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Dokumentenidentifikation DE3804845C2 05.05.1994
Titel Transportfahrzeug für Glasscheibenpakete
Anmelder Fahrzeugwerk Orthaus GmbH & Co KG, 48683 Ahaus, DE
Erfinder Vöcking, Theodor, 4422 Ahaus, DE
Vertreter Schulte, J., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 45219 Essen
DE-Anmeldedatum 17.02.1988
DE-Aktenzeichen 3804845
Offenlegungstag 31.08.1989
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 05.05.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 05.05.1994
IPC-Hauptklasse B60P 7/10

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Innenlader-Transportfahrzeug nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Bei derartigen Transportfahrzeugen kann es sich sowohl um Eisenbahnwaggons wie um Lastkraftwagen handeln, wobei Glasscheibenpakete mit einer Länge von mehr als 6 m und einer Höhe von 3 m zu transportieren sind. Diese Glasscheibenpakete werden in einem A-förmigen Traggestell aufrechtstehend angeordnet und dann mit diesem Traggestell in das entsprechend ausgebildete Transportfahrzeug eingeschoben bzw. das Transportfahrzeug wird unter das Traggestell geschoben, um dann bei Übergang zur Transportstellung das Traggestell aufzunehmen und zu tragen. Trotz des großen Gewichtes der einzelnen Glasscheiben und der Glasscheibenpakete ist beim Fahren des Transportfahrzeuges eine Relativbewegung der einzelnen Glasscheiben nicht zu vermeiden. Von daher werden diese mit entsprechenden Einrichtungen an dem Traggestell festgelegt. Hierzu werden Querbalken und vertikale Sicherungsbalken verlegt, die mit Keilen gegen die Glasscheibenpakete zur Anlage gebracht werden. Das Anbringen dieser Transportsicherung erfordert große Sorgfalt und genaue Kenntnis der Verhältnisse. Wird die notwendige Sorgfalt nicht aufgewendet, kann es zu einem Verrutschen der Glasscheibenpakete kommen. Besonders nachteilig ist aber der mit der Anbringung der Transportsicherung verbundene erhebliche Zeitaufwand.

Durch die gattungsbildende DE 35 16 914 A1 des Hauptpatentes sind Versuche bekannt, von der Sicherung der Glasscheibenpakete am Traggestell weg zu einer Transportsicherung zu kommen, die sich direkt am Transportfahrzeug abstützt. Zum Verspannen der Glasscheibenpakete wird dort ein Parallelogrammgestänge eingesetzt, das über einen Hydraulikzylinder verschwenkbar ist. Bedingt durch dieses Parallelogrammgestänge ergibt sich eine Transportsicherung, die Traggestell und Fahrzeug praktisch mit den auflastenden Glasscheibenpaketen zu einer Einheit machen, so daß beide zwangsweise beim Transport die gleichen Bewegungen ausführen müssen. Da aber für den Transport dieser mit Glasscheibenpaketen beladenen Traggestelle insgesamt gabelförmige Transportfahrzeuge zum Einsatz kommen, ist es nicht zu vermeiden, daß aufgrund des Gewichtes der Glasscheibenpakete beide Einheiten unterschiedliche Bewegungen ausführen. Von daher kann es zum Bruch, zumindest leicht aber zu einer Überbeanspruchung der einzelnen Glasscheiben beim Transport kommen. Außerdem ist versucht worden, statt der Parallelogrammgestänge aufblasbare Transportsicherungen einzuführen, wobei diese sich an senkrecht auf dem Rahmenlängsträger aufstehenden Trägern abstützen. Abgesehen davon, daß bei einer derartigen Abstützung empfindliche Gummibälge zum Einsatz kommen, ist von Nachteil, daß derartige Transportsicherungen nicht weit genug an den unteren Rand der einzelnen Glasscheibenpakete heranreichen. Besonders nachteilig ist, daß bei Zerstörung eines der Gummibälge alle anderen gleichzeitig bzw. anschließend auch ihre Stützkraft verlieren, so daß dann die Glasscheibenpakete evtl. sogar während der Fahrt ohne Sicherung auf dem Transportfahrzeug aufstehen. Gemäß der Hauptanmeldung wird eine Fixiereinrichtung für die Glasscheibenpakete vorgesehen, die sich am Rahmenlängsträger abstützt, sich aber relativ zum Rahmenlängsträger bzw. zu den Glasscheibenpaketen bewegen kann. Hierzu dient ein Schwenkarm, der über einen Stützzylinder so verschwenkbar ist, daß die gesamte Anpreßschwinge einen bogenförmigen Weg in Richtung auf die Glasscheibenpakete ausführt. Eine solche Transportsicherung ist wesentlich besser zu überwachen und abzusichern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Betriebssicherheit sowohl durch verbessertes Abstützen der Glaspakete wie auch Sicherung des Anlagedruckes zu verbessern.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst.

