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Dokumentenidentifikation DE4014661A1 14.11.1991
Titel Optische Qualitätskontrolle von Stricknadeln an Strickautomaten
Anmelder Massen, Robert, Prof. Dr.-Ing., 7760 Radolfzell, DE
Erfinder Massen, Robert, Prof. Dr.-Ing., 7760 Radolfzell, DE
Vertreter Prinz, E., Dipl.-Ing.; Leiser, G., Dipl.-Ing.; Schwepfinger, K., Dipl.-Ing.; Bunke, H., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Degwert, H., Dipl.-Phys., Pat.-Anwälte, 8000 München
DE-Anmeldedatum 08.05.1990
DE-Aktenzeichen 4014661
Offenlegungstag 14.11.1991
Veröffentlichungstag im Patentblatt 14.11.1991
IPC-Hauptklasse D04B 35/18
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur optischen Qualitätskontrolle von Nadeln an Strickmaschinen. Die Kontrolle besteht aus 2 Stufen:
a) einer in Echtzeit bei voller Maschinengeschwindigkeit durchgeführten Grobprüfung mit Hilfe eines spaltenweise gleichzeitig auslesbaren Matrix-Bildsensors, fortlaufendem Vergleich ausgewählter Bildzonen mit in Referenzbildspeichern abgelegten Referenzzonenbilder und Alarmdetektion bei Überschreiten vorgebbarer Toleranzschwellen. Die Referenzspeicher können durch Aufaddieren korrespondierender Zonenbilder automatisch trainiert werden. Durch Abspeichern von Referenzbildern bei unterschiedlichen Schwingungszuständen der Nadel und Verwertung nur derjenigen Prüfling/Referenzbildpaare, welche die größte Ähnlichkeit besitzen, lassen sich Falschalarme durch Schwingungen u. ä. vermeiden. Die eingesetzte telezentrische Optik spaltet über einen Strahlteiler das Bild in zwei Strahlengänge auf, von denen einer auf den grobauflösenden Bildsensor führt. Die Beleuchtung erfolgt vorwiegend stroboskopisch,
b) einer hochauflösenden Bildaufnahme über den zweiten Strahlteilerausgang mit einer nur während der hochauflösenden Prüfung auf Verschleiß aufgeflanschten Kamera. Diese Prüfung erfolgt an reduzierter Maschinengeschwindigkeit durch hochgenaue geometrische Vermessung und Oberflächenkontrolle mit einem Bildrechner. Alternativ werden alle digitalisierten Nadelbilder gespeichert und die hochauflösende Kontrolle über einen zentralen Bildrechner ...

Beschreibung[de]

Strickautomaten sind schnell-laufende Präzisionsmaschinen zur Fertigung von Strickwaren, welche entlang einer linearen Bahn (Flachstrickautomaten) oder entlang eines Kreises (Rundstrickautomaten) eine sehr große Anzahl von mechanisch schnell bewegten Präzisionsnadeln verwenden. Bei einer Nadelbewegungsfrequenz von typ. 10 kHz und mehreren Tausend Nadeln entlang einer Bahn ist die Überwachung der dynamisch hoch-beanspruchten Nadeln auf Grobfehler wie Grobbrüche an Haken, Backen, Zunge, Zasche, Schaft und Fuß, Feinbrüche, Risse und Verbiegungen eine dringende Notwendigkeit, um beim Auftreten von Fehlern den Strickautomaten sofort zu stoppen und die Fertigung fehlerhafte Ware zu vermeiden. Es sind optische Sensoren, sog. Nadeltaster, auf dem Markt, welche mit Hilfe einer Photodiode die Gesamtmenge des von der Nadel reflektierten Lichtes bei voller Arbeitsgeschwindigkeit messen und aus der Abweichung zu vorgegebenen Toleranzwerten grobe Fehler erkennen und klassifizieren können. Da diese Taster keine bildgebenden Sensoren enthalten, ist sowohl die Detektionssicherheit als auch die Fehlerklassifikation nur sehr eingeschränkt möglich. Verschleißmessungen, welche eine lokale Vermessung im µm-Bereich erfordern, sind mit diesen Nadeltastern überhaupt nicht möglich.

