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VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON GEFORMTEN EXPANDIERBAREN TEILEN. - Dokument DE69104616T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69104616T2 16.02.1995
EP-Veröffentlichungsnummer 0542852
Titel VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON GEFORMTEN EXPANDIERBAREN TEILEN.
Anmelder Exxon Chemical Patents Inc., Florham Park, N.J., US
Erfinder SODERBERG, Jan, Roland, B-3090 Overijse, BE
Vertreter Stolberg-Wernigerode, Graf zu, U., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Suchantke, J., Dipl.-Ing.; Huber, A., Dipl.-Ing.; von Kameke, A., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Voelker, I., Dipl.-Biol.; Franck, P., Dipl.-Chem.ETH Dr.sc.techn.; Both, G., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; van Heesch, H., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Gross, U., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Stürken, J., Dipl.-Biol.; Ahme, J., Dipl.-Phys.Dr.rer.nat., Pat.-Anwälte, 22607 Hamburg
DE-Aktenzeichen 69104616
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, DK, ES, FR, GB, IT, LI, NL, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 08.08.1991
EP-Aktenzeichen 919147272
WO-Anmeldetag 08.08.1991
PCT-Aktenzeichen EP9101520
WO-Veröffentlichungsnummer 9202574
WO-Veröffentlichungsdatum 20.02.1992
EP-Offenlegungsdatum 26.05.1993
EP date of grant 12.10.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 16.02.1995
IPC-Hauptklasse C08J 9/16
IPC-Nebenklasse C08J 9/22   C08J 3/12   

Beschreibung[de]
Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen von geformten schäumbaren Teilen. Die Erfindung beinhaltet eine Verbesserung gegenüber der in EP-A-0 383 498 (US-Anmeldung 478 798 vom 13. 02. 1989) beschriebenen Erfindung. Die Erfindung ist besonders brauchbar zum Herstellen von Komponenten zum Einsetzen in Fahrzeugkarosserien als Feuchtigkeitssperre oder zur Isolierung gegen Schallübertragung in Hohlräumen oder Lücken zwischen Fahrzeugkomponenten.

Hintergrund der Erfindung

Der Stand der Technik, auf den in den früheren Anmeldungen Bezug genommen wird, ist auch hier einschlägig.

Um eine Anwendung in gewerblichem Maßstab zu gestatten, soll eine schäumbare Zusammensetzung mit Gerätschaften im gewerblichen Maßstab mischbar und zu verarbeitbarem Material oder Teilen formbar sein und während der Verarbeitung eines Fahrzeugs in einer Produktionsstraße eine geeignete Schaumstruktur beibehalten.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung liefert gemäß einem umfassenden Aspekt ein Verfahren zur Herstellung von schäumbaren Pellets aus einer Polymerzusammensetzung, die Polymer und ein Expandierungs- und Härtungs-Additivpaket enthält, bei dem

(a) mindestens der Treibmittelanteil des Expandierungs- und Härtungs-Additivpakets der Zusammensetzung mit einem Wachspulver trocken gemischt wird, um eine Trockenmischung herzustellen,

(b) die Trockenmischung und alle restlichen Teile der Zusammensetzung bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt und nicht mehr als 10ºC, vorzugsweise nicht mehr als 5ºC über dem Schmelzpunkt unter Bedingungen niedriger Scherung schmelzgemischt werden, um eine Schmelzmischung herzustellen, und

(c) die Schmelzmischung pelletiert wird.

Geeigneterweise können die Pellets zu geformten schäumbaren Teilen verarbeitet werden, indem

(d) die Pellets aus der Schmelzmischung unter den Temperatur- und Scherungsbedingungen von Stufe (b) geformt (einem Formungsverfahren ausgesetzt) werden, z. B. durch Spritzgießen, Extrudieren oder Formpressen des Schmelzmischmaterials.

