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Dokumentenidentifikation DE3783940T2 03.06.1993
EP-Veröffentlichungsnummer 0245610
Titel Kontrollieren der Rauchgase beim Stahlstrangguss.
Anmelder Inland Steel Co., Chicago, Ill., US
Erfinder Mulesa, John L., Munster Indiana 46321, US
Vertreter Boehmert, A., Dipl.-Ing.; Hoormann, W., Dipl.-Ing. Dr.-Ing., 2800 Bremen; Goddar, H., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; Liesegang, R., Dipl.-Ing. Dr.-Ing.; Münzhuber, R., Dipl.-Phys., 8000 München; Winkler, A., Dr.rer.nat., 2800 Bremen; Tönhardt, M., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat., Pat.-Anwälte, 8000 München; Stahlberg, W.; Kuntze, W.; Kouker, L., Dr.; Huth, M., 2800 Bremen; Nordemann, W., Prof. Dr.; Vinck, K., Dr.; Hertin, P., Prof. Dr.; vom Brocke, K., 1000 Berlin; Omsels, H., 8000 München; Schellenberger, M., Dr., Rechtsanwälte, O-7010 Leipzig
DE-Aktenzeichen 3783940
Vertragsstaaten BE, CH, DE, ES, FR, GB, IT, LI, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 16.03.1987
EP-Aktenzeichen 871038055
EP-Offenlegungsdatum 19.11.1987
EP date of grant 03.02.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 03.06.1993
IPC-Hauptklasse B22D 45/00
IPC-Nebenklasse B22D 11/14   B08B 15/00   

Beschreibung[de]
HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein die Abgassteuerung bei der Stahlherstellung und insbesondere die Abgassteuerung bei dem Stranggießen von Stahl, dem Abgase emittierende Zuschläge beigegeben sind, nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 11, die von der US-A-3 539 168 ausgehen.

Beispiele von Abgase emittierenden Legierungszuschlägen sind Blei und Wismut, die geschmolzenen Stahl beigegeben werden, um die Verarbeitungseigenschaften des erstarrten Stahlprodukts zu verbessern.

Bei dem Stranggießen von Stahl wird geschmolzener Stahl aus einer Gießpfanne in einen Verteiler eingebracht, in dem der geschmolzene Stahl in eine Kokille gerichtet wird, in der wenigstens eine äußere Schale erstarrten Stahls gebildet wird.

Die Abgase emittierenden Zuschläge können dem geschmolzenen Stahl in der Gießpfanne beigegeben werden oder aber dem Strom des geschmolzenen Stahls, der von der Gießpfanne in den Verteiler strömt. Abgase können aus der Gießpfanne und von dem geschmolzenen Strom zwischen der Gießpfanne und dem Verteiler oder aber von dem geschmolzenen Stahl in dem Verteiler emittiert werden.

Bei dem Stranggießverfahren bewegt sich der teilweise erstarrte Stahl von der Kokille in eine Sprühkammer, in der der Stahl mit Wasser besprüht wird, um den Stahl zu kühlen und weiter zu erstarren. Der erstarrte Stahl bewegt sich sodann in eine Auslaßkammer, die an dem stromabwärtsliegenden Ende der Sprühkammer angeordnet ist. Relativ reine Gase, die von Abgasen von den Abgase emittierenden Gasen frei sind, werden in der Sprühkammer und in der Auslaßkammer erzeugt.

Nach der Auslaßkammer bewegt sich der erstarrte Stahlstrang zu einer Brennschneidstation, die unmittelbar stromabwärts der Auslaßkammer angeordnet ist, in der der Strang in Stücke geschnitten wird. Das Brennschneiden des Strangs erzeugt Abgase der Abgase emittierenden Zuschläge in dem gehärteten Stahlstrang. Diese Abgase müssen daran gehindert werden, in den Arbeitsraum, der die Stahlgußanlage ergibt, zu gelangen, da die Abgase eine Gefährdung für die Gesundheit darstellen können. In dem Fall von Blei verlangen die Vorschriften, daß die Umgebungsluft nicht mehr als 50 Mikrogramm pro Kubikmeter Blei im Dainpf oder den Abgasen aufweisen darf.

Die Abgase, die von dem gegossenen Stahl oder aber von dem Strang während des Brennschneidvorganges abgegeben werden, sind wenigstens zunächst in der Form von Bleioder Wismutdampf, der dann mit der Umgebungsluft und Bildung von Oxiden von Blei oder Wismut reagieren kann. In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung spielt es keine Rolle, ob die Abgase aus den Abgase emittierenden Zuschlägen in der Form von metallischen Dämpfen oder aber deren Oxiden ist. Beide Formen sind gleichermaßen unerwünscht.

Gase tragende Abgase, die bei der Stahlherstellung entstehen, werden üblicherweise durch Filtergehäuse geführt, die die Abgase von den Trägergasen abtrennen, die sodann durch die Atmosphäre ohne die toxischen Stoffe in die Umwelt abgegeben werden.

In der Brennschneidstation werden Wasserdüsen verwendet, um Zunder und Schlacke die bei dem Brennschneidschritt entstehen, in einen Kanal zu waschen, der unterhalb des Stahlstrangs an der Brennschneidstation angeordnet ist. Abgase, die während des Brennschneidschritts entstehen, werden durch Abgasführungen von dem Ort des Brennschneidens entfernt. Aufgrund des Besprühens mit Wasser an der Brennschneidstation sind die von diesem Ort abgegebenen Gase naß und kalt. Es ist nicht erwünscht, in einem Filtergehäuse wassergekühlte Gase zu verarbeiten, da der Dampf in diesen Gasen in dem Filterschlauch absetzen und mit der Fähigkeit des Filterschlauches, seine Abgas-ausfilternde Funktion auszuführen, beeinträchtigen kann.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die beanspruchte Erfindung schafft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum erheblichen Einschränken der Menge der toxischen Abgase, die bei dem Stranggußverfahren in die Umgebung des Arbeitsplatzes gelangen können.

Der Strang des geschmolzenen Stahles wird von einem Mantel umschlossen, wenn dieser zwischen der Gießpfanne und dem Verteiler fließt. Der Verteiler ist abgedeckt und hat eine Öffnung, durch die der geschmolzene Stahl den Verteiler erreichen kann. Eine bewegliche Ablufthaube ist zwischen der Gießpfanne und dem Verteiler angeordnet, wobei der Ablufteinlaß unmittelbar der Öffnung in dem Verteiler benachbart ist. Leitbleche sind vorgesehen, um Abgase, die durch die Öffnung in dem Verteiler aufsteigen, in die Nähe des Abgaseinlasses zu führen.

Nachdem der Verteiler von im wesentlichen dem ganzen Stahl, der von diesem abgezogen werden kann, geleert ist, gibt dieser wegen eines Restes von geschmolzenem Stahl, der in dem Verteiler verbleibt, oder an dessen Wandungen anhaftet, weiterhin einige toxische Abgase ab, während er abkühlt. In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird der Verteiler gemeinsam mit der zugehörigen Abgashaube von einer Gieß- in eine Nichtgieß-Position bewegt. Die Abgase, die weiterhin von dem Verteiler abgegeben werden, während dieser in seiner Nichtgieß-Position ist, werden von der zugehörigen Abgashaube gesammelt.

