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Fenster für Kraftfahrzeuge und deren Herstellungsverfahren. - Dokument DE68920977T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE68920977T2 24.05.1995
EP-Veröffentlichungsnummer 0371810
Titel Fenster für Kraftfahrzeuge und deren Herstellungsverfahren.
Anmelder Hashimoto Forming Industry Co. Ltd., Yokohama, Kanagawa, JP
Erfinder Mozawa, Toshiyuki, Yokohama City Kanagawa Pref., JP;
Tamura, Tatsuya, Yokohama City Kanagawa Pref., JP
Vertreter Pöhlau, C., Dipl.-Phys., 90489 Nürnberg; Lohrentz, F., Dipl.-Ing., 82319 Starnberg; Segeth, W., Dipl.-Phys., Pat.-Anwälte, 90489 Nürnberg
DE-Aktenzeichen 68920977
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 30.11.1989
EP-Aktenzeichen 893124958
EP-Offenlegungsdatum 06.06.1990
EP date of grant 01.02.1995
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.05.1995
IPC-Hauptklasse B60J 1/02
IPC-Nebenklasse B60J 10/02   B29C 70/68   B29C 44/00   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Fenster für Kraftfahrzeuge und ähnliches, das eine Fensterscheibe und ein damit zu einer Einheit verbundenes Rahmenelement umfaßt, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung solcher Fenster.

Kraftfahrzeugfenster, bei denen eine Fensterscheibe mit einem Rahmenelement zu einer Einheit verbunden ist, haben den Vorteil, daß die Anzahl der Bauteile und Montageschritte verringert werden kann, um in den Montagestraßen von Kraftfahrzeugfabriken eine verbesserte Produktivität zu erreichen, da es nicht notwendig ist, ein Fensterformteil als getrenntes Bauteil neben der Fensterscheibe bereitzuhalten.

In den offengelegten japanischen Patentanmeldungen JP-A- 113 480/83 und JP-A-112 143/88 und in der offengelegten japanischen Gebrauchsmusteranmeldung JP-A-118 724/87 ist z.B. ein Verfahren zur Herstellung solcher Fahrzeugfenster offenbart, in welchem die Umfangskante einer Fensterscheibe in den Hohlraum einer Druckgußform eingebracht wird und das Rahmenelement durch einen Druckgußvorgang erzeugt wird, d.h. durch Einspritzen eines thermoplastischen Synthetikharzmaterials in den Hohlraum der Form. Dieses bekannte Verfahren leidet unter dem Problem, daß die Fensterscheibe aufgrund eines hohen Einspritzdrucks des Harzmaterials leicht beschädigt werden kann.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung solcher Fenster ist in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen JP-A-251 229/87, JP-A-257 831/87 und JP-A-112 143/88 offenbart, bei dem ein langestreckter, vorgeformter Rahmenkörper mit konstantem Querschnitt aus einem thermoplastischen Synthetikharzmaterial, das einen relativ hohen dielektrischen Verlust aufweist und ein durch Wärme schäumbares Mittel enthält, getrennt von der Fensterscheibe vorbereitet wird, wobei das schäumbare Mittel in einem Zustand gehalten wird, in dem es noch nicht wesentlich aufgeschäumt ist. Der vorgeformte Rahmenkörper wird entlang wenigstens einer Umfangskante der Fensterscheibe befestigt, zusammen mit den entsprechenden Kanten der Fensterscheibe in einen Gießformhohlraum eingebracht, dann mit einer hochfrequenten Spannung beaufschlagt, um das schäumbare Mittel zu verdampfen und es zu einer Ausdehnung innerhalb des Gießformhohlraums zu veranlassen.

Das obenerwähnte Verfahren bewahrt die Fensterscheibe wirksam vor Beschädigungen, da die Scheibe wie oben erwähnt nicht dem hohen Einspritzdruck ausgesetzt wird. Andererseits wird das bekannte Verfahren unvermeidbar von der Bildung mehrerer Blasen im Inneren des Rahmenkörpers begleitet, wobei die Größe der Blasen allmählich abnimmt, je näher sie sich an der Außenfläche des Rahmenelementes befinden. Das Vorhandensein einer sogenannten Hautschicht, welche mehrere Blasen von relativ kleiner Größe nahe der Außenfläche des Rahmenelements umfaßt, ist aus folgenden Gründen in praktischer Hinsicht besonders problematisch. Es ist nämlich oft schwierig, eine gewünschte glatte und gleichmäßige Erscheinungsform des Rahmenelemnts zu erreichen, oder die Bildung von kleinen Löchern in der Außenfläche des Rahmenelementes in außreichendem Maß zu verhindern, ohne daß eine strenge Überwachung der Prozeßbedingungen erforderlich ist. Für den Fall, daß die Außenfläche des Rahmenelements einem Lackierungs- und einem anschließenden Einbrennschritt unterzogen werden soll, neigen außerdem die Blasen nahe der Außenfläche des Rahmenelements aufgrund einer erhöhten Temperatur während des Einbrennvorgangs zu einer starken Ausdehnung, die das gewünschte, verzierende Erscheinungsbild des Rahmenlements deutlich stört.

Es ist deshalb eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues und verbessertes Fenster für Kraft fahrzeuge oder ähnliches zu schaffen, das ein Rahmenelement enthält, das mit der Fensterscheibe eine Einheit bildet und ein glattes und gleichmäßiges, verzierendes Erscheinungsbild aufweist und ohne die obenerwähnten Nachteile einfach hergestellt werden kann.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Fenstern für Kraftfahrzeuge oder ähnliches, welche ein Rahmenelement umfassen, das mit der Fensterscheibe zu einer Einheit verbunden ist, zu schaffen, mit dem Fenster einfach hergestellt werden können, ohne der Fensterscheibe Schaden zuzufügen oder ohne ein glattes und gleichmäßiges, verzierendes Erscheinungsbild des Rahmenelementes zu stören.

Zu diesem Zweck wird gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Fenster für ein Kraftfahrzeug oder ähnliches geschaffen, das eine Fensterscheibe und ein Rahmmenelement umfaßt, das in eine vorgegebene Form geformt ist, so daß es mit der Fensterscheibe entlang wenigstens einer ihrer Kanten eine Einheit bildet, wobei dieses Rahmenelement einen Hauptabschnitt umfaßt, der ein geschäumtes, thermoplastisches Synthetikharzmaterial umfaßt (Fenster des z.B. in der JP-A-257 831/87 offenbarten Typs), dadurch gekennzeichnet, daß das Rahmenelement an seiner Außenseite vollständig mit einer Oberflächenschicht bedeckt ist, die ein ungeschäumtes, thermoplastisches Synthetikharzmaterial mit einer gleichmäßig glatten Oberfläche umfaßt.

Ferner wird gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Fensters gemäß dem obengenannten Aspekt geschaffen, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:

(A) Vorbereiten einer Fensterscheibe in der gewünschten Form;

(B) Ausbilden eines vorgeformten Rahmenkörpers mit einem Hauptabschnitt, der aus einem thermoplastischen Synthetikharzmaterial mit einem relativ hohen dielektrischen Verlust besteht und der ein durch Wärme schäumbares Mittel enthält, wobei das schäumbare Mittel im Hauptabschnitt in einem im wesentlichen ungeschäumten oder teilweise geschäumten Zustand gehalten wird, in welchem es einen letztendlich gewünschten Ausdehungsgrad nicht erreicht hat;

(C) vorläufiges Befestigen des vorgeformten Rahmenkörpers an und längs der Kante der Fensterscheibe;

(D) Anordnen des vorgeformten Rahmenkörpers zusammen mit wenigstens dem an den vorgeformten Rahmenkörper angrenzenden Bereich der Fensterscheibe in einem Hohlraum einer Gießform, die wenigstens teilweise aus einem Material mit verhältnismäßig niedrigem dielektischen Verlust besteht; und

(E) anschließend Anlegen einer hochfrequenten Spannung an denjenigen Bereich der Gießform, der dem vorgeformten Rahmenkörper entspricht, um den vorgeformten Rahmenkörper zu erwärmen und ein Verdampfen und Ausdehnen des schäumbaren Mittels im Hauptabschnitt innerhalb des Hohlraums zu bewirken, dadurch gekennzeichnet, daß der obige Schritt (B) des Ausbildens des vorgeformten Rahmenkörpers das Ausbilden einer Oberflächenschicht mit einer gleichmäßig glatten Außenfläche im Hauptabschnitt umfaßt, die die Außenseite des Hauptabschnitts vollständig bedeckt und aus einem nicht schäumbaren thermoplastischen Synthetikharzmaterial besteht.

