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Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte zur Verwendung als Trägerkörper einer solchen Druckplatte in einem lithographischen Druckverfahren.

Beim lithographischen Drucken wird üblicherweise eine Aluminiumplatte oder eine Aluminiumlegierungsbahn (nachstehend kann das Wort "Aluminiumlegierung" in der Bedeutung verwendet werden, die eine Aluminiumplatte einschließt) üblicherweise als Trägerkörper verwendet. Hinsichtlich der Haftkraft einer lichtempfindlichen Schicht und des Wasserrückhaltevermögens in einem nicht bedruckten Bereich ist die Körnung (Granulierung) der Oberfläche des Trägerkörpers erforderlich.

Herkömmlicherweise ist als Granulierungsverfahren für die Oberfläche des Trägerkörpers ein mechanisches Behandlungsverfahren wie ein Kugelmühlverfahren, ein Bürstenmahlverfahren etc. verwendet. In den letzten Jahren wurden hauptsächlich ein elektrolytisches Granulierungsverfahren verwendet, wobei die Oberfläche der Aluminiumplatte elektrochemisch unter Verwendung von Chlorwasserstoff oder einer elektrolytischen Lösung enthaltend Chlorwasserstoff als Hauptbestandteil oder einer elektrolytischen Lösung enthaltend Salpetersäure als Hauptbestandteil oder eine Kombination des vorstehenden mechanischen Behandlungsverfahrens mit dem elektrolytischen Behandlungsverfahren verwendet. Die mit dem elektrolytischen Oberflächengranulierungsverfahren erhaltene Platte mit gekörnter Oberfläche ist zur Plattenherstellung geeignet und zeigt überlegene Leistungsmerkmale beim Drucken. Ferner ist das elektrolytische Oberflächengranulierungsverfahren für die kontinuierliche Behandlung zur Bildung der Aluminiumlegierungsbahn mit Spiralform gut geeignet.

Wie vorstehend dargelegt ist es für die Aluminiumlegierungsbahn mit gekörnter Oberfläche erforderlich, eine stetige Unebenheit durch die Granulierungsbehandlung zu schaffen. Die Haftkraft in bezug auf die lichtempfindliche Schicht und das Wasserrückhaltevermögen einer Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte, die mit stetiger Unebenheit ausgebildet wurde, kann verbessert werden und es kann in Zusammenhang damit eine überlegene Bildschärfe und ein geringerer Druckverschleiß erhalten werden. In letzter Zeit bestand zur Verringerung der Kosten der Granulierungsbehandlung ein starker Bedarf nach einem Material, das die stetige Unebenheit innerhalb einer kürzeren Behandlungszeit und bei geringerem Energieverbrauch bereitstellen kann.

Beispielsweise wurde eine Aluminiumlegierungsbahn mit überlegener Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung vorgeschlagen, die einen Eisengehalt von 0,2 bis 1,0 Gew.-%, wenigstens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Sn, In, Ga und Zn mit einem Gehalt von 0,05 bis 0,1 Gew.-% und ferner 0,1 bis 2 Gew.-% Kupfer enthält (japanische ungeprüfte Patentoffenlegungsschrift (Kokai) Nr. Showa 58-210144). Die vorgeschlagene Aluminiumlegierungsbahn erreicht eine verbesserte Lösungsgeschwindigkeit beim chemischen Ätzen und durch Bildung einer intermetallischen Verbindung, die die Bildung von gleichmäßigen Vertiefungen bewirkt, wird die stetige Ungleichmäßigkeit verbessert. Als Aluminiumlegierungsbahn mit verbesserter Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung wurde auch eine Aluminiumplatte vorgeschlagen, bestehend aus Fe: 0,1 bis 0,5 Gew.-%, Si: 0,03 bis 0,30 Gew.-%, Cu: 0,001 bis 0,03 Gew.-%, Ni: 0,001 bis 0,03 Gew.-%, Ti: 0,002 bis 0,005 Gew.-%, Ga: 0,005 bis 0,002 Gew.-% und einem Gesamtgehalt von Ga und Ti im Bereich von 0,010 bis 0,050 Gew.-% (japanische ungeprüfte Patentoffenlegungsschrift Nr. Heisei 3-177528).

