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Dokumentenidentifikation DE4105261A1 27.08.1992
Titel Verfahren zum Gewebekaschieren von Innenverkleidungsteilen für Fahrzeuge
Anmelder Lignotock GmbH, 6443 Sontra, DE
Erfinder Nicolay, Albert, Dr., 3446 Meinhard, DE
Vertreter Pfenning, J., Dipl.-Ing., 1000 Berlin; Meinig, K., Dipl.-Phys.; Butenschön, A., Dipl.-Ing. Dr.-Ing., Pat.-Anwälte, 8000 München; Bergmann, J., Dipl.-Ing., Pat.- u. Rechtsanw., 1000 Berlin; Nöth, H., Dipl.-Phys., Pat.-Anw., 8000 München
DE-Anmeldedatum 20.02.1991
DE-Aktenzeichen 4105261
Offenlegungstag 27.08.1992
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.08.1992
IPC-Hauptklasse B32B 7/10
IPC-Nebenklasse B32B 31/00   B32B 31/04   B32B 31/12   B32B 5/24   C09J 5/06   D06N 7/00   
IPC additional class // B60R 13/02  
Zusammenfassung Es wird ein Verfahren zum Gewebekaschieren von räumlich verformten Trägerteilen an sich beliebiger Art zu Formteilen für die Innenverkleidung von Fahrzeugen beschrieben, bei dem die Gewebe oder dergleichen luftdurchlässigen Kaschiermaterialien vor dem Kaschieren vorgeformt werden, unter Verwenden eines haftvermittelnden Kaschierungsklebers. Hierfür wird das Kaschierungsgewebe rückseitig mit einer thermoplastisch verformbare Anteile enthaltenden Besichtigung versehen.
Ein Grobzuschnitt dieses beschichteten Gewebes wird nach dessen vorheriger Erwärmung in einem nicht erwärmten Werkzeug zu einer der Raumform des Trägerteiles angepaßten Vorform verformt und stabilisiert. Das Verbinden von vorgeformten Kaschierungsgewebezuschnitt mit dem Trägerteil unter Verwendung eines Kaschierungsklebers erfolgt unter Anwendung von Druck.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaschieren von räumlich verformten Trägerteilen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 Bei den hier interessierenden Träger- bzw. Formteilen handelt es sich um Teile vorzugsweise gleicher Wanddicke, wie sie beispielsweise aus Holzfasermatten, gefüllten oder verstärkten Kunststoffen oder Mischungen hiervon o. ä., Ausgangsmaterialien hergestellt werden. Zur Oberflächenveredelung werden mit Folien, Geweben, Gewirken oder Faservliesen aufkaschiert. Solche Kaschierverfahren finden Anwendung in großem Umfang zur Innenverkleidung von Automobilen, die weitgehend aus solchen Formteilen bestehen.

Die vorliegende Erfindung stellt insbesondere ab auf Kaschierwerkstoffe wie Gewebe, Gewirke und, Vliese, die üblicherweise nicht im Vakuumtiefziehverfahren auf die Trägerteile aufkaschiert werden können, wie das beispielsweise bei Kunststoffen bzw. Schaumstoff hinterlegten Folien vorteilhaft, der Fall ist. Es ist in diesem Zusammenhang seit längerem bekannt, derartige luftdurchlässige Kaschierwerkstoffe so aufzukaschieren, daß das Trägerteil auf seiner Rückseite durch eine Stützform mit Hilfe eines der betreffenden Formkontur angepaßten Hilfsstempels gehalten wird. Das mit Kleber beschichtete Formteil wird hierbei aufgepreßt.