Durch diese Maßnahmen ist es zunächst einmal möglich, mit der Anpreßschwinge noch weiter in den Bereich unterhalb des Rahmenlängsträgers zu kommen. An diesem Rahmenlängsträger sind alle bekannten Glassicherungseinrichtungen bisher gescheitert, während hier eine Lösung vorgegeben ist, mit deren Hilfe die Anpreßschwinge gleich mit ihrer unteren Kante soweit in das Chassis hineinreichen kann, daß die Glasscheibenpakete sicher fixiert und gehalten werden können. Dabei ist von Vorteil, daß durch die Verbindung aller Anpreßschwingen ein schwimmendes System bzw. ein entsprechender Druckkreis vorgegeben ist, der dafür Sorge trägt, daß der Andruck zwischen den einzelnen Anpreßschwingen untereinander immer ausgeglichen ist. Eine Beschädigung der Glasscheibenpakete durch extreme Belastung ist dadurch sicher unterbunden. Gemäß der Erfindung ist dann weiter vorgesehen, daß durch ein Druckventil und einen Druckdifferenzschalter dafür Sorge getragen ist, daß bei auftretenden Undichtigkeiten im System sofort die Pumpe eingeschaltet wird, um den nötigen Andruck wieder herzustellen.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2-10 angegeben.

Nach Anspruch 2 ist vorgesehen, daß dem Rahmenlängsträger jeweils mit Abstand zueinander angeordnete Böcke mit zum Wageninneren weisenden Schrägdeckeln zugeordnet sind, an deren innerem Rand der Schwenkarm und an deren äußerem Rand der Stützzylinder gelenkig gelagert ist. Durch diese besondere Ausbildung des Bockes und der daran angebrachten bzw. anzubringenden Gelenke für den Schwenkarm und den Stützzylinder ist es möglich, ohne wesentliche Änderung des Rahmenlängsträgers die notwendige Transportsicherung anzubringen. Dabei ist der Bock so gestaltet, daß er den Rahmenlängsträger nur begrenzt überragt, um zu vermeiden, daß auf diese Art und Weise der untere Angriffspunkt der Transportsicherung nicht weit genug in das Chassis hineinragt. Der Schwenkarm bzw. die gesamte Anpreßplatte führen beim Anpreßvorgang eine bogenförmige Bewegung auf die Glasscheiben zu, wobei sich naturgemäß die untere Kante der Anpreßplatte weiter in Richtung Chassisinneres bewegt. Ein Verkanten wird nach Anspruch 3 dadurch verhindert, daß die untere Kante der Anpreßplatte und der Rahmenlängsträger korrespondierend abgeschrägt sind. Die Schräge beendet die Ausnehmung, die das dichte Heranführen an bzw. sogar in den Rahmenlängsträger für die Anpreßplatte möglich macht.

Eine gleichmäßige Einleitung der notwendigen Anpreßkräfte über den Stützzylinder wird gemäß Anspruch 4 dadurch erreicht, daß der Schwenkarm mittig an der Anpreßschwinge über einen Gelenkbock und der Stützzylinder endseitig am Schwenkarm angelenkt ist. Da durch die A-förmige Ausbildung des Traggestells die Glasscheibenpakete immer schräg angeordnet sind, ist so eine optimale Anlage der Anpreßschwinge an diesen schrägstehenden Glasscheiben sichergestellt.