Der obenerwähnte Aufbau des Fensters gemäß der vorliegenden Erfindung ist insofern vorteilhaft, daß der geschäumte Hauptabschnitt des Rahmenelementes dazu dient, die der Fensterscheibe zugefügten Stoßkräfte weitgehend zu absorbieren, wodurch die Fensterscheibe wirksam vor Beschädigungen geschützt wird, wenn sie z.B. in ein Kraftfahrzeug-Karosserieblech eingesetzt wird, und daß die ungeschäumte Schicht auf dem geschäumten Hauptkörper die Hautschicht des geschäumten Hauptkörpers, der mehrere Blasen enthält, bedeckt, um ein verbessertes Verzierungs- Erscheinungsbild des Rahmenelements mit einer gleichmäßig glatten Außenfläche ohne kleine Löcher einfach zu verwirklichen. Das Fenster kann hergestellt werden, ohne die Fensterscheibe mit einem hohen Einspritzdruck zu beaufschlagen und somit ohne der Fensterscheibe Beschädigungen zuzufügen. Indem der vorgeformte Rahmenkörper während der Herstellung des Fensters einer dielektrischen Erwärmung ausgesetzt wird, können der geformte Hauptabschnitt und die ungeschäumte Schicht des Rahiuenelements miteinander zu einer Einheit verbunden werden.

In den abhängigen Ansprüchen 2 bis 9 und 11 bis 19 wird auf verschiedene, von den Ansprüchen 1 und 10 ausgehende Entwicklungen Bezug genommen.

Für ein besseres Verständnis der Erfindung wird auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen, in welchen:

Fig. 1 eine Vorderansicht eines Kraftfahrzeugfrontfensters gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.

Fig. 2 eine Querschnittsansicht entlang der Linie II-II in Fig. 1 ist.

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines vorgeformten Rahmenkörpers ist, der zur Herstellung des in der Fig. 1 gezeigten Fensters verwendet werden kann;

Fig. 4 eine Vorderansicht des Fensters während eines Herstellungsschrittes ist, in welchem der vorgeformte Rahmenkörper vorläufig an der Fensterscheibe befestigt ist;

Fig. 5 eine Vorderansicht der Gießform ist, die zur Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Fensters verwendet werden kann;

Fig. 6 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VI-VI in Fig. 5 ist;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht der Gießform in vergrößertem Maßstab ist;

Fig. 8 eine Querschnittsansicht ähnlich Fig. 2 ist, die jedoch ein Kraftfahrzeugfrontfenster gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 9 eine Längsschnittansicht des Endbereichs in Längsrichtung des Rahmenelementes in dem in Fig. 8 gezeigten Fenster ist.

Fig. 10 eine perspektivsche Ansicht ähnlich Fig. 3 ist, die jedoch einen vorgeformten Rahmenkörper zeigt, der zur Herstellung des in Fig. 9 gezeigten Fensters verwendet werden kann;

Fig. 11A und 11B Schnittansichten sind, die einige Beispiele von Zierabschnitten in dem in Fig. 10 gezeigten vorgeformten Rahmenkörper zeigen;

Fig. 12 eine Schnittansicht zur Erklärung der Beziehung zwischen dem Zierabschnitt des vorgeformten Rahmenkörpers und der Rille in der unteren Gießformhälfte ist;

Fig. 13 eine Schnittansicht ähnlich Fig. 7 ist, die jedoch die Gießform zeigt, die zur Herstellung des in Fig. 9 gezeigten Fensters verwendet werden kann;

Fig. 14A und 14B Schnittansichten ähnlich Fig. 8 sind, die jedoch die seitlichen bzw. oberen Kantenbereiche des Kraftfahrzeugfrontfensters gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen;

Fig. 15A und 15B Schnittansichten ähnlich Fig. 13 sind, die jedoch die seitlichen bzw. oberen Bereiche der Gießform zeigen, die zur Herstellung des in den Fig. 14A und 14B gezeigten Fensters verwendet werden können;

Fig. 16 eine Vorderansicht ist, die ein Kraftfahrzeugheckfenster gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 17 ein Ausschnitt einer Ansicht des Heckfensters ist, der den Eckbereich des Fensters im vergrößerten Maßstab zeigt;

Fig. 18 ein Ausschnitt einer Ansicht entsprechend der Fig. 17 ist, der das Heckfenster während eines Herstellungsschrittes zeigt, in welchem die vorgeformten Rahmenkörper vorläufig an der Fensterscheibe befestigt sind; und

Fig. 19, 20 und 21 Schnittansichten der Gießform entlang der Linien XIX-XIX, XX-XX und XXI-XXI in Fig. 18 sind.

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf einige bevorzugte Ausführungsformen, die in den beigefügten Zeichnungen gezeigt sind, genauer beschrieben.

In den Fig. 1 und 2 ist ein Kraftfahrzeugfenster gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt, das insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist und eine Fensterscheibe 2 sowie ein Rahmenelement 3 umfaßt, das mit der Fensterscheibe 2 zu einer Einheit verbunden ist und sich entlang der seitlichen und oberen Kanten derselben erstreckt.

Die Fensterscheibe 2 kann einen geschichteten Aufbau aufweisen, der durchsichtige vorderseitige und rückseitige Lagen 2a, 2b umfaßt, die aus einem anorganischen Glas oder einem geeigneten Synthetikharzmaterial wie Acrylharz bestehen und beiderseits eines Zwischenfilms 4 angeordnet und mit diesem verbunden sind, der seinerseits aus einem lichtdurchlässigen und klebenden, thermoplastischen Kunstharzmaterial wie z.B. Polyvinylbutyralharz besteht.

Das Rahmenelement 3 umfaßt an seiner Außenseite erste und zweite Lippenabschnitte 3a, 3b an seiner Innenseite einen Stegabschnitt 3c sowie zwischen den Lippenabschnitten 3a, 3b und dem Stegabschnitt 3c einen Verbindungsabschnitt 3d. Der erste Lippenabschnitt 3a ist so ausgelegt, daß er eine Lücke zwischen einem Kraftfahrzeug-Karosserieblech und der Fensterscheibe 2 abdeckt. Der zweite Lippenabschnitt 3b deckt die äußere Randfläche der Fensterscheibe 2 ab. Der Stegabschnitt 3c ist gegenüber dem zweiten Lippenabschnitt 3b angeordnet und deckt die rückseitige Randfläche der Fensterscheibe 2 ab. Diese Abschnitte 3a, 3b, 3c, 3d bilden einen geschäumten Hauptabschnitt 5 des Rahmenelements 3 mit mehreren darin enthaltenen Blasen. Der geschäumte Hauptabschnitt 5 besteht aus einem weichmacherhaltigen Synthetikharzmaterial mit einem relativ hohen dielekrischen Verlust, wie z.B. Polyvinylchloridharz (PVC), das Dioctylphthalat (DOP) als Weichmacher enthält, oder ein geeignetes Elastomermaterial, wie z.B. Neopren oder Nitrylgummi.