Druck, Temperatur, Klebstoffmenge und Kleberviskosität müssen bei dieser Verfahrensweise sehr genau aufeinander abgestimmt werden. Dadurch bedingt lassen sich luftdurchlässige Kaschierwerkstoffe im allgemeinen schlechter verarbeiten und insbesondere auch schwererer verformen als tiefziehbare Thermoplastfolien:

Die Anpassung an die Trägerteilkontur bereitet erhebliche Schwierigkeiten, insbesondere bei schwierigen Formgebungen. Bei Gewebekaschierungen ergeben sich teilweise erhebliche Zugspannungen, vorallem im Bereich konkaver Konturen mit kleinen Radien, wie sie bei Innenecken vorliegen. Eigenspannungen des Kaschierwerkzeuges führen entweder schon während des Kaschierens zu mangelhaften Kaschierungsqualitäten in diesem Bereich, bis hin zum Abheben des Materials. Vor allem aber ergeben sich langfristig unschöne Abhebungen solcher Kaschierungen auf den Formteilen, insbesondere wenn diese höheren Temperaturen ausgesetzt werden, wie das bei Sonneneinstrahlung in den Innenräumen der Fahrzeuge häufig der Fall ist. Desweiteren ergibt sich bei der beschriebenen Verfahrensweise der Nachteil, daß das Einformen der Kaschierwerkstoffe zwischen Preßstempel und dem mit Kleber versehenen Formteil zu erheblichen Relativbewegungen zwischen Kaschierwerkstoff und Formteil führt. Infolge der Kleberbeschichtung liegen zwischen den Schichten sehr hohe Reibungskräfte vor, die das Einformen der Kaschierwerkstoffe zusätzlich behindert und für weitere beachtliche Eigenspannung an kritischen Stellen sorgen.

Eine Verbesserung dieser bekannten Verfahrensweise zum Kaschieren wird in der DE PS 30 07 647 beschrieben. Diese Verbesserung ist dadurch gekennzeichnet, daß ein luftdurchlässiges Material als Kaschierwerkstoff auf seiner dem Trägerteil zugewandten Rückseite vor dem Kaschieren luftundurchlässig beschichtet wird und das Vorformen des Kaschierwerkstoffes in den vertieften Bereich der Matrize hinein tiefer erfolgt, als es der späteren Sichtkontur des kaschierten Formteiles entspricht. Der Kaschierwerkstoff führt nach dem Vorformen im wesentlichen auf die Tiefe der Kontur des Trägerteiles zurück und das Fixieren des Kaschierwerkstoffes erfolgt beim Kaschieren mittels Unterdruck, der das Zurückfedern der übertieften Bereiche des Kaschierwerkstoffes zuläßt. Mit einer derartigen Vorgehensweise lassen sich die Eigenspannung mit der Kaschierung vor allem an den kritischen Bereichen stark optimieren, so daß die Haftfähigkeit der Kaschierung verbessert ist. Diese Vorgehensweise weist noch einige Unzulänglichkeiten auf:

Das Vorformen des Kaschierwerkstoffes und Kaschieren des Trägerteils müssen in mehreren Arbeitsstufen in einem verhältnismäßig aufwendigen Werkzeugsatz erfolgen, bei relativ hohen Taktzeiten. Desweiteren erfordert das kontrollierte Zurückfedern des Kaschierwerkstoffes auf die gewünschte Kontur des Trägerteiles ein kontrolliertes Vakuum mit sorgfältiger Prozeßüberwachung und ist insofern ausschußträchtig. Teilkaschierungen, wie sie aus stilistischen Gründen häufig gewünscht sind, lassen sich mit den Verfahren nach der DE PS 30 07 647 nur mit ursprünglich hohem Materialverlust durchführen, da die gewünschte Teilkaschierung in Handarbeit herausgearbeitet werden muß.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorstehend beschriebene Verfahrensweise so zu verbessern, daß bei verkürzten Taktzeiten und vereinfachten Werkzeugen Kaschierungen mit verbesserter Haftfestigkeit und Haftfähigkeit möglich werden, wobei auch Teilkaschierungen der Trägerteile in maschineller Fertigung ermöglicht werden sollen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Merkmale. Die Unteransprüche 2-7 geben vorteilhafte Weiterbildungen an.

