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Dokumentenidentifikation DE69007190T2 11.08.1994
EP-Veröffentlichungsnummer 0409152
Titel Harzmasse und Copolymer.
Anmelder Daicel Chemical Industries, Ltd., Sakai, Osaka, JP
Erfinder Watanabe, Kazushi, Himeji-shi, Hyogo, JP;
Inozuka, Akihiro, Amherst, MA 01002, US
Vertreter Grünecker, A., Dipl.-Ing.; Kinkeldey, H., Dipl.-Ing. Dr.-Ing.; Stockmair, W., Dipl.-Ing. Dr.-Ing. Ae.E. Cal Tech; Schumann, K., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; Jakob, P., Dipl.-Ing.; Bezold, G., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Meister, W., Dipl.-Ing.; Hilgers, H., Dipl.-Ing.; Meyer-Plath, H., Dipl.-Ing. Dr.-Ing.; Ehnold, A., Dipl.-Ing.; Schuster, T., Dipl.-Phys.; Vogelsang-Wenke, H., Dipl.-Chem. Dipl.-Biol.Univ. Dr.rer.nat.; Goldbach, K., Dipl.-Ing.Dr.-Ing.; Aufenanger, M., Dipl.-Ing.; Klitzsch, G., Dipl.-Ing., Pat.-Anwälte, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69007190
Vertragsstaaten DE, FR, GB, NL
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 16.07.1990
EP-Aktenzeichen 901136242
EP-Offenlegungsdatum 23.01.1991
EP date of grant 09.03.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.08.1994
IPC-Hauptklasse C08L 77/00
IPC-Nebenklasse C08L 67/02   C08K 7/14   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Preßharzzusammensetzung, die als Preßmasse brauchbar ist. Insbesondere betrifft sie eine Preßharzzusammensetzung, die durch homogenes Mischen eines Polyamidharzes, eines thermoplastischen Polyesterharzes, eines spezifischen Terpolymers und einer Glasfaser in einem spezifischen Verhältnis hergestellt wurde und die in den mechanischen Festigkeiten, der Wärmebeständigkeit und der Preßbarkeit äußerst gut ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein statistisches Styrol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymer, das als polymerer Modifikator oder polymerer Verträglichmacher erhältlich ist, der imstande ist, die Kompatibilität eines Mehrkomponenten-Polymersystems zu verbessern.

Vor kurzem ist ein Polyamidharz aufgrund seiner ausgezeichneten physikalischen und chemischen Eigenschaften auch als Preßmaterial verwendet worden. Und zwar, weil es hohe mechanische Festigkeiten, eine ausgezeichnete Abriebsbeständigkeit, eine chemische Beständigkeit, eine Wärmebeständigkeit und relativ ausgezeichnete elektrische Eigenschaften aufweist, so daß es einen zufriedenstellenden Leistungsgrad aufweist, der von einem technischen Kunststoff verlangt werden. Das Harz hat jedoch aufgrund der Wasserabsorption durch die Amido-(-CONH-)-Gruppe auch unerwünschte Eigenschaften, wie eine Größenänderung oder Verschlechterung der mechanischen Festigkeiten, so daß dessen Marktfähigkeit als Preßmaterial in einigen Fällen eingeschränkt ist.

Andererseits verursacht ein thermoplastisches Polyesterharz aufgrund der Wasserabsorption keine Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften und weist ausgezeichnete physikalische und chemische Eigenschaften wie das Polyamidharz auf, so daß es weit verbreitet als Preßmaterial verwendet wird. Wenn das Harz während einer langen Zeit heißem Wasser ausgesetzt wird, nehmen seine mechanischen Festigkeiten beträchtlich ab.

Obgleich verschiedene Versuche zur Überwindung der Mängel eines Polyamidharzes und eines thermoplastischen Polyesterharzes durch das bloße Mischen beider Harze unternommen worden sind, führt ein bloßes Mischen beider Harze zu einer Verschlechterung der diesen Harzen innewohnenden, ausgezeichneten Eigenschaften, was deren praktische Verwendung unmöglich macht.

Obgleich ein Verfahren, das gekennzeichnet ist durch das Durchführen des Mischens der vorstehend erwähnten Harze im Verlauf ihrer Polymerisation beispielsweise in den japanischen Offenlegungschriften 103191/1976 und 42645/1981 als Mischverfahren vorgeschlagen worden ist, mit dessen Hilfe die Mängel der Harze überwunden werden können und das frei ist von der Verschlechterung der mechanischen Festigkeiten, die bei dem bloßen Mischen auftritt, erfordert dieses Verfahren große Vorichtungen und benötigt eine längere Zeit für das Mischen und ist somit unpraktisch.

Außerdem weist eine Zusammensetzung, die durch das Einverleiben einer Glasfaser, die ein Polyamidharz und ein thermoplastisches Polyesterharz aufweist, in eine Mischung zur Verstärkung hergestellt wird, eine schlechte Preßbarkeit auf, was zu einem gepreßten Gegenstand mit nichtzufriedenstellenden mechanischen Festigkeiten führt.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben zum Zweck des Überwindens der Mängel eines Polyamidharzes und eines thermoplastischen Polyesterharzes durch Mischen beider Harze mit Hilfe eines einfachen Schmelzknetens unter Verwendung eines Extruders oder dergleichen, ohne die den Harzen innewohnenden, ausgezeichneten Eigenschaften zu verschlechtern, ausgedehnte Versuche unternommen und gefunden, daß der Zweck durch homogenes Mischen einer spezifizierten Menge eines spezifizierten Copolymers mit einem Polyamidharz und einem thermoplastischen Polyesterharz erreicht werden kann und daß, selbst wenn weiterhin eine Glasfaser einverleibt wird, die erhaltene Zusammensetzung eine gute Verarbeitbarkeit und eine zufriedenstellende mechanische Festigkeit aufweist. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage dieser Erkenntnisse erreicht.