Gemäß einem spezielleren Aspekt liefert die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von geformten expandierbaren Teilen aus einer Polymerzusammensetzung, die Polymer und ein Expandierungs- und Härtungs-Additivpaket enthält, bei dem

(a) mindestens der Treibmittelanteil des Expandierungs- und Härtungs-Additivpakets der Zusammensetzung mit einem Wachspulver trocken gemischt wird, um eine Trockenmischung herzustellen,

(b) die Trockenmischung und alle restlichen Teile der Zusammensetzung bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt und nicht mehr als 10ºC, vorzugsweise nicht mehr als 5ºC über dem Schmelzpunkt unter Bedingungen niedriger Scherung schmelzgemischt werden, um eine Schmelzmischung herzustellen, und

(c) die Schmelzmischung unter den Temperatur- und Scherungsbedingungen von Stufe (b) spritzgegossen wird.

Das Wachs unterstützt die Verteilung des Additivpakets und verringert die Scherfestigkeit und so die lokale Erwärmung, die vorzeitiges Schäumen verursachen könnte. Das Wachs kann während des Schäumens mit der Polymermatrix vernetzt werden und so wird angenommen, daß es nicht dazu neigt, an die Oberfläche zu wandern und die Adhäsion zu verringern. Das Wachs kann so gewählt werden, daß es einen niedrigen Tropfschmelzpunkt aufweist, vorzugsweise 32 bis 90ºC.

Die gleichförmige Additivverteilung und das Vermeiden von lokalem Erwärmen gestattet, daß ein Polymer mit relativ hohem Schmelzpunkt durch eine relativ milde Härtungsstufe geschäumt und vernetzt werden kann, während die Bestandteile dennoch gemischt und gegebenenfalls zusätzlich in einer Schmelzform geformt werden können, ohne vorzeitiges Schäumen hervorzurufen.

Das Trockenmischen muß mit in geeigneter Weise gewählten Additiven durchgeführt werden. Die am Anfang durchgeführte, durch Wachs verstärkte bzw. verbesserte Trockenmischstufe beinhaltet vorzugsweise auch einen Treibmittelaktivator, so daß sowohl Treibmittel als auch Aktivator optimal verteilt sind.

Der Aktivator kann Teil einer eigenen Treibmittelformulierung sein oder kann getrennt von dem Treibmittel zugegeben werden. Angaben über die Menge an Treibmittel beziehen sich hier auf die kombinierte Menge an Treibmittel und Aktivator in einer eigenen Formulierung, die als Ausgangsmaterial für die Trockenmischstufe verwendet wurde.

In Abhängigkeit von der Art der nachfolgenden Schmelzmischstufe können die verwendeten zusätzlichen Additive kleine Mengen an Paraffin, vorzugsweise weniger als 1,5 Gew.%, insbesondere weniger als 1 Gew.%, einschließen, um das Wachspulver an das Treibmittelpulver zu kleben. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn eine trockengemischte Mischung für eine Schmelzmischstufe mit Einzelzufuhr hergestellt wird, wobei die Stufe dann das gleichzeitige Zuführen von Polymerpellets und Treibmittelpulver beinhaltet. Der Begriff Trockenmischen wird hier verwendet, um auch das Mischen von geringen Mengen nicht pulverförmiger Komponenten einzuschließen. Das Trockenmischen kann mit den Additiven allein ohne Polymerpellets durchgeführt werden, wobei Polymerpellets im Schmelzmischbetrieb mit Mehrfachzufuhr getrennt zugeführt werden.

Das Polymer kann jedes geeignete schäumbare Polymer sein, wie Copolymer aus Ethylen und einem ethylenisch ungesättigten Ester.

Vorzugsweise schließt das Polymer mindestens 50 Gew.% eines Polymers aus Ethylen und einem Acrylsäureester eines C&sub1;- bis C&sub6;- Alkohols ein und ist vorzugsweise Methylacrylat. Vorteilhafterweise besteht das Polymer im wesentlichen aus dem Polymer aus Ethylen und Acrylsäureester, hat einen Schmelzindex (MI) von 0,2 bis 2, vorzugsweise bis zu 1, und enthält 12 bis 18 Gew.% von Ester abgeleitete Einheiten. Die Verwendung von EMA (Ethylen/Methylacrylat) ist in Hinsicht auf seinen Schmelzpunkt, seine Schäumungscharakteristika und thermische Stabilität bevorzugt. Ein mittlerer bis hoher Estergehalt trägt dazu bei, im geschäumten, vernetzten Zustand für Adhäsion zu sorgen. Geeigneterweise hat das Polymer einen Schmelzpunkt von 80 bis 100ºC, vorzugsweise von 85 bis 95ºC.