Das Rahmenelement 3 umfaßt ferner eine ungeschäumte Schicht 6, die auf der gesammten Außenfläche der ersten und zweiten Lippenabschnitte 3a, 3b angeordnet sind und mit dem geschäumten Hauptabschnitt 5 eine Einheit bildet. Die ungeschäumte Schicht 6 besitzt eine gleichmäßig glatte Außenfläche und besteht aus einem Synthetikharzmaterial mit einer ausreichenden Verbindungsfähigkeit mit dem Material des geschäumten Hauptkörpers 5. Das Harzmaterial der ungeschäumten Schicht 6 kann durchsichtig oder halbdurchsichtig oder von einer gewünschten Farbe sein, wie z.B. Weiß.

Das Rahmenelement 3 ist mit einer Verbindungsschicht 7 versehen, die zwischen der Fensterscheibe 2 und der Oberfläche des geschäumten Hauptabschnittes 5 angeordnet ist und die über eine dazwischenliegende Klebeschicht fest mit der Fensterscheibe 2 verbunden ist. Die Verbindungsschicht 7 besteht aus einem geeigneten harten oder halbharten Synthetikharzmaterial, das entweder nur eine relativ kleine Menge an Weichmacher oder im wesentlichen keinen Weichmacher enthält und das einen relativ niedrigen dielektrischen Verlust aufweist, wie z.B. Polyvinylchloridharz (PVC) oder Acrylnitril-Butadien-Styrolharz (ABS). Die Verbindungsschicht 7 des Rahmenelements 3 bildet zusammen mit der Zwischenfilmschicht 4 der Fensterscheibe 2 einen dazwischenliegenden verbundverklebten Bereich 8.

Das Frontfenster 1 mit dem obenerwähnten Aufbau kann an einer vorbestimmten Stelle eines Kraftfahrzeug-Karosserieblechs in einer solchen herkömmlichen Weise eingesetzt werden, daß das Rahmenelement 3 die Lücke zwischen der Fensterscheibe 2 und dem Kraftfahrzeug-Karosserieblech abdeckt. Hierbei ist die Fensterscheibe 2 in Fig. 2 mit einer auf seine rückseitige Randfläche gedruckten, undurchsichtigen Schicht 9 gezeigt, die dem Verdecken einer Klebematerialschicht und eines zugehörigen Gummis zwischen der Fensterscheibe 2 und dem Kraftfahrzeug-Karosserieblech dient, so daß diese von außen nicht sichtbar sind, was jedoch in den Zeichnungen nicht gezeigt ist.

Das Frontfenster 1 gemäß der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform ist in folgenden Punkten besonders vorteilhaft:

Da erstens der Rand der Fensterscheibe 2 zwischen dem Lippenabschnitt 3b und dem Stegabschnitt 3c des Rahmenelementes 3, das einen in Längsrichtung durchgehend geschäumten Hauptabschnitt 5 umfaßt, eingeklemmt ist, ist es möglich, die Fensterscheibe 2 wirksam vor Beschädigungen zu schützen, während sie in das Kraftfahrzeug-Karosserieblech eingesetzt wird. Genauer ist der geschäumte Hauptabschnitt 5 des Rahmenelementes 3 elastisch verformbar und dient somit zur weitgehenden Absorption einer thermischen Ausdehnung oder Kontraktion des Rahmenkörpers 3, die durch Veränderungen der Umgebungstemperatur entstehen, um die Fensterscheibe 2 vor Biege- und/oder Druckbelastungen zu schützen und externe Stoßkräfte abzuleiten, die der Fensterscheibe 2 möglicherweise zugefügt werden.

Zweitens bildet die ungeschäumte Schicht 6 auf dem geschäumten Hauptabschnitt 5 eine gleichmäßig glatte Außenfläche und ergibt somit ein hervorragendes Verzierungs-Erscheinungsbild des Rahmenelements 3. Wenn die ungeschäumte Schicht 6 aus einem durchsichtigen oder halbdurchsichtigen Harzmaterial besteht, ist der geschäumte innere Hauptabschnitt 5 von außen durch die ungeschäumte Schicht 6 sichtbar. Wenn die ungeschäumte Schicht 6 andererseits aus einem farbigen Harz mit einer gewünschten Farbe wie z.B. Weiß besteht, kann sie ferner mit einer streifenähnlichen Verzierungsschicht einer anderen Farbe lackiert werden, welche anschließend eingebrannt wird. In diesem Fall wirkt die Lackschicht während des Einbrennvorgangs als Wärmeisolierschicht, um eine starke Ausdehnung der Blasen im geschäumten Hauptabschnitt 5 des Rahmenelements 3 zu verhindern.

Schließlich stellt das Vorhandensein eines verbundverklebten Bereichs 8 zwischen dem Zwischenfilm 4 der Verbundfensterscheibe 2 und der Verbindungsschicht 7 des Rahmenelements 3 sicher, daß nicht nur der Zwischenfilm 4 vor einer Trennung von den durchsichtigen Lagen auf dessen beiden Seiten bewahrt werden kann, sondern daß auch eine verbesserte Dichtungseigenschaft einfach erreicht werden kann, um ein Eindringen von Wasser oder Schmutz entlang der Fensterscheibe 2 sicher zu verhindern. Außerdem ist es möglich, die Fensterscheibe 2 vor Beschädigungen zu schützen, indem ein Eindringen des Weichmachers im geschäumten Hauptkörper 5 in die Lücken zwischen dem Zwischenfilm 4 und der Klebematerialschicht auf beiden Seiten verhindert wird, und eine einheitliche Klemmkraft der Lippenabschnitte 3b und des Stegabschnitts 3c zu erzeugen.

Das in den Fig. 1 und 2 gezeigte Kraftfahrzeugfenster kann mit einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, von dem im folgenden eine erste Ausführungsform beschrieben wird. Zuerst ist es erforderlich, eine Fensterscheibe 2 und einen vorgeformten Rahmenkörper 11 (Fig. 3) vorzubereiten, der dem Rahmenelement 3 entspricht. Genauer besitzt der vorgeformte Rahmenkörper 11 einen Querschnitt, der in der Ausdehnung etwas kleiner als der des Rahmenelements 3, jedoch geometrisch ähnlich ist. Der vorgeformte Rahmenkörper 11 umfaßt folglich erste und zweite Lippenabschnitte 11a, 11b, einen Stegabschnitt 11c sowie einen Verbindungsabschnitt 11e, die den entsprechenden Abschnitten 3a, 3b, 3c, 3d des Rahmenelements 3 entsprechen. Diese Abschnitte 11a, 11b, 11c, 11d bilden einen Hauptabschnitt 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11. Der vorgeformte Rahmenkörper 11 umfaßt ferner eine Außenschnicht 6A und eine Verbingungsschicht 7A, welche der ungeschäumten Schicht 6 und der Verbindungsschicht 7 des Rahmenelements 3 entsprechen.

Der vorgeformte Rahmenkörper 11 kann in einem Mehrschicht-Strangpreßverfahren gebildet werden, indem die obenerwähnten drei Arten von thermoplastischem Systhetikharzmaterial, die dem Hauptabschnitt 5, der ungeschäumten Außenschicht 6 und der Verbindungsschicht 7 des Rahmenelements 3 entsprechen, stranggepreßt werden. Das Strangpressen wird unter einer vorgegebenen Temperaturbedingung ausgeführt, so daß das durch Wärme schäumbare Mittel im stranggepreßten Synthetikharzmaterial für den Hauptabschnitt 5 in einem im wesentlichen ungeschäumten Zustand oder in einem halbgeschäumten Zustand gehalten wird, in welchem es seinen letztendlich erwünschten Ausdehnungsgrad nicht erreicht hat.

