Warning: fopen(111data/log202009221517.log): failed to open stream: No space left on device in /home/pde321/public_html/header.php on line 107

Warning: flock() expects parameter 1 to be resource, boolean given in /home/pde321/public_html/header.php on line 108

Warning: fclose() expects parameter 1 to be resource, boolean given in /home/pde321/public_html/header.php on line 113
Wolframkarbid für das Plasmaspritzen. - Dokument DE68902951T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE68902951T2 04.02.1993
EP-Veröffentlichungsnummer 0344781
Titel Wolframkarbid für das Plasmaspritzen.
Anmelder The Perkin-Elmer Corp., Norwalk, Conn., US
Erfinder Dorfman, Mitchell R., Smithtown, N,.Y. 11787, US
Vertreter Grünecker, A., Dipl.-Ing.; Kinkeldey, H., Dipl.-Ing. Dr.-Ing.; Stockmair, W., Dipl.-Ing. Dr.-Ing. Ae.E. Cal Tech; Schumann, K., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; Jakob, P., Dipl.-Ing.; Bezold, G., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Meister, W., Dipl.-Ing.; Hilgers, H., Dipl.-Ing.; Meyer-Plath, H., Dipl.-Ing. Dr.-Ing.; Ehnold, A., Dipl.-Ing.; Schuster, T., Dipl.-Phys.; Goldbach, K., Dipl.-Ing.Dr.-Ing.; Aufenanger, M., Dipl.-Ing.; Klitzsch, G., Dipl.-Ing., Pat.-Anwälte, 8000 München
DE-Aktenzeichen 68902951
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 01.06.1989
EP-Aktenzeichen 891099467
EP-Offenlegungsdatum 06.12.1989
EP date of grant 23.09.1992
Veröffentlichungstag im Patentblatt 04.02.1993
IPC-Hauptklasse C23C 4/10
IPC-Nebenklasse B22F 1/00   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft thermisches Spritzen und insbesondere ein Wolframkarbidpulver, das zum Flammspritzen verwendet werden kann.

Hintergrund der Erfindung

Zum thermischen Spritzen gehört das Wärmeerweichen eines Wärmeschmelzmaterials wie Metall, Karbid oder Keramik, und Sprühen des erweichten Materials in Partikelform auf eine Oberfläche, die beschichtet werden soll. Die erhitzen Partikel treffen auf die Oberfläche auf, wo sie schnell stark abgekühlt werden und anhaften. Eine herkömmliche thermische Spritzpistole wird sowohl zum Erwärmen als auch zum Spritzen der Partikel verwendet. Bei einer Art von thermischen Spritzpistolen wird das Wärmeschmelzmaterial in Form von Pulver in die Spritzpistole eingeführt. Derartige Pulver bestehen charakteristischerweise aus kleinen Partikeln, z.B. zwischen 100 U.S.-Standard-Maschensiebweite (150 µm) und ungefähr 5µm.

Der Begriff "Flammspritzen", wie er hier gebraucht wird, steht speziell für ein Brennspritzverfahren als eine Art der größeren Gruppe der Verfahren des thermischen Spritzens. Eine thermische Spritzpistole verwendet normalerweise eine Brenn- oder Plasmaflamme, um die Wärme zum Schmelzen der Pulverpartikel zu erzeugen. Der Fachmann weiß, daß auch andere Heizeinrichtungen verwendet werden können, so beispielsweise Lichtbögen, Widerstandsheizer oder Induktionsheizer, wobei diese allein oder in Kombination mit anderen Formen von Heizgeräten verwendet werden können. Bei einer Pulver-Brennflammen-Spritzpistole, kann das Trägergas, das das Pulver mitreißt und transportiert, eines der Brenngase oder ein Inertgas, wie Stickstoff, sein, oder es kann auch ganz einfach Druckluft sein. Bei einer Plasmaspritzpistole ist das primäre Plasmagas im allgemeinen Stickstoff oder Argon, und Wasserstoff oder Helium wird gewöhnlich dem Primärgas zugesetzt.