Dort, wo eine über die Höhe der Glasscheibenpakete noch weitergehende Abstützung erforderlich ist, sieht Anspruch 5 eine Lösung vor, nach der die Anpreßplatte ein- oder beidseitig verlängerbar ausgebildet ist. Damit ist es möglich, die Anpreßplatte jeweils den Anwendungsfällen entsprechend auszubilden, wobei dann, wenn eine weitergehende Abstützung im Bereich des Chassis gewünscht wird, hier eine weitere Anpassung des Rahmenlängsträgers erforderlich wird.

Die gewünschte Verlängerung der Anpreßplatte ist nach Anspruch 6 dadurch erreichbar, daß sie in ihrer Längsrichtung gegen ein Innenteil der Anpreßplatte verschiebbare Außenteile aufweist. Diese Außenteile werden gegenüber dem Innenteil verschoben, um so die Länge der Anpreßplatte den jeweiligen Gegebenheiten anzupassen.

Um zu vermeiden, daß der Rahmenlängsträger eine weitergehende Veränderung erfahren muß, und um möglichst optimale Verhältnisse zu erreichen, sieht Anspruch 7 vor, daß den Außenteilen wenigstens ein am Innenteil abstützender Arbeitszylinder zugeordnet ist, der mit dem Stützzylinder korrespondierend geschaltet ist. Je nach Schaltung ist es damit möglich, die Arbeitszylinder kurz nach den Stützzylindern mit Druck zu beaufschlagen, so daß sie solange die Anpreßschwinge sich noch nicht an der Glasscheibe befindet, auseinanderfahren können. Mit Drucksteigerung im Bereich des Arbeitszylinders durch Anlage der Anpreßschwinge am Glasscheibenpaket wird diese ausgeschaltet, so daß dann nur noch die Stützzylinder verschwenkt und damit der Anpreßvorgang abgeschlossen werden kann. Andere Schaltungen sind möglich, beispielsweise auch die, bei der mit Einschalten der Arbeitszylinder diese mit erhöhtem Druck und erhöhter Druckflüssigkeitsmenge beaufschlagt werden, so daß sie entsprechend schneller ausfahren, um so einen möglichst weiten Schiebeweg zu erreichen, bevor die Anpreßplatte zur Anlage an dem Glasscheibenpaket kommt und dann die Druckzufuhr aus Sicherheitsgründen ausgeschaltet werden muß.

Zur Sicherung des Betriebsdruckes, insbesondere während der Fahrt ist nach Anspruch 8 vorgesehen, daß der Druckdifferenzschalter bei Fahrt mit der Fahrzeugbatterie verbunden ist und die Pumpe vorzugsweise bei Abfall auf 15 bar in Betrieb setzt. So kann ein Druckverlust von beispielsweise 5 bar in Kauf genommen werden, bevor dann die Pumpe anspringt, um den Ursprungsdruck von 20 bar wieder herzustellen. Handelt es sich dabei um einen einmaligen Vorgang, ist dies sowieso unerheblich, tritt der Druckdifferenzschalter aber mehrfach in Aktion, so würde irgendwann der Druckflüssigkeitsvorrat zu Ende sein, so daß dann zweckmäßigerweise eine Warnung erfolgen sollte, beispielsweise nach Anspruch 1 dadurch, daß in der Zugmaschine des Transportfahrzeuges eine bei Druckabfall im Hydraulikkreis aufleuchtende Lampe angeordnet ist. Über diese Lampe erfährt der Fahrzeugführer kurzfristig, daß er eine Kontrolle vornehmen muß, um die Fahrt mit der notwendigen Sicherheit fortsetzen zu können. Zweckmäßigerweise ist nach Anspruch 9 dem Druckdifferenzschalter ein manuell zu bedienender Schalter vorgeschaltet. Über diesen Schalter ist nach Aufladen bzw. nach Aufnahme des Traggestells der gesamte Anpreßvorgang einschl. der anschließenden überwachten Druckschaltung einleitbar. Zudem kann mit dem manuellen Schalter eine unbeabsichtigte und unter Umständen schädliche Schaltung des Hydraulikkreislaufes verhindert werden.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß ein Transportfahrzeug für den Transport von Glasscheibenpaketen geschaffen ist, bei dem durch Vermeidung einer allzu starren Verbindung zwischen dem Transportgestell bzw. den Glasscheibenpaketen und dem Fahrgestell des Transportfahrzeuges ungünstige Belastungen auf die einzelnen Glasscheiben bzw. die Glasscheibenpakete vermieden werden. Die Erfindung ermöglicht dabei eine Sicherung, die bei auftretenden Undichtigkeiten dafür Sorge trägt, daß der notwendige Andruck erhalten bleibt bzw. wieder hergestellt wird. Besonders vorteilhaft ist dabei, daß der schwimmende Hydraulikkreis erhalten bleiben kann, so daß die empfindlichen Glasscheibenpakete auf beiden Seiten immer mit dem in etwa gleichen Druck gehalten werden können. Die Glasscheibenpakete sind dabei durch die Anpreßplatten nicht nur in dem Bereich geschützt und abgestützt, der über das Chassis hinaus reicht, sondern auch noch innerhalb des Chassisbereiches, so daß eine weitere Verbesserung der Abstützung erreicht ist.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 ein Innenlader-Transportfahrzeug in Seitenansicht, mit teilweise entfernter Plane,