Unter dem Begriff "Kaschierungen" sollen nachfolgend Kaschierwerkstoffe mit textilem Charakter zusammengefaßt werden, wie beispielsweise Gewebe, Gewirke und Faservliese. Dadurch, daß eine rückseitig mit einer zumindest thermoplastisch verformbare Anteile enthaltene Beschichtung mit dem zu verwendenden Kaschierungskleber zumindestens adhäsiv haftfähig ist, nach Erwärmung vorgeformt und durch Abkühlen in den Vorformwerkzeug formstabilisiert wird, läßt sich der eigentliche Kaschierungsvorgang von den Vorformen des Kaschierungsgewebes werkzeugmäßig trennen. Die ausschußträchtige kontrollierte Rückfederung mit Hilfe von Vakuumbeaufschlagung auf die vorgesehene Endform der Kaschierung entfällt. Hieraus ergeben sich mehrere Vorteile. Zum einen vereinfacht sich die Werkzeugkonstruktion, zum anderen können die formstabilisierten Kaschierungsgewebe "auf Vorrat" produziert werden, wodurch durch Parallelarbeit insgesamt verkürzte Taktzeiten möglich werden.

Der Hauptvorteil dieser Vorgehensweise besteht jedoch darin, daß die auf diese Weise formstabilisierten Kaschierungsgewebe in einem Hilfsziehwerkzeug exakt vorgeschnitten werden können, so daß Teilkaschierungen mit genau definierten Kaschierungspartien möglich werden: Verluste am Kaschierwerkstoff, wie sie beim heutigen Stand der Technik unvermeidbar sind, sofern mechanisierte Fertigungsvorgänge angestrebt werden, werden weitgehend reduziert, da die Teilkaschierung in einem Grobzuschnitt mit nur geringen Materialüberschuß separat gefertigt werden können, wobei der Fertigbeschnitt auf die Genaukontur mit nur geringem Materialverlust durchgeführt werden kann. Die erfindungsgemäß vorgefertigten Ganz- oder Teilkaschierungen können dann in üblicher Weise unter Verwendung eines Kaschierungsklebers mit dem Trägerteil verbunden werden, wobei die zum Stand der Technik gehörenden Methoden angewendet werden können: Sowohl das Aufkaschieren mit Hilfsstempel, als auch gegebenenfalls ein Vakuumkaschieren sind möglich. Letzteres dann, wenn die Thermoplastbeschichtung der Rückseite des Kaschierungsgewebes luftundurchlässig ist. Bei Teilkaschierungen dürfte die Verwendung eines Hilfsstempels die adäquate Verfahrensweise sein. Als Kaschierungskleber kommen die üblichen Kaschierungskleber in Frage, die durch Druck und/oder Temperatur aktivierbar und mit der Rückseitenbeschichtung des Kaschierwerkstoffes adhäsiv haftfähig sind. Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens besteht darin, daß eine rückseitige Beschichtung des Kaschierungsgewebes verwendet wird, die mit dem verwendeten Kaschierungskleber zumindest teilweise vernetzbar ist. Durch diese Maßnahme wird eine optimale Haftfähigkeit des Kaschierungsgewebes erreicht, da durch die Vernetzung eine Materialeinheitlichkeit der Klebefuge hergestellt wird. Die zumindest teilweise Vernetzung garantiert zusätzlich die Wärmebeständigkeit der Klebefuge. Die Langzeiteigenschaften erfindungsgemäß kaschierter Formteile werden wesentlich gegenüber dem Stand der Technik verbessert.