Das Material kann wahlweise auch in Form eines Stabes oder Drahtes in die Heizzone eingeführt werden. Bei der Draht-Spritzpistole wird der Stab oder Draht aus dem Material, das aufgespritzt werden soll, in die Heizzone geführt, die von einer Flamme einer bestimmten Art, wie einer Brennflamme, gebildet wird, wo es geschmolzen oder zumindest wärmeerweicht, gewöhnlich durch Gichtgas zerstäubt wird und dann in fein verteilter Form auf die zu beschichtende Oberfläche aufgespritzt wird. Der Stab oder Draht kann auf herköminliche Weise, etwa durch Ziehen, hergestellt werden, oder er kann durch Sintern eines Pulvers hergestellt werden oder durch Binden des Pulvers mit einem organischen Binder oder einem anderen geeigneten Binder, der sich in der Wärme der Heizzone auflöst und so das aufzuspritzende Pulver in feinverteilter Form freisetzt.

Da Verschleißfestigkeit eine allgemeine Anforderung an thermisch aufgespritzte Beschichtungen ist, sind Karbidpulver von erheblichem Interesse für das Spritzen. Karbide, so wie Wolframkarbid, ohne einen Binder ("rein") oxidieren und verlieren während des Hochtemperatur-Aufspritzverfahrens Kohlenstoff. Ein Versuch, diese Auswirkungen auf ein Mindestmaß zu verringern, ist im U.S.-Patent No. 3,419,415 beschrieben, das ursprünglich einem Rechtsvorgänger im Interesse des Rechtsnachfolgers der vorliegenden Anmeldung übertragen wurde, wobei ein Verbundpulver mit überschüssigem Kohlenstoff aus dem Karbid hergestellt wird. Dieses Verfahren hat sich jedoch als nicht besonders erfolgreich erwiesen und ist offensichtlich nie industriell weiterentwickelt worden.

Die Britische Patentbeschreibung No. 867,455, ebenfalls ursprünglich einem Rechtsvorgänger im Interesse des Rechtsnachfolgers der vorliegenden Anmeldung übertragen, verkörpert ein metallgebundenes Karbidpulver, dem ein selbstgehendes Spritzschweißlegierungspulver zum Aufspritzen zugesetzt wird. Oft wird die Beschichtung anschließend aufgeschmolzen. Der Zusatz einer selbstgehenden Schmelzlegierung macht das Verfahren nicht nur zeit- und kostenaufwendiger, sondern führt auch zu einem geringeren Anteil an Karbid in der Beschichtung. U.S.-Patent No. 4,136,230 (Patel) stellt typische Korngrößen von Wolframkarbidpartikeln in einer selbstgehenden Legierungsgrundmasse bei einer aufgeschmolzenen Flammspritzbeschichtung dar.

U.S.-Patent No. 3,023,490 beschreibt eine Beschichtung, die kleine und große Wolframkarbidpartikel in einer Schmelzlegierungsgrundmasse umfaßt. Die Beschichtung wird hergestellt, indem Pulver in einer Paste auf ein Substrat aufgetragen werden und die Beschichtung auf der Stelle brenn-geschmolzen wird, ein Verfahren, das verglichen mit dem thermischen Spritzen kaum konkurrenzfähig ist.

Deshalb waren bei Wolframkarbidpulver zum thermischen Spritzen allgemein Binder aus zusätzlichem Material im Pulver erforderlich. Weil Wolframkarbid erstens selbst nicht gut in der Flamme schmilzt, und auch, weil es in der Praxis zu spröde für Beschichtungen ist, wird ein Metall wie Kobalt oder Nickel dem Pulver hinzugefügt. Ein derartiges Pulver wird durch Schmelzen oder Sintern mit dem Metall und Zerkleinern des Erzeugnisses hergestellt, wie es in dem erwähnten Britischen Patent beschrieben wird. Brennflammspritzen neigt zweitens dazu, reines metallgebundenes Karbidpulver zu oxidieren und zu entkohlen. Thermisches Spritzen führt auch dazu, daß das Karbid in der Grundmasse in Lösung geht. Hochgeschwindigkeitsplasma minimiert diese Auswirkungen und führt zu hervorragenden Ergebnissen. Jedoch wird das Pulver bei Brennflammspritzverfahren im allgemeinen mit einem anderen Flammspritzmaterial gemischt.