Obwohl die Außenschicht 6A und die Verbindungsschicht 7A getrennt vom Hauptkörper 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 geformt werden können, werden sie vorteilhaft gleichzeitig mit der Bildung des Hauptkörpers 5A gebildet, um die Zahl der Teile und Herstellungsschritte zu verringern und um somit eine verbesserte Herstellungsproduktivität zu erreichen. In diesem Fall sind die Außenschicht 6A und die Verbindungsschicht 7A vorzugsweise aus einem thermoplastischen Synthetikharzmaterial hergestellt, das eine ausreichende Verbindungsfähigkeit mit dem Material des Hauptkörpers 5A besitzt oder von derselben Art ist. Zum Beispiel kann für einen Hauptkörper 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11, der aus einem weichmacherhaltigen Polyvinylchloridharz besteht, das Dioctylphthalat als Weichmacher und ein durch Wärme schäumbares Mittel enthält, die Außenschicht 6A aus einem nicht schäumbaren, halbharten oder weichmacherhaltigen Polyvinylchloridharz bestehen, während die Verbindungsschicht 7A aus einem nicht schäumbaren, halbharten oder harten Polyvinylchloridharz bestehen kann.

Der vorgeformte Rahmenkörper 11 umfaßt ein Nut 12, die von dem Lippenabschnitt 11b und dem Stegabschnitt 11c gebildet wird. Die Nut 12 besitzt Bodenkanten, die mit Schlitzen 13 versehen sind, wobei die Breite der Nut 12, d.h. der Abstand zwischen dem Lippenabschnitt 11b und dem Stegabschnitt 11c etwas größer als die Dicke der Fensterscheibe 2 ist, so daß die Kanten der Fensterscheibe 2 leicht in die Nut l2 eingesetzt werden können, indem die Lippen- und Stegabschnitte 11b, 11c an den Schlitzen 13 vorübergehend aufgebogen werden, um die Breite der Nut 12 zu vergrößern.

Auf den Innenflächen der Nut 12 im vorgeformten Rahmenkörper 11 werden vorteilhaft gleichzeitig mit oder nach deren Strangpressung durch Wärme aktivierbare Klebematerialschichten aufgetragen, so daß diese durch Erwärmung über eine vorgegebene Temperatur aktiviert werden können, um den vorgeformten Rahmenkörper 11 mit der Fensterscheibe 2 zu verkleben. Alternativ oder zusätzlich können die Klebematerialschichten auf den vorderen und rückseitigen Oberflächen der Fensterscheibe 2 aufgetragen werden. Ein bevorzugtes Beispiel für das durch Wärme aktivierbare Klebematerial ist ein Zweikomponenten-System, das eine Acrylharzkomponente als Hauptverfestigungsmittel und eine Phenolharzkomponente als Härtungsmittel umfaßt.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, wird im nächsten Schritt der vorgeformte Rahmenkörper 11 mittels einer geeigneten Vorrichtung vorläufig an der Kante der Fensterscheibe 2 befestigt. Wenn der Rand der Fensterscheibe 2 Eckbereiche mit einem größeren Krümmungsradius besitzt, kann zu diesem Zweck ein langgestreckter, vorgeformter Rahmenkörper 11 verwendet werden, um die oberen und seitlichen Kanten der Fensterscheibe 2 durchgehend zu bedecken, indem der vorgeformte Rahmenkörper 11 ohne unerwünschte Verformung um die Krümmung der Eckbereiche der Fensterscheibe 2 gebogen wird. Wenn andererseits der Rand der Fensterscheibe 2, Eckbereiche mit einem relativ kleinen Krümmungsradius besitzt, kann der langgstreckte, vorgeformte Rahmenkörper 11 zum durchgehenden Abdecken der Kanten der Fensterscheibe 2 verwendet werden, indem in jene Bereiche des vorgeformten Körpers 11, die den Eckbereichen der Fensterscheibe 2 entsprechen, eine Reihe von im wesentlichen V-förmigen Kerben 15 geschnitten werden, um somit das anschließende Biegen des vorgeformten Rahmenkörpers 11 um die Krümmung der Eckbereiche der Fensterscheibe 2 zu erleichtern. Wie im folgenden beschrieben wird, kann alternativ der vorgeformte Rahmenkörper 11 auf eine vorgegebene Länge geschnitten und dann an den Kanten der Fensterscheibe 2 befestigt werden, wobei sich die Längsenden der benachbarten vorgeformten Körper 11 berühren.

Wie in den Fig. 5 bis 7 gezeigt ist, wird der vorgeformte Rahmenkörper 11 anschließend zusammen mit den seitlichen und oberen Kanten der Fensterscheibe 2 in eine Gießform 20 eingebracht. Die Gießform 20 umfaßt obere und untere Gießformhälften 21, 22, die eine Konfiguration aufweisen, die der Randkontur der Fensterscheibe 2 entspricht. Die obere Gießformhälfte 21 ist mit einer oberen Elektrode 23 versehen, die mittels einer Halteplatte 24 in ihrer Stellung gehalten wird. Annlich ist die untere Gießformhälfte 22 mit einer unteren Elektrode 25 versehen, die mittels einer Halteplatte 26 in ihrer Stellung gehalten wird. Die beiden Gießformhälften 21, 22 sind entlang einer Trennfläche 27 fest miteinander verbindbar, um dazwischen einen Gießformhohlraum 28 zu bilden. Die Gießformhälften 21, 22 bestehen aus einem Material mit einem relativ niedrigen dielektrischen Verlust, wie z.B. einem Harz auf Silikon- oder Polyolefinbasis oder gegebenenfalls aus einem geeigneten keramischen Material. Die Elektroden 23, 25 sind in den Bereichen der Gießformhälften 21, 22 angeordnet, die dem Rahmenelement 3 auf der Fensterscheibe 2 entsprechen. Die Elektroden 23, 25 sind jeweils so geformt, daß deren Breite größer ist als die horizontale Breite des Hohlraums 28, und sind von diesem möglichst gleichmäßig beabstandet. Der Hohlraum 28 der Gießform 20 umfaßt miteinander verbundene seitliche und obere Bereiche, die dem seitlichen bzw. oberen Bereichen des Fensterrahmenelements entsprechen.

Nachdem der vorgeformte Rahmenkörper 11 zusammen mit den entsprechenden Kanten der Fensterscheibe 2 in den Hohlraum 28 eingebracht worden ist, werden die beiden Gießformhälften 2l, 22 zusammengefügt. Die Elektroden 23, 25 werden dann mit einer hochfrequenten Spannung beaufschlagt, so daß der Hauptkörper 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11, der aus einem Material mit einem höheren dielekrischen Verlust besteht, auf eine vorgegebene Temperatur aufgeheizt wird. So wird das schäumbare Mittel, das im thermoplastischen Synthetikmaterial enthalten ist, welches den Hauptkörper 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 bildet, zum Verdampfen gebracht, was eine Ausdehnung des gesamten Hauptkörpers 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 im Gießformhohlaum 28 bewirkt. Wenn sowohl der Hauptkörper 5A als auch die Außenschicht 6A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 aus einem weichmacherhaltigen Polyvinylchloridharz bestehen, können diese aufgrund eines höheren dielektrischen Verlustes in relativ kurzer Zeit auf die benötigte Temperatur erwärmt werden, begleitet von der Blasenbildung im Hauptkörper 5A; folglich können sie leicht miteinander verbundverklebt werden. Dabei werden die Blasen in der Hautschicht des Hauptkörpers 5A durch die ungeschäumte Außenschicht 6A aufgehalten, ohne daß diese das gewünschte, gleichmäßig glatte Verzierungs-Erscheinungsbild des Rahmenkörpers 3 stören.

