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Dokumentenidentifikation DE19525024A1 20.06.1996
Titel Sandwichpaneel
Anmelder IG-Technical Research Inc., Higashine, Yamagata, JP
Erfinder Konta, Hiroaki, Higashine, Yamagata, JP;
Yoshida, Fumitaka, Yamagata, JP;
Umetsu, Hiroyuki, Tendou, Yamagata, JP;
Suzuki, Masahiko, Sagae, Yamagata, JP;
Takiguchi, Hideki, Tendou, Yamagata, JP
Vertreter Meissner, Bolte & Partner, 80538 München
DE-Anmeldedatum 10.07.1995
DE-Aktenzeichen 19525024
Offenlegungstag 20.06.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.06.1996
IPC-Hauptklasse E04C 2/24
IPC-Nebenklasse B32B 5/18   B32B 5/24   B32B 27/42   B32B 27/20   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Sandwichpaneel mit einer sandwichartigen Anordnung eines Kernelements aus Kunstharzschaumstoff zwischen einem Vorderflächenelement und einem Rückflächenelement zur Bildung eines vereinigten Körpers und ist mit mehreren gasdurchlässigen Elementen in dem Kernelement und/oder an der Grenzfläche zwischen dem Kernelement und dem Vorder- und/oder Rückflächenelement des Sandwichpaneels versehen, wodurch in dem Kernelement erzeugtes internes Gas über die gasdurchlässigen Elemente nach außerhalb des Sandwichpaneels abgeführt werden.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sandwichpaneel, das wirksam als Material für Innenwände, Außenwände, Dächer, Decken, Böden, Türen, Raumteiler, Brandschutztüren usw. für Gebäude verwendet werden kann, und das nach der Fertigstellung und Einbau keine Verformung wie ein Anschwellen oder Verziehen erleidet und eine hervorragende mechanische Festigkeit besitzt.

Verschiedene sandwichartige Verbundpaneele (im folgenden als "Sandwichpaneel" bezeichnet) wurden bereits vorgeschlagen. Bekannte Paneele besitzen im wesentlichen eine Sandwichstruktur, wobei ein aus Kunstharzschaumstoff gebildetes Kernelement zwischen einem Vorderflächenelement und einem Rückflächenelement sandwichartig integral angeordnet ist.

Allerdings bestehen bei Sandwichpaneelen, deren Kernelemente durch ein Spritzgußverfahren zum Einspritzen von flüssigem oder teilchenförmigem Material hergestellt wurden, die folgenden Probleme. Wird nämlich das Kernelement aus Kunstharzschaumstoff wie Phenolschaumstoff, Polyurethenschaumstoff, Polyisocyanuratschaumstoff oder ähnlichem gebildet, dann erleidet die Oberfläche des Sandwichpaneels mit der Zeit Verformungen, wie Anschwellen oder Verziehen durch interne Gase wie nicht reagierte Komponenten aus den Komponenten, die zur Bildung des Kernelements verwendet werden, sowie durch weitere unerwünschte Gaskomponenten, die über chemische Reaktionen bei der Bildung des Kernelements entstehen (z. B. Chlorgas, Kohlendioxid, Methylenchlorid, Formaldehyd, Dampf oder Wasserstoff), oder ähnliches, so daß die äußere Erscheinung der Deckschicht aufgrund der Verformung (Anschwellen, Verziehen oder ähnliches) stark in Mitleidenschaft gezogen wird.

Insbesondere in einem Fall, wo die Phenolharzrohflüssigkeit, das saure Härtemittel und das Formmittel miteinander gemischt und eingespritzt werden, um über eine Schaumbildungsreaktion das Phenolschaumstoffrohmaterial (vom Resol- Typ) für das Kernelement zu bilden, werden über die Reaktion 10 Gew.-% Kondensationswasser gebildet und in dem Phenolschaumstoff gefangen. Das gefangene Wasser verdampft bei dem fertiggestellten Paneel aufgrund von Schwankungen der Außentemperatur oder ähnlichem während der Aushärtezeit des Sandwichpaneels oder nach dem Abschluß der Befestigungsarbeiten und verbleibt als Gas in dem Kernelement, d. h. in Zwischenräumen zwischen dem Kernelement und den Vorderseiten- bzw. Rückflächenelementen des Sandwichpaneels, da kein Leckagepfad vorhanden ist, durch den das so erzeugte interne Gas nach außerhalb des Paneels abziehen kann. Deshalb besteht die Wahrscheinlichkeit, daß zwischen dem Kernelement und dem Vorderseiten- bzw. Rückflächenelement des Sandwichpaneels ein Gasanschwellen auftritt. Das Vorderflächen- und/oder das Rückflächenelement kann sich daher verziehen, und/oder die mechanische Festigkeit des Paneels nimmt ab, so daß sich die äußere Erscheinung des Sandwichpaneels und seine mechanische Festigkeit mit der Zeit verändern.

Bei dem so aufgebauten Sandwichpaneel werden das Vorderflächenelement und das Rückflächenelement ferner aufgrund der dazwischen bestehenden Differenz in der thermischen Leitfähigkeit bzw. des Ausdehnungskoeffizienten zur Seite der Erwärmung gezogen und damit in unterschiedlichen Richtungen stark verformt. Diese Verformung führt zur Bildung von Lücken an den Verbindungsabschnitten zwischen den Sandwichpaneelen, und Wärme und Flammen können durch die Lücken zur entgegengesetzten Seite dringen. Deshalb überstehen diese Paneele nicht den einstündigen Test für Brandschutzkonstruktionen nach JIS-A-1304.

Außerdem besitzt ein Sandwichpaneel, das lediglich durch die sandwichartige Anordnung eines als Kernelement dienenden Phenolschaumstoffkörpers zwischen dem Vorderflächenelement und dem Rückflächenelement erhalten wurde, eine niedrige mechanische Festigkeit, da sein Kernelement aus Kunstharzschaumstoff gebildet ist, und damit weist es eine niedrige Biegefestigkeit und eine niedrige Beständigkeit gegen Windlasten auf. Außerdem muß der Befestigungsabstand der Sandwichpaneele bei der Befestigungsarbeit klein gewählt werden. Darüberhinaus ist die Haftfestigkeit zwischen dem Kernelement und dem Vorderflächen- bzw. dem Rückflächenelement gering und sowohl das Vorderflächenelement als auch das Rückflächenelement können schon durch einen leichten Stoß besonders an den Endabschnitten voneinander abgeschält werden. Die Entwicklung von unerwünschtem (zusätzlichen) Gas usw. kann wie oben beschrieben insbesondere im Hochsommer bei hohen Temperaturen auftreten.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Sandwichpaneel (Verbundpaneel) anzugeben, bei dem unerwünschte zusätzliche Gase, die im Kernelement erzeugt werden, abgeführt werden können, um Verformungen wie das Anschwellen, Verziehen oder ähnliches einer Deckschicht des Sandwichpaneels über lange Zeit zu verhindern, so daß die äußere Erscheinung dieser Deckschicht des Sandwichpaneels nicht beeinträchtigt wird.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Sandwichpaneel, insbesondere ein feuerfestes Paneel bereitzustellen, das bezüglich der mechanischen Festigkeit, der Brandsicherheit und der Maltekraft den Forderungen der Brandbeständigkeit genügt.

Zur Lösung der obengenannten Aufgabe ist das Sandwichpaneel, bestehend aus einer sandwichartigen Anordnung eines Kernelements aus synthetischem Kunstharzschaumstoff (Schaumkunststoff) zwischen einem Vorderflächenelement und einem Rückflächenelement zur Bildung eines einheitlichen Körpers nach einem ersten Grundgedanken der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gasdurchlässige Elemente wenigstens an einer Innenseite des Kernelements, der Grenzfläche zwischen dem Kernelement und dem Vorderflächenelement des Sandwichpaneels und der Grenzfläche zwischen dem Kernelement und dem Rückflächenelement des Sandwichpaneels vorgesehen sind, wodurch in dem Kernelement auftretendes internes Gas durch die gasdurchlässigen Elemente nach außerhalb des Sandwichpaneels abgeführt wird.