Besonders günstige Verhältnisse, sowohl für das Fertigen vorgeformter transport- und lagerfähig formstabilisierter Kaschierungsgewebe wurden gefunden, wenn die Rückseite der Kaschierungsgewebe mit einer Mischung von 30-70 Gewichtsprozenten selbstvernetzenden und den dann jeweils zu 100 Gewichtprozenten ergänzenden Rest thermoplastischer Acrylharze (Acrylsäureester) beschichtet wurden. Günstige Beschichtungsmengen liegen dabei zwischen 80-200 g/m3 (Trockengewichte). Durch eine Trocknung dieser Beschichtung bei etwa 150°C ergibt sich ein Kaschierwerkstoff, der sich gut verformen und formstabilisieren läßt, nach dem seine Beschichtung zunächst auf Erweichungstemperatur erwärmt wurde. Eine Vorformung in diesem Zustand in einem gekühlten Werkzeug erfolgt und die so hergestellte Raumform durch eine entsprechende Verweilzeit im gekühlten Werkzeug vorstabilisiert wird. Der vernetzungsfähige Acrylsäureestheranteil bleibt unter diesen Bedingungen reaktionsfähig. Als Kaschierungskleber wird zweckmäßig ein an sich üblicher Polyurethan verwendet, der so eingestellt ist, daß er Isocvanat im Überschuß enthält. Werden dabei das Trägerteil und/oder die Polyurethankleberschicht vor dem Aufkaschieren auf die Reaktivierungstemperatur des Polyurethanklebers erwähnt, so erfolgt das Verbinden des vorgeformten Kaschierungsgewebes mit dem Trägerteil unter Reaktion des Isoryanatübeschusses des Klebers mit den reaktiven Gruppen des Acrylsäureesters zu einer wärmebeständigen zumindest teilvernetzten Klebefuge. Der notwendige Verbindungsdruck wird vorzugsweise durch die Verwendung eines Hilfstempels aufgebracht.

Für die Herstellung von Teilkaschierungen wird der vorgeformte formstabilisierte Grobzuschnitt des Kaschierungsgewebes vor seiner Positionierung und vor seiner Verklebung mit dem Trägerteil auf die Umrißkontur der Teilkaschierung fertig beschnitten wird. Dies wird zweckmäßigerweise mit einem gesonderten Werkzeug durchgeführt, so daß Beschädigungen des Trägerteiles durch Schnittmesser nicht auftreten.

Durchgehende oder teilweise Hinterlegungen des Kaschierungsgewebes mit Schaumstoffen, wie sie beim Stand der Technik üblich sind, lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren problemlos dann realisieren, wenn die Trägerteile vor ihrer Beschichtung mit dem Kaschierungskleber zumindest teilweise mit einer Schaumstoffauflage versehen werden. Hierzu sind die üblichen Methoden des Standes der Technik geeignet, beispielsweise das ganzflächige oder partielle Beschäumen, das Aufbringen sog. (PADS) auf die Trägerteile in einem gesonderten Verfahrensschnitt.

Die Verwendung von Kaschierungsgeweben die zwischen dem eigentlichen Gewebe und seiner rückseitigen Beschichtung beispielsweise mit einer Acrylharzmischung eine Schaumstoffschicht vorgefertigt aufweisen, ist vorteilhaft möglich. Eine solche Verfahrensvariante ist gut anwendbar bei durchgehenden Schaumstoff schichten, da dann die Gesamtkaschierung bestehend aus Gewebeschicht, Schaumstoffschicht und Rückseitenbeschichtung einfach vorgefertigt werden kann, und als Schichtanordnung für eine vollautomatische Fertigung zur Verfügung steht. Wird dabei als Schaumstoffschicht ein Schaum verwendet, der zumindest bedingt thermoplastisch verformbar ist, so ergibt sich die Möglichkeit, während der Druckbeaufschlagung beim Kaschieren zusätzliche Einprägungen vorzunehmen, die entsprechende Polstereffekte bewirken. Derartige Einprägungen lassen sich jedoch auch beim Vorformen und formstabilisieren des Kaschierungsgewebes herstellen.

Ein besonders günstiger Verfahrensablauf ergibt sich bei Teilkaschierungen dann, wenn das Beschneiden des Grobzuschnittes, das Positionieren des Fertigbeschnittes der Teilkaschierung und das Druckverbinden des Teilkaschierungszuschnittes mit dem Trägerteil in einem fluchtend angeordneten Folgewerkzeug in einem einzigen Arbeitshub durchgeführt wird. Dabei ergibt sich eine extrem verkürzte Taktzeit mit den daraus resultierenden Vorteil hoher Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.