Die Überwachung mit Hilfe von bildgebenden Sensoren wie Halbleiter-Zeilen- und Matrixkameras bei voller Arbeitsgeschwindigkeit des Stickautomaten erfordert eine Bildeinlese- und Verarbeitungsgeschwindigkeit von mehr als 10 kHz. Übliche CCD-Matrix-Kameras können 50-500 Bilder/sec erfassen; schnelle niedrig auflösende Zeilenkameras können Bilder mit max. einigen kHz erfassen. Die Auswertung dieser Bilder muß ebenfalls in Echtzeit, d. h. in typ. 100 µs/Bild erfolgen. Um Verschleißdaten zu gewinnen, müssen hochauflösende Bilder mit mindestens 512 mal 256 Bildpunkten gewonnen werden und in dieser sehr kurzen Zeit verarbeitet werden. Es sind keine Systeme bekannt, welche diese Anforderungen gleichzeitig erfüllen können. Die berührungslose optische Überwachung der Nadeln an Strickautomaten ist daher ein z. Zt. technisch unzufriedenstellend gelöstes Meßproblem.

Bei der Betrachtung der beiden o.g. Fehlergruppen "Grobfehler" und "Verschleiß" sind unterschiedliche Auftrittsverhalten zu beobachten:

  • 1. Grobfehler wie Brüche und Verbiegungen treten plötzlich auf. Sie müssen sofort erkannt werden und müssen zum sofortigen Stillstand des Automaten führen.
  • 2. Verschleißfehler und Risse treten allmählich auf und entwickeln sich langsam. Ihre kontinuierliche, aber nicht notwendigerweise beim vollen Betrieb zu erfolgende Detektion vermag im Sinne einer vorbeugenden Wartung rechtzeitig den Austausch dieser individuellen Nadeln veranlassen und damit das Auftreten von Grobfehler stark verringern. Die periodische Ausmessung des Verschleißes der verschiedenen Nadeln und Nadelzonen gibt außerdem wertvolle Hinweise auf die Qualität der eingesetzten Nadeln, auf die Einstellung der Zugspannung, die Qualität der verwendeten Garne usw.


Es wäre daher von großer wirtschaftlicher Bedeutung, wenn mit Hilfe kostengünstiger berührungsloser optischer bildgebender Verfahren gleichzeitig Grobfehler bei voller Maschinengeschwindigkeit und hochgenaue Verschleißdaten zu festgelegten Inspektionsintervallen meßbar und klassifizierbar wären.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabenstellung dadurch gelöst, daß an der Strickmaschine

  • 1. zur kontinuierlichen Erkennung und Klassifikation von Grobfehlern wie Brüche, Risse und Verbiegungen mit Hilfe einer vorwiegend telezentrischen Optik mit Strahlteilerausgang im vorwiegend gepulstem Auflicht und/oder Durchlicht über den ersten optischen Ausgang des Strahlteilers ein Bild der zu überwachenden Nadelzonen synchron zur Nadelfrequenz oder einem Teiler der Nadelfrequenz auf einen grob-auflösenden Halbleiter- Matrix-Sensor mit parallel auslesbaren Spalten oder Spaltengruppen abgebildet wird, daß die analogen Helligkeitssignale der diskreten Bildpunkte digitalisiert werden, daß einzelne, charakteristischen Prüfzonen zugeordnete Bildpunktgruppen im Rhythmus der Bildpunktfrequenz mit den Inhalten einer Reihe ebenfalls synchron zum Bildwechsel- und Bildpunkttakt ausgelesenen Referenzzonenspeicher, welche Bilder von guten Nadelzonen enthalten, verglichen werden, aus diesem Vergleich quantitative Ähnlichkeitsmaße gebildet werden und daß beim Überschreiten von vorgegebenen Toleranzschwellen ein Fehleralarmsignal zur Identifizierung der fehlerhaften Nadel und/oder des Fehlertyps und zur Stillsetzung der Maschine erzeugt wird und daß
  • 2. zur gelegentlichen Bestimmung der Verschleißdaten und der sich allmählich entwickelnden Fehler wie Feinrisse ein Bild der zu vermessenden Nadelzonen auf eine für die Dauer der Prüfung auf den zweiten optischen Strahlteiler-Ausgang aufgeflanschte hochauflösende Halbleiter-Matrix- Kamera abgebildet wird, daß im Rhythmus der mit voller oder mit vorzugsweiser reduzierter Geschwindigkeit laufenden Maschine hochaufgelöste Auflicht- und/oder Durchlichtbilder aller oder ausgewählter Nadeln und Nadelzonen aufgenommen, digitalisiert und gespeichert werden und daß die gespeicherten Bilddaten mit den dem Fachmann bekannten Verfahren der digitalen Bildverarbeitung ohne Echtzeit- Bedingung zur Bestimmung geometrischer Abmessungen aus den Bildkonturen und zur Bestimmung von Oberflächenmerkmalen aus den sichtbaren Nadeloberflächen ausgewertet und aus diesen Messungen Verschleiß- und Feinfehlerinformationen gewonnen werden.