Nach einem zweiten Grundgedanken der Erfindung weist das Sandwichpaneel, das als feuerfestes Paneel ausgebildet ist, ein Kernelement aus Kunstharzschaumstoff (Schaumkunststoff) zwischen einem Vorderflächenelement und einem Rückflächenelement zur Bildung eines einheitlichen Körpers auf, und ist dadurch gekennzeichnete daß an Steck- und Aufnahmeverbindungsbereichen anorganische Tafeln bzw. Platten ausgebildet sind, und daß mehrere gasdurchlässige Elemente wenigstens an einer Innenseite des Kernelements, der Grenzfläche zwischen dem Kernelement und dem Vorderflächenelement des feuerfesten Paneels und der Grenzfläche zwischen dem Kernelement und dem Rückflächenelement des Sandwichpaneels vorgesehen sind, wodurch internes Gas wie Zusatzgaskomponenten von Schaumkunststoff, Kondensationswasser usw., die im Kernelement erzeugt werden, über die gasdurchlässigen Elemente nach außerhalb des feuerfesten Paneels abgeführt werden.

Bei dem oben beschriebenen Sandwichpaneel (Verbundpaneel oder feuerfestes Paneel) sind die gasdurchlässigen Elemente bevorzugt in Längsrichtung des Paneels angeordnet.

Es können Mikrogaslöcher mit jeweils einem Halteteil an der Seite des Rückflächenelements des Kernelements derart ausgebildet sein, daß sie sich zur Innenseite des Kernelements erstrecken (und bevorzugt mit jedem der gasdurchlässigen Elemente in Verbindung stehen), wodurch das in dem Kernelement erzeugte Gas wirksamer über die gasdurchlässigen Elemente und die Mikrogaslöcher nach außerhalb des Paneels abgeführt werden kann.

Darüberhinaus kann bei dem oben beschriebenen Sandwichpaneel (dem Verbundpaneel oder dem feuerfesten Paneel) eine gasdurchlässige, wasserdicht schließende Lage auf die Oberfläche des Rückflächenelements des Paneels laminiert sein, um zu verhindern, daß Wasser über die Oberfläche des Paneels in das Kernelement eindringt, ohne die Abfuhr überschüssigen Gases usw. über die Mikrogaslöcher zu stören.

Bei dem oben beschriebenen Sandwichpaneel können die gasdurchlässigen Elemente ferner als schnurförmige Lochbildungselemente ausgebildet sein, die in das Kernelement eingebettet sind oder an der Grenzfläche zwischen dem Kernelement und wenigstens dem Vorder- oder Rückflächenelement in Längsrichtung und/oder seitlicher Richtung des Paneels verlaufen, wobei sich die schnurförmigen Elemente mit der Zeit auflösen oder zusammenziehen, um als Gasabzugslöcher (Durchgänge) zu fungieren, über die interne, unerwünschte Gase usw., die im Laufe der Zeit in dem Kernelement entstehen nach außerhalb des Paneels abgeführt werden, wodurch die ursprüngliche Festigkeit des Paneels erhalten bleibt und verhindert wird, daß die äußere Erscheinung der Deckschicht des Paneels beeinträchtigt ist.

Die Erfindung soll anhand von Ausführungsbeispielen und Figuren näher erläutert werden.

Fig. 1A ist eine Perspektivansicht, die eine erste Ausführungsform (Verbundpaneel) eines Sandwichpaneels nach der vorliegenden Erfindung zeigt, und Fig. 1B ist eine Querschnittsansicht des Sandwichpaneels von Fig. 1A;

Fig. 2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die ein gasdurchlässiges Element zeigt, das für das Sandwichpaneel der ersten Ausführungsform verwendet wird;

Fig. 3A bis 3F zeigen verschiedene Anordnungen der für das Sandwichpaneel nach der ersten Ausführungsform verwendeten gasdurchlässigen Elemente;

Fig. 4A bis 4F zeigen andere Anordnungen der für das Sandwichpaneel nach der ersten Ausführungsform verwendeten gasdurchlässigen Elemente;

Fig. 5A bis 5F zeigen weitere Anordnungen der für das Sandwichpaneel nach der ersten Ausführungsform verwendeten gasdurchlässigen Elemente;

Fig. 6A bis 6F zeigen andere Anordnungen der für das Sandwichpaneel nach der ersten Ausführungsform verwendeten gasdurchlässigen Elemente;

Fig. 7A und 7B zeigen andere Anordnungen der für das Sandwichpaneel nach der ersten Ausführungsform verwendeten gasdurchlässigen Elemente, wobei Fig. 7A eine Gitteranordnung der gasdurchlässigen Elemente und Fig. 7B eine weitere Gitteranordnung der gasdurchlässigen Elemente zeigt, wobei ferner eine gasdurchlässige Elementanordnung zwischen den benachbarten gasdurchlässigen Elementanordnungen von Fig. 7A angeordnet ist;

Fig. 8 zeigt verschiedene Querschnittsformen jedes für das Sandwichpaneel nach der ersten Ausführungsform verwendeten gasdurchlässigen Elements;

Fig. 9A bis 9E sind Querschnittsansichten, die Modifizierungen des Sandwichpaneels nach der ersten Ausführungsform zeigen;

Fig. 10 zeigt Querschnittsansichten, die andere Modifizierungen des Sandwichpaneels nach der ersten Ausführungsform zeigen;

Fig. 11 zeigt Querschnittsansichten, die weitere Modifizierungen des Sandwichpaneels nach der ersten Ausführungsform zeigen;

Fig. 12 zeigt Querschnittsansichten, die andere Modifizierungen des Sandwichpaneels nach der ersten Ausführungsform zeigen;

Fig. 13 zeigt Querschnittsansichten, die weitere Modifizierungen des Sandwichpaneels nach der ersten Ausführungsform zeigen;

Fig. 14 zeigt Querschnittsansichten, die andere Modifizierungen des Sandwichpaneels nach der ersten Ausführungsform zeigen;

Fig. 15A ist eine Perspektivansicht, die eine weitere Modifizierung des Sandwichpaneels zeigt, und

Fig. 15B ist eine Querschnittsansicht des Sandwichpaneels von Fig. 15A;

Fig. 16 ist eine Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform, bei der die vorliegende Erfindung auf ein feuerfestes Paneel angewendet ist.

Fig. 17 ist eine Querschnittsansicht, die ein Befestigungsverfahren für feuerfeste Paneele zeigt;

Fig. 18 bis 23 zeigen Querschnittsansichten, die Modifizierungen des feuerfesten Paneels nach der zweiten Ausführungsform offenbaren;

Fig. 24A ist eine Perspektivansicht, die eine weitere Modifizierung des feuerfesten Paneels nach der zweiten Ausführungsform zeigt, und

Fig. 24B ist eine Querschnittsansicht, die das feuerfeste Paneel von Fig. 24A zeigt;

Fig. 25 ist eine Perspektivansicht, die ein Sandwichpaneel (Verbundpaneel oder feuerfestes Paneel) nach einer dritten Ausführungsform zeigt, bei dem ferner in dem Sandwichpaneel nach der ersten oder zweiten Ausführungsform Mikrogaslöcher vorgesehen sind;

Fig. 26 ist eine Querschnittsansicht des in Fig. 25 gezeigten Sandwichpaneels;

Fig. 27 ist eine Perspektivansicht des Sandwichpaneels mit an der Rückseite ausgebildeten Mikrogaslöchern;

Fig. 28 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die einen Zustand zeigt, bei dem die Spitze eines in dem Paneel ausgebildeten Mikrogaslochs ein gasdurchlässiges Element erreicht;

Fig. 29A bis 29C sind teilweise vergrößerte Perspektivansichten, die verschiedene Formen eines Halteelements zeigen, das zusammen mit dem Mikrogasloch ausgebildet ist;

Fig. 30 zeigt Querschnittsansichten, die verschiedene Paneele zeigen, in denen Mikrogaslöcher und gasdurchlässige Elemente ausgebildet sind;

Fig. 31A ist eine Perspektivansicht, die das Sandwichpaneel mit Mikrogaslöchern und gasdurchlässigen Elementen aus der Sicht von der Rückseite des Paneels zeigt, und

Fig. 31B ist eine Querschnittsansicht des Sandwichpaneels von Fig. 31A;

Fig. 32 und 33 sind Querschnittsansichten, die feuerfeste Paneele zeigen, in denen Mikrogaslöcher und gasdurchlässige Elemente ausgebildet sind;

Fig. 34 zeigt verschiedene Querschnittsformen des Mikrogaslochs;

Fig. 35 zeigt verschiedene Längsschnittsformen des Mikrogaslochs;

Fig. 36 ist eine Perspektivansicht, die ein Sandwichpaneel (Verbundpaneel oder feuerfestes Paneel) nach der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, bei dem gasdurchlässige, wasserdichte Lagen vorgesehen sind, um die an dem Rückflächenelement des Paneels von Fig. 27 ausgebildeten Mikrogaslöcher abzuschirmen;

Fig. 37A und 37B sind eine Perspektiv- bzw. Querschnittsansicht, die das Sandwichpaneel zeigen, das mit gasdurchlässigen und wasserdichten Lagen zum Abschirmen der Mikrogaslöcher versehen ist, die an dem Rückflächenelement des in Fig. 31A und 31B gezeigten Sandwichpaneels ausgebildet sind;

Fig. 38 zeigt Perspektivansichten eines Sandwichpaneels (Verbundpaneel oder feuerfestes Paneel) nach der fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei dem Lochbildungselemente als gasdurchlässige Elemente vorgesehen sind;

Fig. 39 bis 41 zeigen verschiedene Ausführungsformen des in dem Sandwichpaneel ausgebildeten Lochbildungselements;

Fig. 42 und 43 sind Querschnittsansichten von Sandwichpaneelen, in denen Lochbildungselemente ausgebildet sind;

Fig. 44 ist eine Querschnittsansicht einer Weiterbildung des Sandwichpaneels der fünften Ausführungsform, in dem ein Lochbildungselement ausgebildet ist;

Fig. 45 und 46 sind Querschnittsansichten, die Sandwichpaneele zeigen, in denen die Lochbildungselemente und Blindlöcher ausgebildet sind; und

Fig. 47 sind Querschnittsansichten weiterer Ausbildungen des Sandwichpaneels der fünften Ausführungsform.

