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Dokumentenidentifikation DE4126263A1 11.02.1993
Titel Spinn- oder Zwirnspindel
Anmelder Stahlecker, Fritz, 7347 Bad Überkingen, DE;
Stahlecker, Hans, 7334 Süßen, DE
Erfinder Stahlecker, Fritz, 7347 Bad Überkingen, DE;
Stahlecker, Gerd, 7332 Eislingen, DE
Vertreter Wilhelm, H., Dr.-Ing.; Dauster, H., Dipl.-Ing., Pat.-Anwälte, 7000 Stuttgart
DE-Anmeldedatum 08.08.1991
DE-Aktenzeichen 4126263
Offenlegungstag 11.02.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.02.1993
IPC-Hauptklasse D01H 7/10
IPC-Nebenklasse D01H 7/08   D01H 7/04   
Zusammenfassung Zur Lärmdämpfung bei einer Spinn- oder Zwirnspindel wird vorgesehen, das Spindellagergehäuse innerhalb der Spindelbank radial frei beweglich anzuordnen, wobei das Spindellagergehäuse mit der Spindelbank durch ein federelastisch nachgiebiges Verbindungsglied aus Metall verbunden ist. Das Spindellagergehäuse ist mit einer Halterung an der Spindelbank befestigt. Das Verbindungsglied ist in dem Bereich bei dem Spindellagergehäuse angeordnet, der der Halterung bei der Spindelbank gegenüberliegt.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Spinn- oder Zwirnspindel mit einem Spindelgehäuse, das an einer Spindelbank mittels einer Halterung befestigt ist und mit dieser über ein federelastisch nachgiebiges Verbindungsglied aus Metall verbunden ist, das als eine Diskontinuitätsstelle für einen Körperschallfluß ausgebildet ist.

Aus der DE-OS 40 18 199 sind Maßnahmen bekannt, die eine Dämpfung von Spindelschwingungen und eine Geräuschdämpfung bewirken sollen. Zum Erreichen dieses Zieles wird vorgeschlagen, den Spindelschaft radial unbeweglich in dem Spindellagergehäuse zu lagern und Zentriermittel und Schwingungsdämpfungsmittel in die Halterung für das Spindellagergehäuse zu integrieren. Die vorgeschlagenen Dämpfungsmittel haben die Aufgabe der Schwingungsdämpfung und der Lärmdämpfung. Es wird vorgeschlagen, als Dämpfungsmittel gummielastische Zwischenringe bzw. ringförmige, schlauchartige Gebilde vorzusehen, die mit einem nachgiebigen Medium gefüllt sind. Diese in die Halterung aufgenommenen, ringförmigen Dämpfungselemente sind geeignet, die Spindelschwingungen und die Laufgeräusche, die vor allem von dem Halslager herrühren, zum Teil aufzunehmen. Die Laufgeräusche werden infolge der Dämpfungsmittel in vermindertem Umfang über die Halterung an die Spindelbank abgegeben, bei der wegen der größeren schwingfähigen Oberflächen eine beträchtliche Geräuschemission stattfindet. Die bekannten Dämpfungsmittel haben den Nachteil, daß bei den gummielastischen Ringen mit der Zeit eine Materialermüdung eintritt. Dies führt dazu, daß die Ringe verschleißen. Die Spindel stellt sich wegen des durch den Tangentialriemen radial ausgeübten Druckes schief, da die Halterung infolge der Materialermüdung des integrierten Ringes mehr und mehr nachgibt.

Aus der DE-OS 40 34 067 ist es bekannt, zum Zwecke der Lärmdämpfung das Spindellagergehäuse in ein dieses mit Abstand umgebendes Gehäuse aufzunehmen. Das äußere Gehäuse ist an der Spindelbank befestigt. Das Spindellagergehäuse ist mit dem äußeren Gehäuse durch ein Verbindungselement verbunden, das im Bereich des Fußlagers angeordnet ist und als eine Diskontinuitätsstelle für den Körperschallfluß ausgebildet ist. Hierbei ist vorgesehen, das Verbindungselement mit einem anderen Materialquerschnitt oder einem anderen Elastizitätsmodul als die angrenzenden Gehäuse herzustellen. Da gummiartige Werkstoffe als Dämpfungselement nicht vorgesehen sind, treten die vorbeschriebenen Nachteile, insbesondere die Materialermüdung, hier nicht auf. Die in dieser Druckschrift beschriebene Bauweise hat allerdings den Nachteil, daß sie, unter anderem wegen des zwischen beiden Gehäusen vorgesehenen Spaltes, sehr genau gearbeitet sein muß und daher aufwendig in der Herstellung ist.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Einrichtung zur Schalldämpfung bei Spinn- oder Zwirnspindeln aufzuzeigen, bei der zur Materialermüdung neigende Werkstoffe vermieden werden und die einfach in der Herstellung sind.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Verbindungsglied in dem der Halterung angenäherten Bereich der Spindel bei dem Spindellagergehäuse angeordnet ist.