Die von dem Verteiler in dessen Gußposition während des Gußvorgangs vor dem Belehren des Verteilers abgegebenen Gase sind relativ heiß und trocken verglichen mit den Gasen, die in der Brennschneid-Station gesammelt werden. In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung werden die heißen, trockenen Gase von dem Verteiler mit den kalten, nassen Gasen von der Brennschneid-Station an einem Ort stromaufwärts des Schlauchfilters gesammelt, um die Temperatur der Gase, die an dem Ort des Brennschneidens gesammelt werden, auf eine Temperatur oberhalb des Taupunktes anzuheben, um einen Niederschlag von Feuchtigkeit in den Gasen in dem Filtergehäuse zu vermeiden.

Es ist eine erhebliche Verzögerung zwischen dem Zeitpunkt, in dem der geschmolzene Stahl aus der Gießpfanne erstmalig den Verteiler erreicht und dem Zeitpunkt, in dem der Strang erstmalig dem Schneidvorgang unterworfen wird. Diese Verzögerungszeit kann, bespielsweise, eine Stunde betragen. Die heißen, trockenen Gase, die an dem Verteiler während dieser Verzögerungszeit erzeugt werden, werden durch das Filtergehäuse geführt, um das Filtergehäuse vor der Einführung von Abgasen, die an der Brennschneid-Station gesammelt werden, vorzuheizen. Das Vorheizen des Filtergehäuses hilft zum Verhindern eines Niederschlags von Dampf in den in der Brennschneid-Station gesammelten Gasen in diesem.

Nachdem der Verteiler im wesentlichen geleert ist, ist die Temperatur der von diesen gesammelten Abgasen wesentlich geringer als die Temperatur der Abgase, die von dem Verteiler gesammelt werden, wenn dieser erhebliche Mengen an geschmolzenem Stahl aufnimmt. Infolgedessen können die von dem Verteiler in diesem Zustand gesammelten Gase nicht ausreichend heiß sein, um einen Niederschlag von Dampf aus den Gasen, die in der Brennschneid-Station gesammelt werden, in dem Schlauchfilter zu vermeiden, wenn diese mit den Gasen von dem Verteiler gemischt werden.

Die vorliegende Erfindung kompensiert dieses Wärmedefizit durch Verwendung der sauberen Gase, die in der Auslaufkammer, die unmittelbar stromaufwärts der Brennschneid-Station angeordnet ist, erzeugt werden. Diese Gase, die im wesentlichen aus heißer Luft bestehen, sind relativ heiß und trocken verglichen mit den Gasen, die in der Brennschneid-Station erzeugt werden. Durch Vermischen der heißen, trockenen Gase aus der Auslaß- Kammer mit den kalten, nassen Gasen aus der Brennschneid-Station wird ein Niederschlag von Dampf in dem Filtergehäuse verhindert. Der Ort der Auslaß-Kammer, an dem relativ heiße, trockene Gase erzeugt werden, ist ausreichend nahe zu der Brennschneid-Station, so daß die heißen, trockenen Gase zu dem Zeitpunkt, an dem sie mit den Gasen von der Brennschneid-Station vermischt werden, ausreichend Wärme beinhalten, um die Temperatur des gemischten Gases oberhalb dessen Taupunkts zu halten, wenn das Mischgas das Filtergehäuse erreicht. Da die Gase von der Auslaß-Kammer relativ trocken sind, ist der Prozentsatz von Wasser in dem Mischgas wesentlich geringer als der Prozentsatz von Wasser in den Gasen von der Brennschneid-Station.

Große Tropfen von Feuchtigkeit, die zunächst von den von der Brennschneid-Station gesammelten kalten, nassen Gasen mitgeführt wurden, werden durch das Führen dieser Gase durch einen Zyklon-Separator, der stromaufwärts des Orts, an dem die Gase aus der Brennschneid-Station mit den Gasen von anderen Orten in dem Stranggußverfahren vermischt werden, entfernt. Die Abgase, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung gesteuert werden, können entweder Metalldämpfe oder -oxide der Abgas emittierende Zuschläge oder beides sein.

Weitere Merkmale und Vorteile des beanspruchten und beschriebenen Verfahrens und der beanspruchten und offenbarten Vorrichtung ergeben sich dem Fachmann aus der nachfolgenden eingehenden Beschreibung in Verbindung mit den beiliegenden schematischen Zeichnungen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist ein schematisches Flußdiagramm eines Stranggußverfahrens;

Fig. 2 ist eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der vorigen Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3 ist eine gebrochene, vertikale Schnittansicht, die einen Teil der Stranggußeinrichtung, die schematisch in die Fig. 1 dargestellt ist, wiedergibt;

Fig. 4 ist eine gebrochene perspektivische Darstellung eines Teiles eines Ausführungsbeispiel der Vorrichtung in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung, und

Fig. 5 ist eine gebrochene, vertikale Schnittansicht eines Filterschlauches in Übereinstimmung mit einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

EINGEHENDE BESCHREIBUNG

Fig. 1 zeigt den Stranggußvorgang, bei dem geschmolzener Stahl aus einer Gießpfanne 10 über einen Mantel 11 in einen Verteiler 12 eingebracht wird, von dem der geschmolzene Stahl über Verteilerdüsen 13 in eine Kokille 14 eingebracht wird, in der der Stahl wenigstens teilweise erstarrt. Der Stahl bewegt sich sodann entlang eines bogenförmigen Weges durch eine Sprühkammer 15 einer üblichen Konstruktion, die übliche Wassersprühdüsen verwendet, um den Stahl zu kühlen, wenn sich dieser entlang dem gebogenen Weg bewegt. An dem stromabwärts gelegenen Ende der Sprühkammer 15 und getrennt und gesondert von diesem, ist eine Auslaß-Kammer 16 vorgesehen, aus der ein fester Stahlstrang 17 austritt, der über Walzen 18 zu einer Brennschneid-Station läuft, die einen Schneidtisch 19 mit einer offenen Oberseite hat und einer Brennschneid-Einrichtung 20 üblicher Bauart zugehörig ist, die sich entlang eines Weges bei 21 hin- und her bewegt, um den Strang 17 in einer Mehrzahl von Stücken, also Stahlbarren, zu schneiden. Übliche (nicht gezeigte) Wasserstrahlen, die üblicherweise einer solchen Brennschneid-Einrichtung zugehörig sind, werden an der Brennschneid-Station eingesetzt.

Fig. 3 zeigt den Verteiler 12 in einer Gießposition direkt unterhalb der Gießpfanne 10. Der Verteiler 12 weist eine Abdeckung 24 mit einer Öffnung 25 auf. Von dem Boden der Gießpfanne 10 ist eine Leitung 26 zum Richten des geschmolzenen Stahls von der Gießpfanne 10 durch die Verteileröffnung 25 vorgesehen. Ein äußerer Mantel 27, der sich von dem Boden der Gießpfanne 10 durch die Öffnung 25 in die Abdeckung 24 der Gießpfanne 12 erstreckt, umgibt die Leitung 26. Der Mantel 27 umgibt sowohl die Leitung 26, als auch den Strom des geschmolzenen Stahles, der durch diese in den Verteiler 12 gerichtet wird und hilft, den Strom des geschmolzenen Stahles von der Atmosphäre außerhalb des Stroms von geschmolzenem Stahl zu schützen.