Im folgenden werden die Ausführungsformen unter Bezug auf die beigefügten oben genannten Zeichnungen beschrieben.

Zunächst wird das Sandwichpaneel A nach der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. Bei dieser Ausführungsform wird ein Verbundpaneel als Sandwichpaneel A verwendet. Fig. 1A ist eine Perspektivansicht, die einen Teil des Sandwichpaneels A der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, und Fig. 1B ist eine Querschnittsansicht der Gesamtkonstruktion des in Fig. 1A gezeigten Sandwichpaneels A. Wie in Fig. 1A gezeigt ist, besitzt das Sandwichpaneel A eine Struktur, bei der ein aus Kunstharzschaumstoff gebildetes Kernelement 3 zwischen einem Vorderflächenelement 1 und einem Rückflächenelement 2 sandwichartig angeordnet ist. Gemäß Fig. 1B ist das Sandwichpaneel A ein längliches, verklebtes Metallpaneel. Langgestreckte Dünnbleche bilden die Vorder- und Rückflächenelemente 1 und 2. Weiterhin ist das Kernelement 3, ein Steckverbindungsabschnitt 4, der an einem Ende des Paneels in Breitenrichtung ausgebildet ist, ein Aufnahmeverbindungsabschnitt 5, der am anderen Ende des Paneels ausgebildet ist, eine an dem Vorderflächenelement 1 ausgebildete Deckschicht 6 sowie gasdurchlässige Elemente 7 vorgesehen, die wenigstens an einer der folgenden Positionen ausgebildet sind: innerhalb des Kernelements 3, an der Grenzfläche zwischen dem Kernelement 3 und dem Vorderflächenelement 1 sowie an der Grenzfläche zwischen dem Kernelement 3 und dem Rückflächenelement 2.

Jedes der Vorder- und Rückflächenelemente 1 und 2 wird durch bekannte Stahlblechformung erzeugt. Das Stahlblech ist z. B. mit Aluminium, Kupfer, Edelstahl, Titan, einer Aluminium-/Zinklegierung plattiert oder emailliert bzw. beschichtet, bedampft oder laminiert (Vinylchloridstahlblech oder ähnliches). Die gewünschte Form wird durch ein Walzformverfahren, ein Preßformverfahren, ein Extrusionsformverfahren oder ähnliches erreicht, oder indem anorganisches Material unter Verwendung eines Extrusionsformverfahrens, eines Preßformverfahrens, eines Autoklavwachstumsformverfahrens oder ähnlichem zu jeder gewünschten Gestalt geformt wird, oder aber indem wenigstens aluminiumbeschichtetes Papier, Asbestpapier, Packpapier, Dachpappe, eine Metallfolie (Al, Fe, Pb, Cu), eine Kunstharzlage, eine Kautschuklage, eine Stofflage, Gipspapier, Aluminiumhydroxidpapier, ungewebter Glasfaserstoff usw. laminiert werden, oder indem an den obengenannten Materialien eine Behandlung durchgeführt wird, um sie in geeigneter Weise wasserdicht oder brandsicher zu machen, und anschließend zu einem flächigen Element zu formen.

Das Kernelement 3 ist aus Kunstharzschaumstoff wie Polyurethanschaumstoff, Polyisocyanurat, Phenolschaumstoff, Vinylchloridschaumstoff, Polyethylenschaumstoff, Polystyrolschaumstoff, Harnstoffschaumstoff oder ähnlichem gebildet. Insbesondere wenn das Kernelement aus Phenolschaumstoff besteht, werden eine Phenolrohflüssigkeit des Resoltyps und ein saures Härtemittel miteinander gemischt, an der Rückseite des Vorderflächenelements 1 oder des Rückflächenelements 2 eingespritzt und erwärmt, um die Schäumungsreaktion einzuleiten, wodurch das Kernelement mit dem Vorderflächenelement 1 oder dem Rückflächenelement 2 verbindbar ist.

Zur Verbesserung der Brandsicherheits- und Brandschutzeigenschaften kann wenigstens eines der verschiedenen Brandsicherheitsmaterialien, wie Perlitteilchen, Glaskugeln, Gipsschlacke, Talk, ein Zeolith mit Absorptionsfähigkeit, Shirashu-Kugeln oder ähnliches, ein faseriges Material wie Glaswolle, Steinfasern, Kohlenstoffasern, Graphit oder ähnliches oder ein endothermes Mittel, Aluminiumhydroxid oder ähnliches, mit 5 bis 300 Masseteilen beigegeben werden.

Jedes an der Rückseite des Vorderflächenelements 1 ausgebildete gasdurchlässige Element 7 ist aus einem gasdurchlässigen Material wie einer Schnur oder ähnlichem ausgebildet. Nach dem Ausbilden des Kernelements 3 wird internes Gas mit zusätzlichen, unerwünschten Gaskomponenten (Chlor, Kohlenstoffdioxid, Methylenchlorid, Formaldehyd, Dampf, Wasserstoff) über die chemischen Reaktionen in dem Kernelement 3 aufgrund von Restsäurekomponenten des Härte- oder Schäumungsmittels erzeugt, das für das Kernelement verwendet wird; ebenso wird durch die chemischen Reaktionen Wasser erzeugt. Die gasdurchlässigen Elemente 7 werden dazu verwendet, das interne Gas wie die zusätzlichen, unerwünschten Gaskomponenten, Wasser usw. vom Schnittendbereich (Schnittbereich) des Sandwichpaneels A zur Außenseite abzuführen. Deshalb ist das Sandwichpaneel A nach der Herstellung verformungsfrei. Ein Anschwellen oder ein Verziehen aufgrund des internen Gases an der Rückseite wir vermieden, und es resultieren eine hohe mechanische Festigkeit und hervorragende Brandsicherheitseigenschaften. Die gasdurchlässigen Elemente können selbstverständlich nicht nur an der Vorderflächenelementseite des Kernelements 3, sondern auch am Zwischenbereich des Kernelements 3 oder an der Rückflächenelementseite des Kernelements 3 angeordnet sein, oder sie können in Form von mehreren laminierten Schichten ausgebildet sein.

Wie dies in der vergrößerten Querschnittsansicht von Fig. 2 gezeigt ist, bildet jedes gasdurchlässige Element 7 Mikrozwischenräume α, und es kann dadurch ausgebildet werden, daß Fasern wie Kokon, Baumwolle, Hanf, Holz oder ähnliches (pflanzliche Fasern, tierische Fasern, Synthetikharzfasern oder ähnliches) gestreckt und verdrillt werden. Genauer ist jeder Mikrozwischenraum α derart ausgelegt, daß dieser mit dem Schnittendbereich des Sandwichpaneels A derart in Verbindung steht, daß die zusätzlichen Gaskomponenten (Chlor, Kohlenstoffdioxid, Methylenchlorid, Formaldehyd, Dampf, Wasserstoff usw.), die in dem Kernelement 3 erzeugt werden, sowie Gas und Wasser usw. zur Außenseite des Paneels abgeführt werden kann. Das gasdurchlässige Element 7 kann die Gestalt einer Schnur, eines Netzes, eines Stabes, eines Bandes, einer Spule usw. besitzen.