Moleküle von Polymeren unterschiedlicher Art in einem Mehrkomponenten-Polymersystem sind im allgemeinen in einander nicht löslich, so daß es notwendig ist, deren dispergierten Zustand zu verbessern, um die Vorteile der mit einander vermischten Polymere zu nutzen.

Die Polymere A und B gemäß Anspruch 1, die in einer Mischung derselben miteinander inkompatibel sind, können durch die Zugabe einer kleinen Menge eines Block- oder Propfpolymers, das ein mit dem Polymer A kompatibles Polymer und ein weiteres mit dem Polymer B kompatibles Polymer aufweist, kompatibel gemacht werden.

Solch ein polymerer Modifikator, der imstande ist, die Grenzflächenspannung zwischen den Polymeren zu verringern, wird Verträglichmacher genannt.

Bis jetzt wurden verschiedene Polyolefine und Polystyrole, die durch die Copolymerisation mit einem Monomeren mit einer reaktionsfähigen Gruppe modifiziert worden sind, als Verträglichmacher verwendet. Beispiele des Polymers, das imstande ist, die Kompatibilität zwischen einem Polyesterharz und einem Polyamidharz zu verbessern, umfassen ein ethylenisch ungesättigtes Glycidylcopolymer, das in der japanischen Offenlegungsschrift 217260/1985 verwendet wird, ein mit Carbonsäure oder Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyolefin, das in der japanischen Offenlegungsschrift 213256/1986 verwendet wird, und ein mit einer α,β-ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat modifiziertes Polystyrol, das in der japanischen Offenlegungsschrift 221453/1989 verwendet wird. Ihre Wirkung bei der Homogenisierung der zwei Phasen ist jedoch nicht ausreichend, da all die Monomere, die dem Hauptkettenpolymer für den Zweck der Modifizierung einverleibt werden, mit dem Polyesterharz oder dem Polyamidharz selektiv reagieren.

Bei der Erfindung umfaßt die Preßharzzusammensetzung 70 bis 99,5 Gew.-% einer Mischung A, umfassend (a) 5 bis 95 Gew.-% eines Polyamids und (b) 95 bis 5 Gew.-% eines thermoplastischen Polyesters und 0,5 bis 30 Gew.-% eines Copolymers B, das erhalten wird aus (c) 80 bis 98 Gew.-% einer aromatischen Vinylverbindung, (d) 19 bis 1 Gew.-% einer α,β-ungesättigten Carbonsäureverbindung und (e) 19 bis 1 Gew.-% einer ungesättigten Epoxyverbindung. Sie kann weiterhin umfassen (f) 50 bis 10 Gew.-% Glasfasern, bezogen auf 50 bis 90 Gew.-% der Zusammensetzung der Mischung A und des Copolymers B.

Bei der Erfindung werden die Mischung A und die Zusammensetzung durch Mischen, Vermischen oder Kneten der jeweiligen Bestandteile miteinander hergestellt.

Es wird bevorzugt, daß das Copolymer B erhalten wird aus Styrol, Maleinsäureanhydrid und Glycidylmethacrylat, und insbesondere umfassend 80 bis 99 Gew.-% Styroleinheiten, 0,5 bis 19 Gew.-% Maleinsäureanhydrideinheiten und 0,5 bis 19 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten, wobei es ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 5000 bis 100000 hat.

Die Erfindung gibt weiterhin ein neues Copolymer an, das 80 bis 99 Gew.-% Styroleinheiten, 0,5 bis 19 Gew.-% Maleinsäureanhydrideinheiten und 0,5 bis 19 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten umfaßt, wobei es ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 5000 bis 100000 hat.

Die vorliegende Erfindung stellt zur Verfügung:

1) eine Preßharzzusammensetzung, hergestellt durch Mischen von

(A) 70 bis 99,5 Gew.-% einer Harzmischung, umfassend

(a) 5 bis 95 Gew.-% eines Polyamidharzes und

(b) 95 bis 5 Gew.-% eines thermoplastischen Polyesterharzes, mit

(B) 0,5 bis 30 Gew.-% eines Polymers, hergestellt durch die Copolymerisation von

(c) 80 bis 98 Gew.-% einer aromatischen Vinylverbindung,

(d) 19 bis 1 Gew.-% einer α,β-ungesättigten Carbonsäure und

(e) 19 bis 1 Gew.-% einer ungesättigten Epoxyverbindung, und

2) eine Preßharzzusammensetung, hergestellt durch Mischen von 50 bis 90 Gew.-% einer Mischung, umfassend

(A) 70 bis 99,5 Gew.-% einer Harzmischung, umfassend

(a) 5 bis 95 Gew.-% eines Polyamidharzes und

(b) 95 bis 5 Gew.-% eines thermoplastischen Polyesterharzes, mit

(B) 0,5 bis 30 Gew.-% eines Polymers, hergestellt durch die Copolymerisation von

(c) 80 bis 98 Gew.-% einer aromatischen Vinylverbindung,

(d) 19 bis 1 Gew.-% einer α,β-ungesättigten Carbonsäure und

(e) 19 bis 1 Gew.-% einer ungesättigten Epoxyverbindung, mit

(f) 50 bis 10 Gew.-% einer Glasfaser.

Wie in dieser Beschreibung verwendet betrifft der Ausdruck "Polyamidharz" verschiedene Polyamidharze, die durch die Polykondensation eines Lactams mit einem mindestens 3-gliedrigen Ring, einer ω-Aminocarbonsäure oder einer Kombination einer zweibasischen Säure und eines Diamins hergstellt wurden.

Besondere Beispiele des Polyamidharzes umfassen Polymere von ε-Caprolactam, Aminocapronsäure, Önantholactam, 7-Aminoheptansäure oder 11-Aminoundecansäure; Polymere, hergestellt durch die Polykondensation eines Diamins wie Butandiamin, Hexamethylendiamin, Nonamethylendiamin, Undecamethylendiamin, Dodecamethylendiamin oder m-Xylylendiamin mit einer Dicarbonsäure wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure oder Glutarsäure, und Copolymere von diesen.