In diesem Zusammenhang ist es oft vorzuziehen, die Fensterscheibe 2 innerhalb der Gießform 20 so zu plazieren, daß deren Außenflächeseite vertikal nach unten weist. Die Ausrichtung der Fensterscheibe 2 in einer solchen Orientierung erleichtert nicht nur die Positionierung der Fensterscheibe 2 relativ zur Gießform 20, um die Herstellungsproduktivität zu verbessern, sondern dient auch zur Vermeidung einer Ansammlung von Blasen in jenem inneren Bereich des Hauptabschnitts 5A, der zur äußeren Oberflächenschicht 6A benachbart ist, da die Blasen dazu neigen, sich senkrecht nach oben zu bewegen, d.h. von der äußeren Oberflächenschicht 6A weg.

Wie oben erwähnt, besteht die Verbindungsschicht 7A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 aus einem Material mit einem im Vergleich zum Hauptkörper 5A relativ niedrigen dielektrischen Verlust und wird somit relativ langsam erwärmt. Dies bedeutet, daß die Verbindungsschicht 7A dazu dient, eine starke Wärmeübertragung vom Hauptkörper 5A, der einer erhöhten Temperatur ausgesetzt ist, zum Zwischenfilm 4 der Fensterscheibe 2 zu verhindern, um den Film 4 vor einer thermischen Beschädigung zu schützen.

Der Zwischenfilm 4 selbst besteht aus einem Synthetikharzmaterial wie z.B. dem obenerwähnten Polyvinylbutyralharz mit einem relativ niedrigen dielektrischen Verlust, der im wesentlichen der gleiche wie oder etwas niedriger als derjenige der Verbindungsschicht 7A ist. Dies bedeutet, daß die wesentliche Aufheizung des Zwischenfilms 4 durch die vom Hauptkörper 5A übertragene Wärme, um unter einer mäßigen Temperaturbedingung mit der Verbindungsschicht 7A einen verbundverklebten Bereich 8 zu bilden, beginnt, nachdem die Verbindungsschicht 7A ihre Erweichungstemperatur erreicht hat und in einen geschmolzenen Zustand übergeht. Um über eine ausreichende Fläche einen verbundverklebten Bereich 8 zu erzeugen, ist es allgemein vorzuziehen, daß der Zwischenfilm 4 eine außerhalb der Fensterscheibe 2 liegende Randfläche mit ausreichender Breite besitzt.

Während der obenerwähnten dielektrischen Erwärmung des Hauptkörpers 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 werden selbstverständlich die zwischen dem vorgeformten Rahmenkörper 11 und der Fensterscheibe 4 angeordneten Klebematerialschichten aktiviert, um diese miteinander zu einer Einheit zu verbinden.

Das Anlegen der hochfrequenten Spannung an die Elektroden 23, 25 der Gießform 20 bewirkt keine nennenswerte Erwärmung der Gießform 20, die aus einem Material mit einem niedrigen dielektrischen Verlust besteht, wie oben erwähnt worden ist. Die Gießform 20 kann so auf einer relativ niedrigen Temperatur gehalten werden, so daß keine Erweichung der Gießform 20 oder Verformung des Hohlraums 28 eintritt. Da auf die Fensterscheibe 2 im Vergleich mit einem herkömmlichen höheren Einspritzdruck nur ein relativ niedriger Ausdehnungsdruck des schäumbaren Mittels, das im thermoplastischen Systhetikharzmaterial enthalten ist, welches den Hauptabschnitt 5A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 bildet, wirkt, kann die Fensterscheibe 2 im Gießformhohlraum 28 vor Beschädigungen geschützt werden.

Da die Gießform 20 außerdem keinem höheren Innendruck standhalten muß, kann diese weniger teuer und weniger kompliziert aufgebaut sein.

Nach dem Beenden des Anlegens der hochfrequenten Spannung und der Kühlung und Aushärtung des Rahmenelements 3 werden die Gießformhälften 21, 22 voneinander gelöst, um aus der Gießform 20 das Fenster 1 in seiner vollständigen Form zu entnehmen, in der das Rahmenelement 3 mit der Fensterscheibe 2 zu einer Einheit verbunden ist.

Mit Bezug auf die Fig. 8 bis 12 wird im folgenden eine weitere Ausführungsform des Kraftfahrzeugfensters gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Das Kraftfahrzeugfenster 1 dieser Ausführungsform ist generell das gleiche wie das in den Fig. 1 und 2 gezeigte Fenster und unterscheidet sich davon hauptsächlich dadurch, daß in der ungeschäumten Schicht 6 oder im Hauptkörper 5 des Rahmenelements 3 ein streifenähnlicher Zierabschnitt 10 integriert ist, wie teilweise in den Fig. 8 und 9 gezeigt ist. Der Zierabschnitt 10 umfaßt Längskantenbereiche, die von Längsabdeckbereichen 16 der ungeschäumten Schicht 6 abgedeckt sind. Der verbleibende mittlere Bereich des Zierabschnitts 10 liegt frei, so daß er von außen sichtbar ist, und besitzt eine Breite, die über seine gesammte Länge weitgehend konstant sein kann.

Der Zierabschnitt 10 wird vorzugsweise während der Vorbereitung des vorgeformten Rahmenkörpers 11 gebildet, indem z.B. auf einem Teil der äußeren Oberflächenschicht 6A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 ein streifenähnlicher Film, ein Band, eine Folie oder ähnliches aufgelegt werden, die sich vom vorgeformten Rahmenkörper 11 in der Farbe unterscheiden können. Der Zierabschnitt 10 kann somit aus einem durchsichtigen, einem halbdurchsichtigen oder einem geeignet gefärbten Band bestehen. Wenn ein metallglänzendes Erscheinungsbild des Zierabschnitts 10 gewünscht ist, kann er auch aus einem geschichteten Band bestehen, das eine innere Matallabscheidungsschicht oder einen Metallfolienstreifen enthält, wie z.B. einen Streifen aus rostfreier Stahlfolie.

In Fig. 11A ist ein Beispiel des Zierabschnitts 10 gezeigt, der ganz innen eine Basisharzschicht 10a, die aus einem Harz besteht, das eine ausreichende Verbindbarkeit mit dem Material der äußeren Oberflächenschicht 6A, oder, wenn der Zierabschnitt 10 direkt auf den Hauptkörper 5A aufgebracht ist, mit dem Material des Hauptkörpers 5A aufweist, eine weichmacherhaltige Harzschicht 10b, die aus einem Ionomerharz oder ähnlichem besteht, eine Metallabscheidungsschicht 10c, die aus Chrom, Aluminium oder ähnlichem besteht, sowie eine äußere Harzschicht 10d enthält, die aus Vinylidenfluoridharz oder ähnlichem mit einer ausreichenden Wetterfestigkeit und Hitzebeständigkeit besteht, wobei die Schichten 10a, 10b in der genannten Reihenfolge aufeinandergeschichtet sind. Der in der Fig. 11A gezeigte Zierabschnitt 10 kann in seiner Ebene im zweidimensionalen Sinn in Übereinstimmung mit der Krümmung leicht entlang den Eckbereichen der Fensterscheibe 2 gebogen oder verformt werden.