Das gasdurchlässige Element 7 wird vorteilhafterweise gleichzeitig mit dem Kernelement 3 ausgebildet und eingebettet. Das Harzmaterial des Kernelements 3 dringt nicht in das gasdurchlässige Element 7 ein und ist so vorgesehen, daß es nur den Außenflächenbereich des gasdurchlässigen Elements 7 umgibt. Deshalb sind die sich kontinuierlich erstreckenden Mikrozwischenräume α am zentralen Bereich des gasdurchlässigen Elements 7 vorhanden.

Ist das Kernelement 3 wie beschrieben aufgebaut, dann erleidet das Sandwichpaneel A nach der Herstellung keine Verformung wie Anschwellen, Verziehen oder ähnliches aufgrund des internen Gases an der Vorder- und Rückfläche des Sandwichpaneels A, und es besitzt eine hohe mechanische Festigkeit und hervorragende Brandsicherheitseigenschaften.

Das gasdurchlässige Element 7 kann in dem Sandwichpaneel A angeordnet und derart gestaltet sein, wie dies in Fig. 3A bis Fig. 9E gezeigt ist. D.h., Fig. 3A bis 6E zeigen verschiedene Anordnungen der gasdurchlässigen Elemente 7. Fig. 7A zeigt ein Sandwichpaneel A, bei dem gasdurchlässige Elemente 7 in Gitterform angeordnet sind, und Fig. 7B zeigt ein Sandwichpaneel A, bei dem ferner eine gitterförmige Anordnung aus gasdurchlässigen Elementen zwischen benachbarten Anordnungen aus gasdurchlässigen Elementen der in Fig. 7A gezeigten Gitteranordnung angeordnet ist. Ferner zeigen (a) bis (j) von Fig. 8 verschieden Querschnittsformen der gasdurchlässigen Elemente 7, und Fig. 9A bis 9E zeigen verschiedene Längsschnittsformen der gasdurchlässigen Elemente 7.

Die Fig. 10 bis Fig. 14 zeigen verschiedene Modifizierungen des Sandwichpaneels A der ersten Ausführungsform, wobei die gasdurchlässigen Elemente 7 nicht dargestellt sind.

Darüberhinaus zeigen Fig. 15A und 15B (wobei Fig. 15B eine Querschnittsansicht von Fig. 15A längs der Linie a-a ist) das Sandwichpaneel A, das an beiden Enden (Schnittenden) in Längsrichtung des Sandwichpaneels A mit einer Endseitenwand oder Kante 1a versehen ist, um die Bearbeitbarkeit des vertikalen Fügebereichs, die Wasserdichtigkeitseigenschaften und die äußere Erscheinung der Anordnung zu verbessern.

Die Bezugsziffer 9 in Fig. 10 stellt ein Element dar, das aus einem Material ausgebildet ist, das als Wasserabdichtungsmaterial und Dichtmaterial wirksam ist, wie Polyvinylchlorid, Chloropren, Chlorsulfonpolyethylen, Ethylenpropylen, asphaltimprägniertes Polyurethan, allgemein als EPM oder EPDM vertrieben, oder aus einem anorganischen Material wie Steinwollefilz, Keramikwolle oder ähnlichem besteht.

Wie oben beschrieben, besitzt das Sandwichpaneel der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung die folgenden Merkmale und Wirkungen: (1) die gasdurchlässigen Elemente sind in dem Kernelement ausgebildet, und damit können dann, wenn in dem Kernelement überschüssige Gase erzeugt usw. werden, wirksam diese Gase vom Schnittendbereich des Sandwichpaneels nach außen abgeben, so daß langfristig keine Verformung wie ein Anschwellen, ein Verziehen oder ähnliches an der Deckschicht des Sandwichpaneels auftritt; (2) die äußere Erscheinung kann verbessert werden; (3) die mechanische Festigkeit des Sandwichpaneels kann verbessert werden; (4) die Produktivität kann verbessert und (5) die Zahl der Befestigungsmittel kann verringert werden.

Fig. 16 bis Fig. 24 zeigen eine zweite Ausführungsform, bei der die vorliegende Erfindung auf ein feuerfestes Paneel angewendet ist, d. h. das Sandwichpaneel der ersten Ausführungsform ist ein feuerfestes Paneel. Die Konstruktion des feuerfesten Paneels dieser Ausführungsform ist im wesentlichen mit derjenigen des oben beschriebenen Paneels identisch, davon abgesehen, daß als Kunstharzschaumstoff ein Kunststoff verwendet wird, der hauptsächlich als Wärmeisolationsmaterial, als feuerfestes Material, als Kleber, Verstärkungsmaterial, Puffermaterial, Schallabsorptionsmaterial, Schüttmaterial, gewichtverminderndes Material oder ähnliches bekannt ist, und daß als Packungsmaterial ein anorganisches Packungsmaterial verwendet wird, um die Brandsicherheitseigenschaft und die Gasdichtigkeit zu verbessern. Elemente mit den gleichen Funktionen wie bei der ersten Ausführungsform sind mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet, und auf ihre Beschreibung wird verzichtet.

Fig. 16 ist eine Querschnittsansicht, die das feuerfeste Paneel nach der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt. Wie die erste Ausführungsform besitzt das feuerfeste Paneel A&min; eine Sandwichstruktur, bei der das aus Kunstharzschaumstoff ausgebildete Kernelement 3 sandwichartig zwischen dem Vorderflächenelement 1 und dem Rückflächenelement 2 angeordnet ist, und es weist die längliche Metallplatte, das Metallverklebungsteil oder ähnliches auf, die das Vorder- und Rückflächenelement 1, 2 bildet auf, sowie das Kernelement 3, den Steckverbindungsbereich 4, der an einem Ende des Paneels in Breitenrichtung ausgebildet ist, den Aufnahmeverbindungsbereich 5, der am anderen Ende des Paneels ausgebildet ist, die an dem Vorderflächenelement 1 ausgebildete Deckschicht 6, sowie die gasdurchlässigen Elemente 7, die an wenigstens einer der folgenden Positionen ausgebildet sind: in dem Kernelement 3, an der Grenzfläche zwischen dem Kernelement 3 und dem Vorderflächenelement 1 und an der Grenzfläche zwischen dem Kernelement 3 und dem Rückflächenelement 2; ferner ein anorganisches Dichtmaterial 17 sowie ein wasserdichtes Dichtmaterial 18. Fig. 17 ist eine Querschnittsansicht, die den Zustand bei befestigten, verbundenen, feuerfesten Paneelen zeigt.

Die Konstruktion und das Material des Vorderflächenelements 1 und des Rückflächenelements 2 sind mit denjenigen der ersten Ausführungsform identisch. Wie dies in Fig. 16 gezeigt ist, enthält das Kernelement 3 einen Schaumkunststoff 3a, anorganische Platten oder Streifen 3b, die an beiden Enden ausgebildet sind, sowie mehrere gasdurchlässige Elemente 7, die in dem Kernelement 3 auf die gleiche Weise wie oben beschrieben, vorhanden sind. Der Schaumkunststoff 3a wird gebildet, indem ein Phenolschaumstoff des Resoltyps mit anorganischem Material wie einem Schäumungsmittel, Aluminiumhydroxid (Al(OH)&sub3;), Ammoniumpolyphosphat, Graphit, einem Härtemittel, Calciumsilicat, Calciumcarbonat oder ähnlichem gemischt wird, um den Phenolschaumstoff derart aufzuschäumen und zu härten, daß das Ergebnis eine Enddichte von etwa 50 bis 300 kg/m³ besitzt. Der Phenolschaumstoff des Resoltyps (im folgenden als "Phenolschaumstoff" bezeichnet) wird hauptsächlich durch ein kontinuierliches Schäumungsverfahren hergestellt, und er besitzt eine höhere Flammbeständigkeit, eine niedrigere Rauchentwicklung und geringere Toxizität als andere Kunstharzschaumstoffe (Schaumkunststoffe). Der Phenolschaumstoff ist sandwichartig zwischen den Metallplatten angeordnet, und bildet ein Metallverklebungsmaterial zu bilden, welches brandbeständig ist, so daß der Brandschutzstrukturtest nach JIS-A-1301 (Brandschutztestverfahren für Holzstrukturbereiche von Gebäuden) sowie JIS-A-1302 bestanden werden kann (Feuerschutztestverfahren für flammbeständige Strukturbereiche von Gebäuden).

Unter der Annahme, daß die Phenolschaumrohflüssigkeit mit 100 Masseteilen beigegegeben wird, werden die anderen Materialien mit den folgenden Masseteilen in die Rohflüssigkeit gemischt.