Besonderere Beispiele des Polyamidharzes umfassen aliphatische Polyamidharze wie Nylon 46, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 11, Nylon 12 und Nylon 612; und aromatische Polyamidharze wie Polyhexamethylenterephthalamid, Polyhexamethylenisophthalamid und Xylylen enthaltende Polyamide, unter denen Nylon 6, Nylon 66 und Nylon 12 besonders bevorzugt sind.

Es wird bevorzugt, daß das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht des Polyamidharzes im Bereich von 10000 bis 35000 liegt. Das bei der vorliegenden Erfindung zu verwendende thermoplastische Polyesterharz ist ein Polyesterharz mit einem Gerüst, bestehend aus einem Glycol mit 2 bis 6 C-Atomen wie Ethylenglycol, Propylenglycol, Butandiol, Neopentylglycol oder Hexandiol und einer Dicarbonsäure wie Terephthal oder Isophthalsäure oder einem Derivat davon mit beispielsweise einem halogenierten oder alkylierten Kern, und besondere Beispiele davon umfassen nicht nur Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyhexylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylennaphthalat, Polyethylen-1,2-bis-(phenoxy)-ethan-4,4'-dicarboxylat, sondern auch Copolyester wie Polyethylenisophthalatterephthalat, Polybutylenisophthalatterephthalat und Polybutylenterephthalatdecandicarboxylat, von denen Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat mit Bezug auf das Gleichgewicht zwischen mechanischen Festigkeiten und Preßbarkeit bevorzugt sind.

Es wird bevorzugt, daß das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht des zu verwendenden thermoplastischen Polyesterharzes im Bereich von 10000 bis 350000 liegt.

Das Polymer (B) gemäß der vorliegenden Erfindung besteht aus einer aromatischen Vinylverbindung als Hauptkomponente, einer α,β-ungesättigten Carbonsäure und einer ungesättigten Epoxyverbindung

Eine aromatische Vinylverbindung kann ein oder mehrere Elemente, bestehend aus Styrol, α-Methylstyrol, ο-Methylstyrol, ο-Butylstyrol, halogeniertem Styrol, Vinylxylol usw., sein.

Beispiele der α,β-ungesättigten Carbonsäure umfassen Acryl-, Methacryl-, Malein-, Methylmalein-, Chlormalein-, Itacon-, Citracon-, Fumar-, Croton- Mesacon-, Bernstein- und Tetrahydrophthalsäuren und deren Anhydride, von denen Maleinsäure anhydrid am meisten erwünscht ist.

Beispiele der ungesättigten Epoxyverbindung umfassen Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Allylglycidylether, 2- Methylallylglycidylether und Allylphenylglycidylether, von denen Glycidylmethacrylat bevorzugt ist.

Die α,β-ungesättigte Carbonsäure und die ungesättigte Epoxyverbindung sind für das Polymer (B) wesentlich. Der Gehalt von jedem von ihnen beträgt 19 bis 1 Gew.-%. Es wird bevorzugt, daß der Gehalt der Carbonsäure 19 bis 1 Gew.-% und der der Epoxyverbindung 10 bis 1 Gew.-% beträgt. Falls der Gesamtgehalt der Carbonsäure und der Epoxyverbindung in dem Polymer 20 Gew.-% übersteigt, treten bemerkenswerte Reaktionen auf, einschließlich einem teilweisen Vernetzen unter den Polymeren, im Verlauf der Herstellung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung durch Schmelzkneten auf, was eine Blasenbildung oder Herabsetzung der Fließfähigkeit verursacht, wodurch die Preßbarkeit ernsthaft ungünstig beeinträchtigt wird. Im Gegensatz hierzu ist, wenn der Gesamtgehalt weniger als 2 Gew.-% beträgt, der dispergierte Zustand des Polyamids und des thermoplastischen Polyesterharzes heterogen, so daß der erhaltene gepreßte Gegenstand unzufriedenstellende mechanische Festigkeiten und Mängel im Aussehen wie Abblättern aufweist.

Das Polymer (B) kann durch das wohlbekannte, sogenannte Radikalcopolymerisationsverfahren hergestellt werden. Das Verfahren kann eines sein das beispielsweise aus Lösungs-, Emulsions-, Block- und Suspensionspolymerisationsverfahren ausgewählt ist. Es wird bevorzugt, daß das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht des gebildeten Polymers im Bereich von 10000 bis 150000 liegt. Falls das Molekulargewicht weniger als 10000 beträgt, weist das Polymer solch eine niedrige Schmelzviskosität auf, daß es schwierig ist, das Polymer zusammen mit dem Polyamidharz und der Glasfaser, die damit zu mischen ist, zusammenzukneten. Andererseits werden, falls es 150000 übersteigt, die Polymerisationbedingungen ernsthaft beschränkt, was zu einer schwierigen Polymerisation führt.

Obgleich die bei der vorliegenden Erfindung zu verwendende Glasfaser irgendeine sein kann, die bequemerweise für die Herstellung von FRTP (glasfaserverstärktem thermoplastischen Harz) verwendet wird, ist eine Faser des E-Glases mit einem Durchmesser von etwa 8 bis 20 um besonders bevorzugt. Obgleich die Oberflächenbehandlung der Glasfaser nicht besonders beschränkt ist, wird bevorzugt eine mit einem Silanhaftmittel behandelte Glasfaser verwendet. Die Form der Glasfaser kann entweder ein geschnittenen Strang oder ein Roving sein. Die Menge der zugegebenen Glasfaser kann 50 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Faserzusammensetzung, betragen. Die Zugabe der Glasfaser in einer Menge von mehr als 50 Gew.-% führt ungünstigerweise zu einer schlechten Preßbarkeit.