Die Wahl von Methylacrylat scheint für die vorgesehene Endanwendung besonders vorteilhaft zu sein, wenn Wärmebeständigkeit ohne Schäumen und Härten während des Mischens und der Formgebung mit einer Expansion in anhaftendem Zustand bei erhöhten Härtungstemperaturen kombiniert werden und für einen verlängerten Zeitraum aufrechterhalten werden müssen. Die Verwendung von EMA im Gegensatz zu dem bekannten EVA (Ethylen/Vinylacetat) in einer Mischung mit einem Schäumungs/Härtungspaket wie beschrieben liefert eine zunehmende Festigkeit der Schmelze, weil es gleichzeitig mit und/oder nach dem Schäumen aushärtet, während die Oberflächenadhäsion erhalten bleibt und das Teil an der Metalloberfläche haftet. Das Schaum ist thermisch stabil und formstabil, verursacht keine Korrosion oder unerwünschten Geruch, ergibt eine gute Adhäsion an Korrosionsschutzbeschichtungen, während Sprödigkeit selbst nach verlängerter Wärmebehandlung vermieden wird. Die Verwendung von EMA allein als Copolymerkomponente erleichtert homogenes Mischen und Schäumen. Das Teil in seinem nicht geschäumten Zustand verunreinigt nicht Produkte wie wäßrige Elektrophoresebehandlungsmittel, die beide zur Korrosionsschutzbehandlung verwendet werden. Es sind keine speziellen Gerätschaften zur Fahrzeugproduktion notwendig. Das EMA kann für eine höhere Festigkeit der Schmelze bei erhöhten Temperaturen sorgen, wodurch es zur Formstabilität beiträgt. Die Schergeschwindigkeiten sollten beim Schmelzmischen etwa 200 s&supmin;¹ bis zu 100 s&supmin;¹ betragen. In Industriegerätschaften variieren die Schergeschwindigkeiten in den Anlagen und können durch Auswahl des Typs und der Anzahl der Knetblöcke, der Länge der Schnecken, der Schneckengeschwindigkeit (etwa 75 UpM oder so langsam, wie der Antrieb zuläßt) und nach Bedarf gesteuert und auf ein ausreichend niedriges Niveau gebracht werden, um die Schergeschwindigkeit in dem genannten bevorzugten Bereich zu halten. Einschnecken- oder Doppelschneckeneinrichtungen oder chargenweise Schmelzmischgerätschaften können verwendet werden. Falls erwünscht kann das Schmelzmischen wiederholt werden, um die Additivverteilung weiter zu verbessern.

Das Mischverfahren führt zu einer sehr feinen Zerteilung und Verteilung der Additive. Das Schäumen kann in verläßlicher Weise ausgelöst werden, beispielsweise oberhalb von 100 bis 120ºC, und führt zu relativ gleichförmigen kleinen Schaumporen. Das Härtungsmittel kann mit dem Vernetzen bei 140 bis 170ºC beginnen, was zu dem Erhaltenbleiben der Gestalt des expandierten Schaums in späteren Fahrzeugverarbeitungsstufen beiträgt.