Bei der Erfindung wird das schalldämpfende Element dort angebracht, wo der Schall normalerweise übertragen wird, nämlich im Bereich der Halterung bei der Spindelbank. Gegenüber der bekannten Ausführung, bei der das schalldämpfende Verbindungselement im Bereich des Fußlagers an dem Spindellagergehäuse angebracht ist, brauchen bei der hier beschriebenen Bauweise die den Schall übertragenden Schwingungen zwar einen nur kurzen Weg zurückzulegen, jedoch ist das Verbindungselement ebenso wie bei der bekannten Einrichtung als Diskontinuitätsstelle ausgebildet, so daß durch das Verbindungsglied ein beträchtlicher Teil der Schallenergie absorbiert wird. Die schallabsorbierenden Verbindungselemente sind in die Halterung integriert. Deshalb wird eine einfache Bauweise ermöglicht. Da als Verbindungsglied ein Bauteil aus Metall anstatt aus gummielastischem Material verwendet wird, findet die bekannte Materialermüdung mit den oben geschilderten Nachteilen nicht statt. Es entfällt auch das aus der DE-OS 40 34 067 bekannte zusätzliche Gehäuse, da das federelastische Verbindungsglied von der Halterung bei der Spindelbank zu dem gegenüberliegenden Bereich des Spindellagergehäuses und nicht etwa zu dem Bereich des Fußlagers verläuft.

Es ist möglich, das federelastische Verbindungsglied unmittelbar an der Gehäusewand des Spindellagergehäuses und an der Halterung bei der Spindelbank zu befestigen. Es ist selbstverständlich auch möglich, bei der Halterung an der Spindelbank oder bei der Gehäusewand des Spindellagergehäuses zusätzliche Bauteile vorzusehen, an denen das federelastische Verbindungsglied befestigt ist.

Es ist vorteilhaft, als Befestigungselement für das Verbindungsglied bei dem Spindellagergehäuse einen Ringbund oder Flansch vorzusehen. Solche von herkömmlichen Spindeln bekannte Flansche, die zum Befestigen des Spindellagergehäuses an der Spindelbank dienen, eignen sich gut auch für die Befestigung des erfinderischen federelastischen Verbindungsgliedes, da sie einfach in der Herstellung und in der Handhabung sind. Der als axialer Anschlag dienende Flansch wirkt mit einer Mutter zusammen, die auf einem das Spindellagergehäuse umfassenden Gewinde verschraubt werden kann.

Da das federelastische Verbindungsglied dem Spindellagergehäuse Schwenkbewegungen in radialer Richtung ermöglichen muß, ist darauf zu achten, daß bei der Befestigung des Verbindungsgliedes ein radialer Spalt zwischen dem Spindellagergehäuse und der Spindelbank verbleibt. Sofern, wie soeben vorgeschlagen, für die Befestigung des Verbindungselementes ein Flansch verwendet wird, ist es möglich, den Spalt zwischen dem Spindellagergehäuse und dem Flansch oder zwischen dem Flansch und dem Spindellagergehäuse vorzusehen. Der Spalt wird dann jeweils durch das federelastische Verbindungselement überbrückt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der Flansch derart angeordnet, daß er das Spindellagergehäuse formschlüssig umgibt. Der Spalt, der dem Spindellagergehäuse radiale Schwenkbewegungen ermöglichen soll, ist dann zwischen der Außenseite des Flansches und der Spindelbank belassen. Der Spalt wird durch das federelastische Verbindungsglied überbrückt.