Keine der vorgeschlagenen Aluminiunlegierungsbahnen, die eine gleichmäßige Oberflächenkörnung aufwiesen, wurde jedoch hinsichtlich einer lokalen Bildung von sehr großen Vertiefungen bei bestimmten Behandlungsbedingungen hin untersucht. Insbesondere im Fall der elektrolytischen Behandlung von herkömmlichen Aluminiumlegierungsbahnen schreitet der chemische Ätzvorgang fort, wenn die Aluminiumlegierungsbahn in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischer Spannung während eines gewissen Zeitraums eingetaucht wird, so daß die Vertiefungen größer werden. Daher wird die Körnung der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn ungleichmäßig, wenn sie elektrolytisch behandelt wird.

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen, wobei bei Durchführen einer elektrolytischen Behandlung das Auftreten von Vertiefungen beim Eintauchen in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom eingeschränkt werden kann und daher die Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung, die sich durch die elektrolytische Behandlung ergibt, verbessert werden kann.

Erfindungsgemäß enthält eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte folgendes:

Fe: 0,2 bis 0,6 Gew.-%;

Si: 0,03 bis 0,15 Gew.-%;

Ti: 0,005 bis 0,05 Gew.-%;

Ni: 0,005 bis 0,20 Gew.-%; und

einen Rest an Al und unvermeidbaren Verunreinigungen,

wobei das Verhältnis von Ni-Gehalt zu Si-Gehalt 0,1 ≤ Ni/Si ≤ 3,7 ist.

Ein Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte umfaßt erfindungsgemäß die folgenden Schritte:

Homogenisierung eines Aluminiunlegierungsblocks, der im wesentlichen aus Fe: 0,2 bis 0,6 Gew.-%, Si: 0,03 bis 0,15 Gew.-%, Ti: 0,005 bis 0,05 Gew.-%, Ni: 0,005 bis 0,20 Gew.-% und im übrigen aus Al und unvermeidbaren Verunreinigungen besteht, wobei das Verhältnis des Ni-Gehalts zum Si-Gehalt im Bereich von 0,1 ≤ Ni/Si ≤ 3,7 bei einer Temperatur im Bereich von 500 bis 630°C liegt;

Heißwalzen des Aluminiumblocks bei einer Ausgangstemperatur im Bereich von 400 bis 450°C;

Kaltwalzen der heißgewalzten Aluminiumbahn;

intermediäres Verknüpfen der kaltgewalzten Bahn; und

abschließendes Kaltwalzen der verknüpften Bahn.

Erfindungsgemäß besitzt die Aluminiumlegierungsbahn eine festgelegte Zusammensetzung. Durch die Herstellung der Aluminiumlegierungsbahn bei der festgelegten Hitzebehandlung wird die Aluminiumlegierungsbahn bei Durchführen der elektrolytischen Oberflächenkörnungsbehandlung in die elektrolytische Lösung bei Bedingungen eingetaucht, bei denen vor und während der Behandlung kein Strom angelegt wird, so daß sich gleichmäßige Vertiefungen bilden. So kann eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte mit einer vorteilhaften gekörnten Oberfläche erhalten werden.

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachstehende genaue Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen in Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen vollkommen klar, wobei diese Ausführungsformen jedoch nicht zur Einschränkung der Erfindung, sondern lediglich zu deren Erläuterung und Verständnis dienen sollen.

In den Zeichnungen ist:

Fig. 1 ein Graph, der die Beziehung zwischen der Stromdichte und dem Potential zeigt;

Fig. 2 ein Graph, der die Beziehung zwischen -X und R zeigt; und

Fig. 3 ein Graph, der die Beziehung zwischen der Halbwertsbreite eines Peaks und einer gemessenen Tiefe zeigt.

Es wurden zahlreiche Untersuchungen und Experimente durchgeführt, um eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte und ein Herstellungsverfahren zu entwickeln, wobei während der Durchführung einer elektrolytischen Behandlung das Auftreten von Vertiefungen beim Eintauchen in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom eingeschränkt werden kann und somit die Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung, die sich durch die elektrolytische Behandlung ergibt, verbessert werden kann.