Als um 1960 Plasma- und Detonationsverfahren entwickelt wurden, war man mit dem Aufspritzen von Pulvern wie kobaltgebundenem Wolframkarbid (ohne Beisätze) recht erfolgreich bei der Herstellung von hoch verschleißfesten Beschichtungen. Die Vorrichtungen für diese Verfahren sind jedoch teuer und nicht sehr beweglich, wodurch die Anwendung beschränkt ist. Bei beweglicheren und kostengünstigeren Brennflammspritzverfahren ist man im allgemeinen nicht erfolgreich beim Aufspritzen von qualitativ hochwertigen kobaltgebundenen Wolframkarbidbeschichtungen ohne Zusatz selbstgehender Legierung gewesen.

Zusammenfassung der Erfindung

Daher ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes kobaltgebundenes Wolframkarbidpulver für das thermische Spritzen zu schaffen, und insbesondere ein neuartiges kobaltgebundenes Wolframkarbidpulver zu schaffen, das zum Flammspritzen verwendet werden kann, ohne daß Beimischungen erforderlich sind, und ein neues Verfahren zu Herstellung eines derartigen Pulvers zu schaffen.

Die obenstehenden und andere Aufgaben werden durch ein kobaltgebundenes Wolframkarbidpulver erfüllt, das nach einem Verfahren hergestellt wird, das die Herstellung eines Gemisches, das aus einem ersten Wolframkarbidpulver mit einer Partikelgröße von -5 µm, einem zweiten Wolframkarbidpulver mit einer Partikelgröße von -44 + 10 µm, einem Kobaltpulver mit einer Partikelgröße von -5 µm und einem Kohlepulver mit einer Partikelgröße von -1 µm besteht, umfaßt. Das Gemisch hat von insgesamt 100% folgende Masseanteile: ca. 10% - 30% erstes Wolframkarbid, 40% - 80% zweites Wolframkarbid, 8% - 25% Kobalt und 0,5 - 3% Kohlenstoff. Das Gemisch wird verarbeitet, indem das Gemisch gepreßt wird, so daß ein gepreßtes Erzeugnis entsteht, das gepreßte Erzeugnis gesintert wird, so daß ein gesintertes Erzeugnis entsteht, das gesinterte Erzeugnis zerkleinert wird, so daß ein zerkleinertes Erzeugnis entsteht und das zerkleinerten Erzeugnis klassiert wird, so daß das kobaltgebundene Wolframkarbidpulver im Korngrößenbereich von -150+5 µm entsteht. Vorzugsweise wird das Sintern so ausgeführt, daß Wolframkarbidkristalle in einer Kobaltgrundmasse entstehen und die Kristalle eine Größe von überwiegend -30 +1 µm haben.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Erfindungsgemäß wird ein Pulver hergestellt, das zwei verschiedene Korngrößen von Vorläufer-Wolframkarbidpulver in einem Gemisch verwendet. Die Wolframkarbide sind vorzugsweise WC, können aber auch W&sub2;C oder das Eutetikum dieser beiden Chemikalien oder ähnliches sein, und sie müssen einander nicht gleich sein. Das erste Karbid ist ziemlich fein und hat eine Partikelgröße von unter ca. 5µm. Das zweite Wolframkarbidpulver ist relativ grob und hat eine Partikelgröße von im wesentlichen -44 + 10µm. Diese Vorläufer werden mit einem Kobaltpulver mit einer Partikelgröße von -5µm gemischt. Des weiteren wird dem Gemisch, entsprechend der vorliegenden Erfindung, Kohlepulver mit einer Partikelgröße von -1µm beigesetzt.