Das Verfahren sei beispielhaft anhand der Fig. 1 bis 6 beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine typische Zungennadel mit schraffierten Zonen, in welchen häufig Grob-Brüche vorkommen;

Fig. 2 zeigt eine typische Zungennadel mit einigen schraffiert eingezeichneten Verschleiß-anfälligen Zonen;

Fig. 3 zeigt beispielhaft das optische System zur Abbildung der Nadel auf einen grob-auflösenden Halbleiter-Matrix-Bildsensor und zur gleichzeitigen Abbildung auf einem im Inspektionsfall aufgeflanschten hochauflösenden Bildsensor;

Fig. 4 zeigt das Blockschaltbild des Inspektionssystemteils "Echtzeit- Grobkontrolle";

Fig. 5 zeigt das Blockschaltbild des Prüfsystems "Echtzeit-Grobkontrolle" für die Ausführung mit mehreren, parallel ausgelesenen Referenzzonenspeicher, welche Augenblicksbilder der Prüfzonen enthalten;

Fig. 6 zeigt das Blockschaltbild des Systemteils "Verschleiß-Kontrolle".

Fig. 1 zeigt beispielhaft einige der Zonen, an denen häufig Brüche auftreten und die zu überwachen sind. Eine gebrochene Nadel verursacht Laufmaschen und ähnliche Fehler; der Bruch muß daher bei voller Arbeitsgeschwindigkeit sofort erkannt werden, zu einem Maschinenstillstand und einer Nadelidentifikation und Fehlertypisierung führen. Bei Nadelkopfabmessungen im mm-Bereich ist eine bildgebende Erfassung mit einer Querauflösung von typ. 12-64 Bildpunkten erforderlich.

Erfindungsgemäß werden für die Bildgewinnung spaltenweise gleichzeitig auslesbare Halbleiter-Matrix-Sensoren eingesetzt, wie sie für ORC-Verfahren (optical character recognition) in manuellen Lese-Pistolen entwickelt wurden. Ein typischer Vertreter ist der Sensor RA3812P der Fa. EG & G Reticon mit einer Anordnung aus 12 parallel auslesbaren Spalten à je 38 Bildpunkte. Dieser Massenartikel ermöglicht die Entwicklung kostengünstiger Nadelüberwachungssysteme. Das Seitenverhältnis 12 : 38 entspricht in etwa der abzubildenden Nadelzone. Durch eine stroboskopisch gepulste Beleuchtung kann ein scharfes Bild der Nadel auch bei Geschwindigkeiten von 1 m/s erreicht werden. Erfindungsgemäß wird hierfür eine Halbleiter-Lichtquelle im nahen Infrarotbereich verwendet, um sowohl für den Menschen störende sichtbare Blitze zu vermeiden als auch Fremdlicht auszuschalten. Ein anderes Element aus dieser Bildsensor-Reihe ist der Baustein RA6464N von EG & G Reticion, mit welchem ebenfalls durch gruppenweises Auslesen von Bildpunkten bis zu 24 500 Bilder pro sec bei einer Auflösung von 64 mal 64 Bildpunkte gewonnen werden können.