Ein weiteres Beispiel für den Zierabschnitt 10 ist in Fig. 11B gezeigt, der grundsätzlich der gleiche ist wie der vorherige und sich davon leicht unterscheidet, indem er ferner zwischen der Metallabscheidungsschicht 10c und der weichmacherhaltigen Harzschicht 10b eine Klebematerialschicht 10e sowie eine relativ steife Harzschicht 10f umfaßt, welche aus Polyetylenterephthalat (PET) oder ähnlichem besteht und zwischen der Metallabscheidungsschicht 10c und der Harzschicht 10e angeordnet ist. Die steife Harzschicht 10f dient zur Verbesserung der Zugfestigkeit des Zierabschnitts 10. Der Zierabschnitt 10 mit der in der Fig. 11B gezeigten Anordnung ist somit besonders vorteilhaft, wenn der Zierabschnitt 10 nur entlang der geraden Kanten der Fensterscheibe 2 vorhanden seien soll. Der in der Fig. 11B gezeigte Zierabschnitt 10 kann jedoch auch verwendet werden, wenn er in Übereinstimmung mit der Krümmung innerhalb seiner Ebene entlang der Eckbereiche der Fenstescheibe 2 gebogen werden muß, indem die steife Harzschicht 10f weggelassen wird, oder indem die Dicke der steifen Harzschicht 10f auf einen Bereich von 5-10 um wesentlich reduziert wird.

Ein weiteres Beispiel für die Bildung des Zierabschnitts 10, das nicht in den Zeichnungen gezeigt ist, ist ein Mehrschicht-Strangpreßvorgang zum Strangpressen eines zusätzlichen thermoplastischen Synthetikharzmaterials für den Zierabschnitt 10 während der Bildung des vorgeformten Rahmenkörpers 11, das eine gewünschte Farbe aufweist, die sich von der der äußeren Oberflächenschicht 6A unterscheidet.

Das Verfahren zur Herstellung des Kraftfahrzeugfensters gemäß der in den Fig. 8 und 9 gezeigten Ausführungsform verwendet ebenfalls eine Gießform 20, die im allgemeinen die gleiche ist wie die in den Fig. 5 bis 7 gezeigte Gießform, sich jedoch aufgrund der Bildung des Zierabschnitts 10 leicht von dieser unterscheidet. Wie in den Fig. 12 und 13 gezeigt ist, umfaßt die Gießform 20 genauer eine untere Gießformhälfte 22, deren innere Oberfläche den Gießhohlraum 28 bildet und die mit einer Rippe 22a, die dem mittleren Bereich des nach außen weisenden Zierabschnitts 10 entspricht, eine Einheit bildet.

Unter der Annahme, daß der Zierabschnitt 10 im vorgeformten Rahmenkörper 11 einen mittleren Bereich von konstanter Breite W besitzt, kann die Rippe 22a der unteren Gießformhälfte 22 eine Breite W&sub1; aufweisen, die im wesentlichen die gleiche ist wie die obenerwähnte Nennbreite W. Vorzugsweise ist jedoch die Breite W&sub1; der Rippe 22a ein wenig kleiner als die Nennbreite W des mittleren Bereichs des Zierabschnitts 10 im vorgeformten Rahmenkörper 11, wie in Fig. 12 gezeigt ist, da es dann möglich wird, mögliche Schwankungen hinsichtlich der Nennbreite W oder hinsichtlich der Stellung des vorgeformten Rahmenkörpers 11 bezüglich der Fensterscheibe 2 automatisch auszugleichen, wenn diese vorläufig miteinander verbunden werden.

Nachdem die Fensterscheibe 2 zusammen mit dem vorläufig daran befestigten Rahmenkörper 11 in die Gießform 20 eingebracht worden ist, werden die oberen und unteren Elektroden 23, 25 in der Weise mit hochfrequenter Spannung beaufschlagt, wie im wesentlichen mit Bezug auf die vorherige Ausführungsform oben beschrieben worden ist. Wenn hierbei die Rippe 22a in der unteren Gießformhäfte 22 eine breite W&sub1; besitzt, die kleiner ist als die Nennbreite W des mittleren Bereichs des Zierabschnitts 10, wie oben beschrieben und in Fig. 12 gezeigt ist, wird das Material, das die Längskanten oder den Abdeckbereich 16 der äußeren Oberflächenschicht 6A bildet, nachdem es die Erweichungstemperatur erreicht hat, gegen die Seitenwände der Rippe 22a gedrückt, um auf dem fertigen Rahmenelement 3 eine gewünschte konstante Breite W&sub1; des mittleren Bereichs des Zierabschnitts 10 zu erzeugen.

Um ein verfeinertes Erscheinungsbild des Zierabschnitts 10 einfach herzustellen, können die Längskanten des Abdeckbereichs 16 der äußeren Oberfläche 6A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 leicht von der allgemeinen Oberfläche der Schicht 6A abstehen, wie mit den durchgezogenen Linien in Fig. 12 gezeigt ist. In diesem Fall werden die Abdeckbereiche 16 mit den vorstehenden Längskanten während des Anlegens der hochfrequenten Spannung an die Elektroden 23, 25 der Gießform 20 über die Erweichungstemperatur des Materials, das die äußere Oberflächenschicht 6A bildet, erwärmt und so verformt, daß sie an den Seitenwänden der Rippe 22a anliegen, wie niit den imaginären Linien in Fig. 12 dargestellt ist, ohne im fertiggestellten Rahmenelement 3 eine unerwünschte Unebenheit auf der äußeren Fläche der ungeschäumten Schicht 6 zu bilden. Der Zierabschnitt 10 besitzt Endbereiche in Längsrichtung, die ähnlich den Bereichen seiner Längskanten von den Abdeckbereichen 16 abgedeckt werden, wie in Fig. 9 gezeigt ist.

Das obenerwähnte Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeugfenstern, wie es in den Fig. 8 und 9 gezeigt ist, ist insofern besonders vorteilhaft, daß der Zierabschnitt 10, der mit der äußeren Oberflächenschicht 6A des vorgeformten Rahmenkörpers 11 eine Einheit bildet, aufgrund der vorgesehenen Rippe 22a auf der unteren Gießformhälfte 22 mit einer gewünschten hervorragenden Geradlinigkeit und konstanten Breite W&sub1; außerhalb des Rahmenelements 3 freigesetzt werden kann, und daß der Zierabschnitt 10 fest und stabil an der vorgegebenen Stelle der ungeschäumten Schicht 6 des Rahmenelements 3 gehalten werden kann, ohne daß eine unerwünschte Verschiebung oder Abtrennung droht.

Das in den Fig. 8 und 9 gezeigte Kraftfahrzeugfrontfenster kann so modifiziert werden, daß die ungeschäumte Schicht 6 des Rahmenelements 3 einen Zierabschnitt 10 mit in Längsrichtung variabler Breite umfaßt, um verschiedene Designanforderungen zu erfüllen, welche häufig an das Rahmenelement 3 gestellt werden. Das Fenster 1 gemäß der modifizierten Ausführungsform ist in den Fig. 14A und 14B gezeigt und umfaßt ein Rahmenelement 3 mit einem Zierabschnitt 10 auf der ungeschäumten Schicht 6, der eine relativ große freiliegende Breite W&sub2; längs der Seitenkanten 2a der Fensterscheibe 2 (Fig. 14A) aufweist, während er eine relativ kleine freiliegende Breite W&sub3; längs der oberen Kante 2b der Fensterscheibe 2 (Fig. 14B) aufweist.