Folglich wurde erfindungsgemäß gefunden, daß das chemische Ätzvermögen einer Aluminiumlegierungsbahn verbessert und folglich die Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung verbessert werden kann, indem Ni und Zn zu Aluminium zugegeben werden. Da Ni und Zn ein hohes chemisches Ätzvermögen besitzen, sollten bei den Behandlungsbedingungen, die bei der tatsächlichen Behandlung eingesetzt werden, und insbesondere wenn eine Aluminiumlegierungsbahn in eine elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom vor oder während der elektrolytischen Behandlung eingetaucht wird, lokale Vertiefungen auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn aufgrund eines chemischen Lösungsvorgangs entstehen. Es wurde ferner gefunden, daß das Auftreten von lokalen Vertiefungen ein Grund für lokale sehr große Vertiefungen sein kann, die sich durch Elektrolyse bilden. Dementsprechend kann die einfache Zugabe von Ni und Zn zu einer Aluminiumlegierungsbahn die Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung bei allen möglichen Behandlungsbedingungen nicht verbessern. Es müssen daher Maßnahmen zur Steuerung des chemischen Ätzvermögens der Aluminiumlegierungsbahn in einem bestimmten Bereich getroffen werden.

Es wurden daher intensive Untersuchungen durchgeführt, um ein Verfahren zur Steuerung des chemischen Ätzvermögens der Aluminiumlegierungsbahn innerhalb eines geeigneten Bereichs aufzufinden. Es ist daher klar, daß es schwierig ist, das chemische Ätzvermögen einer Aluminiumlegierungsbahn, der Zn zugegeben wurde, zu steuern. Es wurde jedoch gefunden, daß das chemische Ätzvermögen einer Aluminiumlegierung, der Ni zugegeben wurde, innerhalb eines bestimmten Bereichs ausgesteuert werden kann und die Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung selbst bei Bedingungen erreicht werden kann, bei denen die Aluminiumlegierungsbahn in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom eingetaucht wird, indem die Zugabemenge an Ni und das Verhältnis der Legierungskomponenten gesteuert wird. Auf der Grundlage dieser Befunde wurde die vorliegende Erfindung gemacht.

Nachstehend wird der Grund für die Zugabe der Komponenten und der Grund für die Einschränkung des Gehalts der Komponenten in der erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte in Zusammenhang mit den Bedingungen eines Verfahren zur Herstellung der Aluminiumlegierungsbahn beschrieben.

Fe (Eisen): 0,2 bis 0,6 Gew.-%

Eisen dient zur Bildung von gleichmäßigen Vertiefungen in einer elektrolytisch gekörnten Oberfläche. Eisen ist ein Element, das eine intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ bilden kann, indem es sich mit anderen Elementen in der Aluminiumlegierung verbindet. Diese eutektische Verbindung dient zur Bildung von feinen wiederkristallisierten Körnern und verbessert die mechanische Festigkeit durch Ausbildung einer einheitlicheren Struktur. Die intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ fungiert auch als Ausgangspunkt für die anfänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche. Wenn der Gehalt an Fe geringer als 0,2 Gew.-% ist, wird die Menge an intermetallischer Verbindung vom Al-Fe-Typ, die in der Aluminiumlegierungsbahn vorliegt, zu klein. Dadurch ergibt sich eine unzureichende Bildung von anfänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche. Wenn der Gehalt an Fe andererseits größer als 0,6 Gew.-% ist, kann sich eine Verbindung mit großer Korngröße bilden, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßige Körner enthält. Dementsprechend sollte die Zugabemenge in einem Bereich von 0,2 bis 0,6 Gew.-% und vorzugsweise in einem Bereich von 0,25 bis 0,6 Gew.-% liegen.

Si (Silizium): 0,03 bis 0,15 Gew.-%

Silizium dient zur Einschränkung des chemischen Ätzvermögens des Materials in der Aluminiumlegierung. Durch gemeinsame Zugabe zusammen mit Ni kann daher das chemische Ätzvermögen der Aluminiumlegierung innerhalb eines geeigneten Bereichs ausgesteuert werden. Si bildet auch intermetallische Verbindungen vom Al-Fe-Si-Typ und dient als Rekristallisationskeim zwischen entsprechenden Stichen beim Heißwalzen und führt daher zur Bildung von feinen rekristallisierten Körnern während des Heißwalzens. Wenn die Zugabemenge von Si kleiner als 0,03 Gew.-% ist, ist die Steuerung des chemischen Ätzvermögens unzureichend und die Bildung von Vertiefungen der Aluminiumlegierungsbahn kann nicht eingeschränkt werden, wenn diese in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom eingetaucht wird.