Erfindungsgemäß beträgt der Gehalt des Polymers (B) 0,5 bis 30 Gew.-%, während der Gesamtgehalt des Polyamidharzes und des thermoplastischen Polyesterharzes 70 bis 99,5 Gew.-% beträgt.

Wenn der Gehalt des Polymers (B) unterhalb der unteren Grenze liegt, ist der dispergierte Zustand des Polyamidharzes und des thermoplastischen Polyesterharzes so heterogen, daß keine zufriedenstellenden, mechanischen Festigkeiten erreicht werden können wie in einem Fall, bei dem der Gesamtgehalt der ungesättigten Dicarbonsäure und der ungesättigten Epoxyverbindung in dem Copolymer (B) zu niedrig ist. Andererseits weist, falls er die Obergrenze übersteigt, die sich ergebende Zusammensetzung Eigenschaften ähnlich denjenigen des Polymers (B) selbst auf und ist somit mit Bezug auf Wärmebeständigkeit kund mechanische Festigkeiten nicht zufriedenstellend.

Das Polyamidharz und das thermoplastische Polyesterharz können in einem willkürlichen Verhältnis gemischt werden solange das Verhältnis des ersten Harzes 5 bis 95 Gew.-% und das des letztgenannten Harzes 95 bis 5 Gew. -% beträgt. Das Polymer (B) und die Mischung (A) werden in einem solchen Verhältnis gemischt, daß sie einen Gehalt der Mischung (A) von 70 bis 99,5 Gew.-% ergeben.

Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann weiterhin eine fasrige Verstärkung, wie eine Metallfaser, eine Aramidfaser, eine Keramikfaser, einen Kaliumtitanatwhisker, eine Kohlenstoffaser oder Asbest oder eine körnige Verstärkung wie Talkum, Calciumcarbonat, Glimmer, Ton, Titanoxid, Aluminiumoxid, Glasflocken, zermahlene Faser, Metallflocken oder Metallpulver enthalten.

Weiterhin kann die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung einen oder mehrere Zusätze, wie einen Wärmestabilisator, ein Antioxidationsmittel, einen Photostabilisator, ein Gleitmittel, ein Pigment, ein Flammverzögerungsmittel und/oder einen Weichmacher enthalten.

Obgleich das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung nicht besonders beschränkt ist, wird die Zusammensetzung vorzugsweise durch gleichzeitiges Mischen des Polyamidharzes, des thermoplastischen Polyesterharzes, des Polymers (B) und, falls notwendig, der Glasfaser durch die Verwendung bekannter Schmelzkneteinrichtungen wie einem Extruder, einer Knetvorrichtung, einem Banbury-Mischer oder dergleichen hergestellt.

Allgemein gesprochen kann die Mischung von unterschiedlichen Arten von Polymeren kaum eine homogene Inselstruktur aufgrund der schlechten Kompatibilität unter den Polymeren bilden, die unerwünschte Einflüsse auf das Aussehen und die mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften eines Preßartikels aus der Mischung ausübt. Erfindungsgemäß kann jedoch der dispergierte Zustand eines Polyesterharzes und eines Polyamidharzes bemerkenswert durch die Zugabe einer spezifizierten Menge eines spezifizierten Styrolcopolymers verbessert werden, um eine Zusammensetzung zu ergeben, die bezüglich der Bearbeitbarkeit und der Wasserbeständigkeit bemerkenswert verbessert ist, ohne die verschiedenen, den Harzen innewohnenden Eigenschaften zu verschlechtern. Weiterhin kann diese Zusammensetzung mit einer Glasfaser gefüllt werden, um eine glasfaserverstärkte Preßharzzusammensetzung zu ergeben, deren mechanische Festigkeiten und Formbeständigkeitstemperatur bemerkenswert verbessert ist.

Die Erfindung schafft ein neues Copolymer B, das durch die Polymerisation zu niedrigen Kosten hergestellt wird, und als Verträglichmacher für das Polyesterharz und das Polyamidharz verfügbar ist. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage dieser Erkenntnis erzielt.

So stellt die vorliegende Erfindung ein statistisches Styol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymer mit einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von 5000 bis 100000 zur Verfügung, umfassend

80 bis 99 Gew.-% der Struktureinheiten der Formel:

0,5 bis 19 Gew.-% der Struktureinheiten der Formel

und

0,5 bis 19 Gew.-% der Struktureinheiten der Formel

Die Säureanhydridgruppe des Terpolymers der vorliegenden Erfindung reagiert schnell mit einer endständigen Aminogruppe des Polyamidharzes. Die Epoxygruppe der Glycidylmethacrylateinheit des Terpolymers ist mit dem Polyesterharz sehr kompatibel. Deshalb kann, wenn eine spezifizierte Menge des Terpolymers der vorliegenden Erfindung homogen mit einer Mischung des Polyesterharzes und des Polyamidharzes gemischt wird, eine homogene Dispersion erhalten werden.

Ein Polymerisationsverfahren zum Erhalten des Copolymers der vorliegenden Erfindung umfaßt ein wohlbekanntes, sogenanntes Radikalpolymerisationsverfahren. Das Verfahren kann eines sein das beispielsweise ausgewählt ist aus Lösungs-, Emulsions-, Block- und Suspensionspolymerisationsverfahren.

Das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht des erhaltenen Copolymers liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 5000 bis 100000 (hinsichtlich des Standardpolystyrols), bestimmt durch Gelpermeationschromatographie. Falls das Molekulargewicht weniger als 5000 ist, ist dessen Schmelzviskosität unzureichend und das Kneten des Polyesterharzes mit dem Polyamidharz wird ungünstigerweise schwierig. Andererseits ist ein Copolymer mit einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von mehr als 100000 zur Verwendung als Verträglichmacher ungeeignet, da harte Polymerisationsbedingungen erforderlich sind, die die Polymerisation erschweren.

