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Dokumentenidentifikation DE69021262T2 21.12.1995
EP-Veröffentlichungsnummer 0397531
Titel Thermoplastische Harzzusammensetzung und ihre Verwendung.
Anmelder Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Yoshihara, Yukio, c/o Mitsui, Waki-cho, Kuga-gun, Yamaguchi 740, JP
Vertreter Patent- und Rechtsanwälte Wuesthoff & Wuesthoff, 81541 München
DE-Aktenzeichen 69021262
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, DK, ES, FR, GB, GR, IT, LI, LU, NL, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 11.05.1990
EP-Aktenzeichen 903051282
EP-Offenlegungsdatum 14.11.1990
EP date of grant 02.08.1995
Veröffentlichungstag im Patentblatt 21.12.1995
IPC-Hauptklasse C08L 77/00
IPC-Nebenklasse C08L 51/04   

Beschreibung[de]

Diese Erfindung betrifft thermoplastische Harzzusammensetzungen, aus welchen man Formartikel erhalten kann, welche eine ausgezeichnete Ausgewogenheit zwischen Zähigkeit und Steifigkeit, Schlagfestigkeit, Hitzebeständigkeit und Wasserbeständigkeit aufweisen und sich zur gleichen Zeit nicht verziehen und eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Verformung aufweisen.

Elektrische Formteile, wie ein Stecker, eine Aufwickelspule und ein Gehäuse, die in der Automobilindustrie, der Elektro- und Elektronikindustrie verwendet werden, wurden bisher aus Polycapramid (Nylon 6), Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66) und Polybuthylenterephthalat (PBT) hergestellt.

Allerdings besitzen aus Polycapramid oder Polyhexamethylenadipamid erhaltene Formartikel nicht immer eine zufriedenstellende Leistungsfähigkeit, wenn sie als elektrische Formteile in der Automobilindustrie, der Elektro- und Elektronikindustrie verwendet werden. Wegen ihrer schlechten Wasserbeständigkeit beispielsweise absorbieren diese Formartikel Wasser und unterliegen einer Veränderung ihrer Abmessungen und einer Veränderung der physikalischen Eigenschaften. Da es bei diesen Formartikeln zu einer Verformung (einem Verziehen) kommt, gab es außerdem Probleme in bezug auf die Beständigkeit gegenüber Verformung, so daß verschiedene Probleme wie schlechte Einpassungsfähigkeit und Rissigkeit entstehen, wenn diese Formartikel in Endprodukte eingebracht werden. Ferner weisen aus Polybutylenterephthalat erhaltene Formartikel nicht immer eine ausreichende Hitzebeständigkeit auf, und diese Formartikel wiesen in bezug auf die Beständigkeit gegenüber Verformung dieselben Probleme auf, wie dies bei aus Polycapramid oder Polyhexamethylenadipamid erhaltenen Formartikeln der Fall ist.

Wegen ihrer ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und Abriebfestigkeit sind Polyamide weit verbreitet bei der Verwendung für Gleitstücke, wie Zahnrad, Nocke und Lager. In diesem Zusammenhang offenbart die JP-A-144351/1985 Polyamidharzzusammensetzungen, welche durch Schmelzkneten von 70 - 98 Gew.-% Polyamid (aliphatisches Polyamid) und 30 - 2 Gew.-% teilchenförmigem Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht mit einer spezifischen Größenverteilung erhalten werden. Jedoch haben solche aliphatischen Polyamidharzzusammensetzungen, wie sie offenbart wurden, nicht immer eine ausreichende Hitzebeständigkeit und Selbstschmierung, obwohl sie ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit haben.

Ferner offenbart die JP-A-57458/1987 Polyamidzusammensetzungen, die spezifische aromatische Polyamide umfassen, welche ausgezeichnete Eigenschaften in bezug auf Hitzebeständigkeit, mechanische Eigenschaften, physikochemische Eigenschaften und Formungscharakteristiken haben. Obwohl jedoch solche aromatischen Polyamidharzzusammensetzungen eine verbesserte Hitzebeständigkeit im Vergleich mit den obengenannten aliphatischen Polyamidharzzusammensetzungen haben, war die Wirkung einer Verbesserung der Hitzebeständigkeit der aromatischen Polyamidharzzusammensetzungen nicht immer ausreichend, und die Selbstschmierung der Zusammensetzungen war ebenfalls nicht immer ausreichend.

In diesem Zusammenhang offenbart die JP-A-144362/1985 Polyamidzusammensetzungen, welche Polyamide und modifizierte elastische Olefinpolymere mit einem Kristallinitätsindex vonweniger als 20 % enthalten, und die besagte Zusammensetzung soll eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, wie die Schlagfestigkeit, haben.

Wir haben zur Lösung solcher Probleme in Zusammenhang mit dem Stand der Technik, wie oben erwähnt, umfassende Untersuchungen angestellt und sind zu dem Ergebnis gekommen, daß Spritzgußartikel, die eine ausgezeichnete Ausgewogenheit zwischen Zähigkeit und Steifigkeit, Schlagfestigkeit, Hitzebeständigkeit und Wasserbeständigkeit aufweisen und die gleichzeitig keine Verziehungen und eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Verformung haben, durch Anwendung eines Spritzgußverfahrens unter Verwendung von thermoplastischen Harzzusammensetzungen erhalten werden.

Die vorliegende Erfindung stellt eine thermoplastische Harzzusammensetzung bereit, umfassend 80 bis 40 Gewichtsteile eines aromatischen Polyamids (A) mit einer Grenzviskosität [η] von 0,5 bis 3,0 dl/g in konzentrierter Schwefelsäure bei 30ºC und einem Schmelzpunkt von mindestens 280ºC, welches aus wiederkehrenden Einheiten aufgebaut ist, die aus aromatischen Dicarbonsäureeinheiten (i), umfassend 30 bis 71 Mol-% Terephthalsäureeinheiten, 0 bis 40 Mol-% anderer aromatischer Dicarbonsäureeinheiten als Terephthalsäureeinheiten und 0 bis 70 Mol-% aliphatische Dicarbonsäureeinheiten (worin die Gesamtheit aller Dicarbonsäureeinheiten 100 Mol- % ausmacht), und Diamineinheiten (ii), umfassend aliphatische Alkylendiamineinheiten und/oder alicyclische Alkylendiamineinheiten, und 20 bis 60 Gewichtsteile eines modifizierten Polyolefins (B), pfropfmodifiziert mit einer α,β-ungesättigten Carbonsäure, einem Anhydrid oder Derivat davon, wobei das modifizierte Polyolefin (B) einen Kristallinitätsindex von mindestens 35 % oder eine Glasübergangstemperatur von mindestens 90ºC und eine Grenzviskosität [η] von 0,4 bis 3,5 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC, besitzt (worin die Komponente (A) und Komponente (B) insgesamt 100 Gewichtsteile ausmachen).

Elektrische Formteile, wie Stecker oder Gleitstücke, wie Zahnräder, können aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung der Erfindung hergestellt werden.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Fig. 1(a) ist eine Schrägansicht, die eine Außenansicht eines Steckers zeigt, welcher in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellt wurde.

Die Fig. 1(b) ist eine grobe Schrägansicht, die den Teil des Steckers der Fig. 1(a) zeigt, an dem ein Verziehen bzw. eine Verformung gemessen wird.

S-Bereich in Fig. 1(b)...Bereich, bei dem das Ausmaß der Deformation (Verzughöhe) des Steckers gemessen wird.

Die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung umfassen ein aromatisches Polyamid (A) und ein modifiziertes Polyolefin (B), von denen jedes jetzt im Detail beschrieben wird:

Aromatisches Polyamid (A)

Das bei der Erfindung verwendete aromatische Polyamid (A) ist aus Wiederholungseinheiten zusammengesetzt, welche spezifische Dicarbonsäure-Teileinheiten (i) und Diamin-Teileinheiten (ii), bestehend aus aliphatischen Alkylendiamin-Teileinheiten, umfassen.

Bei der Erfindung schließen die spezifischen Dicarbonsäure-Teileinheiten (i), aus denen das aromatische Polyamid (im folgenden einfach Polyamid genannt), besteht, Terephthalsäure-Teileinheiten als wesentliche Bestandteile ein. Die Wiederholungseinheit des solche Terephthalsäure-Teileinheiten enthaltenden Polyamids können durch die folgende Formel [I-a] repräsentiert werden.

worin R¹ ein aliphtatisches Alkylen, vorzugsweise Alkylen aus 4 - 25 Kohlenstoffatomen und/oder alicyclisches Alkylen ist.

Bei der vorliegenden Erfindung enthalten die spezifischen Dicarbonsäure-Teileinheiten (i), aus denen das Polyamid besteht, auch andere Dicarbonsäure-Teileinheiten als die oben genannten Terephthalsäure-Teileinheiten.

Solche anderen Dicarbonsäure-Teileinheiten als Terephthalsäure-Teileinheiten können andere aromatische Dicarbonsäure-Teileinheiten sein als jene, welche von Terephthalsäure- und/oder aliphatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten abgeleitet sind.