Das erste Wolframkarbidpulver hat vorzugsweise eine Partikelgröße von 0,3 - 1,2 µm, das zweite Wolframkarbidpulver eine Partikelgröße von ca. 20 - 30 µm, das Kobaltpulver eine Partikelgröße von unter ca. 1,5 µm, und das Kohlepulver eine Partikelgröße von unter ca. 0,5 µm. Vorzugsweise wird das Gemisch in Anteilen von ca. 21% erstes Wolframkarbid, 60% zweites Wolframkarbid, 18% Kobalt und 1% Kohlenstoff hergestellt.

Das Gemisch sollte von insgesamt 100% folgende Masseanteile haben: ca. 10% - 30% erstes Wolframkarbid, 40% - 80% zweites Wolframkarbid, 8% - 25% Kobalt und 0,5 - 3% Kohlenstoff. Die Mischung kann wahlweise mechanisch, beispielsweise durch Mahlen zu einem gemischten Erzeugnis gemengt werden, so daß die Bestandteile gründlich und innig miteinander vermengt sind. Das entstehende Pulver wird anschließend in Sintererzeugnisrohlinge passender Größe gepreßt und gesintert. Das Mahlen, Pressen und Sintern werden im allgemeinen nach den bei der Herstellung von Werkzeugrohlingen herkömmlicherweise verwendeten Verfahren durchgeführt, nur sollten Sinterzeit und -temperatur besondere Beachtung finden. Das Sintern sollte so ausgeführt werden, daß ein hartes, dichtes Aggregat mit minimalem Wachstum der Wolframkarbidkristalle in der Kobaltgrundmasse entsteht. Die entstehenden Wolframkarbidkristalle in der Kobaltgrundmasse sollten eine Größe von überwiegend von -30 + 1µm und vorzugsweise 2 - 10µm haben, wobei im wesentlichen keine Partikel größer als 30µm sein sollten. Diese Struktur entsteht vor allem dadurch, daß die feinen, ersten Karbidpartikel sich in der Grundmasse lösen, und sich die größeren, zweiten Karbidpartikel teilweise lösen, so daß sich ihre Größe verringert. Es ist zu erwarten, daß sich auch etwas von dem zugegebenen Kohlenstoff löst und/oder mit den anderen Bestandteilen reagiert.

Das gesinterte Erzeugnis wird dann mit einer herkömmlichen Walzenmühle zerkleinert, wodurch ein zerkleinertes Erzeugnis entsteht, daß so nahe wie möglich an der endgültigen Korngröße ist. Klassierung durch Abschlämmen, Zyklonabscheidung und/oder Sieben führt zur endgültigen Qualität des kobaltgebundenen Wolframpulvers. Die Korngröße sollte im Korngrößenbereich, der normalerweise mit Flammspritzpulver verbunden wird, liegen, d.h. -150 + 5mm, vorzugsweise -53 +10µm. Bei sehr feinen Texturen liegt die gewünschte Korngröße bei -44 +10µm.

Das Aufspritzen kann mit jeder herkömmlichen thermischen Spritz-Pistole ausgeführt werden, jedoch ist das Pulver der vorliegenden Erfindung besonders für den Einsatz mit einer Brennflammspritzpistole geeignet. Die Untergrundfläche, wie beispielsweise Stahl, wird durch herkömmliches Sandstrahlen vorbereitet, obwohl es Selbsthaftung gibt, so daß dünne Beschichtungen auf glatte, saubere Oberflächen aufgetragen werden können. Beschichtungen bis 1,5 mm Dicke können auf glatte, sandgestrahlte Kohlenstoffstahltafeln aufgetragen werden.

Die Pulver werden auf herkömmliche Weise aufgespritzt, wozu eine thermische Pulverspritzpistole verwendet wird, obwohl es auch möglich ist, selbige in Form eines Verbunddrahtes oder -stabes zu binden, indem Kunststoff oder ein ähnlicher Binder, wie beispielsweise Polyäthylen oder Polyurethan, verwendet wird, der sich in der Heizzone der Pistole auflöst. Die Stäbe oder Drähte sollten herkömmliche Maße und Genauigkeitstoleranzen für Flammspritzdrähte haben, die Größe kann also beispielsweise im Bereich von 6,4 und 20 mm Drahtdicke liegen.