Wenn mehr als 0,15 Gew.-% Si zugegeben werden, wird andererseits das chemische Ätzvermögen übermäßig eingeschränkt, so daß die Bildung von Körnungsvertiefungen in der Aluminiumlegierungsbahn bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche unzureichend ist, und der Erhalt einer gleichmäßig gekörnten Oberfläche schwierig wird. Die übermäßige Zugabe von Si kann auch eine Verbindung mit großer Korngröße erzeugen, so daß sich eine ungleichmäßige elektrolytisch gekörnte Oberfläche ergibt. Dementsprechend sollte die Zugabemenge an Si im Bereich von 0,03 bis 0,15 Gew.-% liegen.

Ti (Titan): 0,005 bis 0,05 Gew.-%, vorzugsweise mehr als oder gleich 0,01 Gew.-%

Zugabe von Ti oder einer Basislegierung von Ti-B ist wirksam zur Gewinnung einer feinen Gußstruktur und für den Erhalt von feinen Kristallkörnern. Wenn der Ti-Gehalt geringer als 0,005 Gew.-% ist, kann der Verfeinerungseffekt nicht erhalten werden. Andererseits ist Titan zusätzlich zu seinem Effekt hinsichtlich der Strukturherstellung und Erzeugung von feinen Körnern auch wirksam zur Herstellung einer elektrolytisch gleichmäßig gekörnten Oberfläche, ähnlich wie die vorstehenden anderen Komponenten. Vorzugsweise ist der Ti-Gehalt größer als oder gleich 0,01 Gew.-%. Wenn die Zugabemenge an Ti über 0,05 Gew.-% liegt, ergibt sich andererseits keine weitere Wirkung in Bezug auf die Strukturherstellung und/oder die Erzeugung von feinen Körnern. Daher wäre die weitere Zugabe von Ti eine Verschwendung. Ferner erleichtert die übermäßige Zugabe von Ti die Bildung von ungleichmäßigen Vertiefungen infolge der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche. Durch Bildung einer Verbindung mit großer Korngröße kann ferner eine ungleichmäßige elektrolytisch gekörnte Oberfläche gebildet werden. Dementsprechend beträgt die Zugabemenge von Ti 0,005 bis 0,05 Gew.-%, vorzugsweise mehr als oder gleich 0,01 Gew.-%.

Ni (Nickel): 0,005 bis 0,20 Gew.-%

Nickel ist wirksam zur Vereinheitlichung der elektrolytisch gekörnten Oberfläche. Nickel ist nämlich ein Element, das das chemische Ätzvermägen einer Aluminiumlegierung verbessert und das Körnungsvermögen infolge der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche verbessern kann. Nickel bildet auch intermetallische Verbindungen vom Al-Fe-Ni-Typ. Diese Verbindung besitzt ein höheres Potential als die Verbindung vom Al-Fe-Typ, und kann ferner die Bildung von anfänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche fördern, und ermöglicht es, in kürzerer Zeit eine gleichmäßige gekörnte Oberfläche zu erhalten. Wenn der Ni-Gehalt geringer als 0,005 Gew.-% ist, ist die Verbesserung des chemischen Ätzvermögens unzureichend und zusätzlich sind die Eigenschaften bei der Bildung von anfänglichen Vertiefungen ebenfalls ungenügend. Somit wird es unmöglich, die Effizienz der Oberflächenkörnung zu verbessern und es verbleibt ein nicht gekörnter Bereich. Wenn der Nickelgehalt andererseits größer als 0,20 Gew.-% ist, wird das chemische Ätzvermögen übermäßig groß und fördert so die Bildung von Vertiefungen in der Aluminiumlegierungsbahn beim Eintauchen in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom und verursacht eine verschlechterte Gleichmäßigkeit der Vertiefungen in der gekörnten Oberfläche. Es kann sich nämlich eine Verbindung mit großer Korngröße bilden, wodurch die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig wird. Daher liegt die Zugabemenge an Ni im Bereich von 0,005 bis 0,20 Gew.-%.