Die Mischmenge des Schäumungsmittels ist auf 2 bis 50 Masseteile eingestellt. Das Schäumungsmittel kann aus Methylenchlorid, Carbonat (Pulver) oder ähnlichem gebildet sein. Die Mischmenge von Aluminiumhydroxid ist auf 50 bis 300 Masseteile eingestellt. Aluminiumhydroxid ist als flammfestes, feuerbeständiges und wärmebeständiges Material wirksam, und sein Wassergehalt ist gleich 0 bis 30%, seine Korngröße ist gleich 10 bis 100 µ und seine Reinheit beträgt 90% oder mehr. Die Mischmenge des Ammoniumpolyphosphat ist auf 1 bis 25 Masseteile eingestellt. Ammoniumpolyphosphat wirkt als Reaktionseinstellmaterial und flammfestes Material, und seine Korngröße ist gleich 30 bis 100 µ. Die Mischmenge von Graphit ist auf 2 bis 30 Masseteile eingestellt, und seine Wirkung ist wie folgt: Phenolschaumstoff wird bei Auftreten eines Brandes verschwelt, und damit werden Hohlräume gebildet. Die Hohlräume füllen sich mit dem Graphit, das aufgrund der Wärme ausgedehnt wird, so daß sich verhindern läßt, daß die Brandsicherheitsfähigkeit abnimmt. Die Mischmenge des Härtemittels ist auf 10 bis 50 Masseteile eingestellt, und es besteht aus einem organischen Phosphat oder einem Gemisch aus Phosphat und PSA.

Das anorganische Material wie Calciumsilicat, Calciumcarbonat oder ähnliches wird gemischt, um die Formbeständigkeit und Brandsicherheitseigenschaft des Schaumkunststoffs 3a zu verbessern. Ferner wird die anorganische Platte 3b zur Verstärkung der feuerverhindernden Eigenschaft der Verbindungsbereiche verwendet, was später beschrieben wird, und sie besteht aus einer Calciumsilicatplatte, einer Calciumcarbonatplatte, einer Gipskartonplatte, einer Perlitzementplatte, einer Steinwolleplatte, einer Schieferplatte, einer ALC-Platte, einer PC-Platte oder anderen anorganischen Materialien mit niedrigem Gewicht, einem anorganischen Schaumstoff mit niedrigem Gewicht oder wenigstens einer Art einer Sandwichplatte aus den obengenannten Materialien oder aus ultrahochdichtem Harz (ultrahochdichter Phenolschaumstoff oder ähnliches). Die anorganische Platte 3b ist an den Steckverbindungsbereich 4 sowie den Aufnahmeverbindungsbereich 5 integral angeformt.

Bei der in Fig. 16 gezeigten Ausführungsform sind die gasdurchlässigen Elemente 7 an der Rückseite des Vorderflächenelements 1 ausgebildet, und diese Elemente besitzen die gleiche Struktur wie bei der ersten, oben beschriebenen Ausführungsform. Außerdem können die gasdurchlässigen Elemente 7 auch in den gleichen Anordnungen wie bei der ersten Ausführungsform in dem feuerfesten Paneel angeordnet sein.

Das anorganische Dichtelement 17 ist aus Steinwollefilz, Keramikwolle oder ähnlichem gebildet, und es dient dazu, während des Brandsicherheitsstrukturtests die Spaltbildung zwischen den Verbindungsbereichen zu verhindern, womit eindringendes Feuer abgefangen wird.

Das wasserdichte Material 18 ist aus Polyvinylchlorid, Chloropren, Chlorsulfonpolyethylen, Ethylenpropylen, asphaltimprägniertem Polyurethan, allgemein als EPM oder EPDM bekannt, gebildet, und es wirkt hauptsächlich als wasser- und gasdichtendes Element.

Es wurde ein Test zum Messen des internen Gasdrucks für die feuerfesten Paneele A mit der in Fig. 16 gezeigten Querschnittsgestalt durchgeführt, wobei eines mit den gasdurchlässigen Elementen 3c (Schnüre) versehen wurde und ein weiteres Paneel zu Vergleichszwecken nicht. In beiden Fällen wurden als Vorderflächenelement 1 und Rückflächenelement 2 farbige Stahlbleche verwendet. Im Ergebnis wurden Drücke von 0,22 kg/cm² für das feuerfeste Paneel ohne gasdurchlässiges Element gemessen, während 0,02 kg/cm² für das feuerfeste Paneel mit gasdurchlässigen Elementen (Schnüre) bestimmt wurde. Der interne Gasdruck konnte demnach um 90% oder mehr verringert werden. Bei diesem Test wurde die Vorderflächenplatte 1 des getesteten feuerfesten Paneels A&min;, d. h. das farbige Stahlblech, auf 40°C bis 80°C erwärmt wurde, um Erwärmungen wie im Hochsommer zu simulieren.

Das feuerfeste Paneel nach der zweiten Ausführungsform ist nicht hierauf beschränkt, und es versteht sich, daß die in Fig. 3A bis 7B gezeigten Ausführungsformen, bei denen die gasdurchlässigen Elemente 7 in verschiedenen Anordnungen vorgesehen sind, sowie die verschiedenen, in Fig. 8 und Fig. 9A bis 9E gezeigten Seiten- und Längsformen der gasdurchlässigen Elemente auf das feuerfeste Paneel dieser Ausführungsform verwendbar sind.

Fig. 18A bis 20B zeigen weitere Ausführungsformen des feuerfesten Paneels A&min;. D.h., Fig. 18A bis 18D, Fig. 19 und Fig. 20 zeigen verschiedene feuerfeste Paneele, bei denen die Anordnung der gasdurchlässigen Elemente 7 bzw. ihre Zahl variiert.

Ferner zeigen Fig. 21, 22 und 23 weitere Ausführungsformen des feuerfesten Paneels, bei denen die gasdurchlässigen Elemente 7 nicht dargestellt sind.

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Fig. 24A und 24B, wobei Fig. 24B eine Querschnittsansicht von Fig. 24A längs der Linie a-a ist, das feuerfeste Paneel A&min;, das mit einer Endseitenwand oder Kante 1a an beiden Enden (Schnittenden) in Längsrichtung des feuerfesten Paneels A&min; versehen ist, um das vertikale Fügen, die Wasserdichtigkeit und die äußere Erscheinung der Anordnung zu verbessern.

Wie oben beschrieben, besitzt das feuerfeste Paneel der oben beschriebenen Ausführungsform die folgenden Merkmale und Wirkungen: (1) die mechanische Festigkeit des feuerfesten Paneels ist gegenüber herkömmlichen feuerfesten Paneelen verbessert; (2) es kann verschiedene Brandsicherheitstests wie den Brandsicherheitsstrukturtest für Gebäudekonstruktionsbereiche (JIS-A-1304), den Brandsicherheitstest für Brandschutztüren für Gebäude (JIS-A-1311), den Brandsicherheitstest für brandsichere Lagerhäuser (JIS- S-1037) usw. bestehen; (3) es liegt eine starke Haftung zwischen dem Kernelement und dem Vorderflächenelement bzw. dem Rückflächenelement vor, und es tritt kein Abblättern zwischen den Teilen auf; (4) das Paneel kann sicher gehalten werden, da keine Verformung auftritt; damit ist die Haltekraft der Paneele erhöht, und sie halten Schüttelbewegungen wie bei Erdbeben oder ähnlichem gut aus; (5) da an beiden Enden des feuerfesten Paneels anorganische Platten ausgebildet sind, ist die Brandsicherheitseigenschaft der Verbindungsbereiche stark verbessert, die bei Feuer das schwächste Glied darstellen; (6) da gasdurchlässige Elemente in dem Kernelement ausgebildet sind, können unerwünschte, überschüssige Gase wirksam aus dem Schnittende des feuerfesten Paneels nach außen abgeführt werden, so daß sich langfristig eine Verformung (Anschwellen, Verziehen usw.) der Deckschicht des feuerfesten Paneels verhindern läßt; (7) die Produktivität ist verbessert, und (8) die Zahl der nach dem Verkauf des feuerfesten Paneels auftretenden Reklamationen ist stark reduziert.

Fig. 25 bis 35 zeigen eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der in dem Sandwichpaneel der ersten Ausführungsform oder dem feuerfesten Paneel der zweiten Ausführungsform (im folgenden als "Paneel" bezeichnet) Mikrogaslöcher 8&min; vorgesehen sind. Bei dieser Ausführungsform sind die gleichen Elemente wie bei der ersten Ausführungsform mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet.

Fig. 25 ist eine Perspektivansicht, die ein Paneel zeigt, in dem gasdurchlässige Elemente 7 und Mikrogaslöcher 8&min; vorgesehen sind, um unerwünschtes Gas wirksamer nach außen abzuführen, und Fig. 26 ist eine Querschnittsansicht, die das in Fig. 25 gezeigte Paneel zeigt. Fig. 27 ist eine Perspektivansicht, die das Paneel von Fig. 25 in der Sicht von der Rückflächenelementseite des Paneels zeigt, und Fig. 28 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die einen Zustand zeigt, in dem sich die Spitze eines in dem Paneel ausgebildeten Mikrogaslochs 8&min; in ein gasdurchlassiges Element 7 erstreckt.