Beispiele für die aromatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten im Unterschied zu jenen, die von Terephthalsäure abgeleitet sind, schließen von Isophthalsäure (IA), Phthalsäure, 2-Methylterephthalsäure und Naphthalindicarbonsäure abgeleitete Teileinheiten ein. Wenn das Polyamid der Erfindung andere aromatische Dicarbonsäure-Teileinheiten als die von Terephthalsäure abgeleiteten enthält, sind solche aromatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten vorzugsweise Isophthalsäure- oder Naphthalindicarbonsäure-Teileinheiten und insbesondere Isophthalsäure-Teileinheiten.

Die Wiederholungseinheit des Polyamids der Erfindung mit den Isophthalsäure- Teileinheiten im Unterschied zu den aus Terephthalsäure abgeleiteten kann durch die folgende Formel represäntiert werden [I-b].

worin R¹ für ein aliphatisches Alkylen, vorzugsweise ein aliphatisches Alkylen mit 4 - 25 Kohlenstoffatomen und/oder ein alicyclisches Alkylen steht.

Ferner können die in der Erfindung verwendeten aliphatischen Dicarbonsäure- Teileinheiten von einer aliphatischen Dicarbonsäure mit gewöhnlich 4 - 20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 6 - 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sein, obwohl dies nicht besonders begrenzt ist. Beispiele der für die Ableitung solcher wie oben erwähnter aliphatischer Dicarbonsäure-Teileinheiten verwendeten aliphatischen Dicarbonsäure schließt Bernsteinsäure, Adipinsäure (AA), Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Undecandicarbonsäure und Dodecandicarbonsäure ein. Im Fall, daß das Polyamid der Erfindung die aliphatischen Dicarbonsäure- Teileinheiten enthält, sind Adipinsäure-Teileinheiten die besonders bevorzugten aliphatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten.

Die Wiederholungseinheit des Polyamids, welches solche aliphatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten enthält, kann durch die folgende Formel represäntiert werden [II].

worin n eine ganze Zahl in der Regel von 4 - 20, vorzugsweise 6 - 12, repräsentiert, und R¹ wie oben definiert ist.

Die Diamin-Teileinheiten, aus welchen zusammen mit den oben erwähnten Dicarbonsäure-Teileinheiten das Polyamid der Erfindung zusammengesetzt ist, sind von aliphatischen Aklylendiamin-Teileinheiten und/oder alicyclischen Alkylendiamin- Teileinheiten abgeleitet. Von den aliphatischen Alkylendiamin-Teileinheiten sind jene bevorzugt, die von aliphatischen Alkylendiaminen mit 4 - 18 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind.

Konkrete Beispiele für solche aliphatischen Alkylendiamin-Teileinheiten, wie sie obenstehend erwähnt sind, sind jene, die von geradkettigen Alkylendiaminen abgeleitet sind, wie

1,4-Diaminobutan,

1,6-Diaminohexan,

Trimethyl-1,6-diaminohexan,

1,7-Diaminoheptan,

1,8-Diaminooctan,

1,9-Diaminononan,

1,10-Diaminodecan,

1,11-Diaminoundecan

1,12-Diaminododecan,

und geradkettigen Alkylendiaminen mit verzweigten Ketten, wie

1,4-Diamino-1,1-dimethylbutan,

1,4-Diamino-1-ethylbutan,

1,4-Diamino-1,2-dimethylbutan

1,4-Diamino-1,3-dimethylbutan,

1,4-Diamino-1,4-dimethylbutan,

1,4-Diamino-2,3-dimethylbutan,

1,2-Diamino-1-butylethan

1,6-Diamino-2,5-dimethylhexan,

1,6-Diamino-2,4-dimethylhexan,

1,6-Diamino-3,3-dimethylhexan

1,6-Diamino-2,2-dimethylhexan,

1,6-Diamino-2,2,4-trimethylhexan,

1,6-Diamino-2,4,4-trimethylhexan,

1,7-Diamino-2,3-dimethylheptan,

1,7-Diamino-2,4-dimethylheptan,

1,7-Diamino-2,5-dimethylheptan,

1,7-Diamino-2,2-dimethylheptan,

1,8-Diamino-1,3-dimethyloctan,

1,8-Diamino-1,4-dimethyloctan,

1,8-Diamino-2,4-dimethyloctan,

1,8-Diamino-3,4-dimethyloctan,

1,8-Diamino-4,5-dimethyloctan,

1,8-Diamino-2,2-dimethyloctan,

1,8-Diamino-3,3-dimethyloctan,

1,8-Diamino-4,4-dimethyloctan,

1,6-Diamino-2,4-diethylhexanund

1,9-Diamino-5-methylnonan.

Von den oben beispielhaft erwähnten geradkettigen Alkylendiamin-Teileinheiten oder denjenigen mit verzweigten Ketten sind die geradkettigen Alkylendiamin-Teileinheiten bevorzugt, und besonders bevorzugt sind jene, die von einer oder zwei oder mehreren aus den geradkettigen Alkylendiaminen, wie 1,6-Diaminohexan, 1,8-Diaminooctan, 1,10-Diaminodecan und 1,12-Diaminododecan ausgewählten Verbindungen abgeleitet sind, und weiter bevorzugt sind 1,6-Diaminohexan-Teileinheiten.

Die alicyclischen Diamin-Teileinheiten werden aus Diaminen mit gewöhnlich ungefähr 6 - 25 Kohlenstoffatomen mit mindestens einem alicyclischen Kohlenstoffring abgeleitet.

Solche, wie oben erwähnte, alicyclische Diamin-Teileinheiten schließen im konkreten Fall jene ein, die zum Beispiel aus alicyclischen Diaminen, wie

1,3-Diaminocyclohexan,

1,4-Diaminocyclohexan,

1,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan,

1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan,

Isophorondiamin,

Piperazin,

2,5-Dimethylpiperazin,

Bis(4-aminocyclohexyl)methan,

Bis(4-aminocyclohexyl)propan,

4,4'-Diamino-3,3'-dimethyldicyclohexylpropan,

4,4'-Diamino-3,3'-dimethyldicyclohexylmethan,

4,4'-Diamino-3,3'-dimethyl-5,5'-dimethyldicyclohexylmethan,

4,4'-Diamino-3,3'-dimethyl-5,5'-dimethyldicyclohexylpropan,

α,α'-Bis(4-aminocyclohexyl)-p-diisopropylbenzol,

α,α'-Bis(4-aminocyclohexyl)-m-diisopropylbenzol,

α,α'-Bis(4-aminocyclohexyl)-1,4-cyclohexanund

α,α'-Bis(4-aminocyclohexyl)-1,3-cyclohexan abgeleitet sind.

Von den oben beispielhaft erwähnten alicyclischen Diamin-Teileinheiten sind jene bevorzugt, die von alicyclischen Diaminen, wie Bis(aminomethyl)cyclohexan, Bis(4- aminocyclohexyl)methan, 4,4'-Diamino-3,3'-dimethyldicyclohexylmethan, insbesondere Bis(4-aminocyclohexyl)methan, 1,3-Bis(aminocyclohexyl)methan und 1,3- Bis(aminomethyl)cyclohexan abgeleitet sind.

Gesetzt, daß alle enthaltenen Dicarbonsäure-Teileinheiten 100 Mol-% ergeben, ist das Polyamid der Erfindung aus Wiederholungseinheiten zusammengesetzt, die 30 - 71 Mol-% der Terephthalsäure-Teileinheiten, 0 - 40 Mol-% der aromatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten, die von den aus Terephthalsäure abgeleiteten verschieden sind, und 0 - 70 Mol-% der aliphatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten enthalten.

Die oben erwähnten Wiederholungseinheiten können als die aromatischen Dicarbonsäure-Teileinheiten zusätzlich zu den Terephthalsäure-Teileinheiten, den Isophthalsäure-Teileinheiten und den oben erwähnten aliphatischen Dicarbonsäure- Teileinheiten eine geringe Menge an Wiederholungseinheiten enthalten, die aus mindestens dreiwertigen Polycarbonsäuren wie Trimellithsäure und Pyromellithsäure abgeleitet sind. Der Gehalt der von solchen, oben erwähnten Polycarbonsäuren abgeleiteten Wiederholungseinheiten ist gewöhnlich 0 - 5 Mol-%.

Das aromatische Polyamid (A) hat eine bei 30ºC in konzentrierter Schwefelsäure gemessene Grenzviskosität [η] von 0,5 - 3,0 dl/g, vorzugsweise 0,5 - 2,8 dl/g und insbesondere 0,6 - 2,5 dl/g, und einen Schmelzpunkt von mindestens 280ºC. Wenn das Polyamid mit einem solchen, wie oben erwähnten Schmelzpunkt zu elektrischen Formteilen wie einen Stecker oder Gleitstücke formgepreßt wird, besitzen die resultierenden Formartikel eine hervorragende Hitzebeständigkeit.

Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyamide können solche sein, welche durch die oben erwähnten Formeln [I-a], [I-b] und [II] repräsentierte Wiederholungseinheiten enthalten, und können auch Polyamidmischungen sein, die das Polyamid, welches die Wiederholungseinheit der Formel [I-a] enthält, als Hauptwiederholungseinheit, das Polyamid, welches die Wiederholungseinheit der Formel [I-b] enthält, als Hauptwiederholungseinheit und das Polyamid, welches die Wiederholungseinheit der Formel [II] enthält, als Hauptwiederholungseinheit umfassen.

Wenn das in der Erfindung verwendete Polyamid die oben erwähnte Polyamidmischung ist, ist die Mischung wünschenswerterweise eine Zusammensetzung, welche das Polyamid, welches die Wiederholungseinheit der oben erwähnten Formel [I-a] enthält, als die Hauptwiederholungseinheit und das Polyamid, welches die Wiederholungseinheit der oben erwähnten Formel [I-b] enthält, als die Hauptwiederholungseinheit und/oder die Wiederholungseinheit der oben erwähnten Formel [II] als die Hauptwiederholungseinheit umfaßt. In diesem Fall ist der Gehalt in der Zusammensetzung des Polyamids, welches die Wiederholungseinheit der Formel [I-a] als die Hauptwiederholungseinheit enthält, für gewöhnlich mindestens 30 Gew.-%.

Ferner ist in diesem Fall in der Mischung das Gewichtsverhältnis vom Polyamid, welches die Wiederholungseinheit der Formel [I-b] als die Hauptwiederholungseinheit enthält, zum Polyamid, welches die Wiederholungseinheit der Formel [II] als die Hauptwiederholungseinheit enthält, für gewöhnlich 0:100 bis 40:60, vorzugsweise 0:100 bis 30:70.

Das in der Zusammensetzung der Erfindung verwendete aromatische Polyamid (A) hat eine merklich höhere Glasübergangstemperatur (Tg) als die der bisher verwendeten Polyamide. Das heißt die Glasübergangstemperatur der in der Erfindung verwendeten aromatischen Polyamide liegt für gewöhnlich bei 70 - 150ºC, vorzugsweise bei 80 - 140ºC, somit liegt sie für gewöhnlich um 20 - 100ºC höher als die der herkömmlichen Polyamide.

Die oben beschriebenen aromatischen Polyamide (A) können nach verschiedenen, allgemein bekannten Verfahren hergestellt werden.

Zum Beispiel können die oben erwähnten aromatischen Polyamide (A) nach dem Lösungsverfahren, bei dem ein Halogenid einer aromatischen Dicarbonsäure und ein geradkettiges aliphatisches Alkylendiamin in einer homogenen Lösung einer Polykondensation unterzogen werden, oder dem Grenzflächenverfahren, bei dem eine Lösung eines Halogenids einer aromatischen Dicarbonsäure in einem polaren Lösungsmittel und eine Lösung eines geradkettigen aliphatischen Alkylendiamins in einem nichtpolaren Lösungsmittel einer Grenzflächen-Polykondensation unterzogen werden, hergestellt werden. Ferner können die oben erwähnten Polyamide (A) mit dem Lösungspolymerisations- oder Festphasenpolymerisationsverfahren hergestellt werden.

In der vorliegenden Erfindung wird das aromatische Polyamid (A) in einer Menge von 80 - 40 Gewichtsteilen, vorzugsweise 80 - 60 Gewichtsteilen, basierend auf 100 Gewichtsteilen der Gesamtheit aus dem aromatischen Polyamid (A) und dem modifizierten Polyolefin (B), verwendet.

Modifiziertes Polyolefin (B)

Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten modifizierten Polyolefine (B) sind modifizierte Polyolefine mit hohem Molekulargewicht mit einer Grenzviskosität [η] von 0,4 - 35 dl/g, pfropfpolymerisiert mit einer α, β-ungesättigten Carbonsäure, einem Anhydrid oder einem Derivat davon.

Die oben erwähnten modifizierten Polyolefine haben einen Kristallinitätsindex von mindestens 35 %, vorzugsweise von mindestens 40 %, oder eine Glasübergangstemperatur von mindestens 90ºC, vorzugsweise von mindestens 100ºC und insbesondere von 120 - 170ºC. Der Kristallinitätsindex und die Glasübergangstemperatur des modifizierten Harzes werden wie folgt bestimmt.

Kristallinitätsindex

Mittels einer Heißpresse wurde eine Harzzusammensetzung bei 250ºC geschmolzen und mittels einer Kaltpresse bei 23ºC abgekühlt, um ein gepreßtes Blatt mit einer Dicke von 1,0 mm herzustellen. Dem Blatt wurde eine Probe der Größe 2 x 4 cm entnommen, und unter Verwendung eines Röntgendiffraktometers wurde ein Röntgenbeugungsdiagramm der Probe erstellt. Basierend auf dem Röntgenbeugungsdiagramm wurde mit einer Basislinie, die beim Reflexionswinkel 2Θ von 4 - 30 Grad angelegt wurde, der kristalline Anteil vom amorphen Anteil getrennt, und der in Gew.-% ausgedrückte Kristallinitätsindex des Harzes wurde durch Messen der Fläche des kristallinen Anteils bestimmt.

Glasübergangstemperatur

Bei einer Harztemperatur von 250ºC und einer Formtemperatur von 50ºC wurde ein Harz spritzgegossen, so daß ein Blatt mit einer Dicke von 3 mm gebildet wurde. Nach 20 Stunden wurde dem Blatt eine Probe mit einem Gewicht von 10 mg entnommen und mit einer Rate von 10ºC/min in einem Differentialkalorimeter (DSC) aufgeheizt, um eine Heizkurve im Temperaturbereich von 0 - 250ºC zu erhalten. Die Glasübergangstemperatur des Harzes wurde aus der Heizkurve bestimmt.

Die in der Erfindung vor der Pfropfmodifizierung verwendeten Polyolefine können beispielsweise durch Polymerisation oder Copolymerisation von α-Olefinen mit 2 - 20 Kohlenstoffatomen erhalten werden.

Beispiele solcher, oben erwähnter α-Olefine schließen Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, 2-Methylbuten-1, 3-Methylbuten-1, Hexen-1, 3-Methylpenten-1, 4-Methylpenten-1, 3,3-Dimethylbuten-1, Hepten-1, Methylhexen-1, Dimethylpenten-1, Trimethylbuten-1, Ethylpenten-1, Octen-1, Methylpenten-1, Dimethylhexen-1, Trimethylpenten-1, Ethylhexen-1, Methylethylpenten-1, Diethylbuten-1, Propylpenten-1, Decen-1, Methylnonen-1, Dimethylocten-1, Trimethylhepten-1, Ethylocten-1, Methylethylhepten-1, Diethylhexen-1, Dodecen-1 und Hexadodecen-1 ein.

Von diesen oben beispielhaft vorgestellten α-Olefinen werden jene mit 2 - 8 Kohlenstoffatomen bevorzugt verwendet, entweder allein oder in Kombination.

Neben den oben erwähnten α-Olefinen sind andere in der Erfindung verwendbare Verbindungen zum Beispiel kettenförmige Polyenverbindungen und cyclische Polyenverbindungen. Die in der Erfindung erwähnten Polyenverbindungen sind jene mit mindestens zwei konjugierten oder nichtkonjugierten olefinischen Doppelbindungen. Beispiele der oben erwähnten kettenförmigen Polyenverbindungen schließen 1,4-Hexadien, 1,5-Hexadien, 1,7-Octadien, 1,9-Decadien, 2,4,6-Decatrien und Divinylbenzol ein. Beispiele der oben erwähnten cyclischen Polyenverbindungen schließen 1,3-Cyclopentadien, 1,3-Cyclohexadien, 5-Ethyl-1,3-cyclohexadien, 1,3-Cycloheptadien, Dicyclopentadien, Dicyclohexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen, 5-Vinyl-2-norbornen, 5-Isopropyliden-2-norbornen, Methylhydroinden, 2,3-Diisopropyliden-5-norbornen, 2-Ethyliden-3-isopropyliden- 5-norbornen und 2-Propenyl-2,5-norbornadien ein.

In der Erfindung können auch solche Polyenverbindungen verwendet werden, wie sie durch Kondensation von Cyclopentadienen wie Cyclopentadien und α-Olefinen wie Ethylen, Propylen und Buten-1, unter Verwendung einer Diels-Alder-Reaktion, erhalten werden können.