0,1 ≤ Ni/Si ≤ 3,7

Zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn ist es nötig, daß das Verhältnis von Ni-Gehalt zu Si-Gehalt innerhalb des vorstehend definierten Bereichs liegt. Der Grund dafür ist, daß das verbesserte chemische Ätzvermögen durch Zugabe von Ni durch die Wirkung von Si in bezug auf die Limitierung des chemischen Ätzvermögens gesteuert wird, so daß die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verbessert wird und in Zusammenhang damit die Gewinnung einer Aluminiumlegierungsbahn mit geeignetem chemischen Ätzvermögen möglich wird, so daß die Bildung von Vertiefungen beim Eintauchen in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom unterdrückt werden kann. Wenn der Wert von Ni/Si größer als 3,7 ist, ist die Einschränkung des chemischen Ätzvermögens unzureichend und es wird unmöglich, die Bildung von Vertiefungen während des Eintauchens in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom einzuschränken. Wenn der Wert von Ni/Si kleiner als 0,1 ist, wird das chemische Ätzvermägen andererseits übermäßig limitiert und die Ätzmenge bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung ist unzureichend, so daß die Gewinnung einer gleichmäßig gekörnten Oberfläche unmöglich wird.

B (Bor): 1 bis 50 ppm (Gew.)

Wie vorstehend ausgeführt, dient die Basislegierung Ti-B als Mittel zur Herstellung einer feinen Kristallkorngröße. Der Effekt zur Herstellung einer feinen Kristallkorngröße wird erreicht, indem die feinen Keime entsprechend dem Wachstum der Ti-B-Teilchen vermehrt werden. Es wurde gefunden, daß zusätzlich zur vorstehenden Wirkung die Vergrößerung der Zahl der Ti-B-Teilchen zur Vereinheitlichung der elektrolytisch gekörnten Oberfläche wirksam ist.

Wenn der B-Gehalt unter 1 ppm (Gew.) liegt, ist es leicht möglich, daß die Ätzvertiefungen ungleichmäßig werden. Wenn der B-Gehalt andererseits 50 ppm (Gew.) übersteigt, kann sich eine Verbindung mit großer Korngröße bilden. Diese Verbindung mit großer Korngröße kann starke Vertiefungen mit Rillenform bilden, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig wird. Wenn B in der Aluminiumlegierung enthalten ist, sollte sein Gehalt dementsprechend 1 bis 50 ppm (Gew.) betragen.

Zusätzlich zu den vorstehenden zugegebenen Elementen kann eine bestimmte Menge an Mg, Mn, Cr, Zr, In, Sn, Pb, Ga und V als Verunreinigung enthalten sein. Mg und Ga können mit höchstens 0,05 Gew.-%, Mn, Cr und Zr mit maximal 0,03 Gew.-%, In, Sn, Pb und V mit maximal 0,02 Gew.-% enthalten sein. Diese Verunreinigungen können in einer Menge von weniger als oder gleich der Maximalmenge enthalten sein.

Ein oder mehrere Elemente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cu (Kupfer) und Zn: 0,005 bis 0,05 Gew.-% pro Element

Kupfer in gelöster Form in der Aluminiumlegierung stellt die Potentialdifferenz zwischen der Aluminiummatrix und der intermetallischen Verbindung ein und ist zur Vereinheitlichung der elektrolytisch gekörnten Oberfläche wirksam. Wenn der Gehalt an Cu unter 0,005 Gew.-%- liegt, ist der Potentialeinstellungseffekt unzureichend und es ergibt sich eine ungleichmäßige elektrolytisch gekörnte Oberfläche. Wenn der Cu-Gehalt 0,05 Gew.-% übersteigt, können andererseits auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn nicht gekörnte Bereiche gebildet werden.