In zunehmendem Maße werden Kaschierungsgewebe verwendet, die nicht mehr als Teilkaschierung durch ein Hochfrequenz-Schweißverfahren d. h. HF-Schweißung mit den übrigen Werkstoffen der Gesamtkaschierung verbindbar sind. Es wird auf den Ersatz von PVC im Fahrzeuginnenraum Wert gelegt. Zwar wurde schon beim bisherigen Stand der Technik vorgeschlagen, unterschiedliche Kaschierungswerkstoffe in eine Schattenfuge einfügen zu lassen, um dort eine Stoßnaht vorgehen zu können, es war dann jedoch notwendig, die Kaschierungswerkstoffe dort mit Hilfe einer - gegebenenfalls als Zierleiste ausgebildeten - Klemmleiste zu fixieren. Hier bietet die vorliegende Erfindung eine weitere Möglichkeit, den Stand der Technik zu verbessern. Es wird ein vorgeformtes fertig beschnittenes Kaschierungsgewebe, das zumindest längs eines Teils seiner Umrißlinie eine formstabilisierte Abwicklung aufweist, mit der es in eine Nut, d. h. eine Schattenfuge des Trägerteiles eintaucht, in dieser Nut zusammen mit einem nach Art und gegebenenfalls Farbe verschiedenen anderen Kaschierungswerkstoff so fixiert, daß es eine optisch einwandfreie Stoßnaht bildet.

Der Aufwand für das Anformen der Nut an das Trägerteil und das Herstellen der Abwinklung am vorgeformten Kaschierungsgewebe ist genug, da die entsprechenden Werkzeuge ohnehin im Verfahrensablauf benötigt werden. Damit ergibt sich auch bei an sich HF-schweißbaren Kaschierungswerkstoffen eine wirtschaftliche und optische Verbesserung.

Anhand der beiliegenden Zeichnungen soll das vorliegende Verfahren für eine beispielsweise Werkzeuganwendung näher beschrieben werden. Es zeigen:

Fig. 1 ein Ablauf- und Blockschaltbild für die Verfahrensdurchführung

Fig. 2-4 schematisierter Schnittdarstellungen für Möglichkeiten einer Teilkaschierung.

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung für den Anschluß einer Teilkaschierung an einen anderen Kaschierungswerkstoff in einer Schattenfuge.

In Fig. 1 ist die Konfektionierung des Fertigteils nach dem Kaschieren nicht dargestellt. Hierzu gehört beispielsweise das Kantenumkleben, d. h. der Umbugvorgang.

Aus der Fig. 1 ist ersichtlich, daß alle Verfahrensschritte hinsichtlich der Kaschierung in einer Fertigungslinie durchgeführt werden können. Voraussetzung ist die Verwendung von vorkonfektionierten Bahnmaterial, daß die benötigte Beschichtung auf seiner Rückseite bereits enthält.

Da eine Vorbeschichtung des Kaschierungsgewebes keine technischen Schwierigkeiten bereitet, gibt die erfindungsgemäße Vorgehensweise die Möglichkeit einer automatisierten durchlaufenden Fertigung. Wie mit den gestrichelten Pfeilführungen dargestellt, entstehen innerhalb der Fertigung lagerfähige Zwischenprodukte, so daß bei der Gestaltung des Verfahrensablaufs innerbetriebliche Gesichtspunkte ebenso berücksichtigt werden können, wie die angestrebte Losgröße. Beides erhöht die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.

In Fig. 2 ist die Ausgangsposition eines Folgewerkzeuges dargestellt, mit dem Teilkaschierungen durchgeführt werden können. Das Hilfswerkzeug 1, daß das Trägerteil 2 positioniert aufnimmt, ist ortsfest beispielsweise in einer Presse befestigt.

Ebenfalls ortsfest unterhalb des Hilfswerkzeuges 1 ist der Stanzring 3 angeordnet, mit dem die aus dem Grobzuschnitt gefertigte Gewebekaschierung 6 auf das Fertigmaß der Teilkaschierung (Bereich A) endbeschnitten wird. Die vorgeformte Gewebekaschierung 6 wird von dem Stanzwerkzeug 4 formschlüssig aufgenommen.

Das Stanzwerkzeug 4 ist in seiner Kontur dem zu kaschierenden Teilbereich des Trägerteiles angepaßt, so daß es gleichzeitig als Kaschierstempel verwendet werden kann.