Wie dies in Fig. 25 bis 28 gezeigt ist, ist jedes Mikrogasloch 8&min; als Gasabzugsdurchgang ausgebildet, der sich von dem Rückflächenelement 2 zu dem Kernelement 3 erstreckt, und bei dieser Ausführungsform ist diese so ausgelegt, daß es sich zu dem gasdurchlässigen Element 7 erstreckt. Das Mikrograsloch 8&min; wird dazu verwendet, die überschüssigen Gaskomponenten (Chlor, Kohlendioxid, Methylenchlorid, Formaldehyd, Dampf, Wasserstoff usw.) wirksamer nach außerhalb des Paneels abzuführen, die durch das gasdurchlässige Element 7 strömen. Die überschüssigen Gaskomponenten usw., die in der Nachbarschaft des Mikrogaslochs 8&min; erzeugt werden, können allerdings selbst dann wirksamer durch das Mikrogasloch 8&min; abgeführt werden, wenn dieses nicht so ausgelegt ist, daß es sich bis zu dem gasdurchlässigen Element 7 erstreckt. Die Abmessung (der Durchmesser) jedes Mikrogaslochs 8&min; ist auf etwa 0,1 bis 5 mm ∅ eingestellt.

Während der Ausbildung des Mikrogaslochs 8&min; wird gleichzeitig ein Halte- oder Befestigungsteil 8a gebildet. Das Halteteil 8a erhält die Haftfähigkeit zwischen dem Kernelement 3 und dem Rückflächenelement 2 und es kann in verschiedenen Formen ausgebildet sein, wie dies in Fig. 29 bis 29C gezeigt ist. In Fig. 29A ist das Halteteil 8a zum Umbiegen ins Innere des Kernelements 3 ausgelegt; damit dringt es in das Kernelement 3 ein und wirkt als Verankerung. In Fig. 29B ist das Halteteil 8a zum sternförmigen Umbiegen nach außerhalb des Rückflächenelements 2 ausgelegt, und in Fig. 29C ist das Halteteil 8a glockenförmig nach außerhalb des Rückflächenelements 2 umgebogen. Bezüglich der Halteteile 8a mit den in Fig. 29B und 29C gezeigten Formen sei bemerkt, daß die Halteteile 8a nach außerhalb des Rückflächenelements 2 hinausragen und mit der Oberfläche des Rückflächenelements 2 derart in Eingriff stehen, daß sie ebenfalls als Verankerung wirken.

Bei dieser Paneelkonstruktion werden überschüssige Gase usw. noch wirksamer nach außen abgeführt. Deshalb läßt sich eine Verformung (Anschwellen, Verziehen usw.) der Vorder- und Rückflächenelemente des Paneels aufgrund der nach der Herstellung des Paneels erzeugten Gase verhindern, und es werden eine höhere mechanische Festigkeit und hervorragende Brandsicherheitseigenschaften erreicht.

Die dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann mit den übrigen Ausführungsformen kombiniert werden.

Fig. 30 und 31 zeigen den Fall, bei dem die Mikrogaslöcher 8&min; dieser Ausführungsform in dem Sandwichpaneel der ersten Ausführungsform ausgebildet sind, und Fig. 32 und 33 zeigen den Fall, bei dem die Mikrogaslöcher 8&min; dieser Ausführungsform in dem feuerfesten Paneel der zweiten Ausführungsform ausgebildet sind.

Wie dies in Fig. 34 (a) bis (h) und Fig. 35 (a) bis (c) gezeigt ist, kann das Mikrogasloch 8&min; verschiedene Quer- und Längsschnittsformen aufweisen.

Wie oben beschrieben, ergeben sich für das Paneel dieser Erfindung die folgenden Merkmale und Wirkungen: (1) da die gasdurchlässigen Elemente in dem Kernelement ausgebildet sind, können unerwünschte, überschüssige Gase wirksamer durch die gasdurchlässigen Elemente und weiter durch die Mikrogaslöcher nach außerhalb des Paneels abgeführt werden, so daß eine Verformung (Anschwellen, Verziehen usw.) der Deckschicht des feuerfesten Paneels langfristig verhindert werden kann; (2) das Paneel kann sicher gehalten werden, da keine Verformung auftritt; damit ist es gegenüber Erdbeben oder ähnlichem stabil; (4) die Produktivität ist verbessert, und (5) die Reklamationszahl ist gering.

Fig. 36, 37A und 37B zeigen eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei dieser Ausführungsform ist das oben beschriebene Paneel der dritten Ausführungsform ferner mit einer gasdurchlässigen und wasserdichten Lage 9 zum Abschirmen jedes Mikrogaslochs 8&min; versehen, die an der Rückflächenelementseite des Paneels vorgesehen ist.

Die gasdurchlässige und wasserdichte Lage 9 ist derart vorgesehen (laminiert), daß wenigstens die Oberfläche jedes Mikrogaslochs 8&min; abgedeckt ist, das an dem Rückflächenelement 2 ausgebildet ist, und sie dient dazu, das Eindringen von Regentropfen usw. von der Oberfläche des Paneels A durch die Mikrogaslöcher 8&min; in das Paneel A (d. h. das Kernelement 3) zu verhindern, ohne den Abzug der überschüssigen Gas usw. aus dem Kernelement 3 durch die Mikrogaslöcher 8&min; nach außen zu stören.

Die gasdurchlässige und wasserdichte Lage 9 ist allgemein mit einem Haftmittel auf das Rückflächenelement 2 laminiert, und diesem Falle wird wenigstens zwischen dem Mikrogasloch 8&min; und der gasdurchlässigen und wasserdichten Lage 9 kein Haftmittel aufgebracht, so daß die Gasdurchlässigkeit der gasdurchlässigen und wasserdichten Lage 9 nicht verschlechtert wird.

Bei der oben beschriebenen Konstruktion des Paneels erleidet das Vorderflächenelement und das Rückflächenelement des Paneels nach der Herstellung keine Verformung (kein Anschwellen, Verziehen usw.) aufgrund interner Gase, und das Paneel besitzt eine hohe mechanische Festigkeit und hervorragende Brandsicherheitseigenschaften.

Zusätzlich zu den oben für die erste bis dritte Ausführungsform beschriebenen Wirkungen wird das Eindringen von Regentropfen usw. von der Oberfläche des Paneels in das Paneel (d. h. das Kernelement 3) verhindert, ohne daß der Abzug von überschüssigem Gas usw. aus dem Kernelement 3 durch die Mikrogaslöcher nach außen gestört wird, da die gasdurchlässige und wasserdichte Lage auf die Oberfläche des Rückflächenelements laminiert ist.

Bei der oben beschriebenen Ausführungsform ist das Paneel mit gasdurchlässigen Elementen und Mikrogaslöchern versehen, um die in dem Kernelement erzeugten internen Gase nach außerhalb des Paneels abzuführen. Allerdings läßt sich die gleiche Wirkung wie oben beschrieben auch dadurch erreichen, daß anstelle der gasdurchlässigen Elemente und der Mikrogaslöcher ein Lochbildungselement verwendet wird, was im folgenden beschrieben wird.

Das Lochbildungselement besteht aus einem schnurförmigen Element, das sich mit der Zeit in dem Paneel auflöst oder zusammenzieht und schließlich als Gasabzugsloch bzw. -öffnung (Durchgänge) fungiert, durch das interne, überschüssige, unerwünschte Gase usw. nach außerhalb des Paneels abgeführt werden. Das Lochbildungselement ist an geeigneten Positionen in vertikaler und horizontaler Richtung oder in festgelegter Richtung des Kernelements aus Kunstharzschaumstoff (Schaumkunststoff) oder an der Grenzfläche zwischen Kernelement und wenigstens dem Vorder- oder Rückflächenelement eingebettet.

Fig. 38A bis 47 zeigen eine fünfte Ausführungsform, bei der anstelle des gasdurchlässigen Elements und des Mikrogaslochs der dritten Ausführungsform das oben beschriebene Lochbildungselement verwendet wird.