Andererseits wird durch einen in gelöster Form vorhandenen Zn-Gehalt in der Aluminiumlegierung ähnlich wie durch Cu die Potentialdifferenz zwischen der Aluminiummatrix und der intermetallischen Verbindung eingestellt und er wirkt zur Vereinheitlichung der elektrolytisch gekörnten Oberfläche. Wenn der Zn-Gehalt unter 0,005 Gew.-% liegt, kann der Potentialeinstellungseffekt nicht erhalten werden und es ergeben sich nicht gekörnte Bereiche. Wenn der Zn-Gehalt über 0,05 Gew.-% liegt, kann die Oberfläche gelöst werden und wird weich, wodurch sich eine ungleichmäßige elektrolytisch gekörnte Oberfläche ergibt.

Dementsprechend liegt der Gehalt eines oder mehrerer Elemente ausgewählt aus Cu und Zn im Bereich von 0,005 bis 0,05 Gew. %.

Intermetallische Verbindung: 0,5 bis 2,0 Gew.-%

Die intermetallische Verbindung dient als Ausgangspunkt von anfänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche und stellt wichtige Wirkungen hinsichtlich einer verbesserten Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche bereit. Wenn der Gehalt der intermetallischen Verbindungen zu klein ist, ist die Bildung der anfänglichen Vertiefungen unzureichend und das Ätzen kann nicht über die gesamte Oberfläche fortgesetzt werden, so daß sich ein nicht gekörnter Bereich ergibt. Wenn andererseits eine übermäßige Menge enthalten ist, kann sich die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verschlechtern. Aus dem vorstehenden Grund ist es wichtig, den Gehalt der intermetallischen Verbindung innerhalb eines gegebenen geeigneten Bereichs zu kontrollieren. Wenn der Gehalt unterhalb von 0,05 Gew.-% liegt, ist die Bildung von anfänglichen Vertiefungen unzureichend. Wenn der Gehalt der intermetallischen Verbindungen andererseits über 2,0 Gew.-% liegt, bilden sich leicht große Vertiefungen, die die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verschlechtern. Daher liegt der Gehalt der intermetallischen Verbindungen im Bereich von 0,5 bis 2,0 Gew.-%.

Anschließend wird der Grund für die Limitierung der Zusammensetzung der intermetallischen Verbindungen in der Aluminiumlegierungsbahn diskutiert.

Eisen in der intermetallischen Verbindung: 20 bis 30 Gew.-%

Wenn der Eisengehalt in der intermetallischen Verbindung unter 20 Gew.-% liegt, ist die Verbesserung des Körnungsvermögens unzureichend, so daß sich ein nicht gekörnter Bereich ergibt. Wenn der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindungen andererseits über 30 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert sein. Dementsprechend liegt der Eisengehalt in der intermetallischen Verbindung im Bereich von 20 bis 30 Gew. %.

Si in der intermetallischen Verbindung: 0,3 bis 0,8 Gew.-%

Wenn der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung unter 0,3 Gew.-% liegt, ist die Verbesserung des Körnungsvermögens unzureichend, so daß sich ähnlich wie im Fall von Fe ein nicht gekörnter Bereich ergibt. Wenn der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung andererseits über 0,8 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert sein. Dementsprechend liegt der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung in einem Bereich von 0,3 bis 0,8 Gew.-%.

Ni in der intermetallischen Verbindung: 0,3 bis 10 Gew.-%

Wenn der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung unter 0,3 Gew.-% liegt, ist die Verbesserung des Körnungsvermögens unzureichend, so daß sich ein nicht gekörnter Bereich ergibt, ähnlich wie im Fall von Fe und Si. Wenn der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung andererseits über 10 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert sein. Dementsprechend liegt der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung in einem Bereich von 0,3 bis 10 Gew.-%.

Es ist zu bemerken, daß das Körnungsvermögen nicht verbessert werden kann, wenn der Gehalt an Fe, Si und Ni in der intermetallischen Verbindung geringer ist als der erfindungsgemäß definierte Bereich, da die elektrochemische Potentialdifferenz zwischen der intermetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix nicht ausreichend ist und die Auflösung der Matrix gefördert wird. Andererseits kann sich die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtern, wenn der Gehalt an Fe, Si und Ni in der intermetallischen Verbindung größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich ist, da die Potentialdifferenz zwischen der intermetallischen Verbindung und der Matrix übermäßig groß wird, so daß sich ein beträchtlicher Unterschied in der Löslichkeit zwischen der Matrix in der Nähe der intermetallischen Verbindung und anderen Matrixbereichen ergibt. Es ist darauf hinzuweisen, daß der Grund, warum das Körnungsvermögen nicht verbessert werden kann, und warum die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert wird, nicht auf die vorstehend angegebenen Gründe beschränkt sind, und man nimmt an, daß weitere Faktoren daran beteiligt sind.