Wie in Fig. 3 beispielhaft gezeigt, wird mit Hilfe einer vorzugsweise telezentrischen Optik 1 ein Bild der im Auflicht und/oder Durchlicht gepulst beleuchteten Nadel auf den grobauflösenden Sensor abgebildet. Durch einen Strahlteiler 2 (halbdurchlässiger Spiegel oder Teilerprisma) wird das Bild in zwei Strahlengänge 3 und 4 aufgeteilt. Der Strahlengang 3 wird auf den grobauflösenden Sensor geführt; der Strahlengang 4 führt auf einen Flansch, auf den im Inspektionsfall eine für die Vermessung von Verschleißdaten benötigte hochauflösende Kamera für die Dauer dieser Inspektion angebracht wird.

Die erfindungsgemäße Verwendung einer telezentrischen Optik ermöglicht es, auch bei variierendem Abstand zwischen Nadel und Optik, z. B. infolge von Nadelschwingungen, einen gleichbleibenden Abbildungsmaßstab beizubehalten. Damit führen variierende Abstände nicht zu variierenden Bildgrößen und damit zu zu geringer Ähnlichkeit zu dem Referenzbild: Falschalarme werden vermieden.

Fig. 4 zeigt das Blockschaltbild mit den Komponenten für die Echtzeit- Überwachung von Grobfehlern. Über die Triggerung 1 wird synchron zur Nadelbewegung immer bei gleicher Nadelposition 2 die stroboskopische Beleuchtung 3 und das Auslesen des Bildsensors 4 ausgelöst. Das analoge Helligkeitssignal wird mit Hilfe des Analog/Digital-Umsetzers 5 in einen Strom digitaler codierter Helligkeitswerte umgesetzt. Gleichzeitig mit dem Start des Bildauslesens wird ein Zeilenzähler 6 gestartet, welcher über eine Auswahllogik 7, die sog. Zonenlogik, diejenigen Bildzeilen sperrt, welche nicht zu einer zu überwachenden Bildzone gehören. Die Zonenlogik 7 enthält einen vom Benutzer programmierbaren Speicher, in welchem diejenigen Bildzonen festgelegt sind, welche überwacht werden sollen.

Für jede Bildzone gibt es einen Referenzspeicher 8, welcher ein Bild einer guten Nadelzone erhält. Diese Referenzspeicher werden ebenfalls nacheinander von der Auswahllogik aktiviert und dann synchron zum digitalen Bildpunktstrom der Kamera ausgelesen. Alle zu einer gleichen Zone gehörenden Bildpunktpaare aus dem Prüfbild/Referenzbildpaar werden in der Einheit 9 verglichen, und es wird ein Ähnlichkeitsmaß berechnet. Bekannte Ähnlichkeitsmaße sind der Korrelationskoeffizient, der Betrag der summierten Differenzen; ihre Erzeugung und Berechnung ist dem Fachmann der Bildverarbeitung bekannt. Das resultierende Ähnlichkeitsmaß wird mit einer oder mehreren Toleranzschwellen 10 verglichen und bei Überschreiten ein Voralarmsignal 12 erzeugt. Auch die Toleranzschwellen befinden sich nach Zonen getrennt in jeweils einem eigenen von der Zonenlogik aktivierten Toleranzschwellen-Speicher 11. Der Benutzer kann somit für jede Prüfzone individuelle Toleranzschwellen vorgeben. Die Alarmauswerteeinheit 13 faßt alle Voralarme zusammen und entscheidet nach einer vom Benutzer vorgebbaren Gewichtung der einzelnen Voralarme über das Aussenden eines Hauptalarms.