Fig. 2 die Fixiereinrichtung mit Anpreßplatte in Seitenansicht,

Fig. 3 eine Vorderansicht der Fixiereinrichtung und

Fig. 4 einen schematisiert dargestellten Hydraulikkreis.

Bei dem Transportfahrzeug 1 gemäß Fig. 1 handelt es sich um einen Innenlader, der über die Sattelzugmaschine 2gezogen wird. Sattelzugmaschine 2 und Transportfahrzeug 1 sind in Fig. 1 in Transportstellung wiedergegeben. Dies bedeutet, daß über die Luftfederung, die im einzelnen hier nicht beschrieben ist, das hintere Ende des Innenladers und die vordere Plattform 3 über ein Verschieben der Sattelplatte 4 angehoben worden sind.

Das Transportfahrzeug 1 ist über einen Zapfen 5, der der Sattelplatte 4 zugeordnet ist, mit der Sattelzugmaschine 2 verbunden. Diese Sattelplatte 4 ist in Längsrichtung 6 des Fahrgestells 7 und damit auch der entsprechenden Rahmenlängsträger 8 verschieblich angeordnet und keilförmig ausgebildet.

Anhand der Fig. 1 wird deutlich, daß eine Ladung, beispielsweise in Form von entsprechenden Glasscheibenpaketen ohne weiteres transportiert werden kann, weil das diese Ladung aufnehmende Längstragelement 9 ausreichende Bodenfreiheit aufweist. Die Räder 10, 11 des Transportfahrzeuges 1 sind im hinteren Bereich des Fahrzeuges angeordnet, während die vordere Plattform 3 des Transportfahrzeuges 1 über die Sattelzugmaschine 2 mit abgestützt wird. Die Ladung ist hier zum Teil sichtbar, weil die Plane 12 bei der Wiedergabe teilweise weggelassen ist. Der Laderaum reicht von der hinteren Tür 13 bis etwa in Höhe des Steuerkastens 14. Der übrige Bereich, d.h. insbesondere der Bereich oberhalb der vorderen Ladeplattform 3 steht für den Transport anderer Dinge bei dieser Ausführung des Transportfahrzeuges 1 zur Verfügung.

In das Fahrgestell 7 ist ein Transportgestell 15 eingefahren, das sich über seine Längsträger 16 auf den Längstragelementen 9 der Rahmenlängsträger 8 bzw. des Fahrgestells 7 abstützt. In das Transportgestell 15eingeschoben bzw. von diesem getragen werden beidseitig der A-förmigen Stützwände Glasscheibenpakete 18, 19.