In der Erfindung können auch einfach ungesättigte cyclische Verbindungen verwendet werden, und Beispiele der einfach ungesättigten cyclischen Verbindungen schließen Monocycloalkene wie Cyclopropen, Cyclobuten, Cyclopenten, Cyclohexen, 3- Methylcyclohexen, Cyclohepten, Cycloocten, Cyclodecen, Cyclododecen, Tetracyclododecen, Octacyclododecen und Cycloeicosen; Bicycloalkene wie Norbornen, 5-Methyl-1-norbornen, 5-Ethyl-2-norbornen, 5-Isobutyl-2-norbornen, 5,6-Dimethyl-2-norbornen, 5,5,6-Trimethyl-2-norbornen und 2-Bornen; Tricycloalkene wie 2,3,3a,7a-Tetrahydro-4,7-methano-1H-inden und 3a,5,6,7a-Tetrahydro- 4,7-methano-1H-inden ein. Zusatzlich dazu Tetracycloalkene wie 2-Methyl- 1,4,5,8-dimethano-1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2-Ethyl-1,4,5,8-dimethano-1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2-Propyl-1,4,5,8-dimethano- 1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2-Hexyl-1,4,5,8-dimethano- 1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2-Stearyl-1,4,5,8-dimethano- 1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2,3-Dimethyl-1,4,5,8-dimethano- 1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2-Methyl-3-ethyl-1,4,5,8-dimethano- 1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2-Chlor-1,4,5,8-dimethano- 1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin, 2-Brom-1,4,5,8-dimethano-1,2,3,4,4a,5,8,8a- octahydronaphthalin, 2-Fluor-1,4,5,8-dimethano-1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin und 2,3-Dichloro-1,4,5,8-dimethano-1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin; und Polycycloylkene wie Hexacyclo-[6,6,1,13.6,110.13,02.7,09.14]heptadecen-4, Pentacyclo-[8,8,12.9,14.7,111.18,0,03.8,012.17]heneicosen-5 und Octacyclo-[8,8,12.9,14.7,111.18,113.16,0,03.8,012.17]docosen-5.

Bei der vorliegenden Erfindung beträgt die in Decalin bei 135ºC gemessene Grenzviskosität der Polyolefine vor der Pfropfmodifizierung 0,4 - 35 dl/g. Wenn diese Polyolefine jedoch für die Herstellung von elektrischen Formteilen wie einem Stecker verwendet werden, ist die Grenzviskosität [η] vorzugsweise 0,8 - 15 dl/g und insbesondere 1,0 - 10 dl/g. Wenn Gleitstücke wie ein Zahnrad hergestellt werden, besitzen die verwendeten Polyolefine vor der Pfropfmodifizierung die Grenzviskosität [η] von vorzugsweise 1,0 - 15 dl/g und insbesondere 2,0 - 10 dl/g.

Die in der vorliegenden Erfindung als Pfropfmonomere verwendeten α,β-ungesättigten Carbonsäuren schließen zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tetrahydronaphthalinsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure oder Nadicsäure (Endocisbicyclo[2.2.1]hept-5-en-2,3-dicarbonsäure) oder ihre Säureanhydride oder Derivate ein. Diese Säureanhydride oder Derivateschließen zum Beispiel Säurehalogenide, Amide, Imide und Ester ein, welche imkonkreten Fall Malenylchlorid, Malenylimid, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylmaleat und Dimethylmaleat einschließen. Von diesen oben beispielhaft vorgestellten Pfropfmonomeren sind ungesättigte Dicarbonsäuren oder deren Säureanhydride bevorzugt, insbesondere Maleinsäure, Nadicsäure oder deren Säureanhydride.

In den in der Erfindung verwendeten modifizierten Polyolefinen (B) ist der für die Pfropfmodifizierung verwendete Anteil des Pfropfmonomeren geeigneterweise 0,001 - 0,46 mg-Äquivalente, vorzugsweise 0,005 - 0,46 mg-Äquivalente, basierend auf 1 g des Polyolefins.

Ferner können in der Erfindung als die Pfropfmonomeren an Stelle der oben erwähnten α,β-Dicarbonsäuren, deren Anhydride oder Derivate auch die bei der Epoxymodifizierung von Polyolefinen verwendeten Modifikatoren, zum Beispiel Glycidylverbindungen wie Glycidylmethacrylat (GMA), Allylglycidylether, Vinylglycidylether und Glycidylitaconat, verwendet werden.

Die oben erwähnten modifizierten Polyolefine sind wünschenswerterweise frei von nichtmodifizierten Polyolefinen, das heißt, sie sind vorzugsweise so modifiziert wie sie sind, mit solchen Pfropfmonomeren wie α,β-ungesättigten Carbonsäuren und deren Anhydriden oder Derivaten. Die bei der Verwendung von modifizierten Polyolefinen erhaltenen Formartikel zeigen keine hervorragenden Eigenschaften, wie sie erwartet werden, wenn die modifizierten Polyolefine jene sind, die beim Vermischen des modifizierten Polyolefins der vorliegenden Erfindung mit nichtmodifiziertem Polyolefin erhalten werden.

In der vorliegenden Erfindung ist die in Decalin bei 135ºC gemessene Grenzviskosität [η] des modifizierten Polyolefins (B) 0,4 - 35 dl/g. Wenn diese modifizierten Polyolefine (B) jedoch für die Herstellung von elektrischen Formteilen wie einem Stecker verwendet werden, ist die Grenzviskosität vorzugsweise 0,8 - 15 dl/g und insbesondere 1.0 - 10 dl/g. Wenn Gleitstücke, wie ein Zahnrad, unter Verwendung solcher modifizierten Polyolefine (B) hergestellt werden, ist die Grenzviskosität [η] vorzugsweise 1,0 - 15 dl/g und insbesondere 2.0 - 10 dl/g.

Bei der Verwendung der vorgenannten aromatischen Polyamide (A) in Kombination mit den modifizierten Polyolefinen (B) mit der oben definieren Grenzviskosität [η] werden thermoplastische Harzzusammensetzungen erhalten, geeignet für die Herstellung von Formartikeln, wie einem Stecker, welche eine ausgezeichnete Ausgewogenheit zwischen Zähigkeit und Steifigkeit, Schlagfestigkeit, Hitze-beständigkeit und Wasserbeständigkeit aufweisen, und welche ebenfalls eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Verformung und Selbstschmierung besitzen, während die den aromatischen Polyamiden (A) ursprünglich eigenen mechanischen Eigenschaften erhalten bleiben.

Bei der Herstellung der oben erwähnten modifizierten Polyolefine (B) durch Pfropfpolymerisation auf die vorgenannten Polyolefine als die Basis der aus den oben erwähnten ungesättigten Carbonsäuren oder deren Derivate ausgewählten Pfropfmonomere, können dafür viele per se bekannte Verfahren verwendet werden. Da gibt es zum Beispiel ein Verfahren, bei dem das Pfropfmonomer dem geschmolzenen Polyolefin zugegeben wird und die Mischung dann einer Pfropfcopolymerisation unterzogen wird oder ein Verfahren, bei dem das Pfropfmonomer einer Lösung des Polyolefins in einem Lösungsmittel zugegeben wird und die resultierende Lösung dann einer Pfropfcopolymerisation unterzogen wird. In keinem der Fälle wird die Reaktion bevorzugt in Anwesenheit von Radikalstartern zur wirksamen Beeinflussung der Pfropfcopolymerisation der oben erwähnten Pfropfmonomeren durchgeführt. Die Pfropfreaktion wird bei einer Temperatur von für gewöhnlich 60 - 350ºC durchgeführt. Der Anteil des verwendeten Radikalstarters liegt gewöhnlich bei 0,001 - 1 Gewichtsteilen, basierend auf 100 Gewichtsteilen des Polyolefins. Die verwendeten Radikalstarter sind organische Peroxide, organische Perester und Azoverbindungen. Von diesen Radikalstartern sind Dialkylperoxide wie Dicumylperoxid, Di-tertbutylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexin-3, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert- butylperoxy)hexan und 1,4 Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol bevorzugt.

In der vorliegenden Erfindung wird das modifizierte Polyolefin (B) in einer Menge von 20 - 60 Gewichtsteilen, vorzugsweise 20 - 40 Gewichtsteilen, basierend auf 100 Gewichtsteilen der Gesamtheit aus dem aromatischen Polyamid (A) und dem modifizierten Polyolefin (B), verwendet.

Die thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, welche das aromatische Polyamid (A) und das modifizierte Polyolefin (B) als wesentliche Bestandteile umfaßt, kann, falls notwendig, zusätzlich verschiedene Additive, wie anorganische Füllstoffe, Antioxidationsmittel, UV-Absorber, Lichtschutzstoffe, Stabilisatoren für die Hitzebeständigkeit, Phosphitstabilisatoren, Peroxidzersetzer, basische Hilfsmittel bzw. Grundhilfsmittel, Keimvergrößerungsmittel, Weichmacher, Gleitmittel, Antistatikmittel, Flammverzögerungsmittel, Pigmente und Farbstoffe enthalten.

Die oben erwähnten anorganischen Füllstoffe schließen verschiedene Füllstoffe in der Form eines Pulvers, Granulats, Platte, Faser, Strangs, Tuchs oder Matte ein. Im konkreten Fall schließen solche anorganischen Füllstoffe anorganische Verbindungen in pulvriger oder Blattform ein, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumaluminiumoxid, Talk, Diatomeenerde, Ton, Kaolin, Quartz, Glas, Glimmer, Graphit, Molybdendisulfid, Gips, Eisenoxidrot, Titandioxid, Zinkoxid, Aluminium, Kupfer und korrosionsbeständiger Stahl; anorganische faserförmige Verbindungen wie Glasfaser, Kohlenstoffaser, Borfaser, Keramikfaser, Asbestfaser und Fasern aus korrosionsbeständigem Stahl oder daraus gewebte Produkte, wie tuchartige Produkte.