Abgase emittierende Zuschläge wie Blei oder Wismut werden in den Strom des geschmolzenen Stahls durch ein Rohr 28 eingeführt, das sich mit einem nach unten weisenden Winkel durch die Wandung des rohrförmigen Mantels 27 erstreckt. Ein weiteres Rohr 29 kommuniziert mit dem Inneren des Mantels 27 zum Einführen eines Druckregulationsgases in das Innere des Mantels 27. Die in Fig. 3 dargestellte Anordnung wird in ihren Einzelheiten in der US-Anmeldung Serien-Nr. 731 077 vom 6. Mai 1985 in ihren Einzelheiten beschrieben.

Die Einführung von Abgas emittierenden Zuschlägen in den geschmolzenen Stahl, der den Verteiler 24 erreicht, erzeugt Abgase an dem Verteiler 24 und in dem Mantel 27. Diese Abgase können durch den Teil der Abgasöffnung 25, der nicht von dem Querschnitt des Mantels 27 belegt ist, entweichen. Diese Abgase werden von einer Verschmutzung des Arbeitsplatzes durch die in den Fig. 1, 2 und 4 gezeigte Einrichtung gehindert. Zum Sammeln der in dem Verteiler und in dem Mantel erzeugten Abgase ist eine Abgashaube 32 zwischen der Gießpfanne 10 und dem Verteiler 12 angeordnet (Fig. 1). Die Abgashaube 32 hat einen Einlaß 33, der benachbart der oberen Öffnung 25 der Verteilerabdeckung 24 (Fig. 4) angeordnet ist. Der Abgaseinlaß 33 hat eine gebogene Form, die der Form des entsprechenden Teiles der oberen Öffnung 25 des Verteilers, an dem der Ablufteinlaß 33 angeordnet ist, entspricht. Fig. 4 verdeutlicht, daß die obere Öffnung 25 eine unregelmäßige Form hat, um ein Verkippen des Mantels 11 aufzunehmen, um die Positionierung des Mantels in der Öffnung 25 zu erleichtern.

Von der Abgasleitung 32 erstreckt sich auf gegenüberliegenden Seiten des Einlasses 33 ein Paar von Blechen 34, 35, die normalerweise der Verteileröffnung 25 benachbart angeordnet sind, wenn der Ablufteinlaß 33 entsprechend angeordnet ist. Die Bleche 34, 35 erstrecken sich zwischen dem Boden der Gießpfanne 10 und der oberen Abdeckung 24 des Verteilers. Die Bleche 34, 35 erfüllen die Funktion des Beschränkens der toxischen Abgase aus dem Verteiler 12 und dem Mantel 11 in die Nähe des Ablufteinlasses 33.

Die Bleche 34, 35 sind an der Haube 32 an den Orten 36 bzw. 37 (Fig. 4) für eine Schwenkbewegung der Bleche relativ zu der Haube 32 hin zu und weg voneinander montiert. Dies erleichtert das Positionieren der Bleche zur Ausführung ihrer gewollten Funktion. Fig. 4 zeigt, daß das Blech 34 einen Bodenabschnitt 38 aufweist, der zum Abdecken wenigstens eines Teiles der oberen Öffnung 25 des Verteilers 12 dient. Von dem Bodenabschnitt 38 erstreckt sich ein Wandabschnitt 39 nach oben.

Fig. 2 verdeutlicht, daß die Abluftleitung 32 mit einem Ende einer Kolbenstange 32 verbunden ist, die in einem luftbetätigten Zylinder 43 hin- und her bewegt werden kann, um die Abluftleitung 32 relativ zu der Verteileröffnung 25 hin- und her entlang eines horizontalen Weges zwischen einer erstreckten Betriebsposition benachbart der Öffnung 25 und einer hochgezogenen, verlagerten Position relativ entfernt von der Öffnung 25 zu bewegen.

Die Ablufthaube 32 hat ein Auslaßende 44, das mit einem Einlaßende 45 einer Kupplung 46 kommuniziert, wenn die Abgashaube 32 in ihrer Betriebsposition ist. Die Kupplung 46 hat ein Auslaßende 47 zum Kommunizieren mit einer weiteren Kupplung 48, die wiederum mit einer Leitung 49 kommuniziert.

Der Verteiler 12 ist ein Teil einer Anordnung, die weiter die Ablufthaube 32, die Kolbenstange 42 und den Zylinder 43 und die Kupplung 45 als auch ein tragendes Gestell (nicht gezeigt) aufweist. Diese Anordnung wird auf einem Fahrzeug montiert, das Räder 52, 52 hat, um die Anordnung aus einer Gießposition (in Fig. 2 in durchgezogenen Linien dargestellt) in eine Nichtgieß- Position (in Fig. 2 gestrichelt dargestellt) zu bewegen.

Für einen Zeitpunkt nach dem Abziehen allen geschmolzenen Stahls, der aus diesem abgezogen werden kann, gibt der Verteiler noch toxische Abgase ab. In diesem Zustand muß der Verteiler aus der Gießposition entfernt werden, in der ein Sammeln der Abgase möglich war, in die Nichtgieß-Position, so daß weitere Teile der Stranggußeinrichtung für den nächsten Guß vorbereitet werden können.

Der Verteiler wird oft in der Nichtgieß-Position vorerwärmt, bevor der Stranggußvorgang beginnt. Wenn ein Verteiler zuvor für das Stranggießen geschmolzenen Stahls, verwendet worden ist, der Abgase emittierende Zuschläge aufweist, ist in der feuerfesten Auskleidung des Verteilers ein Rest vorhanden, der während des Vorerwärmens verdampfen und Abgase emittieren wird.

Die vorliegende Erfindung bewirkt das Einfangen von toxischen Gasen, die von dem Verteiler abgegeben werden, wenn dieser in der Nichtgieß-Position ist. Fig. 4 verdeutlicht, daß die Abgashaube 32 normalerweise in ihre verlagerte Position zurückgezogen ist, (gestrichelte Linien oberhalb des Zylinders 43), wenn der Verteiler und die zugehörige Einrichtung von der Gieß- Position in die Nichtgieß-Position bewegt ist. Die Haube 32 wird in die Betriebsposition zurückgeführt, in der der Einlaß 33 der Öffnung 25 in dem Verteiler 12 benachbart ist, wenn die Anordnung in der Nichtgieß- Position ist, so daß Abgase aufgefangen werden können, die durch die Öffnung 25 entweichen. In der Oberseite 24 des Verteilers 25 oder auf den gegenüberliegenden Seiten der Öffnung 25 und beabstandet von der Öffnung 25 sind ein Paar von Abluftöffnungen 53, 54, die durch eine Platte 55 bzw. 56 abgedeckt werden, wenn der Verteiler in der Gieß-Position ist (durchgezogenen Linien in Fig. 2). Wenn der Verteiler jedoch in seiner Nichtgieß-Position ist (gestrichelte Linien in Fig. 2) werden die Abdeckplatten 55, 56 von den Abluftöffnungen 53, 54 entfernt; Abgase, die durch diese Abluftöffnungen entweichen, werden durch zusätzliche Hauben 57, 58, die in der Nichtgieß-Position angeordnet sind, abgeführt.