Die Glasscheibenpakete 18, 19 werden beim Fahren des Transportfahrzeuges 1 d.h. beim Transport durch Fixiereinrichtungen 20, 20&min;, 20&min;&min; gesichert, die im Abstand zueinander über die Länge des Transportfahrzeuges 1 und damit über die Länge der Glasscheibenpakete 18, 19 verteilt angeordnet sind. Die einzelnen Fixiereinrichtungen 20, 20&min;, 20&min;&min; bestehen wie Fig. 2 insbesondere verdeutlicht aus einer an die Glasscheibenpakete 18, 19 anlegbaren Anpreßplatte 21, die ihrerseits über einen Schwenkarm 22 gehalten ist, der seinerseits wieder mit einem Stützzylinder 23 verbunden ist, der den Schwenkarm hydraulisch in Richtung Glasscheibenpakete 18, 19 schwingt und wieder zurückschwingt. Die Anlenkpunkte 34, 35 einmal des Schwenkarmes 22 an der Anpreßplatte 21 und zum anderen des Stützzylinders 23 am Schwenkarm 22 liegen im Abstand zueinander auf einer Geraden. Die Anpreßplatte 21 weist auf der den Glasscheibenpaketen zugewandten Seite eine begrenzt nachgiebige Beschichtung 15 auf, wobei die Anpreßplatte 21 selbst aus Längsträgern 53 und Querträgern 54 besteht, die die Beschichtung 50 abstützen und ein entsprechend stabiles Blech tragen. Um die genaue Zuordnung von Anlenkpunkt 34 und 35 zu sichern weist der Schwenkarm 22 im Bereich des Anlenkpunktes 34 einen kleinen Gelenkbock 55 auf, an dem der Stützzylinder 23 gelenkig angeschlagen ist. Auf der gegenüberliegenden Seite ist der Stützzylinder 23 am äußeren Rand 61 des Bockes 58 gelenkig befestigt, während der Schwenkarm 22 am inneren Rand des Bockes 58 bzw. dessen Schrägdeckel 59 befestigt ist. Dadurch bilden der Schrägdeckel 59 sowie der Stützzylinder 23 und der Schwenkarm 22 ein gelenkiges Viereck, zusammen mit dem Gelenkbock 55. Dadurch ist ein gleichmäßiges Verschwenken des Schwenkarmes 22 und damit der Anpreßplatte 21 sichergestellt. Fig. 2 zeigt drei Positionen der Anpreßplatte 21 während des Verschwenkvorganges. Diese drei Positionen verdeutlichen gleichzeitig auch, daß die Anpreßplatte im unteren Bereich, d.h. im Bereich des Rahmenlängsträgers 8 Ausnehmungen 57 aufweist, die mit der Ausnehmung 56 des Rahmenlängsträgers 8 korrespondieren, so daß es möglich ist, wie am linken Bildrand von Fig. 2 verdeutlicht ist, die Anpreßplatte 21 in eine Position zu bringen, wo sie das Einfahren der Traggestelle nicht behindert, gleichzeitig aber bereits in einer Position ist, die ein Fixieren des Glasscheibenpaketes bereits weit unten im Chassis ermöglicht.

Zusätzlich ist die untere Kante 63 der Anpreßplatte 21 korrespondierend so abgeschrägt, daß beim Abschwenken der Anpreßplatte 21 ein Verkanten der Anpreßplatte 21 am Rahmenlängsträger 8 ausgeschlossen ist. Die obere Kante 64 kann dagegen mehr oder weniger beliebig ausgebildet sein, wobei sie bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ebenfalls eine allerdings flachliegende Schräge aufweist.

Der Schwingenkörper 65 wird wie weiter oben bereits erläulert worden ist von Längsträgern 53 und Querträgern 54, 54&min; gebildet. Zwischen diesen Längsträgern 53 und Querträgern 54 bzw. vor diesen ist eine Platte angeordnet, die die notwendige Abstützung der begrenzt flexiblen Beschichtung sicherstellt. Dieses Innenteil 66 ist starr, während nach Fig. 3 das Außenteil oder besser die Außenteile 67, 68 dagegen verschiebbar sind. Dadurch kann die Länge der Anpreßplatte 21 verändert werden. Um diese Längenänderung möglichst einfach und mit den übrigen Bewegungen zu koordinieren ist am Querträger 54&min; ein Arbeitszylinder 69 angeschlagen, der gleichzeitig schwenkbar mit dem Innenteil 66 verbunden ist. Bei Einziehen der Kolbenstange 70 des Arbeitszylinders 69 fahren dann die Außenteile 67, 68 aus, wobei ein solcher Arbeitszylinder vor allem im unteren Bereich der Anpreßplatte 21 vorzusehen ist, um ein möglichst weitgehendes Ergreifen der Glasscheibenpakete im Bereich des Chassis zu ermöglichen.

