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Dokumentenidentifikation DE3511954C2 28.10.1993
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formpreßteilen, die an mindestens einem Rand mit einem thermoplastischen Randstreifen, insbesondere einer Dichtlippe od.dgl. verbunden sind
Anmelder Polynorm Roosendaal B.V., Roosendaal, NL
Erfinder Diedrichs, Helmut W., 6100 Darmstadt, DE
Vertreter Moll, W., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; Glawe, U., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat., 80538 München; Delfs, K., Dipl.-Ing.; Mengdehl, U., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Niebuhr, H., Dipl.-Phys. Dr.phil.habil., 20148 Hamburg; Merkau, B., Dipl.-Phys., Pat.-Anwälte, 80538 München
DE-Anmeldedatum 02.04.1985
DE-Aktenzeichen 3511954
Offenlegungstag 09.10.1986
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 28.10.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 28.10.1993
IPC-Hauptklasse B29C 65/02

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formpreßteilen, die an mindestens einem Rand mit einem thermoplastischen Randstreifen, insbesondere einer Dichtlippe od. dgl. verbunden sind.

Derartige Teile, die beispielsweise aus einem Befestigungsteil und einem mit diesem verbundenen Abdichtelement bestehen, werden beispielsweise benötigt beim Einsatz an Verkleidungs- und/oder Luftleitelementen. Hierbei handelt es sich um Preßteile, die häufig aus Glasmattenthermoplast bestehen, die mit einer elastischen Dichtlippe versehen sind und im Fahrzeugbau oder bei Kühlmöbeln zur Anwendung kommen. Im Fahrzeugbau werden derartige Teile beispielsweise als Radkapselung, Luftleitteile, Motorkapselung usw. verwendet.

Zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Teile sind Verfahren bekannt, bei denen mit zwei Extrudern Kunststoff in ein Werkzeug gespritzt wird und dadurch ein flächiges Formteil hergestellt wird, das entlang einem Rand aus zwei verschiedenen, miteinander verbundenen Kunststoffen besteht, wobei die Verbindungsnaht häufig nicht scharf abgegrenzt ist. Diese Verbindung erfolgt mittels der in den eingespritzten Kunststoffen enthaltenen Wärme- und Druckenergie.

Nachteile dieses bekannten Verfahrens sind insbesondere in den hohen Werkzeugkosten als auch in der Beschränkung auf spritzfähige Materialien zu sehen. Außerdem werden bei der Herstellung sehr großer Teile auch noch große und damit teure Spritzgußmaschinen benötigt.

Um diese Nachteile zu beseitigen, wurde auch vorgeschlagen, die Dichtlippen durch Ankleben, Annieten oder formschlüssige Verbindungen und/oder Schweißen zu befestigen. Dadurch können zwar die hohen Werkzeug- und Maschinenkosten vermieden werden, aber es entstehen stattdessen aufwendige Montageschritte. Außerdem lassen sich nicht alle Materialien miteinander verkleben.

Durch die US-PS 43 69 152 ist ein Verfahren zum Spritzgießen von flüssigem Kunststoffmaterial bekannt, bei dem ein Fremdelement in Streifenform eingelegt wird, das so ausgebildet ist, daß das eingespritzte Kunststoffmaterial eindringen kann, so daß sich die beiden Materialien verbinden. Durch dieses Verfahren ist weder eine zuverlässige Verbindung der beiden Materialien zu erzielen noch können nicht extrudiergängige Materialien wie beispielsweise Glasmattenthermoplaste oder sonstige Mattenthermoplaste mit einer stirnseitigen Dichtlippe versehen werden.

Durch die DE-OS 33 15 746 ist weiterhin ein Verfahren zum Formpressen von mattenförmigem Material bekannt, bei dem das Ausgangsmaterial in eine Tauchkantenform eingelegt und zu einem Fertigteil, jedoch ohne Dichtlippe oder sonstigen angeformten Streifen, verpreßt wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, bei dem mit geringem Arbeitsaufwand eine sichere Verbindung von im wesentlichen starren, dünnwandigen Formpreßteilen mit thermoplastischem Randstreifen erzielt werden kann.

Diese Aufgabe ist durch ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst.

Weitere kennzeichnende Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sind den Unteransprüchen 2 bis 6 zu entnehmen.