Es ist des weiteren vorteilhaft, wenn auch das Verbindungsglied das Spindellagergehäuse formschlüssig umgibt. Das Verbindungsglied kann beispielsweise als elastische Membrane hergestellt werden, in die eine Öffnung eingestanzt ist, die dem Durchmesser des Spindellagergehäuses entspricht. Da zwischen dem Flansch und der Spindelbank ein Abstand gelassen ist, kann das Spindellagergehäuse, das mit der Membrane fest verbunden ist, bei der Halterung leicht zu der Achse des Spinnringes zentriert werden. Entsprechende Einstelleinrichtungen können vorteilhaft bei der Halterung vorgesehen werden. Auf besondere Genauigkeit beim Einstanzen der Öffnung in die Membrane braucht nicht geachtet zu werden, da Abweichungen durch entsprechendes Justieren bei der Halterung leicht ausgeglichen werden können.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung wird das Verbindungsglied derart bei der Spindelbank angeordnet, daß diese überlappt wird. Um ein Schwingen des elastischen Verbindungsgliedes zu ermöglichen, ist bei der Überlappungsstelle zwischen der Spindelbank und dem Verbindungsglied ein Abstand gelassen.

Es ist vorteilhaft, wenn das Verbindungsglied mit einem lärmdämmenden Material beschichtet ist. Hierdurch wird die Lärmemission noch weiter reduziert.

Es ist vorteilhaft, wenn ein Verbindungsglied für mehrere benachbarte Spindellagergehäuse vorgesehen wird. Dieses Verbindungsglied kann sehr leicht hergestellt werden, wobei für jedes Spindellagergehäuse eine Öffnung in das Verbindungsglied eingestanzt wird. Das fertige Verbindungsglied wird dann auf die Spindelbank aufgeschraubt, bei der entsprechende Bohrungen für die Halterungen und Öffnungen für die Spindellagergehäuse vorgesehen werden müssen. Diese Öffnungen für die Spindellagergehäuse können als kreisrunde Bohrungen hergestellt sein; in jedem Fall müssen die Öffnungen größer sein als der Durchmesser der Spindellagergehäuse, da eine Radialbewegung der Spindellagergehäuse möglich sein soll.

In einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, den als Befestigungselement vorgesehenen Flansch derart anzuordnen, daß zwischen dem Spindellagergehäuse und der Innenseite des Flansches ein Spalt gebildet wird. Mit seiner Außenseite ist der Flansch unmittelbar, also ohne Belassung eines Spaltes, an der Spindelbank angeordnet; er ist dann ein Teil der Halterung bei der Spindelbank. Das federelastische Verbindungsglied ist in dem Spalt angeordnet, es verbindet die Außenwand des Spindellagergehäuses mit der Innenseite des Flansches. Das Spindellagergehäuse kann innerhalb des Spaltes radiale Schwenkbewegungen durchführen, wobei es durch das Verbindungsglied abgefedert wird. Anders als bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel befinden sich hier also der Spalt und das Verbindungselement nicht zwischen dem Flansch und der Spindelbank, sondern zwischen dem Flansch und dem Spindellagergehäuse.

Es ist hierbei günstig, den Flansch an einer Stelle radial zu erweitern, um eine ringförmige Kammer zu bilden, in die das Verbindungsglied aufgenommen wird. Es steht dann mehr Raum für die Anordnung und die Befestigung des Verbindungsgliedes zur Verfügung. Es ist sinnvoll, diesen erweiterten Bereich außerhalb der Bohrung der Spindelbank vorzusehen, da dort mehr Platz zur Verfügung steht.

Es ist hierbei vorteilhaft, das Verbindungsglied als Federscheibe auszugestalten.

In einer vorteilhaften Ausbildung greift das Verbindungsglied unmittelbar an der Außenwand des Spindellagergehäuses an. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn - etwa aus Gründen der vereinfachten Herstellung - in das Verbindungsglied eine Öffnung eingestanzt ist, die das Spindellagergehäuse formschlüssig umgibt. Hierbei kann die Befestigung des Verbindungsgliedes mit dem Spindellagergehäuse durch einen Flansch und eine auf das Spindellagergehäuse aufgeschraubte Mutter hergestellt werden.

In einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung wird das Verbindungsglied derart angeordnet, daß es nicht auf der Außenwand des Spindellagergehäuses aufliegt, sondern an einem Ringbund, der das Spindellagergehäuse umgibt. Eine solche Anordnung kann beispielweise zweckmäßig sein, wenn - wie oben beschrieben - das Verbindungsglied in einem Spalt zwischen der Außenwand des Spindellagergehäuses und der Innenseite des Flansches angeordnet wird.

Es ist hierbei vorteilhaft, wenn das Verbindungsglied bei dem Flansch und bei dem Spindellagergehäuse in eine in Umfangsrichtung verlaufende Vertiefung aufgenommen ist. Es wird hierdurch eine flexible Befestigung erreicht, wobei zusätzliche Befestigungsmittel wie etwa Schrauben oder dergleichen nicht erforderlich sind.

Es ist hierbei günstig, wenn bei dem Flansch Mittel zum Verstellen des Spindellagergehäuses vorgesehen sind. Wenn das Verbindungsglied in einem Spalt angeordnet wird, der zwischen der Außenwand des Spindellagergehäuses und der Innenwand des Flansches liegt, ist zwischen dem Flansch und der Spindelbank in der Regel kein Spalt vorgesehen. Der Flansch sitzt also bündig in einer entsprechenden Bohrung der Spindelbank. Es ist dann zweckmäßig, die Zentrierung der Spindel in dem Bereich vorzusehen, in dem sich der Spalt und das Verbindungsglied befinden.

Es ist vorteilhaft, den das Verbindungsglied aufnehmenden Hohlraum zwischen Flansch und Spindellagergehäuse mit schalldämmendem Material auszukleiden.

Es ist außerdem günstig, die Bohrungen in der Spindelbank für die Aufnahme der Spindellagergehäuse größer herzustellen als den Durchmesser der Spindellagergehäuse. Innerhalb dieser Bohrung kann eine Justierung stattfinden, und zwar bei Belassen eines Spaltes zwischen Flansch und Spindelbank durch Justieren bei der Halterung, und bei Belassen eines Spaltes zwischen Spindellagergehäuse und Flansch durch Justieren in diesem Bereich.

Weitere Vorteile ergeben sich aus den zu den Figuren beschriebenen Ausführungsbeispielen.

Es zeigen

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Spindel, die in herkömmlicher Weise an der Spindelbank ohne federelastisches Verbindungsglied befestigt ist,

Fig. 2 eine teilweise Darstellung einer längsgeschnittenen Spindel, bei der ein Verbindungsglied zwischen Spindellagergehäuse und Flansch angeordnet ist,

Fig. 3 eine teilweise Darstellung einer längsgeschnittenen Spindel, bei der ,ein Verbindungsglied in anderer Weise als in Fig. 2 zwischen Spindellagergehäuse und Flansch angeordnet ist,

Fig. 4 eine teilweise Darstellung einer längsgeschnittenen Spindel, bei der ein Verbindungsglied in anderer Weise als in Fig. 2 zwischen Spindellagergehäuse und Flansch angeordnet ist,

Fig. 5 eine teilweise Darstellung einer längsgeschnittenen Spindel, bei der ein Verbindungsglied zwischen dem Flansch und der Spindelbank angeordnet ist,

Fig. 6 eine Draufsicht auf die Spindel der Fig. 5,

Fig. 7 eine Ansicht eines Verbindungsgliedes der in Fig. 5 dargestellten Art für mehrere benachbarte Spindeln,

Fig. 8 eine Ansicht des Verbindungsgliedes der in Fig. 5 dargestellten Art mit anderer Befestigungsmöglichkeit.