Die in Fig. 4 beispielhaft gezeigten Einheiten arbeiten am laufenden Bildpunktstrom; es wird lediglich das analoge optische Bild der Nadel durch die stroboskopische Beleuchtung in Form von Ladungen im Halbleiter-Sensor gespeichert. Damit entfällt die Notwendigkeit eines digitalen Bildspeichers und die damit verbundene Rechenzeit und der zusätzliche Kostenaufwand. Am Ende eines Bildauslesezyklus liegt die Entscheidung für oder gegen eine Hauptalarmmeldung vor; das erfindungsgemäße System arbeitet daher in Echtzeit bei voller Maschinengeschwindigkeit. Es ist trotz der störsicheren und flexiblen digitalen Technik kostengüstig zu realisieren. Die Lage, Größe und Anzahl von Prüfzonen, die für jede Zone individuellen Toleranzschwellen sind vom Benutzer frei festzulegen und erlauben daher eine flexible Anpassung des Systems auf viele unterschiedlich geformte und an unterschiedlichen Stellen zu prüfenden Nadeltypen.

Während Nadelschwingungen in Richtung der optischen Achse wegen der telezentrischen Abbildung keine Maßstabsänderungen und damit auch keine Falschalarme bewirken, können seitliche Schwingungen quer zur optischen Achse trotz guter Prüfnadel zu unzulässigen Abweichungen von der in den verschiedenen Zonenspeichern ortsfest abgespeicherten Referenznadelbilder führen und damit Falschalarme auslösen. Erfindungsgemäß wird dieser Nachteil durch das Einführen zusätzlicher Referenzzonenspeicher 21 bis 25 in Fig. 5 vermieden. Hierbei werden für die einzelnen Schwingungszustände zusätzliche Gutbilder abgespeichert. Dies kann z. B. dadurch automatisch in einer Trainingsphase geschehen, daß während einem Umlauf (im Falle einer Rundstrickmaschine) alle Nadeln nacheinander bildhaft erfaßt und die Zonenbilder in den entsprechenden Referenzspeichern aufaddiert werden. Beim nächsten Umlauf wird dieses Verfahren für den Referenzspeicher 22 wiederholt. Im Beispiel von Fig. 5 können somit 5 unterschiedliche Bilder jeder Zone als Referenzbild gespeichert werden und als repräsentatives Exemplar von 5 Schwingungszuständen gelten.

Beim Auslesen der digitalisierten Bildpunkte wird nicht nur pro Prüfzone ein Ähnlichkeitsmaß, sondern es werden 5 Ähnlichkeitsmaße 26 bis 30 (Prüfzone verglichen mit allen 5 Referenzzonen) gebildet. Mit Hilfe einer Maximum- Detektion 14 wird nur derjenige Ähnlichkeitswert mit den vorgegebenen Toleranzschwellen verglichen, welcher die beste Ähnlichkeit zwischen Prüfzone und Referenzzone aufweist. Durch dieses Verfahren wird erreicht, daß für die Bewertung der Ähnlichkeit unähnliche Bilder, welche infolge von momentanen Schwingungen der Nadel auftreten, ausgeschlossen werden und damit nicht zu Fehlalarmen führen. Wegen der extrem hohen Anzahl der pro Schicht automatisch inspizierten Nadeln muß die Falschalarmwahrscheinlichkeit extrem niedrig sein (z. B. bei einem zulässigen Falschalarm pro 8-Std.-Schicht an einer Maschine mit einer Nadelfrequenz von 10 000/sec darf die Falschalarmwahrscheinlichkeit nicht größer als ca. 1 : 300 000 000 sein). Durch Erhöhen der Zahl der Referenzspeicher über die als Beispiel gegebene Zahl 5 hinaus kann die Auswirkung zufälliger Nicht-Übereinstimmungen von Prüf- und Referenzbild wirksam verringert werden.