Die Ablufthauben 32, 57 und 58 werden alle verwendet, um Gase von dem Verteiler 12 abzuführen, wenn dieser in seiner Nichtgieß-Position ist, entweder während eines Vorwärmens oder aber nach dem Gußvorgang, während der Verteiler noch toxische Abgase emittiert.

Abgashauben 57, 58 kommunizieren jeweils mit einer jeweiligen Zweigleitung 60, 61, die jeweils mit einer Hauptleitung 62 kommunizieren, die wiederum mit einer Kupplung 63 kommuniziert, die wiederum mit einer Verbindungsleitung 64 kommuniziert, welche mit der Leitung 49 kommuniziert. Die Leitung 49 dient dazu, Abgase zu entfernen, die erzeugt werden, wenn der Verteiler in seiner Gieß-Position (durchgezogene Linien Fig.2) ist.

Die Abgashaube hat typischerweise eine Querschnittsfläche, die ausreicht, um eine Entweichgeschwindigkeit in der Nähe der Verteileröffnung 25 von 7.000 Fuß/m (2124 m/min) zu ermöglichen, wenn der Verteiler in der Gieß- Position ist. Dies hält die toxischen Abgase in der Arbeitsumgebung, die die Verteileröffnung 25 umgibt, unterhalb des erforderlichen Maximums von 50 Mikrogramm pro Kubikmeter. Der Rest des Abgassystems stromabwärts der Haube 32 hat ebenfalls eine Kapazität, die ausreicht, um diese Bedingung zu erfüllen.

Die Fig. 1 und 2 zeigen, daß unterhalb der Brennschneid-Station an dem Tisch 19 ein Kanal 66 zum Sammeln des Zunders und der Schlacke, die von der Platte 17 durch die offene Oberseite des Tisches 17 während des Brennschneid-Schritts abfallen, angeordnet ist. Der Kanal 66 sammelt weiter Wasser, das von oben infolge der (nicht gezeigten) Wasserstrahlen, die den Brennschneid-Vorgang begleiten, von oben herabfallen. Der Kanal 66 hat weiter ein Paar von gegenüberliegenden Seiten 99, 100 an denen jeweils eine Mehrzahl von Abluftauslässen 67, 67 angeordnet sind, die mit einer Abgasführung 86 kommunizieren, welche mit einer Leitung 69 kommuniziert. Bei dem Brennschneiden erzeugte Abgase werden in den Kanal 66 eingezogen und von diesem über die Abluftauslässe 67, 67 abgeführt.

Der Kanal 66 hat einen Boden 70, der in Stromrichtung nach unten geneigt ist. Dies bewirkt, daß das Wasser, das in den Kanal 66 tropft, stromabwärts fließt, und einen stromabwärts gerichteten Fluß erzeugt, um die Schlacke und den Zunder, die in den Kanal 66 fallen, stromabwärts zu spülen. Der Strom in dem Kanal 66 bewirkt weiter, daß Teile der Abgase, die in den Kanal 66 gezogen werde, zu dem stromabwärtsgelegenen Ende 74 des Kanals 66 geführt werden, wobei wenigstens ein Teil dieser Abgase eine Entfernung durch die Abgasauslässe 67, 67 vermeiden. Um diese Gase daran zuhindern, in die Umgebungsluft zu entweichen, die das stromabwärts gelegene Kanalende 74 umgibt, ist eine Ablufthaube 72 unmittelbar stromabwärts und oberhalb von dem stromabwärts gelegenen Ende 71 des Tisches 19 vorgesehen (Fig. 2). Die Ablufthaube 72 kommuniziert mit einer Leitung 73, die wiederum mit der Leitung 69 kommuniziert, die, wie oben erwähnt, auch mit den Abluftleitungen 68, 68 verbunden ist. Die Ablufthaube 72 sammelt weiter Gase, die durch eine einfache Schneideinrichtung (72, 72) erzeugt wird, die üblicherweise dem stromabwärts gelegenen Ende 71 des Tisches 19 benachbart angeordnet ist.

Gemeinsam sammeln die Abluftauslässe 67, 67 Gase an einem Ort direkt unterhalb der Brennschneid-Station. Die Abgashaube 72 sammelt Gase an dem stromabwärts gelegenen Ende der Brennschneid-Station, einem Ort unmittelbar stromabwärts der am weitesten stromabwärts gelegenen Position, an die sich die Brennschneid-Einrichtung 20 bewegt, wenn sie das Brennschneiden ausführt. Fig. 2 zeigt, daß die Abgashaube 72 oberhalb Abgasauslässen 67, 67 angeordnet ist.

Gase, die in der Ablufthaube 72 und den Abluftauslässen 67, 67 gesammelt werden, werden von einer Leitung 69 zu einem Zyklon-Separator 75 geführt, in denen große Feuchtigkeitstropfen aus den Gasen separiert werden, die sodann durch die Oberseite des Separators 75 in eine Leitung 76 entweichen.

Die Gase, die die Leitung 67 erreichen, enthalten infolge des Aufsprühens von Wasser in der Brennschneid- Station Feuchtigkeit. Infolgedessen sind die Gase in der Leitung 69 gegenüber den Gasen, die von dem Verteiler in die Leitung 49 abgegeben werden, relativ kalt und naß. Die Gase, die von dem Zyklon-Separator 75 durch die Leitung 76 entweichen, sind, obwohl große Wassertropfen entfernt sind, noch relativ naß und kalt. Diese Gase werden durch eine Leitung 77 zu einem Filterschlauch 78 geführt, der die toxischen Anteile aus den Gasen entfernt, d. h. Dioxide von Blei und Wismut.

Es ist unerwünscht, daß die Gase, die ein Filtergehäuse erreichen, eine Temperatur unterhalb des Taupunktes der Gase haben, da dieses bewirkt, daß sich die Feuchtigkeit in den Gasen in dem Filtergehäuse niederschlägt, was die Funktionsfähigkeit des Filtergehäuses beeinträchtigt. Insbesondere werden in einem Filtergehäuse schmutzige Gase durch die Wandungen von sich vertikal erstreckenden Geweben von dem Äußeren zu dem Inneren gezogen, wodurch diese von Staubpartikeln gereinigt werden, die sich an der Außenseite der Filterwandungen ansammeln. Die gereinigten Gase, die das Innere der Filter erreichen, werden weiter stromabwärts geführt und schließlich an die Atmosphäre abgegeben.