Das Stanzwerkzeug 4 ist mit Hilfe des Stempels 4 vertikal beweglich. In der in Fig. 2 dargestellten Stellung nimmt es die aus dem Grobzuschnitt vorgeformte Kaschierung 6 auf. Die Positionierung des Trägerteiles 2 und der vorgeformten Kaschierung 6 kann gegebenenfalls durch ein an sich übliches Hilfsmittel, die in den Figuren nicht mit dargestellt sind, unterstützt werden. Beispielsweise wäre hierzu eine Anwendung von Unterdruck möglich.

In Fig. 3 hat sich das Stanzwerkzeug 4 mit Hilfe des Pressenstempels 5 aufwärts bewegt und dabei den Stanzring 3 weitgehend durchlaufen. Hierbei schwert dar der Überstand 6 des Grobzuschnittes 6 ab, und die Teilkaschierung 6 ist fertig beschnitten.

Fig. 4 schließlich zeigt das Endstadium der Teilkaschierung: das Stanzwerkzeug 4, indem sich noch der Fertigbeschnitt 6&min; der Teilkaschierung befindet, hat mit seiner angepaßten Kontur das Hilfswerkzeug 1 mit dem positionierten Trägerteil 2 erreicht. Durch Druckanwendung wird der vorher reaktivierte Kaschierungskleber zum Vernetzen mit den reaktiven Gruppen des entsprechenden Acrylsäureesters gebracht.

Die Reaktivierung des Kaschierungsklebers bereitet keine wesentlichen Schwierigkeiten. Wegen der im allgemeinen schlechten Wärmeleitung der Trägerteile kann die Reaktivierungstemperatur der Kleberschicht längere Zeit auch dann gehalten werden, wenn das Trägerteil in das Hilfswerkzeug 1 eingesetzt und dort positioniert ist. Dies gilt vorallem dann, wenn Trägerteile aus Holzfaserwerkstoffen verwendet werden. Aber auch Fasermaterialien anderer Art als Basis der Trägerteile oder entsprechende Kunststoffe sind hinreichend wenig wärmeleitfähig, um das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen.

Die Fig. 2-4 zeigen eine beispielsweise Durchbildung des Verfahrens der Teilkaschierung, andere Geometrien sind möglich. So ist es vorallem möglich, den Stanzring 3 vertikal beweglich zu gestalten, und auf diese Weise den benötigten Gesamthub in der Presse zu verringern.

Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt eines teilkaschierten Formteiles. Das Trägerteil 2 ist mit der angeformten Nut 8 versehen. Die Nut folgt dem Umriß der Teilkaschierung. Die Gewebekaschierung 7 weist den abgewinkelten Teil 7&min; angeformt und formstabilisiert auf. Diese Abwinkelung taucht in die Nut 8 des Trägerteiles ein und hält hier den Tauchrand 9&min; der übrigen Kaschierung 9 in seiner Position fest. Hierdurch ergibt sich eine saubere Stoßfuge 10 von optisch ansprechender Gestaltung und guter mechanischer Stabilität, ohne ein Hochfrequenz- Verschweißen der Teilbestandteile der Gesamtkaschierung. Insbesondere wenn die Teilkaschierung 7 aus einem flauschigen in Dickenrichtung federnden Material besteht, wird die Kaschierung 9 mittels des Tauchrandes 9&min; sicher in ihrer Position gehalten. Bei geeigneter Ausbildung der Nut 8 bezüglich ihrer Breite lassen sich die Tauchränder 7&min; und 9&min; auch mit Kaschierungskleber fixieren, da entsprechende Andruckkräfte ausgeübt werden können. Auch hierbei ist die formstabile Abwinkelung 7&min; der Teilkaschierung hilfreich, sie kann gleichsam als "Eindrücklineal" für den Tauchlappen 9&min; der Restkaschierung 9 benutzt werden. Von besonderem Vorteil ist es, daß die rückseitige Beschichtung der Teilkaschierung 7 unabhängig von deren textilen Charakter ein Ausfransen der Konturränder sicher verhindert.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zum Kaschieren von räumlich verformten Trägerteilen zu Formteilen für die Innenverkleidung von Fahrzeugen mit luftdurchlässigen Kaschiermaterialien, die vor dem Kaschieren vorgeformt werden, unter Verwenden eines haftvermittelnden Kaschierungsklebers, dadurch gekennzeichnet, daß ein rückseitig mit einer thermoplastisch verformbare Anteile enthaltenden Beschichtungen versehenes Kaschiermaterial verwendet wird, daß ein Grobzuschnitt dieses Kaschiermaterials nach dessen vorheriger Erwärmung in einem nicht erwärmten Verformungswerkzeug zu einer der Raumform des Trägerteiles angepaßten Vorform verformt und thermisch stabilisiert wird und daß das Verbinden von vorgeformten Kaschierungszuschnitt mit dem Trägerteil unter Verwendung eines Kaschierungsklebers bei Druckbeaufschlagung erfolgt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kaschiermaterial ein rückseitig beschichtetes Kaschierungsgewebe verwendet wird und daß bei Beschichtung mit dem Kaschierungskleber zumindest teilvernetzbar ist.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
    1. a) Beschichten des Kaschierungsgewebes auf seiner Rückseite mit einer Mischung von 30-70 Gew. % selbstvernetzenden, und dem zu 100 Gew. % ergänzenden Rest thermoplastischer Acrylharze (Acrylsäureester) und dem Trocknen dieser Beschichtung bei Temperaturen zwischen 140°C und 150°C, wobei diese Beschichtung in einer Menge von 80 - 200 g/m3 (Trockengewicht) aufgebracht wird.
    2. b) Grobzuschnitt des beschichteten Gewebes und Erwärmen zumindest seiner Beschichtung auf Erweichungstemperatur.
    3. c) Vorformen des Grobzuschnittes in einem gekühlten Werkzeug und Stabilisierung der so hergestellten Raumform durch eine Verweilzeit im gekühlten Werkzeug.
    4. d) Positionieren des vorgeformten Grobzuschnittes auf dem mit einem Polyurethan-Kaschierungskleber, der Isocvanat im Überschuß enthält, beschichteten Trägerteil und bei dem zumindest diese Kleberschicht vor dem Positionieren auf Reaktivierungstemperatur erwärmt wurde.
    5. e) Verbinden des vorgeformten Kaschierungsgewebes mit dem Trägerteil unter Reaktion des Isocyanatüberschusses im Kaschierungskleber mit den reaktiven Gruppen des Acrylsäuereesters zu einer wärmebeständigen, zumindest teilvernetzten Klebefuge durch Anwenden von Druck.
  4. 4. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgeformte, stabilisierte Grobzuschnitt des Kaschierungsgewebes zur Herstellung einer Teilkaschierung vor seiner Positionierung und vor seiner Verklebung mit dem Trägerteil auf die Kontur der Teilkaschierung fertigbeschnitten wird.
  5. 5. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerteile vor ihrer Beschichtung mit Kaschierungskleber zumindest teilweise mit einer Schaumstoffauflage versehen werden.
  6. 6. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Verwendung von Kaschierungsgeweben, die zwischen dem Gewebe und seiner rückseitigen Beschichtung eine Schaumstoffschicht besitzen.
  7. 7. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschneiden des vorgeformten Grobzuschnittes nach Anspruch 1, das Positionieren des Teilkaschierungszuschnittes und das Druckverbinden des Teilkaschierungszuschnittes in einem Arbeitshub durchgeführt wird.
  8. 8. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche und Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorgeformtes, fertig beschnittenes Kaschierungsgewebe verwendet wird, das zumindest längs eines Teils seiner Umrißlinie eine formstabilisierte Abwinkelung aufweist, mit der es in eine Nut nach Art einer Schattenfuge des Trägerteiles eingeschoben wird, wobei in dieser Nut eine mit einem nach Art und/oder Farbe verschiedenen anderen Kaschierungswerkstoff eine optisch einwandfreie Stoßnaht gebildet wird.






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