Fig. 2 zeigt beispielhaft einige kritische Verschleißzonen. Bei Nadelkopfbreiten im mm-Bereich muß für eine wirksame Erkennung des Verschleißes ein Bild der Nadel mit mindestens 500 Bildpunkten pro Nadelbreite erfaßt werden. Die Verwendung von vertikal angeordneten Zeilensensoren ist problematisch, weil die 2dimensionale Genauigkeit eines aus einzelnen Bildzeilen zusammengesetzten Zeilenbildes von der konstanten und bekannten Drehgeschwindigkeit der Rundstrickmaschine oder der Lineargeschwindigkeit der Flachstrickmaschine abhängt. Beide Bewegungen sind nicht konstant und nicht genau bekannt. Erfindungsgemäß wird daher für die hochauflösende Erfassung der Verschleißdaten eine Matrix-Kamera mit einer typischen beispielhaften Auflösung von 512 mal 512 bis 1300 mal 1100 Bildpunkten verwendet. Solche Bildsensoren können typ. nur mit 25 bis 100 Bilder/sec ausgelesen werden. Da Verschleißmessungen präventive Wartungsmaßnahmen darstellen, ist es zulässig, diese in größeren Zeitintervallen und bei langsam laufender Maschine durchzuführen.

Erfindungsgemäß wird die Verschleißprüfung daher nicht in das Echtzeitsystem mit eingebunden, sondern das off-line-Warungssystem konzipiert. Im Inspektionsfall wird die hochauflösende Kamera 5 auf den Strahlteilerausgang 4 (Fig. 6) aufgeflanscht, und bei langsam laufender Maschine werden Bilder der sichtbaren Nadeloberfläche aufgenommen. Die analogen Bilddaten werden digitalisiert 6 und im Bildspeicher 7 abgespeichert. Die eigentliche Erkennung des Verschleißes erfolgt nach dem Fachmann der Bildverarbeitung bekannten Verfahren wie geometrische Vermessung an interpolierten Konturen, auotmatische Beurteilung der Oberfläche durch Texturanalyse usw. mit Hilfe eines Bildverarbeitungsrechners 8. Diese Analyse kann entweder vor Ort im Rhythmus der Bilderfassung erfolgen; erfindungsgemäß kann alternativ vom Wartungsingenieur eine Sammlung von Grauwertbildern digital auf einem Massespeicher 9 wie Magnetplatte, optische Platte usw. abgespeichert und in einem zentralen Bildverarbeitungsrechner 10 ausgewertet werden. Durch diese Zusammenfassung der an zahlreichen Strickautomaten erforderlichen aufwendigen hochauflösenden Bildverarbeitung auf einen einzigen zentralen Bildrechner kann ein wirtschaftliches Optimum bei gleichzeitigem Einsatz fortgeschrittener Verfahren der Bildverarbeitung und künstlicher Intelligenz erreicht werden.