Das Verfahren und die Vorrichtung, die Inhalt der vorliegenden Erfindung sind, werden anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Tauchkantenform in geöffneter Funktionsstellung mit Hinweis auf die Einlegung der zu verbindenden Werkstoffe;

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Tauchkantenform gemäß Fig. 1 in der Funktionsstellung, in der der erste Werkstoff 2 und der zweite Werkstoff 3 eingelegt sind und das Tauchkantenoberteil und das Tauchkantenunterteil sich gegeneinander bewegen, wobei die Verbindungsnaht 15, die beabsichtigt, herzustellen, angedeutet ist;

Fig. 3 einen Querschnitt der Tauchkantenform gemäß Fig. 1 und Fig. 2 in geschlossener Funktionsstellung, in der die Dichtlippe 14 bereits mit dem Verbindungselement verbunden ist;

Fig. 4 einen Querschnitt einer Tauchkantenform in der Funktionsstellung während des Schließens nach Einlegung des ersten Werkstoffes 2 und während des Einspritzens des Werkstoffes mittels eines Extruders;

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine Tauchkantenform, in die der zweite Werkstoff 3 mittels eines Dosierkolbens 9 eingeführt wird;

Fig. 6 die Darstellung eines Werkzeugs mit einem Federpaket 19 in der Funktionsstellung, in der sich das Tauchkantenformoberteil und das Tauchkantenformunterteil gegeneinander bewegen;

Fig. 7 eine Darstellung gem. Fig. 6 im geschlossenen Zustand der Tauchkantenform;

Fig. 8 eine perspektivische Darstellung eines Formteiles, bestehend aus einem Befestigungsteil 16 und einer Dichtlippe 14;

Fig. 9 Werkzeug mit Stiften zur Trennung zwischen den Werkstoffen, wobei die Stifte anschließend wegfahren;

Fig. 10 das Werkzeug gem. Fig. 9 im fast ganz zusammengefahrenen Zustand;

Fig. 11 das Werkzeug gem. Fig. 9 und Fig. 10 im Zustand der Verbindung.

In einer Tauchkantenform 1 werden in die eine Seite der erste Werkstoff 2 und in die andere Seite der zweite Werkstoff 3 gleichzeitig oder kurz hintereinander eingebracht.

Weil die Werkstoffe vorher z. B. durch ein Infrarotbeheizungselement 4 erwärmt werden und die Werkzeuge vorher gekühlt sind, ist es notwendig, daß sich Tauchkantenformoberteil 1a und das Tauchkantenformunterteil 1b sich schnell gegeneinander bewegen, damit sich die Form schnell schließt und eine thermoplastische Verformung und Verschweißung der Werkstoffe erfolgt.

Die zu verbindenden Werkstoffe werden z. B. auf bekannte Weise erwärmt auf ca. 180 Grad Celsius und von Hand oder automatisch in die Preßform gelegt und verschweißt.

Vorteilhaft bei komplizierten Teilen, wie z. B. in Fig. 8 zu sehen ist, ist es, wenn die zu verbindenden Werkstoffe bereits die Kontur des Fertigteiles aufweisen, wobei die beabsichtigte Nahtstelle in Form der Verbindungsnaht 15 zwischen dem ersten Werkstoff 2 und dem zweiten Werkstoff 3 festliegt. Die Verbindungsnaht 15 kann auch durch Formen oder durch einen zusätzlichen Dosierkolben 9 im Werkzeug beeinflußt oder gebildet werden. Zu diesem Zwecke werden auch in der Praxis sog. Schikanen 12 benutzt.

Der erste Werkstoff 2 besteht meist aus einer Platte bzw. Zuschnitt, z. B. aus GMT. Der zweite Werkstoff 3, nämlich vorzugsweise eine elastische Dichtlippe 14, soll mit dem ersten Werkstoff verschweißt werden, und zwar durch Einwirkung von Druck und Temperatur. Der zweite Werkstoff 3 z. B. in Form einer Dichtlippe aus weicherem PP kann auch als Zuschnitt z. B. in Streifenform oder in Form von Granulatkugeln zugeführt werden, die ebenfalls von einem Infrarotheizungselement erwärmt und in die andere Seite der Form eingeführt werden. Die Preßwerkzeuge 5 sollen, wie sich in der Praxis gezeigt hat, eine Temperatur von ca. 50 Grad Celsius haben und sollen sich mittels der Presse schnell schließen, damit die Verbindungsnaht 15 entsteht.