Was die Verhältnisse der Bestandteile des erfindungsgemäßen Copolymers betrifft, sind 80 bis 99 Gew.-% der Styrolstruktureinheiten der Formel

und jeweils 0,5 bis 19 Gew.-% Maleinsäureanhydridstruktureinheiten und Glycidylmethacrylatstruktureinheiten der Formel

und

wesentlich.

Wenn der Gesamtgehalt der Maleinsäureanhydridstruktureinheiten und Glycidylmethacrylatstruktureinheiten in dem Copolymer 20 Gew. -% des gesamten Copolymers bei dem Schmelzkneten des Copolymers als Verträglichmacher mit einer Mischung des Polyesterharzes und des Polyamidharzes übersteigt, treten bemerkenswerte Reaktionen, einschließlich einem teilweisen Vernetzen unter den Polymeren auf, was zu einer Blasenbildung oder einer Verringerung der Fließfähigkeit führt, was die Preßbarkeit ernsthaft ungünstig beeinträchtigt. Andererseits ist, falls der Gesamtgehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, der dispergierte Zustand des Polyesterharzes und des Polyamidharzes heterogen, so daß der erhaltene gepreßte Gegenstand nicht zufriedenstellende mechanische Eigenschaften und Mängel im Aussehen wie eine Abblätterung aufweist.

Im allgemeinen kann die Mischung von unterschiedlichen Arten von Polymeren kaum eine homogene Inselstruktur aufgrund der schlechten Kompatibilität unter den Polymeren bilden, was einen unerwünschten Einfluß auf das Aussehen und die mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften eines gepreßten Gegenstands der Mischung ausübt. Erfindungsgemäß können der dispergierte Zustand des Mehrkomponenten-Polymersystems, insbesondere einer Mischung eines Polyesterharzes und eines Polyamidharzes, und die Kompatibilität beträchtlich durch die Zugabe eines Styrol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymers verbessert werden.

Außerdem ergibt die Mischung des Polyesterharzes und des Polyamidharzes, die das erfindungsgemäße Copolymer enthält, eine Preßharzzusammensetzung mit einer großen Schlagfestigkeit und einer bemerkenswert verbesserten Wasserbeständigkeit, während verschiedene Eigenschaften, die dem Polyesterharz und dem Polyamidharz innewohnen, aufrechterhalten werden.

Fig. 1 zeigt ein Infrarotabsorptionsspektrum des Styol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-copolymers (3) und Fig. 2 zeigt ein ¹³C-kernmagnetisches Resonanzabsorptionsspektrum des Copolymers (3). Die Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf Beispiele der Zusammensetzung und des Copolymers B veranschaulicht. Das Copolymer B wird durch die Herstellungsbeispiele 1 und 2 und dann die Copolymerbeispiele 3 und 4 gezeigt. Die Zusammensetzung wird durch die Beispiele 1 bis 13 gezeigt.

(Beispiel)

Die vorliegende Erfindung wird nun detailliert unter Bezugnahme auf die nachstehenden Beispiele beschrieben.

Bei jedem der Beispiele, sind alle Teile und Prozentsätze Gewichtsteile und Gewichtsprozentsätze.

Herstellungsbeispiel 1 (Herstellung des Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1))

Eine Monomermischung, die 680 Teile Styrol (nachstehend als "St" bezeichnet) und 30 Teile Glycidylmethacrylat (nachstehend als "GMA" bezeichnet) enthielt, wurde in 750 Teilen Methylethylketon (nachstehend als "MEK" bezeichnet) in einem Vierhalskolben gelöst, der mit einem Tropftrichter, einem Stickstoffgaseinlaßrohr, einem Thermometer, einem Kondensator und einer Rührstange ausgestattet war. Die Temperatur der Lösung wurde auf 70ºC erhöht. Eine Lösung von 15 Teilen Azobisisobutyronitril (nachstehend als "AIBN" bezeichnet) als Polymerisations-Initiator in 150 Teilen MEK wurde in die vorstehend erwähnte Lösung getropft, um die Polymerisation zu initiieren. Eine Monomermischung, die 300 Teile St, 30 Teile Maleinsäureanhydrid (nachstehend als "MAH" bezeichnet) und 20 Teile MEK umfaßte, wurde schrittweise hineingetropft, um die Polymerisation fortzusetzen.

Nach 10 Stunden wurde die Reaktionsmischung auf Raumtemperatur gekühlt und zur Ausfällung eines Polymers sofort in eine große Menge Methanol gegossen. Dieses Polymer wurde durch Dekantieren gewonnen, in einem Vakuumtrockner vakuumgetrocknet. Dieses Copolymer hatte ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 15000 (hinsichtlich des Polystyrols) wie durch GPC bestimmt.

Herstellungsbeispiel 3 (Herstellung des Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (2))

Eine Monomermischung, die 700 Teile St und 70 Teile GMA enthielt, wurde in 300 Teilen MEK in der gleichen Vorrichtung gelöst, die für die Herstellung des Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1) verwendet worden war. Die Temperatur der erhaltenen Lösung wurde auf 70ºC erhöht. Eine Lösung von 15 Teilen AIBN in 150 Teilen MEK wurde in die Lösung getropft, um die Polymerisation zu initiieren. Eine Monomermischung, die 270 Teile St, 40 Teile MAH und 20 Teile MEK enthielt, wurde schrittweise eingetropft, um die Polymerisation fortzusetzen.

Nach 10 Stunden wurde die Reaktionsmischung in gleicher Weise wie bei dem Herstellungsbeispiel 1 behandelt, um ein pulverförmiges Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (2) zu ergeben.

Dieses Copolymer hatte ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 26000 (hinsichtlich des Polystyrols) wie durch GPC bestimmt.