Es werden Beschichtungen hoher Qualität erreicht, die hohe Haftfestigkeit und hervorragende Abriebfestigkeit, geringe Winkelerosion und Korrosion aufweisen. Charakteristische Anwendungsgebiete sind Ventilatorflügel, Pumpendichtungen, Fadenführer, Drahtziehrollen und -dorne. Die Beweglichkeit der Flammspritzpistole gestattet das Auftragen von Beschichtungen vor Ort. Das folgenden Beispiel dient der Veranschaulichung und nicht der Einschränkung.

Beispiel

Es wurde ein Pulvergemisch hergestellt, das dem Gewicht nach aus 21% eines ersten kristallinen Wolframkarbids (WC) mit einer Größe von 0,3 - 2,1µm, 60% eines zweiten kristallinen Wolframkarbids (WC) mit einer Größe von 20 - 30µm, 18% eines Kobaltpulvers mit 99% Reinheit mit einer Größe unter 1,5µm und 1% Kohlenstoff in Form von Graphit mit einer Größe unter 0,5µm bestand. Das entstehende Pulver wurde zu Rohlingen verdichtet, die im Vakuum 30 Minuten bei 1300ºC gesintert wurden. Das gesinterte Erzeugnis wurde anschließend mit herkömmlichen Walzenbrechern in einer Reihe von 2 bis 3 Walzen zerkleinert, wodurch die groben Partikel beseitigt wurden, und auf -53 + 10µm gesiebt. Die Größenverteilung betrug 80% +44µm und 20% -44µm. Das entstandene Pulver enthielt ungefähr 74% Wolfram, 21% Kobalt und 5% Kohlenstoff, wobei freier Kohlenstoff zwischen 0,33 und 0,5% (des GeSamterzeugnisses) lag.

Das Pulver-Enderzeugnis wurde mit einer Flammspritzpistole Metco Type 6P der Perkin-Elmer Corporation (Westbury, NY) unter Verwendung einer Düse P7C-D und einem Air Jet Unit mit Luft mit 50 Psi (3,5 kg/cm²) durch Kreuzdüsen bei 6,4 cm flammgespritzt. Sauerstoff lag bei 29 l/min (std.) bei 35 psi (2,5 kg/cm²) und Azetylen bei 22 l/min bei 15 psi (1,0 kg/cm²). Ein Metco Type 3MP Pulverspeiser wurde mit einem Stickstoffträger von 7,1 l/min bei 55 Psi (3,9 kg/cm²) und einer Spritzgeschwindigkeit von 4,5 kg/h verwendet. Der Spritzabstand betrug 8 cm und der Auftraungswirkungsgrad 80%.

Die Haftfestigkeit auf sandgestrahltem Stahl lag über 8000 psi (562 kg/cm²). Es wurde eine Schichtdichte von 12,5 g/cm³ bei unter 2% Porosität gemessen. Der Anteil von Wolframkarbiden außer Lösung (metallografisch sichtbar) lag bei 17-20%. Die Makrohärte betrug Rc56-59, die Mikrohärte DPH 850-950. Die Oberflächengüte im Aufspritzzustand wurde mit 350-450 Mikrozoll gemessen und die mit einer Diamantschleifscheibe geschliffene Oberflächengüte mit unter 4 Mikrozoll.

Die Abriebverschleißfestigkeit wurde nach folgendem Verfahren gemessen:

1. Messen der Dicke der Prüfknöpfe (einschließlich der Beschichtung) an vier Stellen unter Verwendung eines Supermikrometers und Aufzeichnung der Meßergebnisse. (Markieren der vier Stellen zur anschließenden Messung durch Anbringen von Zeichen oder Nummern an der Peripherie des Knopfes).