Infolge des Druckes, der in dem Werkzeug herrscht, werden der erste Werkstoff 2 und der zweite Werkstoff 3 verschweißt. Das Besondere an diesem Verfahren ist, daß Glasmattenthermoplaste und sonstige Mattenthermoplaste mit einer Dichtlippe versehen werden können, was nach den bekannten Verfahren nicht möglich war. Zum Beispiel bestehen die Glasmattenthermoplaste aus endlosen, relativ dicken Glasfasern und sind nicht extrudergängig.

Man kann während des Pressens des ersten Werkstoffes 2 auch die Dichtlippe 14 aus einer weicheren Polypropylenmasse oder einem EPDM oder ähnlichem von der anderen Seite her mit einem Extruder 11 einspritzen. Eine gleichmäßige Verbindungsnaht 15 kann man durch eine technisch exakte Formgebung des Werkzeuges und durch einen auf bekannte Weise beheizten Schieber 6 herstellen.

Aus Kostengründen, wenn kein Extruder vorhanden ist, liegt es im Rahmen der Erfindung, daß die Zuführung des zweiten Werkstoffes 3 zur Dichtlippe 14 mittels eines beheizten Kolbens erfolgen kann. Diese Vorrichtung portioniert entweder automatisch, oder es werden ihr portionierte Stücke des Werkstoffes zugeführt. In einer Kolbenkammer 7 erwärmt sich der Werkstoff in einer oder mehreren Stufen auf die Verarbeitungstemperatur von ca. 180 Grad Celsius. Kurz bevor sich das Werkzeug schließt, wird mittels eines Kolbens oder eines beheizten Zylinders eine oder mehrere Portionen in die Form eingeführt, die sich dann schnell schließt. Vorher muß auf der anderen Seite des Werkzeuges der erste Werkstoff 2, z. B. die GMT-Matte, eingelegt werden. Es ist auch möglich, ein Tandemwerkzeug gem. Fig. 7 einzusetzen, das aus einem Unterpreßwerkzeug und aus einem mehrteiligen oberen Preßwerkzeug besteht. Kennzeichnend ist, daß die eine Werkzeughälfte sich schließt und dem ersten Werkstoff 2 bereits die Kontur gibt, während das andere Werkzeugteil noch kurzzeitig geöffnet ist. Auf diese Weise läßt sich leicht auch ein schmales Band des zweiten Werkstoffes 3 (z. B. Dichtlippe) genau einbringen und fixieren. Die 2. Werkzeughälfte muß sich dann schnell schließen.

Die Tauchkanten 1c am Tauchkantenformoberteil 1a und Tauchkantenformunterteil 1b verhindern das Auseinanderfließen der zu verbindenden Werkstoffe, so daß die Verbindungsnaht 15 exakt fixiert ist.

In Richtung des Pfeiles 17 wird der erste Werkstoff 2 und in Richtung des Pfeiles 18 der zweite Werkstoff 3 in die Form eingelegt.

Das Tandemwerkzeug 20 ist in Fig. 6 und 7 dargestellt.

Mit den Bezugszeichen 8 ist ein geheizter Kanal gekennzeichnet, und das Bezugszeichen 8a kennzeichnet eine Dosiereinrichtung zum Einbringen der Werkstoffe in die Form.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung von Formpreßteilen, die an mindestens einem Rand mit einem thermoplastischen Randstreifen, insbesondere einer Dichtlippe od. dgl., verbunden sind, bei dem für das Formpreßteil ein mattenförmiges, thermoplastisches Ausgangsmaterial und für den Randstreifen ein thermoplastisches Ausgangsmaterial in eine Preßform eingelegt und durch Wärmeeinwirkung die beiden thermoplastischen Ausgangsmaterialien plastifiziert und in der Preßform unter Druck an ihren Berührungskanten miteinander verschweißt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material für die Dichtlippe od. dgl. als Zuschnitt, Granulat oder in extrusionsfähiger Form eingebracht wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien vor dem Formvorgang erwärmt werden.
  4. 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einer zwei gegeneinander bewegbare Werkzeughälften aufweisenden Preßform, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßform eine Tauchkantenpreßform ist.
  5. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Tandemform verwendet wird, deren eine Formhälfte ein federnd abgestütztes Formteil aufweist.
  6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem das Befestigungsmaterial (2) aufnehmenden Formraum und einem das Material (3) für die Dichtlippe (14) od. dgl. aufnehmenden Formraum eine bewegbare Sperrleiste (12) angeordnet ist.






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