Beispiele 1 und 2

Ein Nylon 6 (ein Produkt der Ube Industries, Ltd., Nylon 6 1013B, nachstehend als "Nylon 6" bezeichnet) und ein Polybutylenterephthalatharz (ein Produkt der Polyplastics, Co., Ltd., Duranex 2000, nachstehend als "PBT" bezeichnet) wurden zugewogen, um ein Gewichtsverhältnis von Nylon 6 zu PBT von 6:4 zu ergeben. 5 Teile des in dem Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid Copolymers (1) und 10 Teile des in dem Herstellungsbeispiel 2 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid- Copolymers (2) wurden jeweils mit dem vorstehend zugewogenen Nylon 6 und PBT gemischt, um eine Gesamtmenge von 100 Teilen zu ergeben. Die erhaltenen Mischungen wurden jeweils in einem Henschel-Mischer bei Raumtemperatur während 15 Minuten behandelt.

Die erhaltenen Harzzusammensetzungen wurden jeweils schmelzgemischt und mit einem Einschrauben-Extruder (Durchmesser 40 mm) bei 240ºC pelletiert und zu vorbestimmten Teststücken mit einer Spritzgießvorrichtung bei 240ºC gepreßt.

Die so hergestellten Teststücke wurden mit Bezug auf den Biegemodul (Dicke der Probe: 3,2 mm, Temperatur der Messung: 23ºC, nachstehend als "FM" bezeichnet) in Übereinstimmung mit JIS K 7203, mit Bezug auf die IZOD Kerbschlagfestigkeit (Dicke der Probe: 3,2 mm, Temperatur der Messung: 23ºC, gekerbt, nachstehend als "IS" bezeichnet) in Übereinstimmung mit JIS K 7110 und mit Bezug auf die Wärmedeformationstemperatur (Dicke der Probe: 3,2 mm, Biegefestigkeit: 4,6 kgf/cm² und 18,6 kgf/cm², nicht angelassen, nachstehend als "HDT" bezeichnet) in Übereinstimmung mit JIS K 7207 geprüft.

Vergleichsbeispiel 1

Für Vergleichszwecke wurde eine Mischung, die Nylon 6 und PBT in einem Verhältnis von 6:4 enthielt ohne die Verwendung von von Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid (1) oder (2) schmelzgeknetet und zu einem Teststück in gleicher Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben spritzgegossen.

Dieses Teststück wurde mit Bezug auf physikalische Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben geprüft.

Beispiele 3 und 4

Nylon 6 und PBT wurden zugewogen, um ein Verhältnis von 4:6 zu ergeben. 10 Teile des im Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1) und 5 Teile des im Herstellungsbeispiel 2 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (2) wurden jeweils mit dem vorstehend zugewogenen Nylon 6 und PBT gemischt, um eine Gesamtmenge von 100 Teilen zu ergeben. Die erhaltenen Mischungen wurden jeweils schmelzgeknetet und zu Teststücken in gleicher Weise wie vorstehend in Beispiel 1 und 2 beschrieben spritzgegossen.

Die so hergestellten Teststücke wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften geprüft.

Vergleichsbeispiel 2

Für Vergleichszwecke wurde eine Mischung, die Nylon 6 und PBT in einem Verhältnis von 6:4 enthielt ohne die Verwendung von von Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1) oder (2) schmelzgeknetet und zu einem Teststück in gleicher Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben spritzgegossen.

Dieses Teststück wurde mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben geprüft.

Beispiel 5

Ein Nylon 66 (ein Produkt der Polyplastics, Co., Ltd., Polyplanylon 66 1000-2, nachstehend als "Nylon 66" bezeichnet) und PBT wurden zugewogen, um ein Verhältnis von 6:4 zu ergeben. 5 Teile des in Beispiel 2 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (2) wurden mit dem vorstehend zugewogenen Nylon 66 und PBT gemischt, um eine Gesamtmenge von 100 Teilen zu ergeben. Die erhaltene Mischung wurde schmelzgeknetet und zu einem Teststück in gleicher Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben spritzgegossen.

Dieses Teststück wurde mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben geprüft.

Vergleichsbeispiel 3

Für Vergleichszwecke wurde eine Mischung, die Nylon 6 und PBT in einem Verhältnis von 6:4 enthielt, ohne die Verwendung des Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (2) schmelzgeknetet und zu einem Teststück in gleicher Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben spritzgegossen.

Dieses Teststück wurde mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben geprüft.

Beispiel 6

Nylon 66 und PBT wurden zugewogen, um ein Verhältnis von 4:6 zu ergeben. 10 Teile des im Herstellungsbeispiel 2 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (2) wurde mit dem vorstehend zugewogenen Nylon und dem PBT gemischt, um eine Gesamtmenge von 100 Teilen zu ergeben. Die erhaltene Mischung wurde schmelzgeknetet und zu einem Teststück in gleicher Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben spritzgegossen.

Dieses Teststück wurde mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben geprüft.

Vergleichsbeispiel 4

Für Vergleichszwecke wurde eine Mischung, die Nylon 6 und PBT in einem Verhältnis von 4:6 enthielt, ohne die Verwendung von von Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid (2) schmelzgeknetet und zu einem Teststück in gleicher Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben spritzgegossen.

Dieses Teststück wurde mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben geprüft.

Alle Ergebnisse der Prüfungen sind in Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1
Beispiel Nr. Vergleichsbeispiel Nr. Nylon 6 (Teile) Nylon 66 (Teile) Copolymer (1) Copolymer (2)

Beispiele 7 bis 9

Nylon 6 und PBT wurden zugewogen, um ein Verhältnis von 7:3, 5:5 oder 3:7 zu ergeben. 3,5 Teile des in dem Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1) wurde mit dem vorstehend zugewogenen Nylon und PBT gemischt, um eine Gesamtmenge von 70 Teilen zu ergeben. Eine Glasfaser (ein Produkt der Nippon Electric Glass Co., Ltd., ECSO 3 T-289/P, 3 mm geschnitten; nachstehend als "Glasfaser T-289" bezeichnet) wurde jeder der vorstehend hergestellten Mischungen zugegeben, und die erhaltenen Mischungen wurden jeweils in einem Henschel-Mischer bei Raumtemperatur während 15 Minuten behandelt.