In Fig. 1 ist eine Spindel teilweise hergestellt, die in herkömmlicher Weise bei der Spindelbank 10 befestigt ist. Die Spindel besteht aus dem Spindellagergehäuse 1, in dem der Schaft 4 mittels eines Halslagers und eines nicht dargestellten Fußlagers gelagert ist. Der aus dem Spindellagergehäuse 1 herausragende Teil des Schaftes 4 ist drehfest mit dem Spindeloberteil 2 verbunden, das durch einen nicht dargestellten, an dem Wirtel 3 angreifenden Tangentialriemen angetrieben wird. Das Spindellagergehäuse 1 ist drehfest an einer Spindelbank 10 befestigt, die sich in Längsrichtung der Spinnmaschine erstreckt und nebeneinander angeordnete Aufnahmestellen für eine Vielzahl von einander benachbarten Spindeln besitzt. In herkömmlicher Weise ist für jede Spindel eine durchgehende Öffnung 9 in der Spindelbank 10 vorgesehen, durch die das Spindellagergehäuse 1 hindurchgesteckt ist. Das Spindellagergehäuse 1 ist mit einem ringartigen Flansch 5 versehen, mit dem es auf der Oberseite der Spindelbank 10 aufliegt. Die Bohrung 9 in der Spindelbank 10 hat eine Weite, die etwas größer als der Durchmesser des Spindellagergehäuses 1 ist, damit dieses radial verschoben und zu der Achse des nicht dargestellten Spinnringes zentriert werden kann. Das Spindellagergehäuse 1 ist im Bereich der Spindelbank 10 mit einem Gewinde 8 versehen. Es wird dadurch an der Spindelbank 10 befestigt, daß auf das Gewinde 8 nach Einfügen einer Unterlagscheibe 6 die Mutter 7 aufgeschraubt wird. Bei der dargestellten Spindel sind elastische Dämpfungselemente bei der Halterung nicht vorhanden. Es ist aber bekannt, im Bereich des Flansches 5 und der Mutter 7 elastische Elemente, beispielsweise Gummiringe, vorzusehen, die dazu dienen, die Weiterleitung des von dem Spindellagergehäuse 1 ausgehenden Schalls auf die Spindelbank 10 zu behindern.

In Fig. 2 ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt, bei dem als Mittel zur Befestigung bei der Spindelbank 10 ein Flansch 11 dient, der mit einer auf ein Gewinde 14 aufgeschraubten Mutter 13 zusammenwirkt. Anders als bei der in Fig. 1 dargestellten herkömmlichen Spindel ist hier jedoch der Flansch 11 ein separates Bauteil, der das Gewinde 14 enthält und mit dem Spindellagergehäuse 1 nicht fest verbunden ist, sondern vielmehr einen Ringspalt 15 zwischen seiner Innenseite und der Außenwand des Spindellagergehäuses 1 beläßt. Der Flansch 11 liegt unmittelbar an der Spindelbank 10 an, wobei durch die Mutter 13 beziehungsweise die Unterlagscheibe 12 und die Stirnseite des Flansches 11 eine feste Verbindung zu der Spindelbank 10 hergestellt ist. Außerhalb der Spindelbank 10 ist der Flansch 11 in radialer Richtung erweitert, so daß ein Gehäuse 44 gebildet wird. Der Innenraum 18 des Gehäuses 44 stellt die axiale Verlängerung des Spaltes 15 dar, das heißt der Ringspalt wird im Bereich des Hohlraumes 18 in radialer Richtung erweitert. Innerhalb des Hohlraumes 18 ist an dem Spindellagergehäuse 1 ein Ringbund 16 angebracht. In dem der Spindelbank 10 zugewandten Bereich ist der Ringbund 16 mit einer in Umfangsrichtung verlaufenden Vertiefung versehen, in die ein ringförmiges, flaches Federelement 17 eingefügt ist. Dieses Federelement 17 dient als Verbindungsglied zwischen dem Spindellagergehäuse 1 und dem Flansch 11. Wie man sieht, liegt das umlaufende Federelement 17 einerseits in der Vertiefung des Ringbundes 16 und andererseits in der Winkelkante der Innerseite des Gehäuses 44 auf. Durch das Federelement 17 wird eine ausreichend stabile Verbindung zwischen dem Spindellagergehäuse 1 und dem Flansch 11 beziehungsweise der mit diesem fest verbundenen Spindelbank 10 hergestellt. Die aufgrund des Spaltes 15 möglichen radialen Schwenkbewegungen des Spindellagergehäuses 1 werden durch das Federelement 17 abgefedert. Der von dem Spindellagergehäuse 1 ausgehende Schall wird von dem Federelement 17, das als Diskontinuitätsstelle wirkt, teilweise absorbiert. Das Spindellagergehäuse 1 kann durch die in den Ringbund 16 hineinragenden federnden Stifte 19, 20, die mittels der Schrauben 21, 22 verstellt werden können, zentriert werden. Das ringförmige Federelement 17 kann, was zeichnerisch nicht dargestellt ist, mit radial verlaufenden Einschneidungen versehen sein.