Vorteilhafterweise ist das Wachs ein amorphes, weiches Wachs, das vorzugsweise einen Tropfpunkt unter 90ºC und insbesondere von 80 bis 85ºC aufweist und/oder das Wachs wird in einer Menge von 0,2 bis 5 Gew.% (vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.%) des Gewichts der Gesamtzusammensetzung verwendet. Das weiche Wachs kann ein von Ethylen-Isobutylen abgeleitetes Polymer sein, das eine Verbindung liefert, die zu Pulver gemahlen werden kann und sich in Pulverform mit anderen pulverartigen Materialien mischen läßt. Da das Pulver aber einen niedrigen Tropfpunkt aufweist, läßt es sich beim Schmelzmischen bei niedriger Temperatur und Bedingungen niedriger Scherung schmelzmischen, wodurch es zur Verteilung des Additivpakets beiträgt. Vorteilhafterweise hat das Wachs einen Tropfpunkt unter dem des Polymers und vorzugsweise unter 90ºC, so daß das Polymer bei einer minimalen Temperatur schmelzgemischt werden kann. Es wird angenommen, daß unter solchen Bedingungen möglicherweise das Treibmittel etc. mit dem geschmolzenen Wachs überzogen wird, bevor es in die Polymerphase eintritt und so die homogene Verteilung verbessert wird. Es ist bevorzugt, feste Materialien mit relativ hohem Molekulargewicht zu verwenden, um die Verträglichkeit und Leichtigkeit des Vernetzens zu verbessern. Die Teilchengröße liegt vorzugsweise unter 500 um und insbesondere unter 300 um. Vorteilhafterweise beträgt die Viskosität der Schmelze 1 000 mPas bis 500 mPas bei 121ºC.

Vorzugsweise enthält das Schäumungs- und Härtungs-Additivpaket 1 bis 10 Gew.% von einem oder mehreren Treibmitteln, 1 bis 10 Gew.% von einem oder mehreren Aktivatoren und 0,5 bis 5 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 3 Gew.% von einem oder mehreren Vernetzungsmitteln, wobei sich alle Prozentsätze auf das Gewicht der Gesamtzusammensetzung beziehen. Geeigneterweise schließt das Additivpaket Azodicarbonamid als Treibmittel ein. Das Treibmittel kann auch Benzolsulfonylhydrazid oder p-Toluolsulfonylhydrazid zum anfänglichen Schäumen bei niedriger Temperatur einschließen. Solche zusätzlichen Komponenten können zugegeben werden, falls dies geeignet ist, um ein gutes Mischen und eine gute Verteilung in der Trockenmisch- und/oder Schmelzmischstufe zu erreichen.

Das Härtungsmittel kann zusammen mit einem Co-Mittel (unterstützenden Mittel) wie Triallylcyanurat oder Phenylen-dimaleimid verwendet werden, um das anfängliche Vernetzen zu beschleunigen.

Die Erfindung liefert auch ein Verfahren zum Isolieren von Fahrzeugkarosseriehohlräumen gegen Feuchtigkeit und/oder Schallübertragung, bei dem: ein Teil, das nach einem Verfahren wie zuvor beschrieben hergestellt worden ist, in einen Freiraum einer Fahrzeugkarosserie angeordnet wird, so daß das Teil sich mindestens an einem Teil seiner Oberfläche in dichter Annäherung, aber im wesentlichen beabstandet von der umgebenden inneren Fahrzeugteiloberfläche befindet, die Karosserie einer Härtungsbehandlung bei hoher Temperatur (vorzugsweise 130ºC bis 180ºC) unter atmosphärischem Druck bei solchen Bedingungen unterworfen wird, daß das Teil expandiert, die umgebenden Oberflächen kontaktiert und daran haftet und eine gegen Schall und Feuchtigkeit isolierende Dichtung aus geschlossenporigem Schaum bildet.

Beispiele

Eine schäumbare Struktur wurde aus der folgenden Ausgangszusammensetzung hergestellt:

Polymer Wachs Venetzungsmittel Aktivator Treibmittel Aktivator Verarbeitungsflüssigkeit EMA XS 53,04, MI 0,7 (*), MA 15 Gew.%, Exxon Chemical Escomer 651 E Perkadox 14/40 4,4-Di-tert.-butylperoxyisopropylbenzol Trigonox 29/40 4,4Di-tert.-butylperoxy-n-butylvalerat Porofor ADC/K Azodicarbonamid (enthält 10 Gew.% Zinkdibenzosulfonat-Aktivator) TAC Triallylcyanurat flüssiges Paraffin

(*) Schmelzindex (MI) gemäß ASTM D 1238 Bedingung E, 190ºC, Beladung 2,16, in g/10 Minuten

Das Escomerwachs 561 E wird als Pulver verwendet. Es hat einen Schmelzpunkt von 82 bis 83ºC. Das Wachs ist relativ amorph und enthält Ethylen-Isobutylen-Copolymer, kann aber noch pulverisiert werden.