Fig. 4 zeigt ein vereinfachtes Schaltbild bzw. einen Hydraulikkreis 71 mit der Pumpe 72 und dem Tank 73. Über ein Rückschlagventil 74 ist sichergestellt, daß der Druck im Hydraulikkreis 71 bewahrt bleibt. Außerdem schützt er gleichzeitig die Pumpe 72 vor Überlastung.

Der Pumpe 72 ist darüber hinaus ein Druckventil 75 mit Druckdifferenzschalter 76 zugeordnet, über die die Pumpe 72 dann geschaltet wird, wenn der Druck im Hydraulikkreis 71 unter eine vorbestimmte Marke absinkt. Durch Förderung der Pumpe 72 wird dann der Druck im Hydraulikkreis 71 schnell wieder aufgebaut. Mit 77 sind die Wegeventile bezeichnet, die so ausgebildet und geschaltet sind, daß eine parallele Versorgung des Stützzylinders 23, 23&min;, 23&min;&min; möglich ist.


Anspruch[de]
  1. 1. Innenlader-Transportfahrzeug für den Transport von beidseitig mit Glasscheibenpaketen beladenen, A-förmigen Traggestellen, die mit ihren Längsträgern auf den Längstragelementen des Fahrzeuges aufstehen, wobei die Glasscheibenpakete über auf den Rahmenlängsträgern des Fahrzeuges einander gegenüberstehend angeordnete und in Richtung Traggestell verschwenkbare Fixiereinrichtungen (20, 20&min;, 20&min;&min;) gesichert sind, die im Abstand zueinander in Längsrichtung des Fahrzeuges (1) verteilt angeordnet sind, wobei die Fixiereinrichtungen jeweils eine annähernd senkrechtstehende längliche Anpreßplatte (21) aufweisen und jede Anpreßplatte über einen am Rahmenlängsträger (8) angelenkten Schwenkarm (22) mit zugeordnetem Stützzylinder (23) annähernd horizontal geführt an das Glasscheibenpaket anlegbar ist, nach Patent Nr. 37 40 491, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßplatte (21) und der Rahmenlängsträger (8) die Anpreßplatte (21) über einen einander angepaßte Ausnehmungen (57, 56) aufweisen und daß Hydraulikkreis (71) (mit einer Pumpe (72) betätigbar ist und zwischen der Pumpe (72) und einem der Pumpe (72) zugeordneten Rückschlagventil (74) ein hydraulisches Druckventil (75) mit Druckdifferenzschalter (76) angeordnet ist.
  2. 2. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Rahmenlängsträger (8) jeweils mit Abstand zueinander angeordnete Böcke (58) mit zum Wageninneren weisenden Schrägdeckeln (59) zugeordnet sind, an deren innerem Rand (60) der Schwenkarm (22) und an deren äußerem Rand (61) der Stützzylinder (23) gelenkig gelagert ist.
  3. 3. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Kante (63) der Anpreßplatte (21) und der Rahmenlängsträger (8) korrespondierend abgeschrägt sind.
  4. 4. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkarm (22) mittig an der Anpreßplatte (21) über einen Gelenkbock (55) und der Stützzylinder (23) endseitig am Schwenkarm (22) angelenkt ist.
  5. 5. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßplatte (21) ein- oder beidseitig verlängerbar ausgebildet ist.
  6. 6. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßplatte (21) in ihrer Längsrichtung gegen ein Innenteil (66) der Anpreßplatte (21) verschiebbare Außenteile (67, 68) aufweist.
  7. 7. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 5 oder Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß den Außenteilen (67, 68) wenigstens ein sich am Innenteil (66) abstützender Arbeitszylinder (69) zugeordnet ist, der mit dem Stützzylinder (23) korrespondierend geschaltet ist.
  8. 8. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckdifferenzschalter (76) bei Fahrt mit der Fahrzeugbatterie verbunden ist und die Pumpe (72) vorzugsweise bei Abfall auf 15 bar in Betrieb setzt.
  9. 9. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem Druckdifferenzschalter (76) ein manuell zu bedienender Schalter vorgeschaltet ist.
  10. 10. Innenlader-Transportfahrzeug nach Anspruch 1 oder Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Zugmaschine (2) des Transportfahrzeuges eine bei Druckabfall im Hydraulikkreis (71) aufleuchtende Lampe angeordnet ist.






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