Das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von der Bauweise nach Fig. 2 nur dadurch, daß die Federelemente anders gestaltet sind. Innerhalb des Hohlraumes 18 ist ein mit dem Spindellagergehäuse 1 verbundener Ringbund 16 untergebracht. Zwischen dem Ringbund 16 und den stirnseitigen Innenwänden des Gehäuses 44 sind in Umfangsrichtung verlaufende Federelemente 23, 24 angeordnet, die durch Warzen 25 gegen Verdrehen gesichert werden. Wie aus Fig. 3 zu ersehen ist, werden radiale Schwenkbewegungen des Spindellagergehäuses 1 durch die Federelemente 23, 24 abgefedert. Abgesehen von den Federelementen 23, 24 besteht kein Kontakt zwischen dem Spindellagergehäuse 1 und dem Flansch 11 beziehungsweise der Spindelbank 10. Der von dem Spindellagergehäuse 1 ausgehende Schall wird daher nicht auf die Spindelbank 10 übertragen, sondern teilweise durch die Federelemente 23, 24, die als Diskontinuitätsstelle wirken, absorbiert.

Das Ausführungsbeispiel der Fig. 4 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 nur durch die Art und die Anordnung der Federelemente. Der Flansch ist in axialer Richtung durch einen ringförmigen Ansatz 26 verlängert. Auf diesen Ansatz 26 ist ein Napf 28 aufgesteckt, so daß ein Hohlraum 29 gebildet wird. In dem Hohlraum 29 ist ein Ringbund 16 des Spindellagergehäuses 1 untergebracht, der mit diesem fest verbunden ist. Der Ringbund 16 weist an seinen stirnseitigen Enden in Umfangsrichtung verlaufende Vertiefungen auf, in welche Federelemente 30, 31 eingefügt sind. Diese Federelemente 30, 31 stellen eine Verbindung zwischen dem Ringbund 16 und der Innenseite des Flansches 11 dar. Abgesehen von den Federelementen 30, 31 besteht keine Verbindung zwischen dem Spindellagergehäuse 1 und dem Flansch 11 bzw. der mit diesem verbundenen Spindelbank 10. Die Federelemente 30, 31 wirken als Diskontinuitätsstelle. Deshalb wird der von dem Spindellagergehäuse 1 ausgehende Schall zum Teil durch die Federelemente 30, 31 absorbiert und nicht über den Flansch 11 auf die Spindelbank 10 übertragen. Der Hohlraum 29 und der Spalt 15 sind mit einem schalldämmenden Mittel ausgeschäumt, was zeichnerisch nicht dargestellt ist. Der Hohlraum 29 ist durch einen Dichtungsring 32 abgedichtet.

Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 unterscheidet sich wesentlich von den in Fig. 2 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispielen. Anders als bei den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen ist hier das Verbindungsglied 39 nicht über einen Flansch an der Spindelbank 10 befestigt. Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 hat mit den Ausführungsbeispielen der Fig. 2 bis 4 allerdings gemeinsam, daß zwischen dem Spindellagergehäuse 1 und der Spindelbank 10 ein Spalt gelassen ist, der radiale Schwenkbewegungen des Spindellagergehäuses 1 erlaubt und der durch ein federelastisches Verbindungsglied überbrückt ist. Der Spalt befindet sich hier allerdings nicht zwischen einem Flansch und dem Spindellagergehäuse 1, sondern zwischen einem Flansch und der Spindelbank 10. Der Flansch ist hier formschlüssig mit dem Spindellagergehäuse 1 verbunden und dient der festen Verbindung des Verbindungsgliedes 39 mit dem Spindellagergehäuse 1. Anders als bei den in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispielen ist nicht die Außenseite des Flansches, sondern vielmehr die Außenseite des Spindellagergehäuses 1 auf der der Spindelbank 10 gegenüberliegenden Seite mit einem Gewinde 36 versehen. Auf dieses Gewinde 36 ist eine Gewindescheibe 33 aufgeschraubt, die als oberer Anschlag für das federelastische Verbindungsglied 39 dient. Von der anderen Seite wird das Verbindungsglied 39 durch eine auf das Spindellagergehäuse 1 aufgeschraubte Mutter 35 festgehalten, wobei eine Unterlagscheibe 34 zwischen die Mutter 35 und das Verbindungsglied 39 eingelegt ist. Als Verbindungsglied 39 dient eine federelastische Membrane (vergleiche Fig. 6). Die federelastische Membrane ist mit einer Bohrung 41 versehen (vergleiche Fig. 7 und 8), deren Durchmesser dem Durchmesser des Spindellagergehäuses 1 entspricht. Das Verbindungsglied 39 liegt also, ebenso wie die als Flansch dienende Gewindescheibe 33 und die Mutter 35, formschlüssig an der Außenwand des Spindellagergehäuses 1 an. Anders als bei den zu den Fig. 2 bis 4 beschriebenen Ausführungsbeispielen ist hier also kein Spalt zwischen dem Spindellagergehäuse 1 und der Flanschverschraubung gelassen. Das Verbindungsglied 39 erstreckt sich von dem Flansch 33 bis zu den Halteschrauben 37, durch die es an der Spindelbank 10 befestigt ist. Die in die Spindelbank 10 eingeschnittene Bohrung ist größer als der Durchmesser des Spindellagergehäuses 1, so daß ein Spalt 47 zwischen der Spindelbank 10 und dem Spindellagergehäuse 1 gebildet wird. Das Spindellagergehäuse 1 kann daher radiale Schwenkbewegungen durchführen, die durch das Verbindungsglied 39 abgefedert werden Damit das Schwingen des Verbindungsgliedes 39 nicht behindert wird, ist bei den Halteschrauben 37 zwischen das Verbindungsglied 39 und die Spindelbank 10 jeweils ein Unterlegstreifen 46 eingefügt, so daß ein Spalt 45 zwischen dem Verbindungsglied 39 und der Spindelbank 10 gebildet wird. Zur besseren Befestigung des Verbindungsgliedes 39 sind bei den Feststellschrauben 37 jeweils Decklaschen 38 angeordnet. Abgesehen von dem Verbindungsglied 39 besteht kein Kontakt zwischen dem Spindellagergehäuse 1 und der Spindelbank 10. Von dem Spindellagergehäuse 1 ausgehender Schall wird durch das federelastische Verbindungsglied 39, das als Diskontinuitätsstelle wirkt, teilweise absorbiert und nicht auf die Spindelbank 10 übertragen. Die Spindelbank 10 ist demnach akustisch von den Spindeln abgekoppelt.

Das Verbindungsglied 39 kann zusätzlich mit einer lärmdämmenden Beschichtung versehen sein.

Die Befestigung für das Verbindungsglied 39 bei der Spindelbank 10 ist so gestaltet, daß das Verbindungsglied 39 verschoben und die mit ihm fest verbundene Spindel zu der Achse des Spinnrings zentriert werden kann. Da die Spindel durch Verschieben des Verbindungsgliedes 39 bei den Halteschrauben 37 justiert wird, ist eine weitere Verstellmöglichkeit im Bereich des Flansches 33 nicht vorgesehen. Die Bohrung 41 in dem Verbindungsglied 39 kann daher den gleichen Durchmesser haben wie das Spindellagergehäuse 1, ohne daß dies Auswirkungen auf die Zentriermöglichkeit hätte. Es schadet aus diesem Grunde auch nicht, wenn die Bohrung 41 ungenau in dem Verbindungsglied 39 angebracht wird.

Wie aus Fig. 6 zu ersehen ist, kann das Verbindungsglied 39 zum Justieren auf der Spindelbank 10 verschoben werden, das heißt, es liegt nicht immer winkelig zur Längsrichtung der Spindelbank 10.

In Fig. 8 ist eine weitere Möglichkeit des Verstellens des Verbindungsgliedes 39 dargestellt. Anstelle der streifenförmig ausgestalteten Decklaschen der Fig. 6 werden dreieckige Decklaschen 43 vorgesehen, die jeweils in den Eckbereichen des Verbindungsgliedes 39 angeordnet sind. Die bei den dreieckigen Decklaschen angeordneten Schrauben werden zum Verstellen gelöst, wobei das Verbindungsglied 39 in die entsprechende Position verschoben werden kann.

