinne der Pfeile 29 umgelegt, wodurch an der Faltlinie 24 ein Knick entsteht, der nachfolgend als "Faltscheitel 31" bezeichnet werden soll. Dieser Randbereich 22 bildet somit einen Faltschenkel 25, gemäß Fig. 4, der auf der Rückseite 27 des Produkts in der Nachbarzone 26 zur Anlage kommt. Jetzt befindet sich die Streifenkante 23 in einem der Länge des Faltschenkels 25 entsprechenden Randabstand 32, gemäß Fig. 4.

Im nächsten Verfahrensschritt, gemäß Fig. 5, wird nun der Faltschenkel 25 an dieser Gewebezone 26 befestigt. Dies kann natürlich vollflächig geschehen, durch einen Schweiß- oder Klebevorgang mit arteigenen Fadenwerkstoffen oder zusätzlichen Klebmitteln, wie z.B. einem nicht näher gezeigten Schmelzfaden bzw. Fadensträngen, die beim Umknicken 29 ins Falteninnere, unter den Faltschenkel 25 gelegt werden. Im vorliegenden Fall genügt es aber, wie aus Fig. 5 zu erkennen ist, eine punktuelle Wärmeeinwirkung (Pfeil 33) auf die vorbeschriebene rückgefaltete Streifenkante 23 auszuüben, wodurch sich die vorerwähnte Schmelzraupe, wie bei 23&min; angedeutet, wieder verflüssigt unter Einbeziehung ggf. zusätzlichen thermoplastischen Fadenwerkstoffs. Diese Materialverflüssigung 23&min; bindet dann mit dem darunterliegenden Bandkörper 34 ab. Das Gebilde von Fig. 5 wird schließlich, gemäß Fig. 6, einer durch die Pfeile 35 verdeutlichten Pressung in der dort vorliegenden Randzone 36 unterzogen, wodurch die ebene Lage des Faltschenkels 25 endgültig festgelegt wird und dabei das flüssige Klebemittel 23&min; von Fig. 5 in die Fuge der Faltung eingepreßt wird und dadurch dort von den Gewebeporen aufgesogen werden kann. Damit ist die bisher störende Schmelzkante verschwunden und in eine Klebelinie umgewandelt worden. Der bisherige Nachteil der bekannten Bänder ist beim erfindungsgemäßen Band 30 in einen Vorteil verwandelt worden; die Schmelzkante 23 liefert in feine Gewebeporen sich verankernde Klebemittel. Das Band 20 bleibt auch im Bereich des erzeugten Klebestreifens 37 weich. Insbesondere ist aber die dazu in Abstand gesetzte Bandkante 31 aufgrund des Faltscheitels extrem weich, aber dennoch geometrisch exakt geradlinig ausgebildet. Aufgrund der umgelegten Faltenschenkel 25 ergibt sich auch eine stabile Randzone 36.

Nachträglich oder auch gleichzeitig kann das so erlangte Band 30 noch einer in Fig. 6 durch die Pfeile 38 angedeuteten Wärmebehandlung unterzogen werden. Diese Wärmebehandlung wird zweckmäßigerweise über die ganze Bandbreite 39 ausgeübt, wo das Band 30 seine endgültige Fixierung erhält und geglättet wird. Alternativ oder zusätzlich kann ein solches Band 30 auch noch einer Appretur unterzogen werden.