Wenn die Staubansammlung an der Außenseite der Filterwandungen zu dick wird, werden die Filter zur Ablösung des Staubes periodisch geschüttelt. Dies ist erforderlich, da eine deckende dicke Staubschicht den Durchgang von Gas durch das Filter beeinträchtigt. Wenn die Gase eine Temperatur unterhalb des Taupunktes haben, wird sich Feuchtigkeit in den Gasen an der Außenseite der Filter niederschlagen, was dazu führt, daß sich die Staubpartikel zu einem Kuchen ansammeln. Dies erschwert die Entfernung der Staubpartikel von den Filterwandungen. Wenn die Temperatur der Gase oberhalb des Taupunktes sind, ist die Feuchtigkeit dagegen dampfförmig und passiert die Filterwandungen mit den gereinigten Gasen.

Eine Anhebung der Temperatur des kalten, nassen Gases von der Brennschneid-Station auf eine Temperatur oberhalb dessen Taupunkts wird durch Vermischen dieser Gase mit den relativ heißen, trockenen Gasen, die von dem Verteiler abgegeben werden, erreicht. Ein Vermischen dieser Gase erzeugt einen H&sub2;O Prozentsatz in diesem, der erheblich geringer ist, als der H&sub2;O Prozentsatz in den Gasen von der Brennschneid-Station unmittelbar vor dem Mischen. Die Erhöhung der Gastemperatur und die Absenkung des H&sub2;O Prozentsatzes gegenüber den entsprechenden Bedingungen in den Gasen von der Brennschneid- Station, tragen beide zu einer Verringerung der Wahrscheinlichkeit des Niederschlags von H&sub2;O in den Filtergehäusen bei.

Das Vermischen der Gase beginnt an einer Verbindung 80 wo die Leitung 76, die relativ nasses, kaltes Gas von der Brennschneid-Station aufweist, die Leitung 49 erreicht, die relativ heißes, trockenes Gas von dem Verteiler beinhaltet. Die Leitungen 76 und 49 verbinden sich an einer Verbindung 80 zur Bildung einer Leitung 77. Die Verbindung 80 ist stromaufwärts des Filtergehäuses 78.

Es besteht eine erhebliche Verzögerung zwischen dem Zeitpunkt, an dem der geschmolzene Stahl in den Verteiler 12 eingegeben wird und dem Zeitpunkt, bei dem das Brennschneiden an dem Tisch 19 beginnt. Während dieser Verzögerungszeit werden heiße, trockene Gase, die in dem Verteiler 12 erzeugt werden, durch Leitungen 49 und 77 in das Filtergehäuse 79 geführt, um Filtergehäuse zu erwärmen, bevor Abgase von dem Brennschneid- Schritt in das Filtergehäuse geführt werden. Dieses verringert den Niederschlag von Feuchtigkeit in dem Filtergehäuse, wenn die Gase von der Brennschneid- Station schließlich durch dieses geführt werden. Insbesondere sind die Gase, die zum Vorwärmen des Filtergehäuses 78 während einer Verzögerungszeit verwendet werden, heißer als die gemischten Gase, die das Filtergehäuse nach der Verzögerungszeit erreichen. Infolgedessen ist das Filtergehäuse jedenfalls zu Beginn der Zeit, zu der die vermischten Gase das Filtergehäuse erreichen, auf einer wesentlich höheren Temperatur als die eintretenden Gase. Schließlich wird die Temperatur des Filtergehäuses natürlich abfallen und diejenige der gemischten Gase die das Filtergehäuse erreichen, annehmen. Die Temperatur des Filtergehäuses wird jedoch nicht unter den Taupunkt der eintretenden Mischgase fallen, die auf einer Temperatur oberhalb des Taupunktes gehalten werden.

Während der Verzögerungszeit wird ein Dämpfer 81 in der Leitung 76 geschlossen, um zu verhindern, daß kalte Gase in die Leitung 77 bei der Verbindung 80 einbezogen werden. Während dieses Zeitraums werden in der Brennschneid-Station keine Abgase erzeugt, da diese Station nicht in Betrieb ist.

Genau wie die Einführung des geschmolzenen Stahls in den Verteiler eine erhebliche Zeitdauer vor dem Beginn des Brennschneidens stattfindet, findet auch der Brennschneid-Vorgang für eine wesentliche Zeitdauer nach Beendigung der Einführung des geschmolzenen Stahls in den Verteiler statt. Es wird daher ein erheblicher Menge an kalten, nassen Abgasen an der Brennschneid- Station zu dem Zeitpunkt entstehen, während eine erhebliche Verringerung, wenn nicht ein völliges Fehlen, der Erzeugung von heißen, trockenen Gasen in dem Verteiler gegeben ist, die mit den kalten, nassen Gasen an der Verbindung 80 vermischt werden könnten. Um die Gase, die das Filtergehäuse 78 erreichen, daran zu hindern, unter den Taupunkt zu fallen, werden die nassen, kalten Gase, die die Leitung 77 durch die Leitung 76 erreichen, mit heißen, trockenen Gasen von anderen Quellen vermischt.

Wenn die Platte 17 durch die Auslaß-Kammer 16 geführt ist, ist die Platte noch relativ heiß. Die Platte wird nicht einer Sprühkühlung in der Auslaß-Kammer 16 unterworfen, so daß die Luft in der Auslaß-Kammer 16 von der Platte 17 erwärmt wird und durch Wasser weder gekühlt noch befeuchtet ist. Die Gase in der Auslaß-Kammer 17 sind relativ heiß und trocken gegenüber den Gasen, die von der Brennschneid-Station abgegeben werden.

Die heißen, trockenen Gase in der Auslaß-Kammer 16 werden durch einen Abluft-Auslaß bei 38 abgezogen, der mit einer Leitung 84 kommuniziert, die wiederum mit einer Verbindungsleitung 84 kommuniziert, die mit einer weiteren Leitung 87 kommuniziert, die mit der Leitung 49 bei einer Verbindung 88 verbunden ist.

Es wurde oben erwähnt, daß die Auslaß-Kammer 16 an dem stromabwärts gelegenen Ende der Sprühkammer 15 und unmittelbar stromaufwärts der Brennschneid-Station angeordnet ist. Die Auslaß-Kammer 16 ist ausreichend nahe an der Brennschneid-Station, so daß die heißen, trockenen Gase, die von der Auslaß-Kammer 16 abgezogen werden, zu dem Zeitpunkt, an den sie die Verbindung 80 erreichen, ausreichend Wärme beinhalten, an dem sie mit den kalten, nassen Gasen von der Brennschneid-Station vermischt werden, um die Temperatur der vermischten Gase oberhalb deren Tautemperatur zu halten, wenn die Mischgase das Filtergehäuse 78 erreichen.

Die Verbindungsleitung 85 weist eine Klappe 89 und die Leitung 84 eine Klappe 90 auf, die stromabwärts der Verbindung 91 zwischen der Leitung 84 und der Verbindungsleitung 85 angeordnet ist. Die Klappe 89 ist geöffnet und die Klappe 90 ist geschlossen, wenn heiße, trockene Gase von der Auslaß-Kammer 16 mit den kalten, nassen Gasen aus der Brennschneid-Station zu vermischen sind. Die Klappe 89 ist geschlossen und die Klappe 90 ist geöffnet, wenn die Gase von der Auslaß-Kammer 16 nicht mit den Gasen von der Brennschneid-Station zu vermischen sind. Im diesem Fall strömen die Gase durch die Leitung 84 an dem Filtergehäuse 78 vorbei.