2. Genaues Wägen jedes Knopfes unter Verwendung einer Analysenwaage und Aufzeichnung der Masse.

3. Einsetzen einer Mitnehmeranordnung in die Spindel einer Säulenbohrmaschine.

4. Anbringen einer Brückenwage auf dem Tisch der Säulenbohrmaschine. Herunterziehen des Hebels (Griff) der Säulenbohrmaschine in horizontale Stellung und Arretierung.

5. Heben des Tisches der Säulenbohrmaschine und Anbringen eines 1400-Gramm-Gewichtes am Griff.

6. Lösen der Spindel der Säulenbohrmaschine. Anhängen des Gewichtes an den Maschinenarm.

7. Entfernen der Waage.

8. Heben der Spindel und Ersetzen des Fixierstiftes durch eine 3,18 cm langen rohen Stift.

9. Auflegen von zwei Probeknöpfen auf eine Verschleißbahn. Absenken der Spindel bis die Mitnehmerstifte in die Mitnehmerlöcher in den Knöpfen eindringen. Arretierung ohne Last auf den Knöpfen.

10. Anschalten der Säulenbohrmaschine. Eingießen eines gründlich gemischten Schlammes aus Aluminiumoxid-Schleifpulver -53µm +15µm als Schlamm von 150 g Schleifmittel in 500 cm³ Wasser in eine Pfanne. Lösen der Arretierung der Spindel, so daß die Last von 1400 g wirkt. Aufzeichnung der Anschaltzeit.

11. 10-minütiges Laufenlassen des Versuches.

12. Entfernung der Knöpfe und Waschen in Lösungsmittel. Wägen und Messen der Dicke und Aufzeichnung der Meßergebnisse zum Vergleich mit den ursprünglichen Meßergebnissen.

13. Dreimaliges Durchführen des Versuches und Mitteln der Ergebnisse.

Die Abriebverschleißfestigkeit wurde mit einer herkömmlichen plasmagespritzten Beschichtung aus Metco 73F-NS verglichen, einem 12%-igen kobaltgebundenen Wolframkarbid. Die Messungen ergaben, daß der Verlust bei der herkömmlichen Beschichtung 1,1 mal so hoch war wie der Dickenverlust der Karbidbeschichtung beim vorliegenden Beispiel und 0,8 mal so hoch wie der Volumenverlust.

Die Erosionsbeständigkeit wurde gemessen, indem -53 + 15µm-Aluminiumoxid in Druckluft bei 60 psi (4,2 kg/cm²) durch eine Düse mit einem Durchmesser von 3,3 mm aus verschiedenen Winkeln auf die Oberfläche der Beschichtung aufgeblasen wurde. Der Volumenverlust (in 10&supmin;&sup4; cm³) bei 20º betrug 0,39, bei 45º 0,44 und bei 90º 1,23. Vergleichbare Resultate für herkömmliches 73F-NS lagen jeweils bei 0,39, 0,62 und 1,12.

Somit wurde eine kobaltgebundene Wolframkarbidbeschichtung mittels Flammspritzen eines erfindungsgemäßen Pulvers erzielt, die die gleichen Parameter aufweist, wie Plasma-Karbidbeschichtungen nach dem Stand der Technik. Es ist klar, daß das erfindungsgemäße Pulver am besten anhand des Verfahrens der Herstellung des Pulvers beschrieben werden kann. Das ist insbesondere so, weil sich das zweite Wolframkarbid-Vorläufer-Pulver feiner Korngröße in der Kobaltgrundmasse löst und nicht mehr zu erkennen ist. Somit hat sich erwiesen, daß das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Pulver zu erheblich verbesserten Flammspritzbeschichtungen führt.

Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf spezielle Ausführungen ausführlich beschrieben worden ist, sind für den Fachmann verschiedene Änderungen und Abwandlungen ersichtlich, die in den Umfang der Erfindung und der beigefügten Ansprüche fallen. Die Erfindung ist somit nur durch die beigefügten Ansprüche begrenzt.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Herstellung eines zum Plasmaspritzen verwendbaren kobaltgebundenen Wolframkarbidpulvers, das umfaßt:

Herstellung eines Gemisches, das aus einem ersten Wolframkarbidpulver mit einer Partikelgröße von -5 µm, einem zweiten Wolframkarbidpulver mit einer Partikelgröße von -44 + 10 µm, einem Kobaltpulver mit einer Partikelgröße von -5 µm und einem Kohlepulver mit einer Partikelgröße von -1 µm besteht, wobei das Gemisch von insgesamt 100% folgende Masseanteile hat: ca. 10% - 30% erstes Wolframkarbid, 40% - 80% zweites Wolframkarbid, 8% - 25% Kobalt und 0,5 - 3% Kohlenstoff; und

Verarbeitung des Gemisches indem das Gemisch gepreßt wird, so daß ein gepreßtes Erzeugnis entsteht, Sintern des gepreßten Erzeugnisses, so daß ein gesintertes Erzeugnis entsteht, Zerkleinern des gesinterten Erzeugnisses, so daß ein zerkleinertes Erzeugnis entsteht und Klassierung des zerkleinerten Erzeugnisses, so daß das kobaltgebundene Wolframkarbidpulver entsteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das erste Wolframkarbidpulver eine Partikelgröße von ca. 0,3 - 1,2 µm hat, das zweite Wolframkarbidpulver eine Partikelgröße von ca. 20 - 30 µm hat, das Kobaltpulver eine Partikelgröße von unter 1,5 µm hat, und das Kohlepulver eine Partikelgröße von unter 0,5 µm hat.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Gemisch in Anteilen von ca. 21% erstes Wolframkarbid, 60% zweites Wolframkarbid, 18% Kobalt und 1% Kohlenstoff hergestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Gemisch in Anteilen von ca. 21% erstes Wolframkarbid, 60% zweites Wolframkarbid, 18% Kobalt und 1% Kohlenstoff hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Sintern so ausgeführt wird, daß Wolframkarbidkristalle in einer Kobaltgrundmasse entstehen, und die Kristalle eine Größe von überwiegend -30 +1 µm haben.

6. Verfahren zur Herstellung eines zum Plasmaspritzen verwendbaren kobaltgebundenen Wolframkarbidpulvers, das umfaßt:

Herstellung eines Gemisches, das aus einem ersten Wolframkarbid Pulver mit einer Partikelgröße von ca. 0,3 - 1,2 µm, einem zweiten Wolframkarbidpulver mit einer Partikelgröße von ca. 20 - 30 µm, einem Kobaltpulver mit einer Partikelgröße von unter ca. 1,5 µm und einem Kohlepulver mit einer Partikelgröße von unter 0,5 µm besteht, wobei das Gemisch von insgesamt 100% folgende Masseanteile hat: ca. 21% erstes Wolframkarbid, 60% zweites Wolframkarbid, 18% Kobalt und 1% Kohlenstoff; und

Verarbeitung des Gemisches indem das Gemisch gepreßt wird, so daß ein gepreßtes Erzeugnis entsteht, Sintern des gepreßten Erzeugnisses, so daß ein gesintertes Erzeugnis entsteht, Zerkleinern des gesinterten Erzeugnisses, so daß ein zerkleinertes Erzeugnis entsteht und Klassierung des zerkleinerten Erzeugnisses, so daß das kobaltgebundene Wolframkarbidpulver entsteht; wobei

das Sintern so ausgeführt wird, daß Wolframkarbidkristalle in einer Kobaltgrundmasse entstehen, und die Kristalle eine Größe von überwiegend -30 +1 µm haben.

7. Zum Plasmaspritzen verwendbares kobaltgebundenes Wolframkarbidpulver, das Wolframkarbidkristalle in einer Kobaltgrundmasse umfaßt, wobei die Kristalle eine Größe von überwiegend -30 +1 µm haben und das in dem Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 oder Anspruch 3 oder Anspruch 4 oder Anspruch 6 hergestellte kobaltgebundene Wolframkarbidpulver.







IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com