Die vorerwähnte Wärmeeinwirkung (Pfeil 33) gemäß Fig. 5, wie auch eine mehr oder weniger über die ganze Breite des Faltschenkels 25 erfolgende Wärmebehandlung zur Faltbefestigung kann in jeder an sich bekannten Weise erfolgen, z.B. durch Kontaktwärme über Preßrollen oder Bügeleisen, wofür nachfolgend im Zusammenhang mit Fig. 8 bis 10 eine besondere Variante näher erläutert wird. Ferner kann man die Wärme durch elektromagnetische Strahlung, z.B. Infrarotlicht, erzeugen, wie auch Heißluft an den gewünschten Stellen des Produkts wirksam gesetzt werden kann. Schließlich kann man die Wärme auch mittelbar durch Ultraschall im Faltenbereich erzeugen. Wie schon erwähnt wurde, braucht man sich dabei nicht auf die Schweißfähigkeit des Fadenwerkstoffs 11, 12 allein zu stützen, vielmehr könnte dieser, z.B. in Form eines aufgestreuten Pulvers oder einer Bandtränkung, auch nachträglich eingebracht werden. Man könnte aber auch auf die Schweißfähigkeit und damit eine Wärmebehandlung für die Faltenbefestigung ganz verzichten, wenn man stattdessen andere chemische Klebstoffe verwendet. Die Wahl dieser Methoden hängt von den Bedürfnissen des Endprodukts 30 und seiner späteren Verwendung ab.

Das in Fig. 2 und 3 deutlicher dargestellte Produkt hat noch die weitere Besonderheit, daß die beschriebene Knickung im Bereich der Faltlinien 24 durch eine besondere Ausbildung der später zum Zuge kommenden Knickzone 40 gekennzeichnet ist. Und zwar ist diese Knickzone im Beispiel von Fig. 2 und 3 als Hohlgewebe ausgebildet, das in dieser Zone 40 zwei übereinanderliegende Schlauchlagen 41 aufweist. Der vorbeschriebene Bandgrund 15 von Fig. 2 spaltet sich somit in diesen Knickzonen 40 in die beiden Schlauchlagen 41. Aufgrund dieser Doppellagigkeit 41 läßt sich diese Stelle leichter und sauberer knicken, als wenn man sie als einlagiger Bandgrund 15 doppelter Stärke ausbilden würde. Die Folge ist eine noch schöner ausfallende Bandkante 31 im erzeugten Faltscheitel.

Fig. 7 zeigt eine der Fig. 2 analoge Schnittansicht durch eine weitere Gewebebahn 10&min;, die hinsichtlich ihrer Ausbildung und Behandlung in vielerlei Hinsicht ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 2 bis 6 ausgebildet ist, weshalb insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Es genügt daher lediglich auf die Unterschiede einzugehen.

Diese bestehen in der andersartigen Ausbildung der Knickzonen 40&min;, wo später die ebenfalls durch die Strichpunktlinie 24 verdeutlichten Faltenscheitel bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise entstehen sollen. Auch diese Knickzonen 40&min; erleichtern die Faltausbildung, und zwar durch eine scharnierartige Ausbildung des Bandgrunds 15 durch eine, in der schematischen Zeichnung von Fig. 7 verdünnt dargestellte Gewebelinie 42. Diese entsteht am einfachsten durch eine verminderte Fadenzahl des sogenannten "Rietstichs" an dieser Stelle beim zugehörigen Webstuhl. Am einfachsten wird an dieser Stelle des Webriets ein Leerstich ausgeführt, der eine verdünnte Lücke 42 im Gewebe entstehen läßt. So verfährt man natürlich an allen gewünschten Knickstellen der Gewebebahn 10&min;. Zwischen diesen wird dann, wie schon im ersten Ausführungsbeispiel, an den in Fig. 7 mit 16 gekennzeichneten Stellen die Bahn 10&min; in die einzelnen Streifen des Vorprodukts zerschnitten, was durch Messer oder durch die bereits beschriebenen Schmelzdrähte erfolgen kann.