Das EMA, Perkadox, Trigonox, Escomer, ZnO und Porofor wurde alle in einem Trommelmischer trockengemischt.

Die Trockenmischung wurde dann einem Einfülltrichter eines Bautsano-Doppelschneckenextruders der Konfiguration 6 mit 1222,5 mm Länge und einer minimalen Anzahl an Knetblöcken zugeführt.

Die Materialien wurden mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 4 kg/Stunde bei einer Schneckengeschwindigkeit von 75 UpM und einer Temperatur an der Düse von 80 bis 87ºC zugeführt.

Die von dem Extruder produzierten Pellets wurden in einer stark gekühlten Form unter Verwendung einer niedrigen Schneckengeschwindigkeit und einer langsamen Spritzgeschwindigkeit spritzgegossen.

Die hergestellten Gegenstände waren unter weiter erhöhten Temperaturbedingungen schäumbar. Der Schaum war stabil, haftend und hatte kleine geschlossene Poren und konnte durch in situ- Expansion in eine Fahrzeugkarosserie eingebracht werden.

Die expandierten Schäume können sogar an ihrer Oberfläche geschlossene Poren aufweisen. Übermäßiges Vernetzen, das zur Sprödigkeit des Schaums führen kann, kann größtenteils vermieden werden.

Alternativ können EMA, Perkadox und Trigonox eine erste Trockenmischung bilden, und das Escomer, ZnO und Porofor können eine zweite Trockenmischung bilden. Die Mischungen können dann zum Schmelzmischen getrennt in eine Mischmaschine mit Mehrfachzufuhr eingespeist werden. In diesem Fall braucht kein Paraffin verwendet zu werden.

Unter Verwendung des obigen Verfahrens können Treibmittel, die bei Temperaturen über 100 bis 120ºC aktiv sind, verarbeitet werden, um so

(1) zu gestatten, daß Polymer und Schäumungs/Härtungspaket ohne Schäumen oder Härten gemischt und geformt werden können;

(2) zu ermöglichen, daß die geformte Zusammensetzung unter Verwendung von Umgebungsluft und intern zugeführter Wärme aus einem relativ niedrigen Oberflächen-zu-Volumenverhältnis expandiert;

(3) das Härten unter Verwendung von geeignet aktiven Vernetzungsmitteln soweit zu verzögern, bis eine zweckmäßige Expansion stattgefunden hat, um so für eine gute Haftung an der Oberfläche zu sorgen; und

(4) die expandierte Form (Gestalt) in dieser Stellung zu erhalten und zu härten, ohne daß der Schaum zusammenfällt, während er erhöhten Temperaturen ausgesetzt ist, und ohne Risiko der Metallkorrosion.

Die Pellets können als solche nicht-expandiert verwendet werden, oder sie können verwendet werden, indem sie mindestens teilweise vorexpandiert werden und dann haften, und/oder sie können zusätzlich in der entsprechenden Position expandiert werden, um die gewünschte Isolierung zu liefern. Die Adhäsion kann durch ein Wachs wie ein funktionalisiertes Wachs mit geeigneter Metalladhäsion von dem Typ, der zum Korrosionsschutz verwendet wird, bewirkt werden.

Die Formgebungsstufe kann auch einfache Extrusion oder ein Formpressen der Pellets bei Umgebungstemperatur oder erhöhter Temperatur beinhalten. Die Teile können dann in der in EP-A- 0 383 498, veröffentlicht am 22. 8. 1990, beschriebenen Weise in eine Fahrzeugkarosserie eingebracht werden.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Herstellung von geformten expandierbaren Teilen aus einer Polymerzusammensetzung, die Polymer und ein Expandierungs- und Härtungs-Additivpaket enthält, bei dem

(a) mindestens der Treibmittelanteil des Expandierungs- und Härtungs-Additivpakets der Zusammensetzung mit einem Wachspulver trocken gemischt wird, um eine Trockenmischung herzustellen,