Diese Füllstoffe können nach der Behandlung mit Silan- oder Titanhaftvermittlern verwendet werden.

Die oben erwähnten anorganischen Füllstoffe in pulvriger Form schließen im konkreten Fall Siliciumdioxid, Siliciumaluminiumoxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Graphit, Molybdendisulfid und Polytetrafluorethylen ein. Wenn insbesondere in den thermoplastischen Harzzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung Graphit, Molybdändisulfid oder Polytetrafluorethylen verwendet werden, sind die daraus erhaltenen Formartikel hinsichtlich der Abriebfestigkeit, wie dem dynamischen Reibungskoeffizienten, dem Abrasion-Index nach Taber und dem kritischen PV-Wert verbessert.

Ein mittlerer Teilchendurchmesser der anorganischen Füllstoffe in pulvriger Form liegt gewöhnlich bei 0,1 - 200 um, vorzugsweise 1 - 100 um. Wenn die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung diese pulverförmigen anorganischen Füllstoffe mit dem oben definierten mittleren Teilchendurchmesser enthalten, erfahren die erhaltenen Formartikel eine merkliche Verbesserung in der Abriebfestigkeit.

Die oben erwähnten pulverförmigen anorganischen Füllstoffe werden in einer Menge von gewöhnlich weniger als 200 Gewichtsteilen,vorzugsweise wenigerals 150 Gewichtsteilen und insbesondere 10 - 100 Gewichtsteilen, basierend auf 100 Gewichtsteilen der Gesamtheit aus aromatischem Polyamid (A) und modifiziertem Polyolefin (B), verwendet.

Die oben erwähnten anorganischen Füllstoffe in Faserform schließen im konkreten Fall eine Glasfaser, Kohlenstoffaser oder Borfaser ein. Wenn in den thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung eine solche anorganische Faser verwendet wird, erfahren die daraus erhaltenen Formartikel eine Verbesserung in den mechanischen Eigenschaften, wie der Zugfestigkeit, der Biegefestigkeit und dem Biegeelastizitätsmodul, der Hitzebeständigkeitseigenschaften wie der Wärmeformbeständigkeitstemperatur und den physikochemische Eigenschaften wie der Wasserbeständigkeit.

Eine mittlere Länge der oben erwähnten faserartigen, anorganischen Füllstoffe liegt für gewöhnlich bei 0,1 - 20 mm, vorzugsweise bei 1 - 10 mm. Die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung, die diese faserförmigen, anorganischen Füllstoffe mit der oben definierten mittleren Länge enthalten, sind hinsichtlich der Formbarkeit verbessert, und die daraus erhaltenen Formartikel erfahren ebenfalls eine Verbesserung in den Hitzebeständigkeitseigenschaften, wie der Wärmeformbeständigkeitstemperatur, und den mechanischen Eigenschaften, wie der Zugfestigkeit und der Biegefestigkeit.

Die oben erwähnten faserförmigen, anorganischen Füllstoffe sind in den thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung in einer Menge von für gewöhnlich weniger als 150 Gewichtsteilen, vorzugsweise 5 - 100 Gewichtsteilen und insbesondere 10 - 50 Gewichtsteilen enthalten.

Die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung können durch Einbringen der Füllstoffe in die vorgenannten Bestandteile, wobei die thermoplastischen Harzzusammensetzungen in einem geschmolzenen Zustand gehalten werden, hergestellt werden. In diesem Fall kann dafür ein Extruder oder eine Knetmaschine verwendet werden.

Die oben erläuterten thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung können mittels gewöhnlicher Formverfahren, wie zum Beispiel Formpress-, Spritzgieß- oder Strangpreßverfahren formgepreßt werden.

Die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung werden mittels gewöhnlicher Formverfahren für verschiedene Anwendungen auf den Gebieten der Automobil-, Elektro- und Elektronikindustrie, wie einem Schalter, einer Aufwickelspule oder einem Gehäuse, zu Formartikeln formgepreßt.

Ferner werden die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Erfindung in gleicher Weise zu Gleitstücken, zum Beispiel einem Zahnrad, einer Nocke (einschließlich einer Dumper-Nocke), einen Schalter (einschließlich einen Mikroschalter), einer Rolle, einem Wickel oder einer Laufbuchse bzw. Leitungsführung formgepreßt, die in Elektrohaushaltsgeräten wie einem Videorecorder, einem Radiogerät, einem Cassettenrecorder, einer Klimaanlage, einer elektrischen Waschmaschine und einem Kühlschrank verwendet werden; zu einem Zahnrad, einem Schalter, einem Hebel, einer Tastatur oder einer Zuführungsschlittenschiene (key slide), die in OA-Geräten wie einem Kopierer, einem Computer, einer Schreibmaschine, einem Textverarbeitungssystem und einem Vervielfältigungsapparat verwendet werden; zu einem Lager, einer Rolle, einem Eimer, einem "Packer" oder einem Zahnrad, die in Maschinen für allgemeine Zwecke wie einer Förderanlage, einer "Combine", einem Warenautomaten und hygienischen Instrumenten verwendet werden; zu einer im Automobilbereeich verwendeten "Suspensions"-Buchse; zu einem Türfitting, einen Vorhangroller, eine Schiebeführungswalze oder einem Laufrad für einen Wasserdurchflußmesser, die für Baumaterial verwendet werden; und zu in Spielzeugen verwendeten Zahnrädern formgepreßt.

AUSWIRKUNGEN DER ERFINDUNG

Die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung haben eine ausgezeichnete Formbarkeit. Somit können sie zur Herstellung von relativ günstigen Formartikeln, welche eine ausgezeichnete Ausgewogenheit zwischen Zähigkeit und Steifigkeit, Schlagfestigkeit, Hitzebeständigkeit, Selbsschmierung und Wasserbeständigkeit aufweisen und zur gleichen Zeit eine ausgezeichnete Wärmeformbeständigkeit aufweisen, bereitgestellt werden

Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf Beispiele nachfolgend ausführlich erläutert.

Beispiel 1 (Herstellung eines aromatischen Polyamids)

Ein 1,0 l großer Reaktor wurde mit 254 g (2,19 Mol) an 1,6-Diaminohexan, 247 g (1,49 Mol) an Terephthalsäure, 106 g (0,64 Mol) an Isophthalsäure, 0,45 g (4,25 x 10&supmin;³ Mol) an Natriumhypophosphit als einen Katalysator und 148 ml an entionisiertem Wasser befüllt, und die Atmosphäre des Reaktors wurde durch Stickstoff ersetzt, um bei 250ºC bei 35 kg/cm² während 1 Stunde die Umsetzung durchzuführen. Nach der Vollendung der Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt aus dem Reaktor in ein Auffanggefäß abgezogen, in welchem ein ungefähr um 10 kg/cm² niedrigerer Druck als im Reaktor vorgegeben war, so daß 545 g eines Polyamids mit einer Grenzviskosität von 0,10 dl/g (in konz. Schwefelsäure bei 30ºC) erhalten wurde.

Dieses Polyamid wurde anschließend getrocknet und dann unter Verwendung eines Zweischneckenextruders bei einer vorgegebenen Zylindertemperatur von 330ºC einer Schmelzpolymerisation unterzogen, um ein aromatisches Polyamid mit einer Grenzviskosität [η] von 1,1 dl/g (in konz. Schwefelsäure bei 30ºC) zu erhalten.

Das auf diese Weise erhaltenen aromatische Polyamid hatte 71 Mol- % an Terephthalsäure-Teileinheiten und einen Schmelzpunkt von 320ºC.

Herstellung eines modifizierten Polyethylens

Einer gründlich gerührten Mischung von 5 kg Pellets eines Polyethylens hoher Dichte mit einer Grenzviskosität [η] von 3,74 dl/g und einem Kristallinitätsindex von 75 %, einer Lösung von 50 g Maleinsäureanhydrid in 25 g Aceton und 2 g eines organischen Peroxids (Perhexin 25B, ein Produkt von Nippon Oils and Fats Co., Ltd.) wurde unter Verwendung eines Zweischneckenextruders (PCM 45 von Ikegai Iron Works, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 250ºC die Umsetzung im geschmolzenen Zustand ermöglicht, und das Reaktionsprodukt wurde dann mittels einer Pelletisiermaschine pelletisiert.

Ein Kristallinitätsindex des modifizierten Polyolethylens wurde mittels Röntgenbeugung gemessen.

Das auf diese Weise erhaltene modifizierte Polyethylen hat einen Kristallinitätsindex von 75 % und eine Grenzviskosität [η] von 3,50 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC.

Das auf diese Weise erhaltene Harz hatte einen Maleinsäureanhydridgehalt von 0,96 Gew.-%.

Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung

Unter Verwendung eines Henschel-Mischers (75 l Kapazität, hergestellt von Mitsuike Seisakusho K.K.) wurde eine Mischung hergestellt, die 60 Gewichtsteile des oben erwähnten aromatischen Polyamids und 40 Gewichtsteile des oben erwähnten modifizierten Polyethylens und, als Zusatzstoffe der Zubereitung, 0,35 Gewichtsteile an Tetrakis[methylen(3,5-di-t-butyl-4-hydroxy)hydrocinnamat]methan (IRGANOX 1010, ein Produkt von Nippon Ciba-Geigy Co., Ltd.), 0,1 Gewichtsteile an Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)-4,4-biphenylendiphosphit (SIDESTAB P-EPQ , ein Produkt von SANDOZ Co.) und 0,08 Gewichtsteile an Calciumstearat (ein Produkt von Nippon Oils and Fats Co., Ltd.) umfaßt. Die Mischung wurde dann unter Verwendung eines Zweischneckenextruders (PCM-45, hergestellt von Ikegai Iron Works, Ltd.) bei einer vorgegebenen Zylindertemperatur von 320ºC und einer einer Schneckengeschwindigkeit von 150 Upm zu Pellets pelletisiert.

Die auf diese Weise erhaltenen Pellets der aromatischen Polyamidharzzusammensetzung wurden unter Verwendung einer Spritzgußmaschine (IS-55, hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd.) bei den nachfolgenden Bedingungen zu einer quadratischen Platte spritzgegossen.

[Bedingungen beim Spritzgießen]

Zylindertemperatur (ºC) : 320

Einspritzdruck (kg/cm²) : primär/sekundär = 1000/800

Formtemperatur (ºC) : 50

Die auf diese Weise hergestellte quadratische Platte wurde hinsichtlich der Zugdehnungseigenschaften, Biegeeigenschaften, Schlagfestigkeit und Selbstschmierungseigenschaften, gemäß dem folgenden Verfahren bewertet.

[Bewertungsverfahren] (1) Zugdehnungseigenschaften

Das Teststück mit der Gestalt von ASTM Nr. 4 wird gemäß ASTM D 638 untersucht, um die Bruchdehnung (TS: kg/cm²) und die Reißdehnung (EL: %) zu erhalten.

(2) Biegeeigenschaften

Mit dem Teststück von 3 mm x 12,7 mm x 127 mm wird gemäß ASTM D 790 eine Biegeprüfung durchgeführt, um die Biegefestigkeit und das Biegemodul zu erhalten.

(3) Schlagfestigkeit

Mit dem Teststück von 3 mm x 12,7 mm x 63,5 mm wird gemäß ASTM D 256 (gekerbt) eine Schlagprüfung durchgeführt, um die Schlagfestigkeit zu erhalten.

(4) Hitzebeständigkeit

Die Hitzebeständigkeit wird an Hand der Wärmeformbeständigkeit bewertet.

Die Wärmeformbeständigkeit wird gemaß ASTM D 648 unter Verwendung eines Wärmeformbeständigkeit-Prüfgeräts (hergestellt von Toyo Seiki K.K.) bestimmt.

Größe der untersuchten Probe: 6 mm x 12,7 mm x 127 mm

Belastung: 4,64 kg/cm² oder 18,6 kg/cm²

(5) Selbstschmierungseigenschaften

(i) Dynamischer Reibungskoeffizient: Unter Verwendung eines Reibungsabriebprüfgeräts des Matsubarasystems (hergestellt von Toyo Baldwin K.K.) wird auf dem Teststück unter den Bedingungen einer Druckbelastung von 7,5 kg/cm² und einer Gleitgeschwindigkeit von 12 m/min während 30 Minuten eine Reibungsprüfung durgeführt. Das dem Teststück gegenüberliegende, verwendete Material ist SUS 304 mit einer Gleitoberfläche der Rauhigkeit 6s.

Verwendetes Teststück: Quadratische Spritzgußplatte (130 mm x120 mm x 3 mm)

(ii) Kritischer PV-Wert (kg/cm² m/min): Unter Verwendung desselben, wie oben erwähnten Reibungsabriebprüfgeräts wird unter den Bedingungen einer Gleitgeschwindigkeit von 12 m/min und einer Druckbelastung von 2,5 kg/cm², welche schrittweise in Intervallen von 2,5 kg/cm² auf 25 kg/cm² erhöht wird, während 30 Minuten eine Reibungsprüfung durchgeführt, um den PV-Wert zu erhalten, bei dem das Harz des Teststücks durch die Reibungswärme schmilzt. Das dem Teststück gegenüberliegende, verwendete Material ist SUS 304 mit einer Gleitoberfläche der Rauhigkeit 65.

Verwendetes Teststück: Quadratische Spritzgußplatte (130 mm x120 mm x 3 mm)

Der Begriff kritischer PV-Wert, wie er hier verwendet wird, soll einen kritischen Wert bezeichnen, bei dem ein Lagermaterial durch die entstandene Hitze schmilzt oder sich festfrißt (seizes), wenn die auf das Lagermaterial einwirkende Belastung (P) und Geschwindigkeit (V) bestimmte Werte überschreitet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiel 2

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß 80 Gewichtsteile des oben erwähnten aromatischen Polyamids und 20 Gewichtsteilen des unten erwähnten modifizierten Polyethylens an Stelle von 40 Gewichtsteile des in Beispiel 1 verwendeten modifizierten Polyethylens verwendet wurden, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

[Herstellung eines modifizierten Polyethylens]

Einer gründlich gerührten Mischung von 5 kg Pellets eines Polyethylens hoher Dichte mit einer Grenzviskosität [η] von 1,45 dl/g und einem Kristallinitätsindex von 80 %, einer Lösung von 50 g Maleinsäureanhydrid in 25 g Aceton und 2 g eines organischen Peroxids (Perhexin 25B, ein Produkt von Nippon Oils and Fats Co., Ltd.) wurde unter Verwendung eines Zweischneckenextruders (PCM 45 von Ikegai Iron Works, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 250ºC die Umsetzung im geschmolzenen Zustand ermöglicht, und das Reaktionsprodukt wurde mittels einer Pelletisiermaschine pelletisiert.

Das auf diese Weise erhaltene modifizierte Polyethylen hat einen Kristallinitätsindex von 80 % und eine Grenzviskosität [η] von 1,30 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC.

Das auf diese Weise erhaltene Harz hatte einen Maleinsäureanhydridgehalt von 0,97 Gew.-%.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 1

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß 100 Gewichtsteile an Polycapramid (Nylon 6, Produkt Nr. A 1030BRL, ein Produkt von Unitika Ltd.) an Stelle des in Beispiel 1 verwendeten aromatischen Polyamids und des modifizierten Polyethylens verwendet wurden, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiel 3

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß die Mengen an aromatischem Polyamid und modifiziertem Polyethylen auf 90 Gewichtsteile bzw. 10 Gewichtsteile geändert wurden, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiel 4

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß die Menge des verwendeten aromatischen Polyamids auf 80 Gewichtsteile geändert wurde, und 20 Gewichtsteile des unten erwähnten modifizierten Polyethylens an Stelle von 40 Gewichtsteile des im Beispiel 1 verwendeten modifizierten Polyethylens verwendet wurden, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

[Herstellung eines modifizierten Polyethylens]

Einer gründlich gerührten Mischung von 5 kg Pellets eines Polyethylens hoher Dichte mit einer Grenzviskosität [η] von 2,3 dl/g und einem Kristallinitätsindex von 79 %, einer Lösung von 50 g Maleinsäureanhydrid in 25 g Aceton und 2 g eines organischen Peroxids (Perhexin 25B, ein Produkt von Nippon Oils and Fats Co., Ltd.) wurde unter Verwendung eines Zweischneckenextruders (PCM 45, hergestellt von Ikegai Iron Works, Ltd.) bei einer Temperatur von 250ºC die Umsetzung im geschmolzenen Zustand ermöglicht, und das Reaktionsprodukt wurde mittels einer Pelletisiermaschine pelletisiert.

Das auf diese Weise erhaltene modifizierte Polyethylen hat einen Kristallinitätsindex von 79 % und eine Grenzviskosität [η] von 2,10 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC.

Das auf diese Weise erhaltene Harz hatte einen Maleinsäureanhydridgehalt von 0,98 Gew.-%.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 2

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß 100 Teile des aromatischen Polyamids aus Beispiel 1 an Stelle des in Beispiel 1 verwendeten aromatischen Polyamids und des modifizierten Polyethylens verwendet wurden, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 3

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß die Menge des verwendeten aromatischen Polyamids auf 80 Gewichtsteile geändert wurde, und 20 Gewichtsteile des unten erwähnten Polyethylens mit ultrahohem Molekulargew icht an Stelle von 40 Gewichtsteile des im Beispiel 1 verwendeten modifizierten Polyethylens verwendet wurden, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

[Herstellung eines Polyethylens mit ultrahohem Molekulargewicht]

Ein 2 Liter großer Autoklav wurde mit 750 ml gereinigtem Hexan befüllt, und der Autoklav wurde ferner unter Rühren mit 0,75 mmol Triethylaluminium, 0,075 mmol Diphenyldimethoxysilan und 0,075 mmol, bezogen auf die Titanatome, eines vorpolymerisierten Katalysatorbestandteils befüllt. Anschließend wurde die Temperatur im Inneren des Autoklaven auf 70ºC erhöht um die Polymerisation durchzuführen, während Ethylen bei 70ºC während eines Zeitraums von 5 Stunden zugeführt wurde, so daß der Gesamtdruck von 6,0 kg/cm² Überdruck im Autoklaven beibehalten wurde.