Bei der Herstellung des in den Fig. 14A und 14B gezeigten Kraftfahrzeugfrontfensters wird der vorgeformte Rahmenkörper 11 so vorbereitet, daß er einen Zierabschnitt 10 auf der äußeren Oberflächenschicht 6A besitzt, der einen mittleren Bereich umfaßt, der mit einer in Längsrichtung konstanten Breite W in der Weise nach außen freiliegt, wie oben mit Bezug auf die Fig. 10 beschrieben worden ist. Der vorgeformte Rahmenkörper 11 wird vorläufig an der Fensterscheibe 2 befestigt und in eine in den Fig. 15A und 15B gezeigte Gießform 20 eingebracht, die die oberen und unteren Gießformhälften 21, 22 umfaßt, wobei deren untere Gießformhälfte 22 mit einer Rippe 22a versehen ist, die wie in der vorherigen Ausführungsform dem Zierabschnitt 10 des Rahmenelements 3 entspricht. Die Rippe 22a weist entlang der Seitenkanten 2a der Fensterscheibe 2 eine relativ große Breite W&sub2; auf (Fig. 15A), während sie längs der oberen Kante 2b derselben eine relativ kleine Breite W&sub3; aufweist (Fig. 15B). Obwohl die relativ große Breite W&sub2; der Rippe 22a im wesentlichen die gleiche sein kann wie die konstant freigelegte Breite W des Zierabschnitts 10 im vorgeformten Rahmenkörper 11, ist sie vorzugsweise kleiner als die letztgenannte. Ferner kann die Rippe 22a in Abhängigkeit von Verzierungs- Designanforderungen entlang der oberen Kante 2b der Fensterscheibe 2 weggelassen werden, wobei in diesem Fall die Breite W&sub3; zu Null gesetzt wird. Somit kann die Größenbeziehung mit W ≥ W&sub2; > W&sub3; ≥ 0 ausgedrückt werden.

Mit Ausnahme der obenerwähnten Unterschiede kann das in den Fig. 14A und 14B gezeigte Kraftfahrzeugfenster 1 im wesentlichen auf dieselbe Weise hergestellt werden, wie mit Bezug auf die vorherigen Ausführungsformen beschrieben worden ist. Das Rahmenelement 3 im fertiggestellten Fenster 1 besitzt auf seiner ungeschäumten Schicht 6 einen Zierabschnitt 10, der mit einer in Längsrichtung variablen Breite W&sub2;, W&sub3; nach außen freiliegt, so daß einfach ein einheitliches Verzierungserscheinungsbild erzeugt wird, das gewissen Verzierungs-Designanforderungen genügt, die an das Rahmenelement 3 gestellt werden.

Die vorliegende Erfindung kann nicht nur auf Kraftfahrzeugfrontfenster angewendet werden, sondern auch auf Rückfenster oder Seitenfenster oder ebenso auf Fenster für ein Sonnendach. Wenn solche Fenster hergestellt werden, wie oben mit Bezug auf Fig. 4 erwähnt worden ist, kann ein langgestreckter, vorgeformter Rahmenkörper 11 an den entsprechenden Kanten der Fensterscheibe 2 vorläufig befestigt werden, indem der vorgeformte Rahmenkörper 11 entlang der Eckbereiche der Fensterscheibe 2 gebogen wird. Wenn jedoch die Fensterscheibe 2 einen Eckbereich mit einem relativ kleinen Krümmungsradius besitzt, wie es für den Echbereich zwischen der Unterkante und der hinteren Seitenkante eines Seitenfensters für ein zweitüriges Kraftfahrzeug der Fall ist, kann das erzwungene Biegen des vorgeformten Rahmenkörpers 11 entlang des Echbereichs der Fensterscheibe 2 zu einer ungenügenden Gesamtmenge an Material und einem unbefriedigenden Ausdehnungsgrad des geschäumten Hauptabschnitts 5 im Eckbereich des Rahmenkörpers 3 führen.

Die obenerwähnten Nachteile können mit einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die im folgenden mit Bezug auf die Fig. 18 bis 21 beschrieben wird, beseitigt werden. In den Fig. 18 und 19 ist ein Seitenfenster 1 für ein zweitüriges Kraftfahrzeug gezeigt, das eine Fensterscheibe 2 mit einer Unterkante 2c, einer hinteren Seitenkante 2d und einern dazwischenliegenden Eckbereich 2e umfaßt. Das Rahmenelement 3 weist entlang der Unterkante 2c der Fensterscheibe 2 eine Breite W&sub4; auf, während es entlang der hinteren Seitenkante 2d eine Breite W&sub5; aufweist, die sich wie dargestellt von der Breite W&sub4; unterscheidet. Das Rahmenelement 3 kann dann aus wenigstens zwei Arten von vorgeformten Rahmenkörpern 31, 32 gebildet werden, die an einer Verbindungsstelle 33 im Eckbereich 2e der Fensterscheibe 2 miteinander zu einer Einheit verbunden werden. Jeder vorgeformte Rahmenkörper 31, 32 ist im wesentlichen der gleiche wie der in Fig. 3 gezeigte. Das Rahmenelement 3 besitzt an der Verbindungsstelle 33 äußere und innere Eckbereiche 34, 35, über welche die unteren und seitlichen Bereiche des Rahmenelements 3 miteinander durchgehend verbunden sind.

Um das in den Fig. 16 und 17 gezeigte hintere Seitenfenster 1 wie obenerwähnt herzustellen, werden ein vorgeformter Rahmenkörper 31 mit einer Breite W&sub4; und ein weiterer vorgeformter Rahmenkörper 32 mit einer Breite W&sub5; getrennt vorbereitet und auf entsprechend vorgegebene Längen abgeschnitten, damit diese passende Endbereiche besitzen und die Verbindungsstelle 33 bilden. Diese vorgeformten Rahmenkörper 31, 32 werden an den entsprechenden Kanten 2c, 2d der Fensterscheibe 2 vorläufig befestigt, wobei die Endbereiche vorzugsweise einander berühren, und werden wie in den Fig. 18 bis 21 gezeigt in die Gießform 20 eingebracht, im wesentlichen derart, wie mit Bezug auf die vorherigen Ausführungsformen beschrieben worden ist. Hierbei kann zwischen den Endbereichen der vorgeformten Rahmenkörper 31, 32 eine kleine Lücke bleiben. Ebenso können auf beiden Seiten jedes in die Gießform 20 eingebrachten vorgeformten Rahmenkörpers 31, 32 kleine Zwischenräume mit der Breite W&sub6;, W&sub7; zwischen den vorgeformten Rahmenkörpern 31, 32 und dem Gießformhohlraum 28 bleiben. Für ein Rahmenelement 3 mit einer Breite in der Größenordnung von 5 bis 50 mm können die Breiten W&sub6;, W&sub7; in der Größenordnung von 0,5 bis 2 mm liegen.

Wenn an die oberen und unteren Elektroden 23, 25 der Gießform 20 eine hochfrequente Spannung angelegt wird, werden die Zwischenräume mit der Breite W&sub6;, W&sub7; mit dem Synthetikharzmaterial der vorgeformten Rahmenkörper 31, 32 ausgefüllt, welche einer Ausdehnung unterworfen sind, die durch die oben mit Bezug auf die vorherigen Ausführungsformen erklärte dielektrische Erwärmung veranlaßt wird. Gleichzeitig wird das Synthetikharzmaterial der vorgeformten Rahmenkörper 31, 32 im Eckbereich 2e der Fensterscheibe 2 an den Außen- und Innenseiten der Verbindungsstelle 33 veranlaßt anzuschwellen, um die äußeren und inneren Eckbereiche 34, 35 zu bilden, die jeweils einen vorgegebenen Krümmungsradius aufweisen. Das in den Fig. 16 und 17 gezeigte hintere Seitenfenster kann andererseits im wesentlichen auf die gleiche Weise hergestellt werden, wie mit Bezug auf die vorausgegangenen Ausführungsformen beschrieben worden ist.