Obwohl eine Verunreinigung wie Ti etc. der intermetallischen Verbindung in der Größenordnung von ppm zugemischt werden kann, kann eine derartige Verunreinigung die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigen.

Anschließend wird der Grund für die Limitierung der Zusammensetzung der Aluminiummatrix für die Aluminiumlegierungsbahn diskutiert. Die Zusammensetzung der Aluminiummatrix stellt gelöste Aluminiumverbindungen dar und beinhaltet nicht von Aluminium getrennt vorliegende Komponenten wie die intermetallische Verbindung etc.

Fe in der Aluminiummatrix: 0,01 bis 0,20 Gew.-%

Wenn der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix unter 0,01 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert sein. Wenn der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix 0,20 Gew.-% übersteigt, kann andererseits das Körnungsvermögen nicht verbessert werden und ein nicht gekörnter Bereich kann auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verbleiben. Daher liegt der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix im Bereich von 0,01 bis 0,20 Gew.-%.

Si in der Aluminiummatrix: 0,02 bis 0,10 Gew.-%

Wenn der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix unter 0,02 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert sein, ähnlich dem Fall, in dem der Fe-Gehalt zu klein ist. Wenn der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix andererseits 0,10 Gew.-% übersteigt, kann das Körnungsvermögen nicht verbessert werden und es kann ein nicht gekörnter Bereich auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verbleiben. Daher liegt der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix in einem Bereich von 0,02 bis 0,10 Gew.-%.

Ni in der Aluminiummatrix: 0,0005 bis 0,02 Gew.-%

Wenn der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix unter 0,0005 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert sein, ähnlich dem Fall, in dem der Fe- oder Si-Gehalt zu gering ist. Wenn der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix größer ist als 0,02 Gew.-%, kann andererseits das Körnungsvermögen nicht verbessert werden und es kann ein nicht gekörnter Bereich auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verbleiben. Daher liegt der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix im Bereich von 0,0005 bis 0,02 Gew.-%.

Im folgenden werden die Gründe angegeben, warum das Körnungsvermögen nicht verbessert werden kann und warum die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert wird, wenn der Fe-, Si- und der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix außerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs liegen. Wenn der Fe-, Si- und der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs liegen, wird die Potentialdifferenz zwischen der intermetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix zu gering, wodurch eine Löslichkeitsdifferenz zwischen der Aluminiummatrix in der Nähe der intermetallischen Verbindung und weiteren Bereichen der Aluminiummatrix entsteht, wodurch die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verschlechtert wird.

Wenn andererseits der Fe-, Si- und der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs liegen, wird die Potentialdifferenz zwischen der intermetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix zu gering, wodurch die Auflösung der Matrix gefördert wird und daher das Körnungsvermögen nicht verbessert werden kann.

Anschließend wird der Si-Gehalt in einem sich von der Oberfläche bis 3 µm Tiefe erstreckenden Oberflächenbereich der Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte diskutiert.

Si in einem Oberflächenbereich der Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte: 0,05 bis 0,2 Gew.-%

Durch Konzentration von Si in dem Oberflächenbereich der Aluminiumlegierungsbahn kann die elektrolytisch gekörnte Oberfläche weiter vereinheitlicht werden. Wenn der Si-Gehalt in dem Oberflächenbereich, der sich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm erstreckt, geringer als 0,05 Gew.-% ist, ist die Anreicherung an der Oberfläche unzureichend, wodurch die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert wird. Wenn der Si-Gehalt in dem Oberflächenbereich oberhalb von 0,2 Gew.-% liegt, kann durch übermäßiges Ätzen eine ungleichmäßige gekörnte Oberfläche gebildet werden. Dementsprechend liegt der Si-Gehalt in einem Oberflächenbereich, der sich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm erstreckt, im Bereich von 0,05 bis 0,2 Gew.-%.