Fig. 38A und 38B sind Perspektivansichten, die ein Sandwichpaneel der fünften Ausführungsform zeigen. Das Sandwichpaneel dieser Ausführungsform ist im wesentlichen genauso konstruiert wie das oben beschriebene sandwichartige (brandsichere) Paneel mit der Ausnahme, daß anstelle des gasdurchlässigen Elements und/oder des Mikrogaslochs das Lochbildungselement 14 verwendet wird, welches an geeigneten Positionen des Kernelements integral mit diesem ausgebildet ist. Bei der fünften Ausführungsform sind die gleichen Elemente wie bei der ersten bis vierten Ausführungsform mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet; es wird daher auf eine detaillierte Beschreibung verzichtet.

Das Lochbildungselement 14 besteht aus einem Material, das sich in einigen Tagen bis einigen Monaten auflöst oder zusammenzieht, d. h. aus Komponenten wie einem Schäumungsmittel, einem sauren Härtemittel, einer Harzkomponente, einem Brandsicherheitsmittel, einem Verstärkungsmittel oder ähnlichem, um einen kreisförmigen, mehreckigen oder jeden anderen Hohlquerschnitt zu bilden, oder es ist ein faseriges Material, das derart ausgelegt ist, daß die internen Gase durch Lücken zwischen verdrillten Bereichen austreten können. Insbesondere wird das Lochbildungselement 14 durch Formgebung von Baumwolle, Glasfaser, Stärke, tierischer oder pflanzlicher Faser zu einer linearen Gestalt, einer netzartigen Gestalt, einer stabförmigen Gestalt, einer bandförmigen Gestalt oder ähnlichem erhalten, und seine Querschnittsfläche ist auf etwa 0,01 bis 10 mm² eingestellt. Fig. 38A zeigt das gleiche Paneel nach Ablauf einer vorgeschriebenen Zeit, nach der das Lochbildungselement über einen Lösungs- oder Kontraktionsvorgang zu einem Hohlbereich 24 wird.

Das Lochbildungselement 14 kann auf verschiedene Arten konstruiert sein, wie dies in Fig. 39 gezeigt ist. In Fig. 39(a) ist das Lochbildungselement 14 beispielsweise mit feinen Löchern 16 an der äußeren Umfangsfläche eines Hohlkörpers 15 ausgebildet. Bei (b) von Fig. 39 besitzt das Lochbildungselement 14 einen dichten Festkörper, der feine Löcher aufweist oder mit solchen ausgebildet ist. Bei (c) von Fig. 39 besteht das Lochbildungselement 14 aus einem linearen faserigen Element, das durch Verdrillen der Fasern 17 erhalten wurde. Bei (d) von Fig. 39 weist das Lochbildungselement 14 einen Hohlkörper 15 und einen in den Hohlkörper 15 eingefüllten Füllstoff 19 auf, wobei der eigentliche Füllstoff 19 bei einer Temperatur von etwa 60 bis 100°C aufgelöst wird, wodurch sich der Hohlkörper 15 ebenfalls auflöst oder die gesamte Konstruktion des Lochbildungselements 14 zusammengezogen wird, um einen Hohlbereich 24 (Gasloch) an beliebiger Position in dem Kernelement 3 zu bilden. In diesem Fall kann der Füllstoff 19 wenigstens aus Stärke, einem Kunststoff mit niedrigem Schmelzpunkt, der bei einer Temperatur von etwa 60 bis 80°C aufgelöst oder zusammengezogen wird, Alginsäure, Paraffin, Kautschuk mit einem niedrigen Schmelzpunkt, Styrolharz usw. bestehen. Bei (e) von Fig. 39 weist das Lochbildungselement 14 einen linearen Hohlkörper auf, und bei (f) von Fig. 39 weist das Lochbildungselement 14 einen linearen Spulenkörper auf. In diesen Fällen wird internes Gas, das während der Reaktionszeit oder nach der Reaktion erzeugt wird, über den Zentralbereich der linearen Körper zur Außenseite des Paneels geführt. Insbesondere im Spulenkörper kann sich aufgrund der Oberflächenspannung eine Lücke zwischen den Drähten des Spulenkörpers bilden, und damit kann das Gas in den Zentralbereich der Spule eindringen. Die Spule kann aus Edelstahl oder Stahl bestehen, das mit Harz, Paraffin oder ähnlichem beschichtet ist, oder sie kann als Harzspule ausgebildet sein.

Die Anordnung der so konstruierten Lochbildungselemente 14 ist nicht auf eine lineare Anordnung begrenzt, sondern verschiedene Anordnungen können verwendet werden. D.h., die Lochbildungselemente 14 können nicht nur in linearer Anordnung, sondern auch mit der der bei (a) von Fig. 40 gezeigten netzartigen Gestalt, mit der bei (b) von Fig. 40 gezeigten siebartigen Gestalt sowie mit der bei (c) von Fig. 40 gezeigten gitterartigen Gestalt angeordnet sein. Insbesondere die Gitteranordnung der Lochbildungselemente besitzt eine Honigwabenfunktion, womit der Durchgang, durch den das interne Gas in dem Kernelement 3 nach außerhalb des Paneels abgeführt wird, extrem verkürzbar ist, so daß sich eine hervorragende Gasabzugswirkung ergibt.

Fig. 41 bis Fig. 46 zeigen weitere Anordnungen der Lochbildungselemente 14 in dem Paneel A nach der fünften Ausführungsform. D.h., die Lochbildungselemente 14 sind bei (a) in Fig. 41 in einem vorbestimmten Abstand an der Grenzfläche zwischen dem Vorderflächenelement 1 und dem Kernelement 3 und der Grenzfläche zwischen dem Rückflächenelement 2 und dem Kernelement 3 angeordnet. Bei (b) in Fig. 41 sind die Lochbildungselemente 14 in einer dreilagigen Struktur in das Kernelement 3 des Paneels einlaminiert. Bei (c) in Fig. 41 sind die Lochbildungselemente 14, die in linearer Gestalt, gewebeartiger Gestalt, netzartiger Gestalt oder gitterartiger Gestalt angeordnet sind, über eine Klebedünnschicht 10 aus der Isocyanidgruppe vereinigt, und das Kernelement 3 wird auf die vereinigte Anordnung der Lochbildungselemente 14 gespritzt, um die konstruktiven Elemente des Paneels A zu einem Körper zu vereinigen. Bei (d) von Fig. 41 sind die zu einer fünflagigen Gitterstruktur laminierten Lochbildungselemente 14 in das Paneel A eingebettet.

Fig. 42 und 43 zeigen verschiedene Anordnungen der Lochbildungselemente 14 in dem Sandwichpaneel. In Fig. 42 zeigen (a) bis (c) Paneele A, bei denen die Lochbildungselemente 14 innerhalb des Kernelements 3 ausgebildet sind, und (d) und (e) zeigen Paneele, bei denen die Lochbildungselemente 14 an der Rückfläche 1a des Vorderflächenelements 1 ausgebildet sind. In Fig. 43 zeigen (a) bis (c) Paneele, in denen fünf bzw. drei und zwei Lochbildungselemente an der Rückfläche des Vorderflächenelements 1 eingebettet sind, und (d) zeigt ein Paneel, bei dem ein Lochbildungselement an der Rückfläche des Vorderflächenelements 1 derart ausgebildet ist, daß es sich in senkrechter Richtung zur Ausdehnungsrichtung der Lochbildungselemente von Fig. 43 (a) bis (c) erstreckt. Fig. 44 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht des Paneels A von (d) in Fig. 43. Bei dem Paneel A von Fig. 44 wird das zwischen der Rückfläche 1a des Vorderflächenelements 1 und dem Kernelement 3 erzeugte unerwünschte Gas durch das Lochbildungselement 14 zu einem Hohlbereich 18 geführt und aus dem Hohlbereich 18 über ein Öffnung 11 nach außerhalb des Paneels A abgeführt.

Wie in Fig. 45 und 46 gezeigt, können die oben beschriebenen Paneele ferner mit Blindlöchern versehen sein, die einen Durchmesser von etwa 1 bis 5 mm ∅ besitzen und sich von dem Rückflächenelement 2 in die Nachbarschaft der Rückfläche des Vorderflächenelements 1 erstrecken, wodurch ein Abblättern oder Abschälen des Vorderflächenelements 1 und des Kernelements 3 sicherer verhindert werden kann. Bei dieser Ausführungsform können die Lochbildungselemente an beliebigen Positionen ausgebildet sein, und ihre Zahl kann beliebig gesetzt sein.

