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Dokumentenidentifikation DE4008981C2 28.03.1996
Titel Radiergummi und Verfahren zu dessen Herstellung
Anmelder J. S. Staedtler GmbH & Co, 90427 Nürnberg, DE
Erfinder Handl, Werner, 8503 Altdorf, DE
DE-Anmeldedatum 21.03.1990
DE-Aktenzeichen 4008981
Offenlegungstag 26.09.1991
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 28.03.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 28.03.1996
IPC-Hauptklasse B43L 19/00
IPC-Nebenklasse C08L 33/10   C08J 3/18   C08J 3/205   C08K 13/02   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Radiergummi gemäß Hauptanspruch sowie Verfahren zu dessen Herstellung.

Ein derartiger Radiergummi ist beispielsweise aus (1) DE-PS 31 31 458 bekannt.

Von Nachteil ist hierbei, daß es aufgrund der PU-Komponente und dem i. d. R. hierbei oft vorhandenen Faktis-Anteil erforderlich ist, daß sowohl die Mischung in sich als auch das Herstellungsverfahren in sehr engen Grenzen aufeinander abgestimmt sein müssen, um die richtigen, bzw. die erforderlichen Abriebeigenschaften zu erhalten.

Außerdem lassen sich diese Massen nicht als Plastisole in besonders wirtschaftlicher Weise verarbeiten. Die Herstellung derartiger Radierer ist daher mit relativ hohem Aufwand verbunden, so daß diese Radierer insgesamt verhältnismäßig teuer sind und hinsichtlich der Abriebeigenschaften nur in sehr engen Grenzen variiert werden können.

Darüber hinaus sind aus (2) DE-PS 9 32 540, (3) DE-AS 28 37 159, (4) DE-AS 26 36 885, (5) DE-PS 25 26 404, (6) DE-PS 26 07 557, (7) JP-P/OS 56-90864, (8) JP-P/OS 56-74 139 und (9) JP-P/OS 61-29 597 Radierermassen bekannt, die insbesondere Polyvinylchlorid und/oder Vinylchlorid-Vinylacetate-Copolymere als PVC-Derivate als ausschließliches oder als hauptsächliches Bindemittel aufweisen.

Da in jüngster Zeit verschiedentlich Bedenken gegen PVC erhoben wurden, hinsichtlich dessen Umweltverträglichkeit und der entstehenden Abspaltung von Chlorwasserstoff (HCl) bei der Verbrennung, soll in verstärktem Maße versucht werden, auf den Einsatz dieses Kunststoffes zu verzichten.

Zudem sind derartige Radierer oft nicht langzeitig UV- und alterungsbeständig und müssen diesbezüglich meist besonders stabilisiert werden.

Aus (10) DE-PS 31 38 625 und aus (11) DE-PS 34 42 646 sind zwar auch Plastisole bekannt, die Acrylat-Homo- oder Copolymerisate als Bindemittelmassen enthalten, die aber insbesondere für Beschichtungs- oder Dichtmassen verwendet werden sollen. Diese Beschichtungs- oder Dicht-Massen weisen aber ganz andere und für Radiergummi absolut unbrauchbare Eigenschaften auf, wie "ausgezeichnete Haftung" oder "gute Elastizität".

Gute Haftfähigkeit aber beispielsweise ist bei Radierern nicht nur ohne Bedeutung, sondern auch absolut schädlich. Ein Radierer - oder das was nach dem Radieren von ihm übrig bleibt - darf gerade nicht haften, sondern muß sich jederzeit leicht vom Untergrund lösen.

Zudem ist die Elastizität eines Radierers kein bedeutsames Kriterium, so daß diesbezüglich keinerlei andere oder besondere Materialien zu suchen oder gar erforderlich waren bzw. sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Radiergummi zu schaffen, der diese Nachteile nicht aufweist, der nach unterschiedlichen Verfahren und in relativ weiten Toleranzgrenzen und damit preiswert herstellbar ist und der insbesondere kein PVC enthält, zur Verminderung, bzw. Vermeidung von Schadstoffemissionen bei der Verbrennung und zur einfachen Erzeugung UV- und alterungsbeständiger Produkte.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 auf einfache Weise gelöst.