Aus Fig. 7 ist eine weitere Ausgestaltung des Verbindungsgliedes 40 ersichtlich. Hier wird eine durchgehende Membrane für mehrere benachbarte Spinnstellen vorgesehen. Die Bohrungen 41 sind bei der Herstellung der Membrane jeweils in der entsprechenden Position eingestanzt worden. Wie aus der rechten Bildseite der Fig. 7 zu ersehen ist, kann auch eine anders geformte Lasche 42 verwendet werden.


Anspruch[de]
  1. 1. Spinn- oder Zwirnspindel mit einem Spindellagergehäuse, das an einer Spindelbank mittels einer Halterung befestigt ist und mit dieser über ein federelastisch nachgiebiges Verbindungsglied aus Metall verbunden ist, das als eine Diskontinuitätsstelle für einen Körperschallfluß ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (17, 23, 24, 30, 31, 39, 40) in dem der Halterung (11, 13, 37, 38, 42, 43) angenäherten Bereich der Spindel bei dem Spindellagergehäuse (1) angeordnet ist.
  2. 2. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindellagergehäuse (1) von einem ringförmigen Flansch (11, 33, 35) umgeben ist, an dem das Verbindungsglied (17, 23, 24, 30, 31, 39, 40) befestigt ist.
  3. 3. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindellagergehäuse (1) formschlüssig von dem ringförmigen Flansch (33, 35) und dem Verbindungsglied (39, 40) umgeben ist, das zu der Halterung (37, 38, 42, 43) unter Belassung eines Abstandes (45) zwischen Spindellagergehäuse (1) und Spindelbank (10) verläuft.
  4. 4. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Halterung (43) eine Einrichtung zum Verstellen des Verbindungsgliedes (39) angeordnet ist.
  5. 5. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (39, 40) als eine Membrane ausgestaltet ist, die mit einer dem Durchmesser des Spindellagergehäuses (1) entsprechenden durchgehenden Öffnung (41) versehen ist.
  6. 6. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (39, 40) die Spindelbank (10) unter Bildung eines Abstandes (45) überlappt.
  7. 7. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (39, 40) mit einem lärmdämmenden Material beschichtet ist.
  8. 8. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für mehrere benachbarte Spindellagergehäuse (1) ein zusammenhängendes Verbindungsglied (40) vorgesehen ist, das bei jeder Spinnstelle mit durchgehenden Öffnungen (41) für die Spindellagergehäuse (1) versehen ist.
  9. 9. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindellagergehäuse (1) von dem ringförmigen Flansch (11) unter Belassung eines Spaltes (15) umgeben ist, innerhalb dessen das Verbindungsglied (17, 23, 30, 31) von dem Spindellagergehäuse (1) zu der Innenseite des Flansches (11) verläuft, der mit seiner Außenseite unmittelbar mit der Spindelbank (10) verbunden ist.
  10. 10. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (11) einen radial erweiterten Bereich (26, 44) aufweist, der eine ringförmige Kammer (18, 27) bildet, die das Verbindungsglied (17, 23, 24, 30, 31) aufnimmt.
  11. 11. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (17, 23, 24) als Federscheibe ausgestaltet ist.
  12. 12. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied unmittelbar an der Außenwand des Spindellagergehäuses (1) angreift.
  13. 13. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindellagergehäuse (1) einen Ringbund (16) aufweist, gegen den das Verbindungsglied (17, 23, 24, 30, 31) anliegt.
  14. 14. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (23, 24) bei dem Flansch (11) und bei dem Spindellagergehäuse jeweils in eine in Umfangsrichtung verlaufende Vertiefung (25) aufgenommen ist.
  15. 15. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch Mittel (19, 20, 21, 22) zum Verstellen des Spindellagergehäuses (1) aufweist.
  16. 16. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der das Verbindungsglied enthaltende Hohlraum (15, 18, 27) zwischen Flansch (11) und Spindellagergehäuse (1) mit schalldämmendem Material ausgekleidet ist.
  17. 17. Spinn- oder Zwirnspindel nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindelbank (10) Bohrungen aufweist, die für die Aufnahme der Spindellagergehäuse (1) bestimmt sind, und deren Durchmesser größer ist als der der Spindellagergehäuse (1).






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