Nach Vollendung der Polymerisation wurde die Temperatur erniedrigt und der Druck abgelassen. Die Ausbeute des auf diese Weise erhaltenen Polyethylens mit ultrahohem Molekulargewicht betrug 198 g, und dieses Polyethylen hatte eine Grenzvjskosität (in Decalin bei 135ºC) von 17,4 dl/g und ein Drehmoment von 42 kg cm.

Vergleichsbeispiel 4

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß 80 Gewichtsteile an Polycapramid (Nylon 6, Produkt Nr. A 1030BRL, ein Produkt von Unitika Ltd.) und 20 Gewichtsteile des Polyethylens mit ultrahohem Molekulargewicht aus Vergleichsbeispiel 3 an Stelle des aromatischen Polyamids und des modifizierten Polyethylens aus Beispiel 1 verwendet wurden, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiel 5

Durch Wiederholung des Beispiels 1, mit der Ausnahme, daß das unten erwähnte aromatischen Polyamid an Stelle des im Beispiel 1 verwendeten aromatischen Polyamids verwendet wurde, wurden Pellets und eine quadratische Platte erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 aufgeführt.

[Herstellung eines aromatischen Polyamids]

Ein 1,0 l großer Reaktor wurde mit 255,6 g (2,2 Mol) an 1,6-Diaminohexan, 109,6 g (0,66 Mol) an Terephthalsäure (TA), 225,1 g (1,54 Mol) an Adipinsäure (AA), 0,47 g (4,4 x 10&supmin;³ Mol) an Natriumhypophosphit als einen Katalysator und 146 ml an ionenausgetauschtem Wasser befüllt, und die Atmosphäre des Reaktors wurde durch Stickstoff ersetzt, um bei 250ºC bei 35 kg/cm² während 1 Stunde die Umsetzung durchzuführen. Nach der Vollendung der Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt vom Reaktor in ein Auffanggefäß gezogen, in welchem ein ungefähr um 10 kg/cm² niedrigerer Druck als im Reaktor vorgegeben war, so daß 510 g eines Polyamids mit einer Grenzviskosität [η] von 0,18 dl/g (in konz. Schwefelsäure bei 30ºC) erhalten wurden.

Dieses Polyamid wurde anschließend getrocknet und dann unter Verwendung eines Zweischneckenextruders bei einer vorgegebenen Zylindertemperatur von 310ºC einer Schmelzpolymerisation unterzogen, um ein aromatisches Polyamid mit einer Grenzviskosität [η] von 1,13 dl/g (in konz. Schwefelsäure bei 30ºC) zu erhalten.

Das auf diese Weise erhaltenen aromatische Polyamid hatte 71 Mol-% an Terephthalsäure-Teileinheiten und einen Schmelzpunkt von 281ºC.

Tabelle 1
Reißfestigkeit [kg/cm²] Absolut trocken bei ºC Reißdehnung [%] Biegefestigkeit [kg/cm²] Biegemodul [kg/cm²] Izod-Schlagfestigkeit [kg cm/cm²] (gekerbt) Wärmeformbeständigkeit [ºC] Dynamischer Reibungskoeffizient Kritischer PV-Wert [kg/cm² m/min] mindestens

Beispiel 6

Indem im wesentlichen die im Beispiel 1 beschriebene Arbeitsweise befolgt wurde, wurden Pellets einer aromatischen Polyamidharzzusammensetzung hergestellt, und diese Zusammensetzung wurde zu einer quadratischen Platte spritzgegossen.

Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte wurde gemäß demselben Verfahren wie in Beispiel 1 hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet, und wurde zusätzlich hinsichtlich der Wasserbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber Verformung bewertet.

(5) Wasserbeständigkeit

Die Wasserbeständigkeit wird über die Absorptionsfähigkeit von Wasser ausgedrückt.

Die Absorptionsfähigkeit von Wasser wird gemäß ASTM D 570 erhalten, indem der Wassergehalt eines Teststücks von 3 mm Dicke, welches während 24 Stunden und während 96 Stunden in Wasser von 23ºC getaucht wurde.

(6) Beständigkeit gegenüber Verformung

Die Beständigkeit gegenüber Verformung wird über den Verziehungsgrads ausgedrückt.

Der Verzerrungsgrad wird durch das Ausmaß der Verzerrung (Verzughöhe) ausgedrückt, die im S-Bereich eines wie in Fig. 1 (b) aufgeführten Steckers gemessen wird, welcher während 12 Stunden in einen mit einem Trocknungsmittel ausgestatteten "Decicator" gestellt wurde, wobei der Stecker durch Spritzgießen aus der oben erwähnten aromatischen Harzzusammensetzung hergestellt wurde und wie in Fig. 1 (a) aufgezeigt 20 Stiftlöcher besitzt.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Beispiel 7

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch 60 Gewichtsteile des aromatischen Polyamids und 10 Gewichtsteile des unten erwähnten modifizierten Polypropylens an Stelle des modifizierten Polyethylens aus Beispiel 6 verwendet wurden, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte und der Stecker wurden hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

[Herstellung eines modifizierten Polypropylens]

Ein mit einem Rührwerk mit einem Doppelspiralband ausgestatteter Autoklav aus korrosionsbeständigem Stahl wurde mit 5 kg Polypropylen mit einer MFR von 0,33 kg/10 min, gemessen unter den Bedingungen von 230ºC und 2160 g, einer Grenzviskosität [η] von 4,40 dl/g und einem Kristallinitätsindex von 55 % beladen, und die Atmosphäre des Systems wurde vollständig gegen Stickstoff ausgetauscht.

Anschließend wurde eine Lösung von 113,5 g Maleinsäureanhydrid und 8,5 g Benzoylperoxyd in 1 Liter Toluol dem System über einen Zeitraum von 10 Minuten tropfenweise zugegeben, während das Polypropylen bei Raumtemperatur gerührt wird, und das Rühren wurde bei Raumtemperatur während 30 Minuten fortgesetzt. Danach wurde die Temperatur im Inneren des Systems auf 100ºC erhöht, so daß während 4 Stunden die Umsetzung durchgeführt wird.

Nach Vollendung der Umsetzung wurde die Temperatur im Inneren des Systems auf 60ºC erniedrigt, es wurden 10 Liter Aceton zugegeben, die Temperatur wurde auf 80ºC erhöht, und es wurde während 1 Stunde gerührt. Anschließend wurde die Temperatur auf Raumtemperatur erniedrigt, und die erhaltene Aufschlämmung wurde gefiltert, mit Aceton gewaschen und unter reduziertem Druck getrocknet, um ein modifiziertes Polypropylen zu erhalten.

Zur Bestimung der Menge an Pfropfmonomeren wurde das auf diese Weise erhaltene modifizierte Polypropylen durch Lösen in p-Xylol bei 130ºC und nachfolgendem Abkühlen gereinigt und zur Entfernung nichtgepfropfter Produkte in Aceton abgetrennt.

Die Menge an gepfropftem Monomer wurde durch Messung der IR-Absorption der Carbonylgruppe des gereinigten modifizierten Polypropylens und nachfolgendem Vergleich mit der im voraus erstellten Eichkurve bestimmt.

Als Ergebnis enthielt das modifizierte Polypropylen die Menge an gepfropftem Monomer von 0,2 Gew.-%, eine bei 230ºC und 2160 g gemessene MFR von 1,5 g/10 min, einen Kristallinitätsindex von 57 % und eine Grenzviskosität [η] von 3,57 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 5

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch 100 Gewichtsteile an Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66, Produkt Nr. 2020B, ein Produkt von Ube Industries, Ltd.) an Stelle des im Beispiel 6 verwendeten aromatischen Polyamids und des modifizierten Polyethylens verwendet wurden, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte und der Stecker wurden hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 6

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch 100 Gewichtsteile an Polybutylenterephthalat (PBT) (PBT, Produkt Nr. 1401, ein Produkt von Toray Ind. Ltd.) an Stelle des im Beispiel 6 verwendeten aromatischen Polyamids und des modifizierten Polyethylens verwendet wurden, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte und der Stecker wurden hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Tabelle 2
Reißfestigkeit [kg/cm²] Absolut trocken bei ºC Reißdehnung [%] Biegefestigkeit [kg/cm²] Biegemodul [kg/cm²] Izod-Schlagfestigkeit [kg cm/cm²] (gekerbt) Wärmeformbeständigkeit [ºC] Wasserabsorption [%] Tag bei ºC im Wasser Verzughöhe [mm] Nach Tagen bei ºC im Wasser Veränderung der Abmessungen [%] unter

Beispiel 8

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch die Mengen an aromatischem Polyamid und modifiziertem Polyethylen auf 60 Gewichtsteile bzw. 40 Gewichtsteile geändert wurden, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte und der Stecker wurden hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Beispiel 9

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch das unten erwähnte modifizierte Cycloolefin-Copolymer an Stelle des modifizierten Polyethylens verwendet wurde, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte und der Stecker wurden hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

[Herstellung eines modifizierten Cycloolefin Copolymeren]

Einer gründlich gerührten Mischung von 5 kg Pellets eines statistischen Copolymeren von Ethylen und 1,4,5, 8-Dimethano-1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalin mit dem Ethylengehalt von 62 Mol-%, bestimmt durch ¹³C-NMR, einer MFR (260ºC) von 35 g/10 min, einer Grenzviskosität [η] von 0,47 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC, einer Glasübergangstemperatur von 145ºC (Strukturformel:

abgekürzt nachfolgend als DMON bezeichnet), einer Lösung von 50 g Maleinsäureanhydrid in 25 g Aceton und 3 g eines organischen Peroxids (Perhexin 25B, ein Produkt von Nippon Oils and Fats Co., Ltd.) wurde unter Verwendung eines Zweischneckenextruders (PCM 45 von Ikegai Iron Works, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 250ºC die Umsetzung im geschmolzenen Zustand ermöglicht, und das Reaktionsprodukt wurde dann mittels einer Pelletisiermaschine pelletisiert.