Die erhaltenen Harzzusammensetzungen wurden jeweils schmelzgeknetet und mit einem Zweischrauben-Extruder (Durchmesser 50 mm) bei 260ºC pelletiert und zu einem vorbestimmten Teststück mit einer Spritzgießvorrichtung bei 260ºC spritzgegossen.

Die so hergestellten Teststücke wurden mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften geprüft, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiele 5 bis 7

Für Vergleichszwecke wurden Nylon 6, PBT und die Glasfaser T- 289 ohne Verwendung des Styrol/Glycidylmethacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1) gemischt, schmelzgeknetet und zu Teststücken in gleicher Weise wie in Beispiel 7 bis 9 beschrieben spritzgegossen.

Die so hergestellten Teststücke wurden jeweils mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften geprüft, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiele 10 und 11

Ein Nylon 66 (ein Produkt von Polyplastics, Co., Ltd., Polyplanylon 66 1000-2, nachstehend als "Nylon 66" bezeichnet) und PBT wurden zugewogen, um ein Verhältnis von 7:3 oder 3:7 zu ergeben. 3,5 Teile des in dem Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1) wurde mit dem vorstehend zugewogenen Nylon 66 und PBT gemischt, um eine Gesamtmenge von 70 Teilen zu ergeben. Die Glasfaser T-289 wurde jeder der vorstehend hergestellten Mischungen zugegeben, und die erhaltenen Mischungen wurden jeweils in einem Henschel-Mischer bearbeitet, schmelzgeknetet und zu vorbestimmten Teststücken in gleicher Weise wie in Beispiel 7 bis 9 beschrieben spritzgegossen.

Die so hergestellten Teststücke wurden mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften geprüft, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiele 12 und 13

Nylon 6 und PBT wurden zugewogen, um ein Verhältnis von 7:3 oder 3:7 zu ergeben. 3,5 Teile des in dem Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Styrol/Glycidylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymers (1) wurden mit dem vorstehend zugewogenen Nylon 6 und PBT gemischt, um eine Gesamtmenge von 70 Teilen zu ergeben, gefolgt von der Zugabe einer Glasfaser (ein Produkt der Nippon Electric Glass Co., Ltd., ECSO 3 T-187/P, 3 mm geschnitten, nachstehend als "Glasfaser T-187" bezeichnet). Die so hergestellten Mischungen wurden jeweils in einem Henschel-Mischer behandelt, schmelzgeknetet und zu Teststücken in gleicher Weise wie in Beispiel 7 bis 9 beschrieben spritzgegossen.

Die so hergestellten Teststücke wurden mit Bezug auf die physikalischen Eigenschaften geprüft.

Alle Ergebnisse der Prüfungen sind in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2
Beispiel Nr. Vergleichsbeispiel Nr. Nylon 6 (Teile) Nylon 66 (Teile) PBT (Teile) Copolymer (1) Glasfaser T-289 (Teile) Glasfaser T-187 (Teile)

Copolymerbeispiel 3 (Herstellung des Styrol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymers (3))

Eine Monomermischung, die 600 g Styrol (nachstehend als "St" bezeichnet) und 70 g Glycidylmethacrylat (nachstehend als "GMA" bezeichnet) umfaßte, wurde in 100 g Methylethylketon (nachstehend als "MEK" bezeichnet) in einem Vierhalskolben gelöst, der mit einem Tropftrichter, einem stickstoffeinlaßrohr, einem Thermometer, einem Kondensator und einem Rührer ausgestattet war, und die Lösung wurde auf 70ºC erhitzt. Eine weitere Monomermischung, die 15 g Azobisisobutyronitril (nachstehend als "AIBN" bezeichnet) als Polymerisationsinitiator, 260 g St, 70 g Maleinsäureanhydrid (nachstehend als "MAH" bezeichnet) und 280 g MEK umfaßte, wurde schrittweise eingetropft, um die Polymerisation zu initiieren. Nach 10 Stunden wurde der Kolben auf Raumtemperatur gekühlt, und die Reaktionsmischung wurde sofort in eine große Menge Methanol gegossen. Das so ausgefällte Polymer wurde durch Dekantieren wiedergewonnen, unter verringertem Druck in einem Vakuumtrockner getrocknet und fein pulverisiert, um 870 g des Styrol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymers (3) zu ergeben. In Übereinstimmung mit der GPC hatte das Copolymer (3) ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht (hinsichtlich des Polystyrols) von 15000. Das Infrarotabsorptionspektrum des Copolymers (3) ist in Fig. 1 angegeben.

In Fig. 1 werden charakteristische Absorptionsspitzen der Anhydridgruppe bei 1860 und 1780 cm&supmin;¹ beobachtet und die charakteristische Absorption der Estergruppe von Glycidylmethacrylat (1730 cm&supmin;¹) und Spitzen des Styrols (1600, 760, 700 cm&supmin;¹ usw.) konnten beobachtet werden. Das ¹³C-kernmagnetische Resonanzabsorptionsspektrum des Copolymers (3) ist in Fig. 2 angegeben.

In Fig. 2 können Spitzen des Glycidylmethacrylats und Maleinsäureanhydrids wie (CDCL&sub3;, 46, 49 ppm

bestätigt werden. Weiterhin wird eine Spitze ähnlich der von Polystyrol auch beobachtet.

Bei dem ¹H-kernmagnetischen Resonanzabsorptionsspektrum konnte das Verhältnis der Bestandteile nicht analysiert werden, da die Spitze von Styrol hoch war und die integrierte Intensität der Absorptionsspitze von Glycidylmethacrylat unklar war.

Die Ergebnisse der Elementaranalyse des Copolymers (3) sind in Tabelle 3 angegeben. Die in Tabelle 3 angegebenen, berechneten Werte wurden unter der Annahme erhalten, daß die Monomere vollständig in die Polymere polymerisiert waren. Wenn man sie vergleicht, ist zu verstehen, daß die verwendeten Monomere im wesentlichen vollständig polymerisiert sind.