(b) die Trockenmischung und alle restlichen Teile der Zusammensetzung bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt und nicht mehr als 10ºC, vorzugsweise nicht mehr als 5ºC über dem Schmelzpunkt unter Bedingungen niedriger Scherung schmelzgemischt werden, um eine Schmelzmischung herzustellen, und

(c) die Schmelzmischung pelletiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem zusätzlich

(d) die Pellets aus der Schmelzmischung unter den Temperatur- und Scherungsbedingungen von Stufe (b) geformt (einem Formungsverfahren ausgesetzt) werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem das Polymer mindestens 50 Gew.% eines Polymers aus Ethylen und einem Acrylsäureester eines C&sub1;- bis C&sub6;-Alkohols einschließt, wobei der Ester vorzugsweise Methylacrylat ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Polymer im wesentlichen aus dem Polymer aus Ethylen und Acrylsäureester besteht, einen MI (Schmelzindex) von 0,2 bis 2 aufweist und 12 bis 18 Gew.% von Ester abgeleiteten Einheiten enthält.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Polymer einen Schmelzpunkt von 80 bis 100ºC, vorzugsweise von 85ºC bis 90ºC aufweist und das Wachs einen Tropfpunkt unter dem des Polymers und vorzugsweise unter 90ºC aufweist, so daß das Polymer bei einer minimalen Temperatur schmelzgemischt werden kann.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in der Trockenmischstufe außerdem ein Pulver eines Treibmittelaktivators wie ZnO zugegeben wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Trockenmischstufe außerdem das Mischen von Polymerpellets, vorzugsweise unter Zugabe einer geringen Menge von weniger als 1,5 Gew.% eines Paraffins, einschließt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Wachs ein amorphes weiches Wachs ist, das vorzugsweise einen Tropfpunkt unter 90ºC und insbesondere von 80 bis 85ºC aufweist und/oder bei dem das Wachs in einer Menge von 0,2 bis 5 Gew.%, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Gesamtzusammensetzung, verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Expandierungs- und Härtungs-Additivpaket 1 bis 10 Gew.% von einem oder mehreren Treibmitteln, einen entsprechenden Gehalt an einem oder mehreren Aktivatoren, und 0,5 bis 5 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 3 Gew.% von einem oder mehreren Vernetzungsmitteln enthält, wobei sich alle Prozentsätze auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung beziehen.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Additivpaket Azodicarbonamid (Azodiformamid) als Treibmittel enthält.

11. Verfahren zur Herstellung von geformten expandierbaren Teilen aus einer Polymerzusammensetzung, die Polymer und ein Expandierungs- und Härtungs-Additivpaket enthält, bei dem

(a) mindestens der Treibmittelanteil des Expandierungs- und Härtungs-Additivpakets der Zusammensetzung mit einem Wachspulver trocken gemischt wird, um eine Trockenmischung herzustellen,

(b) die Trockenmischung und alle restlichen Teile der Zusammensetzung bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt und nicht mehr als 10ºC, vorzugsweise nicht mehr als 5ºC über dem Schmelzpunkt unter Bedingungen niedriger Scherung schmelzgemischt werden, um eine Schmelzmischung herzustellen, und

(c) die Schmelzmischung unter den Temperatur- und Scherungsbedingungen von Stufe (b) spritzgegossen wird.

13. Verfahren zum Isolieren von Fahrzeugkarosseriehohlräumen gegen Feuchtigkeit und/oder Schallübertragung, bei dem: ein Teil, das nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt worden ist, in einen Freiraum einer Fahrzeugkarosserie montiert wird, so daß das Teil sich mindestens an einem Teil seiner Oberfläche in dichter Annäherung, aber im wesentlichen beabstandet von der umgebenden inneren Fahrzeugteiloberfläche befindet, die Karosserie einer Härtungsbehandlung bei hoher Temperatur unter atmosphärischem Druck bei solchen Bedingungen unterworfen wird, daß das Teil expandiert, die umgebenden Oberflächen kontaktiert und daran haftet und eine gegen Schall und Feuchtigkeit isolierende Dichtung aus geschlossenporigem Schaum bildet.







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