Saubere Gase von dem Filtergehäuse 78 fließen in eine Abluftleitung 93, die mit einem Paar von Auslaßleitungen 94, 94 kommunizieren, die jeweils in ein Gebläse 95 führen, die beide eine Auslaßleitung 96 haben, die mit einer Leitung 97 kommuniziert, die wiederum mit einem Schornstein 98 kommuniziert.

Fig. 5 zeigt, daß das Filtergehäuse 78 eine Mehrzahl von tütenartigen Filtern aufweist, die jeweils einen Gewebestumpf 101 mit einer offenen Oberseite 104 und einem geschlossenen Boden 105 aufweisen, in die das Gas, das von außen strömt, einen Staubfilm auf der Socke bildet, die als Filtermedium gilt.

Der Abluftauslaß 93 des Filtergehäuses (Fig. 2) kommuniziert mit der Oberseite 104 jeder Socke. Jede Socke 101 wird an der Oberseite auf übliche (nicht gezeigte) Weise gestützt. Wenn der Staubfilm zu dick wird, kann das Auslaßende der Socke bei 104 geschlossen werden, wodurch der Gasstrom abgeschlossen wird. Die Socke kann jetzt geschüttelt oder vibriert werden, um überschüssigen Staub in einen Sammeltrichter an dem Boden der Socken abzuschütteln. Alternativ können die Socken durch Richten eines Luftstroms durch die Oberseiten 104 jeder Socke d. h. durch Umkehren der Gebläse 59, 59 "pulsiert" werden.

Es wurde oben erwähnt, daß dann, wenn die Temperatur des Gases, das das Filtergehäuse erreicht, unterhalb des Taupunkts fällt, Feuchtigkeit sich an der Gewebewandung der Socke niederschlagen wird, wodurch eine kuchenartige Ablagerung von Staub an der Socke entstehen wird, deren Entfernung sehr schwer, wenn nicht unmöglich ist. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung, die in Fig. 5 gezeigt ist, wird dieses Problem durch das Beschichten der Außenseite jeder Socke 101 mit einer Schicht oder einer Membran 102 aus Polytetrafluoroethylen (also Teflon) vermieden. Infolgedessen hat die Socke eine innere Schicht 103 aus einem Gewebe und einer äußeren Schicht oder Membran 102. Dies hat zwei Vorteile. Die Membran hat Poren, die so klein sind, daß sie eine viel bessere Wirkung hat als das Gewebe bei dem Ausschließen von Staubpartikeln an dem Passieren durch das Innere der Socke. Weiter ist die Membran 102 viel weicher als das Gewebe, so daß, wenn Feuchtigkeit sich an der Membran niederschlägt und eine Kuchenbildung verursacht, dieser Kuchen nicht anhaftet, sondern an der Membran abgleitet, wenn die Socke pulsiert wird.

Die vorangehende, eingehende Beschreibung dient lediglich zur Klarheit und zum Verständnis und begrenzt die Erfindung in keiner Weise. Dem Fachmann sind Abwandlungen offenbar.


Anspruch[de]

1. Verfahren zum Stranggießen von Stahl, der Abgase emittierende Zuschläge beinhaltet, wobei das Verfahren die Schritte des Einführens eines Stromes von geschmolzenem Stahl von einer Gießpfanne (10) in einen Verteiler (12), der in einer Gießposition unterhalb der Gießpfanne angeordnet ist, Gießen des geschmolzenen Metalls in einen Strang (17) an einem Ort unterhalb des Verteilers (12), Sprühkühlen des Strangs (17) stromabwärts des Verteilers, Brennschneiden des Strangs (17) stromabwärts des Sprühkühlens, Erzeugen von Abgasen bei dem Schneidbrennen, die relativ naß und kalt sind, und sammeln der die Abgase enthaltenden Gase von dem Brennschneidschritt und Richten der Gase durch ein Luftfilter (78) zum Reinigen der Gase, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch wenigstens einen der folgenden zusätzlichen Schritte (a) - (d) zur Behandlung der die Abgase von dem Brennschneiden aufweisenden Gase:

a) Sammeln der Gase, die die Abgase von dem Brennschneiden enthalten, an einem ersten Sammelort (66) direkt unterhalb des Orts an dem das Brennschneiden ausgeführt wird und an einem zweiten Sammelort (72) unmittelbar stromabwärts des Orts (19), an dem das Brennschneiden durchgeführt wird und oberhalb des ersten Sammelorts (66);

b) Erzeugen von relativ heißen und trockenen Gasen unmittelbar stromabwärts des Sprühkühlens und stromaufwärts des Brennschneidens:

Sammeln der relativ heißen, trockenen Gase, die unmittelbar stromabwärts des Sprühkühlens erzeugt werden;

und Vermischen der relativ heißen und trockenen Gase, die stromabwärts des Sprühkühlens erzeugt werden, mit den relativ kalten, nassen Abgasen von dem Brennschneiden an einem Ort (80) stromaufwärts des Filtergehäuses (78);

c) Sammeln der Abgase, die in dem Verteiler (12) erzeugt werden, wobei die Abgase verglichen mit den Abgasen, die bei dem Brennschneiden erzeugt werden, relativ heiß und trocken sind,

und Vermischen der relativ heißen, trockenen Abgase von dem Verteiler mit den relativ kalten, nassen Abgasen von dem Brennschneiden an einem Ort (80) stromaufwärts des Luftfilters (78) während der Zeitdauer, während der die Abgase sowohl bei dem Verteiler (12) als auch an dem Ort (19) des Brennschneidens erzeugt werden; und

d) Sammeln der Abgase, die in dem Verteiler (12) erzeugt werden, wobei die Abgase verglichen mit den Abgasen, die bei dem Brennschneiden erzeugt werden, relativ heiß und trocken sind,

Bewirken einer erheblichen Verzögerung zwischen dem Beginn des Einführens des geschmolzenen Stahls in den Verteiler (12) und dem Brennschneiden,

und Richten der heiße, trockene Abgase enthaltenden, in dem Verteiler (12) erzeugten Gase durch das Filtergehäuse (78) während der Verzögerungszeit, um das Filtergehäuse vorzuheizen, bevor die Abgase von dem Brennschneiden in das Filtergehäuse überführt werden, wodurch der Niederschlag von Feuchtigkeit in dem Filtergehäuse (78) verringert wird, wenn die bei dem Brennschneiden entstehenden Abgase durch dieses geführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der zusätzliche Schritt der Schritt (d) ist und das Verfahren aufweist:

Vermischen der relativ heißen, trockenen Abgase aus dem Verteiler (12) mit den relativ kalten, nassen Abgasen von dem Brennschneiden an einem Ort (80) stromaufwärts des Luftfilters während der Zeitdauer, während der die Abgase sowohl in dem Verteiler (12) als auch an den Orten (19) des Brennschneidens erzeugt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der zusätzliche Schritt der Schritt (b) ist und das Verfahren aufweist:

Unterwerfen der Gase von dem Brennschneiden einer Zyklonseparierung vor dem Vermischen, um relativ große Tropfen von Feuchtigkeit aus den Gasen zu entfernen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der zusätzliche Schritt der Schritt (b) ist und wobei:

der Ort (16) an dem die relativ heißen, trockenen Gase erzeugt werden, ausreichend nahe dem Ort (19) des Brennschneidens ist, so daß die heißen trockenen Gase zu dem Zeitpunkt des Vermischens ausreichend Wärme haben, um die Temperatur der Mischgase oberhalb deren Taupunkts zu halten, wenn die Mischgase das Filtergehäuse (78) erreichen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der zusätzliche Schritt der Schritt (c) ist und das Verfahren aufweist:

Bewirken einer Sprühkühlung des Strangs (17) stromaufwärts des Brennschneidens,

Erzeugen von relativ heißen und trockenen Gasen unmittelbar stromabwärts des Sprühkühlens und stromaufwärts des Brennschneidens,

Sammeln der relativ heißen, trockenen Gase, die unmittelbar stromabwärts des Sprühkühlens gesammelt sind,

und Vermischen der relativ heißen, trockenen Gase, die stromabwärts des Sprühkühlens erzeugt worden sind, mit relativ kalten, nassen Abgasen von dem Brennschneiden an einem Ort (80) stromaufwärts des Luftfilters (78).

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei:

eine erhebliche Verzögerungszeit zwischen dem Beginn des Einführens des geschmolzenen Stahls in den Verteiler (12) und dem Brennschneiden gegeben ist,

wobei das Verfahren das Richten von Gasen, die in dem Verteiler (12) erzeugte heiße, trockene Abgase aufweisen, durch das Filtergehäuse (78) während der Verzögerungszeit zum Vorerwärmen des Filtergehäuses (78), bevor die Abgase von dem Brennschneiden in das Filtergehäuse Luftfilter geführt werden, beinhaltet, wodurch der Niederschlag von Feuchtigkeit in dem Filtergehäuse (78) verringert wird, wenn die Abgase des Brennschneidens durch dieses geführt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 und mit:

Unterwerfen der der Gase von dem Brennschneiden einer Zyklonseparation, bevor eine Vermischung durchgeführt wird, um relativ große Tropfen von Feuchtigkeit aus den Gasen zu entfernen.

8. Verfahren nach Anspruch 5, wobei:

der Ort (16) an dem die relativ heißen, trockenen Gase erzeugt werden, ausreichend nahe an dem Ort (19) des Brennschneidens sind, so daß die heißen, trockenen Gase zu dem Zeitpunkt des Vermischens ausreichend Wärme beeinhalten, um die Temperatur der Mischgase oberhalb ihres Taupunktes zu halten, wenn die Mischgase das Filtergehäuse (78) erreichen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der zusätzliche Schritt der Schritt (c) ist und das Verfahren aufweist:

Vorsehen eines Verteilers (12) mit einer Abdeckung (24), die eine Öffnung (25) aufweist,

Richten des geschmolzenen Stahls in den abgedeckten Verteiler (12) durch eine Leitung (26), die sich von dem Boden der Gießpfanne (10) in Richtung auf die Öffnung (25) in dem abgedeckten Verteiler (12) erstreckt,

Zuführen von Abgase emittierenden Zuschlägen zu dem Strom des geschmolzenen Stahls,

Anordnen einer Abzugshaube (23), die mit einem Ablufteinlaß (33) versehen ist, zwischen der Gießpfanne (10) und dem Verteiler (12),

Anordnen des Einlasses (33) benachbart zu der oberen Öffnung (25) des abgedeckten Verteilers (12),

Sammeln der in dem Verteiler (12) entstehenden Abgase an der Abzugshaube (32) durch den Einlaß (33),

Anordnen von Blechen (34, 35), die sich zwischen dem Boden der Gießpfanne (10) und der Oberseite des abgedeckten Verteilers (12) erstrecken, benachbart der oberen Öffnung (25),

und Begrenzen der Abgase im wesentlichen auf die Nähe des Ablufteinlasses (33) mit den Blechen (34, 35).

10. Verfahren nach Anspruch 9, und mit:

Anschließen der Leitung in einem rohrförmigen äußeren Mantel, der sich von dem Boden der Gießpfanne durch die Öffnung in dem abgedeckten Verteiler erstreckt,

Zuführen von Abgase emittierenden Zuschlägen zu dem Strom von geschmolzenem Stahl in dem äußeren Mantel,

und Sammeln der in dem Mantel erzeugten Abgase an der Ablufthaube durch den Einlaß.

11. Vorrichtung zum Stranggießen von Stahl, der Abgase emittierende Zuschläge beinhaltet, wobei die Vorrichtung aufweist: eine Gießpfanne (10), einen Verteiler (12), der Mittel zum Aufnehmen eines Stroms von geschmolzenem Metall von der Gießpfanne (10) aufweist, Mittel (14) zum Gießen des geschmolzenen Metalls in einen Strang (17) an einem Ort unterhalb der Gießpfanne, Mittel (15) zur Sprühkühlung des Strangs (17) stromabwärts der Gießpfanne (12), Mittel (19) zum Brennschneiden des Strangs stromabwärts der Sprühkühlmittel (15) und zum Erzeugen von Abgasen, die relativ naß und kalt sind, ein Filtergehäuse (78) und Mittel (67 - 68, 72) zum Sammeln der Abgase enthaltenden Gase, die an den Brennschneidmitteln erzeugt werden und (69, 73, 75 - 77) zum Führen der Gase durch das Filtergehäuse (78) zum Reinigen der Gase, wobei die Vorrichtung durch wenigstens eines der folgenden zusätzlichen Merkmale (a)-(b) zum Behandeln der Gase, die an den Brennschneidmitteln (19) gebildete Abgase enthalten, gekennzeichnet ist:

(a) die Sammelmittel weisen Mittel (67, 68) zum Sammeln der Gase an einem ersten Ort (66) direkt unterhalb der Brennschneidmittel (19) und Mittel (72) zum Sammeln der Gase an einem zweiten Ort unmittelbar stromabwärts der Brennschneidmittel (19) und oberhalb des ersten Sammelorts (66) auf;

(b) Mittel (16) zum Erzeugen von Gasen unmittelbar stromabwärts der Sprühkühlmittel (15) und stromaufwärts der Brennschneidmittel (19), wobei die Gase verglichen mit den Abgasen, die an den Brennschneidmitteln (19) erzeugt werden, relativ heiß und trocken sind;

Mittel (38) zum Sammeln der relativ heißen, trockenen Gase, die unmittelbar stromabwärts der Sprühkühlmittel (15) erzeugt worden sind;

und Mittel (84, 85, 87, 88) zum Vermischen der relativ heißen und trockenen Gase, die stromabwärts der Sprühkühlmittel (15) erzeugt worden sind, mit relativ kalten, nassen Abgasen von den Brennschneidmitteln (19) an einem Ort (80) stromaufwärts des Luftfilters (78);