Das auf diese Weise erhaltene modifizierte Cycloolefin-Copolymer hat eine Glasübergangstemperatur von 145ºC und eine Grenzviskosität [η] von 0,42 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC.

Das auf diese Weise erhaltene Harz hatte einen Maleinsäureanhydridgehalt von 0,8 Gew.-%.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Beispiel 10

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch das unten erwähnte modifizierte Poly-4-methylpenten-1 an Stelle des in Beispiel 6 verwendeten modifizierten Polyethylens verwendet wurde, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte und der Stecker wurden hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

[Modifiziertes Poly-4-methylpenten]

Ein mit einem Rührwerk mit einem Doppelspiralband ausgestatteter Autoklav aus korrosionsbeständigem Stahl wurde mit 5 kg Poly-4-methylpenten-1 mit einer Grenzviskosität [η] von 2,2 dl/g und einem Kristallinitätsindex von 40 % beladen, und die Atmosphäre des Systems wurde vollständig gegen Stickstoff ausgetauscht. Anschließend wurde eine Lösung von 113,5 g Maleinsäureanhydrid und 8,5 g Benzoylperoxid in 1 Liter Toluol dem Autoklaven über einen Zeitraum von 10 Minuten tropfenweise zugegeben während das Poly-4-methylpenten-1 bei Raumtemperatur gerührt wird, und das Rühren wurde bei Raumtemperatur während 30 Minuten fortgesetzt. Danach wurde die Temperatur im Inneren des Systems auf 100ºC erhöht, so daß während 4 Stunden die Umsetzung durchgeführt wurde.

Nach Vollendung der Umsetzung wurde die Temperatur im Inneren des Systems auf 60ºC erniedrigt, es wurden 10 Liter Aceton zugegeben, die Temperatur wurde auf 80ºC erhöht, und es wurde während 1 Stunde gerührt. Anschließend wurde die Temperatur auf Raumtemperatur erniedrigt, und die erhaltene Aufschlämmung wurde gefiltert, mit Aceton gewaschen und unter reduziertem Druck getrocknet, um ein modifiziertes Poly-4-methylpenten-1 zu erhalten.

Zur Bestimung der Menge an Pfropfmonomeren wurde das auf diese Weise erhaltene modifizierte Poly-4-methylpenten-1 durch Lösen in p-Xylol bei 130ºC und nachfolgendem Abkühlen gereinigt und zur Entfernung nichtpfropfpolymerisierter Produkte in Aceton abgetrennt.

Die Menge an Pfropfmonomeren wurde durch Messung der IR-Absorption der Carbonylgruppe des gereinigten, modifizierten Poly-4-methylpenten-1 und nachfolgendem Vergleich mit der im voraus erstellten Eichkurve bestimmt.

Als Ergebnis enthielt das modifizierte Poly-4-methylpenten-1 die Menge an Pfropfmonomeren von 0,3 Gew.-%, einen Kristallinitätsindex von 40 % und eine Grenzviskosität [η] von 1,76 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 7

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch ein nichtmodifiziertes Polyethylen (Hizex 8000F, ein Produkt von Mitsui Petrochemical Ind., Ltd.) an Stelle des in Beispiel 6 verwendeten modifizierten Polyethylens verwendet wurde, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten. Die auf diese Weise erhaltene quadratische Platte und der Stecker wurden hinsichtlich der vorgenannten physikalischen Eigenschaften bewertet.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Beispiel 11

Durch Wiederholung des Beispiels 6, wobei jedoch das unten erwähnte aromatische Polyamid an Stelle des in Beispiel 6 verwendeten aromatischen Polyamids verwendet wurde, wurden Pellets, eine quadratische Platte und ein Stecker erhalten.

Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 3 aufgeführt.

[Herstellung eines aromatischen Polyamids]

Ein 1,0 l großer Reaktor wurde mit 255,6 g (2,2 Mol) an 1,6-Diaminohexan, 109,6 g (0,66 Mol) an Terephthalsäure (TA), 225,1 g (1,54 Mol) an Adipinsäure (AA), 0,47 g (4,4 x 10&supmin;³ Mol) an Natriumhypophosphit als ein Katalysator und 146 ml an ionenausgetauschtem Wasser befüllt, und die Atmosphäre des Reaktors wurde durch Stickstoff ersetzt, um bei 250ºC und 35 kg/cm² während 1 Stunde die Umsetzung durchzuführen. Nach der Vollendung der Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt vom Reaktor in ein Auffanggefäß abgezogen, in welchem ein ungefähr um 10 kg/cm² niedrigerer Druck als im Reaktor vorgegeben war, so daß 510 g eines Polyamids mit einer Grenzviskosität [η] von 0,18 dl/g (in konz. Schwefelsäure bei 30ºC) erhalten wurde.

Dieses Polyamid wurde anschließend getrocknet und dann unter Verwendung eines Zweischneckenextruders bei einer vorgegebenen Zylindertemperatur von 310ºC einer Schmelzpolymerisation unterzogen, um ein aromatisches Polyamid mit einer Grenzviskosität [η] von 1,13 dl/g (in konz. Schwefelsäure bei 30ºC) zu erhalten.

Das auf diese Weise erhaltene aromatische Polyamid hatte 30 Mol-% an Terephthalsäure-Teileinheiten und einen Schmelzpunkt von 281ºC.

Tabelle 3
Reißfestigkeit [kg/cm²] Absolut trocken bei ºC Reißdehnung [%] Biegefestigkeit [kg/cm²] Biegemodul [kg/cm²] Izod-Schlagfestigkeit [kg cm/cm²] (gekerbt) Wärmeformbeständigkeit [ºC] Wasserabsorption [%] Tag bei ºC im Wasser Verzughöhe [mm] Nach Tagen bei ºC im Wasser Veränderung der Abmessungen [%]


Anspruch[de]

1. Thermoplastische Harzzusammensetzung, umfassend 80 bis 40 Gewichtsteile eines aromatischen Polyamids (A) mit einer Grenzviskosität [η] von 0,5 bis 3,0 dl/g in konzentrierter Schwefelsäure bei 30ºC und einem Schmelzpunkt von mindestens 280ºC, welches aus wiederkehrenden Einheiten aufgebaut ist, die aus aromatischen Dicarbonsäureeinheiten (i), umfassend 30 bis 71 Mol-% Terephthalsäureeinheiten, 0 bis 40 Mol-% anderer aromatischer Dicarbonsäureeinheiten als Terephthalsäureeinheiten und 0 bis 70 Mol-% aliphatische Dicarbonsäureeinheiten (worin die Gesamtheit aller Dicarbonsäureeinheiten 100 Mol-% ausmacht), und Diamineinheiten (il), umfassend aliphatische Alkylendiamineinheiten und/oder alicyclische Alkylendiamineinheiten, und 20 bis 60 Gewichtsteile eines modifizierten Polyolefins (B), pfropfmodifiziert mit einer α,β-ungesättigten Carbonsäure, einem Anhydrid oder Derivat davon, wobei das modifizierte Polyolefin (B) einen Kristallinitätsindex von mindestens 35 % oder eine Glasübergangstemperatur von mindestens 90ºC und eine Grenzviskosität [η] von 0,4 bis 35 dl/g, gemessen in Decalin bei 135ºC, besitzt (worin die Komponente (A) und Komponente (B) insgesamt 100 Gewichtsteile ausmachen).

2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, welche 80 bis 60 Gewichtsteile des aromatischen Polyamids (A) und 20 bis 40 Gewichtsteile eines modifizierten Polyolefins (B) umfaßt.

3. Gleitstück, bestehend aus einer Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2.

4. Gleitstück gemäß Anspruch 3, das ein Zahnrad, eine Nocke oder einen Schalter umfaßt.

5. Elektrisches Formstück, bestehend aus einer Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2.

6. Elektrisches Formstück gemäß Anspruch 5, welches ein Stecker ist.







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