Aus der vorangegangenen Beschreibung ist leicht ersichtlich, daß gemäß der vorliegenden Erfindung ein neuartiges und verbessertes Fenster für Kraftfahrzeuge oder ähnliches geschaffen wird, das ein Rahmenelement umfaßt, das mit der Fensterscheibe eine Einheit bildet und ein glattes und gleichmäßiges Verzierungs-Erscheinungsbild aufweist und das einfach hergestellt werden kann, ohne der Fensterscheibe Beschädigungen zuzufügen oder ohne ein glattes und gleichmäßiges Verzierungs-Erscheinungsbild des Rahmenelements zu stören.


Anspruch[de]

1. Fenster (1) für ein Kraftfahrzeug oder dergleichen, mit einer Fensterscheibe (2) und einem Rahmenelement (3), das in eine vorgegebene Form geformt ist, um wenigstens längs einer Kante der Fensterscheibe (2) eine einteilige Struktur mit dieser zu bilden, wobei das Rahmenelement (3) einen Hauptabschnitt aufweist, der ein geschäumtes, thermoplastisches Synthetikharzmaterial (5) enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Rahmenelement (3) an seiner Außenseite vollständig von einer Oberflächenschicht (6) bedeckt ist, die ein ungeschäumtes, thermoplastisches Synthetikharzmaterial enthält, das eine gleichmäßig glatte Oberfläche besitzt.

2. Fenster nach Anspruch 1, bei dem das Rahmenelement (3) im wesentlichen aus Polyvinylchlorid-Harz zusammengesetzt ist.

3. Fenster nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das ungeschäumte, thermoplastische Synthetikharzmaterial, das die Oberflächenschicht (6) bildet, ein lichtdurchlässiges Harz ist.

4. Fenster nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Oberflächenschicht (6) eine erste Hauptfarbe besitzt und einen räumlich begrenzten Oberflächenabschnitt mit einer zweiten Farbe besitzt, die sich von der ersten Farbe unterscheidet.

5. Fenster nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Oberflächenschicht (6) mit einem in Längsrichtung ununterbrochenen Zierabschnitt (10) versehen ist, der von außen sichtbar ist.

6. Fenster nach Anspruch 5, bei dem der Zierabschnitt (10) aus einem Streifen gebildet ist, der an der ungeschäumten Oberflächenschicht (6) anhaftet und damit eine einteilige Struktur bildet.

7. Fenster nach Anspruch 5, bei dem der Zierabschnitt (10) aus thermoplastischem Synthetikharzmaterial zusammengesetzt ist, das gemeinsam mit dem thermoplastischen Synthetikharzmaterial der Oberflächenschicht (6) stranggepreßt worden ist und eine hiervon verschiedene Farbe besitzt.

8. Fenster nach Anspruch 5, bei dem der Zierabschnitt (10) Längskanten besitzt, die in das thermoplastische Synthetikharzmaterial der Oberflächenschicht (6) so eingebettet sind, daß der verbleibende Bereich des Zierabschnitts (10) freiliegt und von außen sichtbar ist.

9. Fenster nach Anspruch 8, bei dem der verbleibende Bereich des Zierabschnitts (10), der freiliegt und von außen sichtbar ist, eine Breite besitzt, die sich in seiner Längsrichtung ändert.

10. Verfahren zur Herstellung eines Fensters nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Verfahren die Schritte enthält:

(A) Vorbereiten einer Fensterscheibe (2) einer gewünschten Form;

(B) Bilden eines vorgeformten Rahmenkörpers (11), der einen Hauptabschnitt (5) aufweist, der aus einem thermoplastischen Synthetikharzmaterial zusammengesetzt ist, das einen verhältnismäßig hohen Dielektrizitätsverlust besitzt und ein wärmeschäumbares Mittel enthält, wobei das schäumbare Mittel im Hauptabschnitt in einem im wesentlichen ungeschäumten oder teilweise geschäumten Zustand gehalten wird, in dem es seinen letztendlich erwünschten Ausdehnungsgrad nicht erreicht hat;

(C) vorläufiges Befestigen des vorgeformten Rahmenkörpers (3) an und längs der Kante der Fensterscheibe (2);

(D) Anordnen des vorgeformten Rahmenkörpers (3) in einem Hohlraum einer Gießform (20), die wenigstens teilweise aus einem Material mit einem verhältnismäßig niedrigen Dielektrizitätsverlust zusammengesetzt ist, zusammen mit wenigstens demjenigen Bereich der Fensterscheibe (2), der an den vorgeformten Rahmenkörper (3) angrenzt; und

(E) anschließend Anlegen einer hochfrequenten Spannung an diesen Bereich der Gießform, der dem vorgeformten Rahmenkörper (11) entspricht, um den vorgeformten Rahmenkörper (11) zu erhitzen und das schäumbare Mittel im Hauptabschnitt dazu zu veranlassen, zu verdampfen und sich im Hohlraum auszudehnen, dadurch gekennzeichnet, daß der obige Schritt (B) des Formens des vorgeformten Rahmenkörpers (11) die Bildung einer Oberflächenschicht mit einer gleichmäßig glatten äußeren Oberfläche im Hauptabschnitt enthält, wobei die Oberflächenschicht die Außenseite des Hauptabschnittes vollständig bedeckt und aus einem nicht schäumbaren, thermoplastischen Synthetikharzmaterial zusammengesetzt ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der vorgeformte Rahmenkörper (11) vorläufig an und längs der Kante der Fensterscheibe (2) befestigt wird, wobei sich dazwischen eine Klebstoffmaterialschicht (8) vom wärmeaktivierbaren Typ befindet.

12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die Klebstoffmaterialschicht (8) vom wärmeaktivierbaren Typ am vorgeformten Rahmenkörper (11) während oder nach dessen Bildung vorgesehen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die Klebstoffmaterialschicht (8) vom wärmeaktivierbaren Typ auf der Fensterscheibe (2) vorgesehen ist.

14. Verfahren nach Anspruch 10, 11, 12 oder 13, bei dem das den Rahmenkörper (11) bildende Kunstharzmaterial ein weiches Polyvinylchlorid-Harz enthält.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem der vorgeformte Rahmenkörper (11) durch einen Strangpreßprozeß gebildet wird.

16. Fenster nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, bei dem die Fensterscheibe (2) eine Schichtstruktur besitzt, die einen Zwischenfilm (4) aufweist, der aus einem lichtdurchlässigen und haftenden, thermoplastischen Synthetikharzmaterial zusammengesetzt ist und zwischen einem Paar von lichtdurchlässigen Schichten (2a, 2b) angeordnet ist.

17. Fenster nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder 16 oder Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, bei dem der vorgeformte Rahmenkörper (11) mit einer Verbindungsschicht (7) versehen ist, die zwischen der Fensterscheibe (2) und dem Rahmenelement (3) anzuordnen ist und aus einem Synthetikharzmaterial vom harten oder halbharten Typ gebildet ist.

18. Fenster nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, bei dem die Fensterscheibe (10) eine Schichtstruktur besitzt, die einen Zwischenfilm (4) enthält, der aus einem lichtdurchlässigen und haftenden, thermoplastischen Synthetikharzmaterial zusammengesetzt ist und zwischen einem Paar von lichtdurchlässigen Schichten (2a, 2b) angeordnet ist, und bei dem der Rahmenkörper (11) mit einer Verbindungsschicht (7) versehen ist, die zwischen der Fensterscheibe (2) und dem Rahmenelement (3) anzuordnen ist und aus einem Synthetikharzmaterial vom harten oder halbharten Typ zusammengesetzt ist und die so beschaffen ist, daß sie mit dem Zwischenfilm (4) der Fensterscheibe (2) einen schmelzverbundenen Bereich (8) bildet.

19. Fenster nach einem der Ansprüche 10 bis 18, bei dem der vorgeformte Rahmenkörper (3) im Hohlraum (28) der Gießform (20) so angeordnet wird, daß seine Oberflächenschicht unter seinem Hauptabschnitt vertikal nach unten gerichtet ist.







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