Fig. 8 zeigt jenen Bereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit dem die im Zusammenhang mit Fig. 4 bis 6 beschriebenen Verfahrensschritte ausgeführt werden können. Daher werden zur Benennung der verschiedenen Gewebeteile die gleichen Bezugszeichen wie im vorausgehenden Ausführungsbeispiel verwendet. Es genügt, lediglich auf die dort entnehmbaren zusätzlichen Maßnahmen einzugehen. Diese Vorrichtung 50 ist hier einem Webstuhl nachgeschaltet, in welchen auch schon die zur Bildung der beschriebenen Streifen 20 dienenden Schmelzdrähte 16 integriert sind, welche in den Fig. 8 und 9 nicht mehr gezeigt sind. Fig. 8 und 9 zeigen nur die zur Weiterbehandlung dieser Streifen 20 benötigten Vorrichtungsteile. Es versteht sich, daß diese Vorrichtung 50 nicht in jedem Fall ein abschließender Bestandteil einer Webmaschine bzw. einer Web-Schneidmaschine der in Fig. 1 gezeigten Art sein muß, vielmehr kann diese Vorrichtung 50 eine eigenständige Maschine bilden, in welcher die auf räumlich getrennten Maschinen fertiggestellten Gewebe bzw. Streifen 20 ihre letzten erfindungsgemäßen Verfahrensschritte erfahren.

Gemäß Fig. 8 und 9 läuft der Streifen 20 von einer Umlenkstange 52 aus zunächst zu einer ersten Führungsleiste 44, die mit ihrer unteren Kante 45 zu einer scharfen Umlenkung des Streifens 20 genutzt wird. Auf ihrem Wege dorthin durchläuft der Streifen 20 eine am besten aus Fig. 10 ersichtliche Schlitzblende 46, was zweckmäßigerweise in spiegelbildlicher Weise an beiden Längskanten 23 des Streifens geschieht, die, gemäß der vorausgehenden Beschreibung, als Schmelzkanten ausgebildet sind und in Fig. 9 in übertriebener Weise dargestellt wurden. Die Schlitzblende 46 umfaßt einen etwa rechteckförmigen als Randausbruch gestalteten Schlitz 47, dessen Schlitzgrund 48 als Leitfläche für den Streifen 20 dient, aber, wie Fig. 9 lehrt, gegenüber der ursprünglichen Kantenlage 23 zur Streifenmitte hin um ein definiertes Stück versetzt ist. Dieser Versatz ist in Fig. 9 maßstäblich übertrieben dargestellt. Weil dies im dargestellten Ausführungsbeispiel in spiegelbildlicher Weise an beiden Schmelzkanten 23geschieht, ergibt sich zwischen dem Schlitzgrund 48 der beidseitigen Blenden 46 ein Abstand 51, gemäß Fig. 9, der in jedem Fall kleiner als die vorausgehende Streifenbreite 21 ausgebildet ist. Auf diese Weise wird der Streifen 23 beim Vorbeilauf zwischen den beiden Blenden 46 gestaucht. Dies hat zur Folge, daß, wie aus Fig. 10 zu erkennen ist, der ursprüngliche Randbereich 22 des Streifens sich zwischen den einander gegenüberliegenden Seitenwänden 49 des Schlitzes 47 emporzubiegen beginnt, wobei schließlich aufgrund der entsprechend gering bemessenen Schlitzhöhe 43 dieser Randbereich 23 zu dem bereits beschriebenen Faltschenkel 25 wird, der gegen diese Flächenseite 27 des dazwischenliegenden Bandkörpers 34 umgelegt wird. Die Schmelzkante 23 kommt somit nach innen zu liegen.

Ein vollflächiges Andrücken des umgelegten Faltschenkels 25 am Bandkörper 34 geschieht schließlich an der erwähnten ersten Umlenkkante 45. Dies wird noch dadurch verstärkt, daß das Produkt von da ab Z-förmig weiterläuft und um eine entgegengesetzt gerichtete Umlenkkante 55 einer zweiten Führungsleiste 54 geführt wird und dann über einen Brustbaum 53 und eine Abzugswalze 56 sowie eine damit zusammenwirkende Andruckrolle 57 läuft. Im Bereich der Umlenkkante 55 vollzieht sich hier die bereits beschriebene Faltbefestigung. Diese erfolgt durch Kontaktwärme über ein Heizglied 60, das in einer erfindungsgemäßen Weise einfach als elektrisch über die Zuleitungen 61 erwärmbarer Heizdraht 62 gestaltet ist, der durch einen schematisch angedeuteten Halter 63 positioniert wird.