Fig. 47 zeigt weitere Ausführungsformen des Verbundpaneels oder des feuerfesten Paneels der vorliegenden Erfindung. Bei (a) in Fig. 47 ist die Oberfläche des Vorderflächenelements 1 aufgerauht oder strukturiert, und in beliebigen Intervallen sind viele Durchdringungslöcher 11 mit einem Durchmesser von jeweils 0,1 bis 2 mm ∅ insbesondere an den Ausnehmungsbereichen der aufgerauhten Oberfläche ausgebildet. Eine witterungsbeständige und wasserdichte Lage 13 ist haftend an der aufgerauhten Oberfläche befestigt, um Hohlbereiche 24 zu bilden. Bei (b) in Fig. 47 werden das Vorderflächenelement 1 und das Kernelement 3 zu einem Körper vereinigt, dann werden Durchdringungslöcher 11 ausgebildet, und danach wird die Lage 13 fest an der Oberfläche des vereinigten Körpers befestigt, um Hohlbereiche 24 zu bilden. Bei (c) bis (e) in Fig. 47 sind die Lochbildungselemente in den Spitzenbereichen der Vorsprungsbereiche 15 der aufgerauhten Oberfläche angeordnet. Die Lochbildungselemente werden zusammengezogen oder aufgelöst, um Hohlbereiche 24 zum Gasabzug zu bilden. Die Lochbildungselemente können aus einem schnurförmigen faserigen Element gebildet sein, das Paraffin oder Wachs enthält, das bei 150°C oder weniger schmilzt.

In Fig. 42 bis 46 bezeichnet die Bezugsziffer 16 ein anorganisches Dichtmaterial, die Bezugsziffer 17 bezeichnet ein anorganisches Plattenelement, und die Bezugsziffer 18 bezeichnet ein weiteres Dichtelement.

Wie oben beschrieben, lassen sich nach dieser Ausführungsform die folgenden Merkmale und Wirkungen erhalten: (1) die physikalischen Hohlräume (Gaslöcher) können mit Zeitablauf sicher durch Auflösung oder Kontraktion der Lochbildungselemente ausgebildet werden, so daß internes Gas, das durch chemische Reaktionen oder ähnliches nach der Bildung des Kernelements erzeugt wird, sicher durch die Gaslöcher nach außerhalb des Paneels abgeführt wird; außerdem kann bei Anordnung der Lochbildungselemente an der Grenzfläche zwischen dem Vorderflächenelement und dem Kernelement das zwischen diesen beiden Elementen erzeugte Gas über den Grenzflächenabschnitt mit einer Gasabzugsrate nach außerhalb des Paneels abgeführt werden, die etwa 5- bis 20mal höher als beim Stand der Technik ist; (2) das interne Gas wird von dem Grenzflächenbereich und dem Kernelement nach außerhalb des Paneels abgeführt, so daß langfristig eine Verformung der Deckschicht des Paneels verhindert und eine vorteilhafte äußere Erscheinung der Deckschicht erhalten werden kann, und (3) das zwischen dem Vorderflächenelement und dem Kernelement erzeugte, unerwünschte Gas kann nach außerhalb des Paneels abgeführt werden, so daß der vereinigte Körper aus dem Vorderflächenelement und dem Kernelement nicht ausbricht, und seine mechanische Festigkeit kann langfristig erhalten bleibt.

Bezugszeichenliste

1 Vorderflächenelement

1a Endseitenwand

2 Rückflächenelement

3 Kernelement

3b anorganische Tafel

4 Steckverbindungsbereich

5 Aufnahmeverbindungsbereich

6 Deckschicht

7 gasdurchlässiges Element

8, 8&min; Mikrogasloch

8a Halteteil

9 Dichtelement/wasserdichte Lage

11 Durchdringungsloch

13 witterungsbeständige Lage

14 Lochbildungselement

15 Hohlkörper/Vorsprungsbereich

16 anorganisches Packungsmaterial

17 anorganisches Dichtmaterial/anorganisches Plattenelement

18 wasserdichtes Dichtmaterial/Packungselement/ Hohlbereich

19 Füllstoff

24 Hohlbereich


Anspruch[de]
  1. 1. Sandwichpaneel umfassend:
    1. - ein Vorderflächenelement (1);
    2. - ein Rückflächenelement (2);
    3. - ein Kernelement (3), das aus Kunstharzschaumstoff ausgebildet und zwischen dem Vorderflächenelement (1) und dem Rückflächenelement (2) zur Bildung eines einheitlichen Körpers angeordnet ist;
  2. gekennzeichnet durch
    1. - mehrere gasdurchlässige Elemente, die wenigstens an einer Innenseite des Kernelements (3), der Grenzfläche zwischen dem Kernelement (3) und dem Vorderflächenelement (1) und der Grenzfläche zwischen dem Kernelement (3) und dem Rückflächenelement (2), angeordnet ist, wodurch in dem Kernelement (3) erzeugtes internes Gas durch die gasdurchlässigen Elemente nach außerhalb des Sandwichpaneels abführbar ist.
  3. 2. Sandwichpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernelement (3) einen Schaumkunststoff aufweist, der gebildet wird, indem Phenolschaumharz mit einem anorganischen Material aus der Gruppe von Aluminiumhydroxid (Al(OH)&sub3;), Ammoniumphosphat, Graphit, Calciumsilicat und Calciumcarbonat gemischt wird, sowie daß eine anorganische Platte (3b) vorgesehen ist, die sowohl an einem Steckverbindungsbereich (4) als auch einem Aufnahmeverbindungsbereich (5) an beiden Enden des Sandwichpaneels vorgesehen ist.
  4. 3. Sandwichpaneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganische Platte (3b) aus einer Calciumsilicatplatte, einer Calciumcarbonatplatte, einer Gipskartonplatte, einer Perlitzementplatte, einer Steinwolleplatte, einer Schieferplatte, einer ALC-Platte, einer PC-Platte, einem anorganischen Material mit niedrigem Gewicht, einem anorganischen Schaumstoff mit niedrigem Gewicht oder wenigstens einer Art einer Verbundplatte aus den obengenannten Materialien oder aus ultrahochdichtem Harz besteht.
  5. 4. Sandwichpaneel nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Mikrogaslöcher (8&min;), die jeweils in dem Rückflächenelement (2) derart ausgebildet sind, daß sie sich in das Kernelement (3) erstrecken, und jeweils an der Spitze ein Halteteil (8a) besitzen, wodurch das in dem Kernelement (3) erzeugte interne Gas wirksamer über die gasdurchlässigen Elemente und die Mikrogaslöcher (8&min;) nach außerhalb des Paneels abgeführt werden kann.
  6. 5. Sandwichpaneel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrogaslöcher (8&min;) derart ausgebildet sind, daß sie mit dem gasdurchlässigen Element in dem Kernelement (3) in Verbindung stehen.
  7. 6. Sandwichpaneel nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Mikrogaslöcher (8&min;), die jeweils in dem Rückflächenelement (2) derart ausgebildet sind, daß sie sich in das Kernelement (3) erstrecken, und die jeweils an der Spitze ein Halteteil (8a) sowie eine gasdurchlässige, wasserdicht schließende Lage aufweisen, um die Mikrogaslöcher (8&min;) so abzuschirmen, daß verhindert wird, daß Wasser durch die Mikrogaslöcher (8&min;) in das Kernelement (3) eindringt.
  8. 7. Sandwichpaneel umfassend
    1. - ein Vorderflächenelement (1);
    2. - ein Rückflächenelement (2);
    3. - ein Kernelement (3), das aus Kunstharzschaumstoff ausgebildet und zwischen dem Vorderflächenelement und dem Rückflächenelement zur Bildung eines einheitlichen Körpers angeordnet ist,
  9. gekennzeichnet durch
    1. - ein Lochbildungselement (14), das wenigstens an der Innenseite des Kernelements (3), der Grenzfläche zwischen dem Kernelement (3) und dem Vorderflächenelement (1) und der Grenzfläche zwischen dem Kernelement (3) und dem Rückflächenelement (2) vorgesehen ist, und durch Komponenten des Kernelements (3) aufgelöst oder zusammengezogen wird, um als Gasabzugsdurchgang zu fungieren, über den das in dem Kernelement (3) erzeugte interne Gas nach außerhalb des Paneels abführbar ist.
  10. 8. Sandwichpaneel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochbildungselement schnurförmig, bandförmig, netzförmig, gitterförmig oder ähnlich ausgebildet ist.
  11. 9. Sandwichpaneel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochbildungselement wenigstens aus Stärke, Kunststoff mit einem niedrigen Schmelzpunkt, oder Alginsäure, Paraffin, Kautschuk mit einem niedrigen Schmelzpunkt oder Styrolharz ausgebildet ist.
  12. 10. Sandwichpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdurchlässigen Elemente aus Kokon, Baumwolle, Hanf, Holz, pflanzlichen Fasern, tierischen Fasern, Kunstharzfasern oder ähnlichem bestehen.






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