Alternativ zu dem Aufflanschen der hochauflösenden Kamera auf den 2ten Strahlteilerausgang des optischen Systems der Grobprüfung ist es selbstverständlich auch möglich, die hochauflösende Kamera mit einer eigenen Optik zu versehen und an eine hierfür vorgesehene Halterung für die Dauer der Prüfung anzubringen.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur optischen Qualitätskontrolle von Nadeln an Strickautomaten dadurch gekennzeichnet, daß
    1. a) zur kontinuierlichen Erkennung und Klassifikation von Grobfehlern wie Brüche, Risse und Verbiegungen mit Hilfe einer vorwiegend telezentrischen Optik mit Strahlteilerausgang im vorwiegend gepulstem Auflicht und/oder Durchlicht über den ersten optischen Ausgang des Strahlteilers ein Bild der zu überwachenden Nadelzonen synchron zur Nadelfrequenz oder einem Teiler der Nadelfrequenz auf einen grob-auflösenden Halbleiter- Matrix-Sensor mit parallel auslesbaren Spalten oder Bildpunktgruppen abgebildet wird, daß die analogen Helligkeitssignale der diskreten Bildpunkte digitalisiert werden, daß einzelne, charakteristischen Prüfzonen zugeordnete Bildpunktgruppen im Rhythmus der Bildpunktfrequenz mit den Inhalten einer Reihe ebenfalls synchron zum Bildwechsel- und Bildpunkttakt ausgelesenen Referenzzonenspeicher, welche Bilder von guten Nadelzonen enthalten, verglichen werden, aus diesem Vergleich quantitative Ähnlichkeitsmaße gebildet werden und daß beim Überschreiten von vorgegebenen Toleranzschwellen ein Fehleralarmsignal zur Identifizierung der fehlerhaften Nadel und/oder des Fehlertyps und zur Stillsetzung der Maschine erzeugt wird und daß
    2. b) zur gelegentlichen Bestimmung der Verschleißdaten und der sich allmählich entwickelnden Fehler wie Feinrisse ein Bild der zu vermessenden Nadelzonen auf eine für die Dauer der Prüfung auf den zweiten optischen Strahlteiler-Ausgang aufgeflanschte hochauflösende Halbleiter-Matrix- Kamera abgebildet wird, daß im Rhythmus der mit voller oder mit vorzugsweise reduzierter Geschwindigkeit laufenden Maschine hochaufgelöste Auflicht- und/oder Durchlichtbilder aller oder ausgewählter Nadeln und Nadelzonen aufgenommen, digitalisiert und gespeichert werden und daß die gespeicherten Bilddaten mit den dem Fachmann bekannten Verfahren der digitalen Bildverarbeitung ohne Echtzeit- Bedingung zur Bestimmung geometrischer Abmessungen aus den Bildkonturen und zur Bestimmung von Oberflächenmerkmalen aus den sichtbaren Nadeloberflächen ausgewertet und aus diesen Messungen Verschleiß- und Feinfehlerinformationen gewonnen werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vermeidung von Fehlalarmen durch schwingende Prüfnadeln und zufällige Nicht-Übereinstimmung des Zonenbildes des Prüflings mit dem Zonenbild der Referenz eine Sammlung identischer Zonenbilder der Referenznadel bei unterschiedlichen Schwingungs- und/oder Auslenkungszuständen in einer Reihe von Referenzzonenspeicher abgelegt werden, daß die Bestimmung der Ähnlichkeit einer Zone des Prüflings gleichzeitig mit allen Referenzbildern der gleichen Zone erfolgt, daß dasjenige Bildpaar Prüfling/Referenz zur Auswertung herangezogen wird, welches die größte Ähnlichkeit aufzeigt und allein die Ähnlichkeit dieses Paares der Toleranzkontrolle unterworfen wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur automatischen Erstellung einer Sammlung von Referenz-Zonenbilder in einer Trainingsphase während einem oder mehrerer Durchläufe alle ausgewählten Nadelzonen aller oder eines Teils der Nadeln nacheinander bildhaft erfaßt und die Zonenbilder in den entsprechenden Referenzspeichern aufaddiert werden und der Mittelwert aller sich entsprechender Bilder als Referenzzonenbild abgespeichert wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur automatischen Erstellung einer Sammlung von Referenz-Zonenbildern in einer Trainingsphase, während einem oder mehreren Durchläufen, alle ausgewählten Nadelzonen nacheinander bildhaft erfaßt und die Zonenbilder einzeln in entsprechenden Referenzspeichern gespeichert werden, so daß für jede Referenzzone eine Reihe von Bildern abgespeichert werden, welcher die Nadel in unterschiedlichen Schwingungs- und/oder Auslenkungszuständen abbildet.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beleuchtung eine stroboskopische synchron zur Nadelbewegung gepulste Beleuchtung verwendet wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in das Blickfeld der zur hochauflösenden Prüfung aufgeflanschten Kamera ein Referenzlineal eingeschwenkt werden kann und daß durch Bestimmung der Periode dieser Referenz die Abbildung der Kamera in Bildpunkte pro mm bestimmt wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zur hochauflösenden Prüfung verwendete Kamera eine eigene Optik besitzt und über eine einheitliche, an jeder der zu prüfenden Strickmaschinen angebrachten Halterung für die Dauer der Prüfung angebracht werden kann.






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