Wie am besten aus Fig. 9 zu entnehmen ist, wirkt der Heizdraht 62 unmittelbar an der umgelegten Schmelzkante 23 und weicht diese ebenso auf wie den daran angrenzenden Werkstoff des Bandkörpers 34. Dabei wird er, wie durch die Pfeile 64 verdeutlicht, gegen die Schmelzkante 23 angedrückt und diese im vorbeschriebenen Sinne bei 23&min; erweicht. Dies geschieht am einfachsten durch Zugfedern 65 od. dgl., die das Heizglied 60 in dieser Richtung elastisch nachgiebig belasten.

Hinter der zweiten Führungsleiste 54 liegt ein Band 30 mit befestigten umgelegten Faltschenkeln 25 vor, das auf seinem Wege um die Abzugswalze 56 zu einer Fixiereinrichtung 58 gelangt, wo das ganze Produkt 30 einer abschließenden mäßigen Wärmebehandlung unterzogen wird. Hier findet die bereits im Zusammenhang mit Fig. 6 bei 38 erläuterte Nachbehandlung statt. Das Band 30 wird angedrückt und erwärmt.

In Fig. 11 ist eine komplette Vorrichtung 70 anderer Art gezeigt, die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bandes 30 dienlich ist. Auch hier findet die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 erläuterte Webherstellung des Bandes statt, wo außer den Kettfäden 11 auch noch das den Schußeintrag anschlagende, bereits oben erwähntes Riet 66 dargestellt sind. Nach Durchlauf eines Gewebebreithalters 67 zwischen zwei Umlenkstangen 68, 69 wird die Gewebebahn 10 durch eine Schar von in Abständen zueinander angeordneten bereits beschriebenen Schmelzdrähten 16 hindurchgeführt, die in der geschilderten Weise aus der Bahn 10 eine Vielzahl von entsprechend dimensionierten Streifen 20 erzeugen. Die Schmelzdrähte 16 sitzen in Haltern 71 und werden an den Anschlüssen 72 mit elektrischer Spannung versorgt. Die Halter 71 sind zur Veränderung der beschriebenen Streifenbreite in Montageschienen 73 verstellbar. Dann durchlaufen die Streifen 20 jeweils Falteinrichtungen 59, welche in der beschriebenen Weise einen kleinen Randbereich umlegen, worauf wieder die bereits beschriebenen Abzugswalzen 56 und Andruckrollen 57 für den Transport 19 der Streifen 20 sorgen. In Abwandlung des vorausgehenden Ausführungsbeispiels werden aber die mit umgefalteten Randbereichen ausgerüsteten Streifen an einer Vorwärmrolle 74 vorbeigeführt, welche das Produkt auf beispielsweise 80 bis 100° anwärmt und daher dort die vorerwähnte Fixierung des Bandes bereits bewirken kann. Dann aber erfolgt eine zusätzliche Erwärmung der beschriebenen Randstreifen durch eine nachgeschaltete Heizeinrichtung 75, wo dann die endgültige Befestigung der umgelegten Faltschenkel am Bandkörper erfolgt. Dahinter läuft das fertige Band 30 aus der Vorrichtung 70 ab.

Bezugszeichenliste:

10 Textilbreitbahn, Gewebebahn

10&min; Gewebebahn von Fig. 7

11 Kettfaden

12 Schußfaden

13 Webmuster

14 Figurschußfaden

15 Bandgrund

16 Schnittstelle von 10, Schmelzdraht

17 Schmelzschnitt von 16

18 Abstand von 16

19 Bewegungspfeil

20 Vorprodukt, Streifen

21 Streifenbreite

22 Randbereich von 20

23 Streifenlängskante, Schmelzkante

23&min; verflüssigte Schmelzraupe

24 Faltlinie

25 Faltschenkel

26 Nachbarzone zu 22

27 Rückseite von 20, Flächenseite

28 Schauseite von 20

29 Knickbewegung, Umlege-Pfeil

30 Endprodukt, Band

31 Faltscheitel, Bandkante von 30

32 Randabstand von 23

33 Wärmeeinwirkungs-Stelle (Fig. 5)

34 Bandkörper von 30

35 Anpreß-Pfeil

36 Randzone von 30

37 Klebestreifen

38 Wärmenachbehandlung

39 Bandbreite

40 Knickzone, Hohlgewebe

40&min; geschwächte Knickzone (Fig. 7)