Bevorzugte Ausführungen, Weiterbildungen und Herstellungsverfahren sind in den weiteren Ansprüchen umfaßt.

Erfindungsgemäß soll der Radiergummi als Bindemittel Polyalkylmethacrylat (PAMA) enthalten, bzw. im wesentlichen hieraus bestehen. Hierfür eignet sich insbesondere ein PAMA-Plastisol aus einem bestimmten Anteil einer oder mehrerer PAMA-Komponente(n) und aus Weichmacher.

Anhand einiger Ausführungsbeispiele wird die Erfindung nachfolgend näher beschrieben.

Rahmenbeispiel 15-50 Gew.-% Polyalkylmethacrylat (PAMA)

30-50 Gew.-% Weichmacher

0-50 Gew.-% Füllstoff

0-20 Gew.-% Glykole, Farbmittel und/oder sonstige Zusätze Beispiel 1 25 Gew.-% Polymethylmethacrylat (PMMA)

37 Gew.-% Di-(2-ethylhexyl)-phthalat (Weichmacher)

38 Gew.-% Calciumcarbonat (Füllstoff) Beispiel 2 25 Gew.-% Polybutylmethacrylat (PBMA)

35 Gew.-% Di-n-(C&sub6;-C&sub1;&sub0;)-alkylphthalat (Weichmacher)

40 Gew.-% Bimsmehl (Füllstoff) Beispiel 3 48 Gew.-% Polyethylmethacrylat (PEMA)

41 Gew.-% Diisononylphthalat (Weichmacher)

11 Gew.-% Diäthylenglykol Beispiel 4 20 Gew.-% Polypropylmethacrylat (PPMA)

43 Gew.-% Diisodecylphthalat (DIDP=Weichmacher)

37 Gew.-% Calciumcarbonat (Füllstoff)

Die Herstellung erfindungsgemäßer plastischer Massen kann mit üblichen Vorrichtungen, insbesondere mit herkömmlichen Mischern, erfolgen.

Beispiel 5

In einem evakuierbaren Dissolver werden das PAMA-Pulver, der Weichmacher und der Füllstoff sowie die ggf. sonst noch zuzusetzenden Komponenten innig vermischt und unter Rühren evakuiert.

Das so erhaltene Plastisol wird auf einem Doppelschnecken- Extruder geliert und mittels einer Düse zu einem endlosen Strang geformt.

Nach dem Kühlbad werden die Radiergummis auf die gewünschte Länge geschnitten und ggf. bedruckt.

Beispiel 6

In einem Heizmischer werden das PAMA-Pulver und der Füllstoff unter hoher Drehzahl gemischt. Während des Mischens wird der Weichmacher zugegeben. Durch die dabei auftretende Friktionswärme wird der Weichmacher von den PAMA-Körnern aufgenommen.

Das Granulat wird in einen Kühlmischer abgelassen und auf Raumtemperatur abgekühlt.

Das so erhaltene Dryblend wird einem Extruder zugeführt und wie gemäß Beispiel 5 zu Radierern weiterverarbeitet.

Beispiel 7

Das gemäß Beispiel 5 hergestellte Plastisol wird in Platten gegossen und mittels einer Etagenpresse aus- bzw. angeliert.

Die so erhaltenen Platten werden zu Radierern geschnitten und ggf. bedruckt.

Beispiel 8

Das PAMA-Granulat und der Weichmacher werden zunächst innig vermischt. Dann werden die sonstigen Bestandteile zugemischt, wobei vorteilhafterweise zunächst das PAMA- Plastisol als relativ flüssige Grundmasse hergestellt wird, in die dann die übrigen Komponenten, unter Berücksichtigung der gewünschten Konsistenz, eingemischt werden.

Die weitere Verarbeitung kann gemäß einem der Beispiele 5 oder 7 erfolgen.

Alternativ hierzu kann aber auch zunächst eine Mischung aller trockenen Komponenten, also des PAMA-Pulvers, des Füllstoffes sowie der ggf.weiteren festen Bestandteile, wie z. B. eines Gleitmittels und/oder der Pigmente, hergestellt werden, der dann der Weichmacher unter inniger Vermischung, bis zur Erzielung einer homogenen plastischen Masse, zugegeben wird.

Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Polyalkylmethacrylat (PAMA) kann vorzugsweise ein Polymethylmethacrylat (PMMA), ein Polyethylmethacrylat (PEMA), ein Polypropylmethacrylat (PPMA), ein Polybutylmethacrylat (PBMA) und/oder ein Polymethylmethacrylat/n-Butylmethacrylat-Copolymerisat sein.

Geeignete Weichmacher können sein: Di-(2-ethylhexyl)-phthalat, Di-n-C6-C10-alkylphthalat, Diisononylphthalat, Alkylsulfonsäureester (C12-C20) des Phenols, Ester der Phthal-, Zitronen- und/oder der Adipinsäure, Epoxyweichmacher und/oder Polymerweichmacher wie z. B. Phthalsäure- und/oder Adipinsäurepolyester.


Anspruch[de]
  1. 1. Radiergummi aus Bindemittel und Weichmacher sowie gegebenenfalls Füllstoffen, Lösungsmitteln, Farbmitteln und/oder sonstigen Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein Polyalkylmethacrylat (PAMA) ist und daß die Masse kein Polyvinylchlorid enthält.
  2. 2. Radiergummi nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus PAMA - Partikeln und eingeliertem Weichmacher besteht.
  3. 3. Radiergummi nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das PAMA ein Polymethylmethacrylat (PMMA), ein Polyethylmethacrylat (PEMA), ein Polypropylmethacrylat (PPMA) und/oder ein Polybutylmethacrylat (PBMA) ist.
  4. 4. Radiergummi nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das PAMA ein Copolymer ist.
  5. 5. Radiergummi nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das PAMA ein Methylmethacrylat/n-Butylmethacrylat- Copolymerisat ist.
  6. 6. Radiergummi nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichmacher ein Di-(2-ethylhexyl)-phthalat und/oder ein Di-n-(C6-C10)-alkylphthalat ist.
  7. 7. Radiergummi nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichmacher ein Diisononylphthalat und/oder ein Alkylsulfonsäureester(C12-C20) des Phenols ist.
  8. 8. Radiergummi nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichmacher ein Ester der Phthal-, Adipin- und/oder der Zitronensäure ist.
  9. 9. Radiergummi nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichmacher ein Polymerweichmacher, insbesondere ein Phthalsäure- und/oder ein Adipinsäurepolyester ist.
  10. 10. Radiergummi nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichmacher ein Epoxyweichmacher ist.
  11. 11. Radiergummi nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er als Füllstoff Calciumcarbonat, Bimsmehl und/oder Glaspulver enthält.
  12. 12. Radiergummi nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er
    1. a) 15-50 Gew.-% Polyalkylmethacrylat, insbesondere Polymethylmethacrylat und/oder Polybutylmethacrylat,
    2. b) 30-50 Gew.-% Weichmacher,
    3. c) 0-50 Gew.-% Füllstoff,
    4. d) 0-20 Gew.-% Lösungsmittel, Farbmittel und/oder sonstige Zusätze enthält.
  13. 13. Radiergummi nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß er 15-50 Gew.-% Polymethylmethacrylat, Polyethylmethacrylat, Polypropylmethacrylat und/oder Polybutylmethacrylat enthält.
  14. 14. Verfahren zur Herstellung eines Radiergummis gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Plastisol aus feinkörnigem Polyalkylmethacrylat und Weichmacher gebildet wird und daß diesem Plastisol dann ggf. Füllstoffe, Gleitmittel, Farbmittel und/oder sonstige Zusätze beigemischt werden.
  15. 15. Verfahren zur Herstellung eines Radiergummis nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,

    daß zunächst das PAMA-Pulver, der Füllstoff sowie die ggf. weiteren trockenen Komponenten wie Gleitmittel, Pigmente usw. trocken innig vermischt werden und

    daß dieser Mischung dann der flüssige Weichmacher zugesetzt und eingemischt bzw. eingeknetet wird.






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