(c) Mittel (32) zum Sammeln der in der Gießpfanne (12) entstehenden Gase;

wobei die Brennschneidmittel (19) Mittel zum Erzeugen von Abgasen aufweisen, die verglichen mit den Abgasen, die in dem Verteiler (12) entstehen, relativ kalt und naß sind;

und Mittel (45, 59) zum Vermischen der Abgase von dem Verteiler mit den relativ kalten, nassen Abgasen von dem Brennschneiden an einem Ort (80) stromaufwärts des Luftfilters (78), und

(d) Mittel (32) zum Sammeln der Abgase, die in dem Verteiler (12) entstehen,

wobei die Brennschneidmittel (19) Mittel zum Erzeugen von Abgasen, die gegenüber den Abgasen die in dem Verteiler (12) erzeugt werden, relativ kalt und naß sind, aufweisen,

Mittel (14 - 16), durch die eine erhebliche Verzögerung zwischen der ursprünglichen Aufnahme des geschmolzenen Stahls durch den Verteiler und dem Zeitpunkt, in dem der Strang (17) erstmalig die Brennschneidmittel (19) erreicht, bewirkt wird;

und Mittel (45 - 49, 77) zum Richten der die in dem Verteiler (12) entstehenden Abgase enthaltenden Gase durch den Luftfilter (78) während der Verzögerungszeit, um den Luftfilter (78) vorzuwärmen, bevor die an den Brennschneidmitteln (19) entstehenden Gase in den Luftfilter geführt werden.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das zusätzliche Merkmal das Merkmal (b) ist, und die Vorrichtung aufweist:

Zyklonseparierungsmittel (75) die stromabwärts des Vermischungsorts (80) angeordnet sind,

und Mittel (69, 73) zum Richten der an den Brennschneidmitteln (19) gesammelten Gase in die Zyklonseparierungsmittel (75), um relativ große Feuchtigkeitstropfen aus den Gasen zu entfernen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das weitere Merkmal das Merkmal (b) ist, und wobei:

der Ort der Mittel (16) zum Bilden der relativ heißen, trockenen Gase ausreichend nahe an dem Ort der Brennschneidmittel (19) ist, so daß heißes, trockenes Gas zu dem Zeitpunkt an dem sie den Mischort (80) erreichen, einen ausreichenden Wärmegehalt haben, um die Temperatur der Mischgase oberhalb deren Taupunkt zu halten, wenn die Mischgase den Luftfilter (78) erreichen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das weitere Merkmal das Merkmal (c) ist und die Vorrichtung aufweist:

Mittel (14 - 16) durch die eine wesentliche Verzögerung zwischen der erstmaligen Aufnahme des geschmolzenen Stahls an dem Verteiler (12) und dem Zeitpunkt an dem der Stahl (17) erstmalig die Brennschneidmittel (19) erreichen, bewirkt wird, und Mittel (45, 49, 77) zum Richten der die in dem Verteiler (12) entstehenden Abgase enthaltenden Gase durch den Luftfilter (78) während der Verzögerungsperiode, um den Luftfilter vorzuheizen, bevor die Abgase an den Brennschneidmitteln (19) in den Luftfilter (78) geführt werden.

15. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das weitere Merkmal das Merkmal (c) ist und die Vorrichtung aufweist:

Zyklonseparierungsmittel (75), die stromaufwärts des Mischorts (80) angeordnet sind;

und Mittel (69, 73) zum Richten der Gase von den Brennschneidmitteln (19) in die Zyklonseparierungsmittel (75), um relativ große Tropfen von Feuchtigkeit aus den Gasen zu entfernen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das weitere Merkmal das Merkmal (c) ist und wobei:

die Mittel (15) zum Sprühkühlen des Stahls (17) Mittel aufweisen, dieses stromaufwärts der Brennschneidmittel (19) zu tun;

die Vorrichtung Mittel (16) zum Erzeugen von Gasen unmittelbar stromabwärts der Sprühkühlmittel (15) und stromaufwärts der Brennschneidmittel (19) aufweist, wobei die Gase relativ heiß und trocken sind gegenüber den Abgasen, die an den Brennschneidmitteln (19) erzeugt werden;

Mittel (83) der relativ heißen, trockenen Gase, die unmittelbar stromabwärts der Sprühkühlmittel (15) erzeugt werden;

und Mittel (84, 85, 87, 88) zum Vermischen der relativ heißen, trockenen Gase, die stromabwärts der Sprühkühlmittel (15) erzeugt werden mit den relativ kalten, nassen Abgasen von den Brennschneidmitteln (19) an einem Ort (80) stromaufwärts des Luftfilters (78).

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, wobei:

der Ort Mittel (16) zum Bilden der relativ heißen, trockenen Gase ausreichend nahe an dem Ort der Brennschneidmittel (16) ist, so daß die heißen, trockenen Gase zu dem Zeitpunkt, an dem sie den Mischort, (80) erreichen, ausreichend Wärme beinhalten, um die Temperatur der Mischgase oberhalb des Taupunkts zu halten, wenn die Mischgase das Luftfilter (78) erreichen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das zusätzliche Merkmal das Merkmal (c) ist und die Vorrichtung aufweist:

eine Abdeckung (24) auf dem Verteiler (12),

eine Öffnung (25) in der Abdeckung (24),

eine Leitung (26), die sich von dem Boden Gießpfanne (10) zu der Öffnung 25) in der Abdeckung (24) erstreckt,

Mittel (28) zum Zuführen von Abgase emittierenden Zuschlägen zu dem Strom des geschmolzenen Stahls,

eine Abzugshaube (32), die zwischen der Gießpfanne (10) und dem Verteiler (12) angeordnet ist und einen Ablufteinlaß (32) aufweist, der der oberen Öffnung (25) des abgedeckten Verteilers (12) benachbart angeordnet ist;

wobei die Ablufthaube (32) Mittel zum Sammeln der in dem Verteiler (12) entstehenden Abgase aufweist,

und Bleche (34, 35), die benachbart der oberen Öffnung (25) angeordnet sind und sich zwischen dem Boden der Gießpfanne (10) und der Oberseite des abgedeckten Verteilers (12) erstrecken;

wobei die Bleche (34, 35) Mittel zum wesentlichen Zusammenführen der Abgase in der Nähe des Ablufteinlasses (33) aufweisen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das zusätzliche Merkmal das Merkmal (d) ist und die Vorrichtung aufweist:

Mittel (45, 49) zum Vermischen der Abgase von dem Verteiler mit relativ kalten, nassen Abgasen von den Brennschneidmitteln an einem Ort (80) stromaufwärts des Filtergehäuses (78).

20. Vorrichtung nach Anspruch 13 und mit:

einem rohrförmigen Mantel (27), der die Leitung (26) umgibt und sich von dem Boden der Gießpfanne durch die Öffnung (25) in dem abgedeckten Verteiler (12) erstreckt,

wobei die Mittel (28) zum Zuführen der Abgase emittierenden Zuschläge Mittel zum Zuführen der Zuschläge in den äußeren Mantel aufweisen,

und die Ablufthaube (32) Mittel zum Sammeln der in dem Mantel entstehenden Abgase aufweist.







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