41 Schlauchlage von 40

42 Gewebelücke

43 Schlitzhöhe von 47

44 erste Führungsleiste

45 Umlenkkante von 44

46 Schlitzblende

47 Randausbruch, Schlitz von 46

48 Schlitzgrund

49 Schlitzseitenwand

50 Vorrichtung

51 Abstand von 48

52 Umlenkstange

53 Brustbaum

54 zweite Führungsleiste

55 Umlenkkante von 54

56 Abzugswalze

57 Andruckrolle

58 Fixiereinrichtung

59 Falteinrichtung

60 Heizglied

61 Zuleitung

62 Heizdraht

63 Halter von 62

64 Andruckpfeil von 60

65 Zugfeder für 64

66 Webriet

67 Breithalter von 70

68 Umlenkstange bei 70

69 Umlenkstange bei 70

70 Vorrichtung (Fig. 11)

71 Halter für 16

72 elektrische Anschlüsse für 16

73 Montageschiene

74 Vorwärmrolle

75 Heizeinrichtung


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung eines textilen Bandes, insbesondere eines gemusterten Etikettbandes (30), aus einer mit schmelzfähigen Fadenwerkstoffen (11-14) erzeugten Textilbreitbahn (10), wie einem Breitgewebe oder einem Breitgewirke,

    indem die Textilbreitbahn (10) unmittelbar nach ihrer Textilherstellung durch Schmelztrennschnitte (16) in eine Schar nebeneinanderliegender Streifen (20) definierter Breite (21) zerlegt wird,

    so daß beidlängsseits der Schnittstelle (16) ausfransungsfeste Schmelzkanten (23) an den einzelnen Streifen (20) entstehen, bevor die parallele Schar von Streifen (20) gemeinsam abgezogen (56) wird,

    dadurch gekennzeichnet,

    daß die Streifen (20) zunächst Vorprodukte mit einer die Bandbreite (39) des Etiketts (30) übersteigenden Streifenbreite (21) darstellen,

    wonach, gleichzeitig in allen Streifen (20), beide mit Schmelzkanten (23) versehenen Randbereiche (22) als Faltschenkel-Paar (25, 25) entlang von kantenparallelen Faltlinien (24) umgelegt werden,

    worauf die Faltschenkel-Paare (25, 25) jeweils an die angrenzenden Flächenzonen (26) des zugehörigen Streifens (20) flach angedrückt sowie dort durch Einwirken von Schmelzwärme (33) befestigt werden