Tabelle 3: Elementaranalyse des Copolymers (3)
Beobachteter Wert Berechneter Wert

Copolymerbeispiel 4 (Herstellung von Styrol-Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymer (4))

Eine Monomermischung, die 1360 g St und 20 g GMA umfaßte, wurde in 650 g MEK in der gleichen Vorrichtung wie der von Beispiel 3 gelöst, und die Lösung wurde auf 70ºC erhitzt. Eine weitere Monomermischung, die 30 g AIBN, 600 g St, 70 g MAH und 280 g MEK umfaßte, wurde schrittweise eingetropft, um die Polymerisation zu initiieren.

Nach 10 Stunden wurde der Kolben auf Raumtemperatur gekühlt, und die Reaktionsmischung wurde sofort in eine große Menge Methanol gegossen. Das so ausgefällte Polymer wurde durch Dekantieren wiedergewonnen, unter verringertem Druck in einem Vakuumtrockner getrocknet und fein pulverisiert, um 1800 g Styrol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymer (4) zu ergeben. In Übereinstimmung mit der GPC hatte das Harz ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht (hinsichtlich des Polystyrols) von 21000.

Die Verträglichmachungswirkung des Copolymers (4) wurde in dem nachstehend angegebenen experimentellen Beispiel 1 bewertet.

Vergleichsbeispiel 8 (Herstellung des Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymers)

Eine Monomermischung, die 800 g St und 10 g MAH enthielt, wurde in 500 g MEK in der gleichen Vorrichtung wie in Beispiel 3 gelöst, und die Lösung wurde auf 70ºC erhitzt. Dann wurde eine weitere Monomermischung, die 15 g AIBN, 180 g St, 10 g MAH und 100 g MEK enthielt, schrittweise eingetropft, um die Polymerisation zu initiieren.

Nach 10 Stunden wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 3 wiederholt, und ergab 920 g eines pulverisierten Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymers. In Übereinstimmung mit der GPC hatte das Harz ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht (hinsichtlich des Polystyrols) von 28000.

Vergleichsbeispiel 9 (Herstellung des Styrol/Glycidylmethacrylat-Copolymers)

Eine Monomermischung, die 980 g St und 20 g GMA enthielt, wurde in 600 g MEK in der gleichen Vorrichtung wie in Beispiel 3 gelöst, und die Temperatur wurde auf 70ºC erhöht. Dann wurden 15 g AIBN eingetropft, um die Polymerisation zu initiieren. Nach 10 Stunden wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 3 wiederholt und ergab 910 g eines pulverisierten Styrol/Glycidylmethacrylat-Copolymers.

In Übereinstimmung mit der GPC hatte das Harz ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht (hinsichtlich des Polystyrols) von 25000.

Experimentelles Beispiel 1

Eine Komponente (a), die 3 g des in Beispiel 4 erhaltenen Styrol/Maleinsäureanhydrid/Glycidylmethacrylat-Copolymers (4) enthielt, und eine Komponente (b), die eine Mischung von 1,5 g des im Vergleichsbeispiel 8 erhaltenen Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymers mit 1,5 g des im Vergleichsbeispiel 9 erhaltenen Styrol/Glycidylmethacrylat-Copolymers enthielt, wurden jeweils einer Mischung von 43,2 g eines Nylon 6 Harzes (Nylon 6, 1013B, ein Produkt der Ube Industries, Ltd., nachstehend als "Nylon 6" bezeichnet) und 22,8 g Polybutylenterephthalat (Duranex 2000, ein Produkt der Polyplastic Co., Ltd., nachstehend als "PBT" bezeichnet) zugegeben. Die erhaltenen Mischungen wurden jeweils mit einer Brabender- Einrichtung (bei 240ºC, 50 UpM) 5 Minuten lang schmelzgeknetet. Dann wurden gepreßte Platten mit einer Dicke von 3 mm aus jeder Probe bei 240ºC unter 200 kg/cm² hergestellt. Die formgepreßten Platten wurden gebrochen und eine Abtastelektronenmikrographie wurde von der gebrochenen Oberfläche genommen. Die Größen der dispergierten Teilchen von PBT und Nylon 6 in jedem Bild wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 4: Größe der dispergierten Teilchen von PBT und Nylon 6
Probe Nylon 6 Durchmesser der dispergierten Teilchen weniger

Aufgrund dieser Ergebnisse wurde bestätigt, daß sowohl Maleinsäureanhydrid als auch Glycidylmethacrylat in dem Copolymer unverzichtbar sind.


Anspruch[de]

1. Preßharzzusammensetzung umfassend

70 - 99,5 Gew.-% einer Mischung A umfassend

(a) 5 - 95 Gew.-% eines Polyamids und

(b) 95 - 5 Gew.-% eines thermoplastischen Polyesters, und

0,5 - 30 Gew.-% eines Copolymers B, das erhalten wird aus

(c) 80 - 98 Gew.-% einer aromatischen Vinylverbindung,

(d) 19 - 1 Gew.-% einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäureverbindung und

(e) 19 - 1 Gew.-% einer ungesättigten Epoxyverbindung.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend 50 - 90 Gew. -% der Mischung A und des Copolymers B und

(f) 50 - 10 Gew.-% Glasfasern.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in welcher das Copolymer B erhalten wird aus Styrol, Maleinsäureanhydrid und Glycidylmethacrylat.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in welcher das Copolymer B 80 - 99 Gew.-% Styroleinheiten, 0,5 - 19 Gew.-% Maleinsäureanhydrideinheiten und 0,5 - 19 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten umfaßt, wobei es ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 5000 - 100000 hat.

5. Copolymer umfassend 80 - 99 Gew.-% Styroleinheiten, 0,5 - 19 Gew.-% Maleinsäureanhydrideinheiten und 0,5 - 19 Gew.-% Glycidylinethacrylateinheiten, wobei es ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 5000 - 100000 hat.







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