    und daß schließlich erst diese Schar von bandförmigen Endprodukten (30) gemeinsam abgezogen (56) wird, welche jeweils zwischen ihren beiden Faltscheiteln (31) die gewünschte Bandbreite (39) des Etiketts aufweisen.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erzeugte Faltenbefestigungsstelle (33, 23&min;) am Band (30) nachgepreßt (35) wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erzeugte Band (30) einer fixierenden Nachbehandlung unterzogen wird, insbesondere einer das Band (30) glättenden Wärmenachbehandlung.
  4. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltbefestigung thermisch (33, 35) gleichzeitig mit der Wärmenachbehandlung des Bandes (30) ausgeführt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltbefestigung zusätzliche Klebstoffe benutzt werden.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Faltenbefestigung ein Schmelzfaden ins Falteninnere eingelegt wird.
  7. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltbefestigung im wesentlichen nur an der vorzugsweise als Schmelzkante (23) ausgebildeten Streifenlängskante durch ein erneutes Anschmelzen (23&min;) und Andrücken (35) ausgeführt wird.
  8. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Vorprodukt (10, 20) im Bereich der die spätere Bandkante (31) des Endprodukts (30) erzeugende Faltlinie als Hohlgewebe (40) ausgebildet wird.
  9. 9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Vorprodukt (10, 20) im Bereich (40&min;) der die spätere Bandkante (31) im Endprodukt (30) erzeugende Faltlinie (24) als geschwächte Gewebestelle (42) ausgebildet ist und bei einem Gewebe (10, 20) einen hinsichtlich seiner Fadenzahl niedrigeren Rietstich aufweist, insbesondere einen leeren Stich.
  10. 10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Randfaltung (29) der Streifen (20) des Vorprodukts quer gestaucht wird.
  11. 11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung ein Heißluftstrom auf die Randzone (36) des Bandes (30) geblasen wird.
  12. 12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung Ultraschall auf den Randbereich (36) des Bandes (30) geleitet wird.
  13. 13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltenbefestigung eine elektromagnetische Strahlung, insbesondere Infrarotstrahlung, auf die Randzone (36) des Bandes (30) geleitet wird.
  14. 14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung Kontaktwärme auf die Randzone (36) des Bandes übertragen wird, insbesondere auf die umgelegte Streifenlängskante (23).
  15. 15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß vor, während und/oder nach der Faltenbefestigung das erzeugte Band (30) mit seiner Randzone (36) über eine scharfe Kante umgelenkt wird.
  16. 16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Schweißbefestigung der Faltschenkel-Paare (25, 25) arteigene Fadenwerkstoffe benutzt werden.
  17. 17. Verfahren zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16 auf einer Textilherstellungsmaschine, wie einem Webstuhl (70),

    mit einer Fadenbindungsstelle zur Herstellung der textilen Breitbahn (10), wie einer Webstelle im Webstuhl (70), der eine Schar von in seitlichem Abstand zueinander angeordneten Schmelzschneidern (16) folgt, wie Schmelzdrähten, zum Zerlegen der Breitbahn (10) in eine Schar parallel nebeneinander liegender Streifen (20) und hinter den Schmelzschneidern (16) ein gemeinsamer Warenabzug (56) für die erzeugten Streifen (20) sich anschließt,

    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Abstand (18) zwischen benachbarten Schmelzschneidern (16) größer als die gewünschte Bandbreite (39) des Etiketts (30) ausgebildet ist,

    daß zwischen den Schmelzschneidern (16) und dem Warenabzug (56) Randfaltwerkzeuge (46) angeordnet sind zum kantenparallelen Umlegen (29) der beiden mit Schmelzkanten versehenen Randbereiche (22) eines jeden Streifens (20)

    und daß den Randfaltwerkzeugen (46) einerseits Heizstellen (33; 62) nachgeschaltet sind, die im Bereich der umgelegten Faltschenkel (25) wirken, und andererseits Preßeinrichtungen (44, 45; 54, 54) zum Andrücken (35) der Faltschenkel (25) an die jeweiligen Bandkörper (34) der einzelnen Etikettenbänder (30) folgen.
  18. 18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Leitflächen (48) beidseitig der Bewegungsbahn (19) des Streifens (20) in einem Abstand (51) zueinander angeordnet sind, der gegenüber der Streifenbreite (21) kleiner ausgebildet ist.
  19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß beidseitig der Bewegungsbahn (19) des Streifens (20) Schlitzblenden (46) zum Umfalten des Streifenrandbereichs (22) angeordnet sind.
  20. 20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Bewegungsbahn (19) im Bereich des Streifenrandes (22) eine Erwärmungszone (60) und ggf. eine Kühlzone angeordnet sind.
  21. 21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bewegungsbahn (19) des Streifens (20) eine oder mehrere eine Umlenkung des Bandverlaufs bewirkende Führungsleisten (44, 54) angeordnet sind.






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