Anschließend wird der Grund für die zahlenmäßige Limitierung des Polarisationswiderstands bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche diskutiert.

Polarisationswiderstand: 4 bis 17 Ω cm²

Wie vorstehend erwähnt, beeinflußt der Polarisationswiderstand in dem jeweiligen Zyklus den Anteil des nicht gekörnten Bereichs und die gleichmäßige Größe der Vertiefungen beträchtlich. Wenn Elemente wie Fe, Si und Ni, die in der Aluminiumlegierungsbahn enthalten sein sollen, in der intermetallischen Verbindung vorhanden sind, wird die Potentialdifferenz zwischen der intermetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix groß, so daß der Polarisationswiderstand verringert wird und das Körnungsvermögen verbessert wird. Daher wird kein nicht gekörnter Bereich erzeugt und gleichmäßige Vertiefungen können ausgebildet werden. Wenn der Polarisationswiderstand zu gering ist, wird der Lösevorgang übermäßig gefördert, so daß sich eine weiche Oberfläche ergibt. Zusätzlich zu der vorstehenden chemischen Zusammensetzung muß dementsprechend der Polarisationswiderstand einen geeigneten Wert annehmen.

Wenn der Polarisationswiderstand geringer als 4 Ω cm² ist, tritt leicht ein Lösevorgang unter Ausbildung einer weichen Oberfläche auf, wodurch die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert wird. Wenn der Polarisationswiderstand andererseits 17 Ω cm² übersteigt, wird das Körnungsvermögen zu gering und somit der nicht gekörnte Bereich vergrößert. Dementsprechend muß der Polarisationswiderstand in einem Bereich von 4 bis 17 Ω cm² liegen.

Es ist zu bemerken, daß normalerweise die elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche mehrere tausend Zyklen lang durchgeführt wird, und der Polarisationswiderstand für alle Zyklen 4 bis 17 Ω cm² betragen muß.

Nachstehend wird die Definition des Polarisationswiderstands diskutiert. Fig. 1 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Potential (V), dargestellt durch die horizontale Achse sowie der Stromdichte (A/cm²), dargestellt durch die vertikale Achse, zeigt, wobei ein Zyklus (Potential-Strom-Kurve) während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche dargestellt ist. In Fig. 1 wird das Potential angezeigt, wobei das Potential einer gesättigten Kalomel-Elektrode (SCE) mit 0 V angenommen wird. Wie durch den Pfeil in Fig. 1 gezeigt wird, verringert sich das Potential mit der Zeit vom maximalen Anodenpotential 3 bis zum maximalen Kathodenpotential 2 und steigt anschließend zum maximalen Anodenpotential 3 an. Ein derartiger Zyklus wird viele Male wiederholt. Innerhalb eines Zyklus wird das Potential zweimal 0 V. Der Nullpunkt wird einmal beim Erhöhen des Potentials bei Start der Anodenreaktion durchschritten (Potential 1). Während des Zyklus 5 ist der Bereich oberhalb des Potentials 1 eine Anodenreaktionsanfangsperiode 4. Der Polarisationswiderstand wird definiert durch einen Wert, der durch Dividieren des Gradienten, nämlich des Potentials bei der Anodenreaktionsanfangsperiode 4 durch die Stromdichte erhalten wird. In diesem Fall ist die konkrete Dauer der Anodenreaktionsanfangsperiode 4 nicht speziell definiert. Wenn die Frequenz für die elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche 50 Hz ist, kann jedoch die Anodenreaktionsanfangsperiode 4 im Bereich von etwa 1 ms, ausgehend vom Anodenreaktionsstartpunkt in jedem Zyklus liegen.

Es ist zu bemerken, daß bei unbestimmter Anodenreaktionsanfangsperiode, beispielsweise wenn die zu verwendende Frequenz in der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche unterschiedlich ist, die Anodenreaktionsanfangsperiode definiert wird als 1/20 eines Zyklus ausgehend von dem Anodenreaktionsstartpunkt. Auch ist der in Fig. 1 gezeigte Zyklus lediglich ein Beispiel und die Zyklen sollten nicht auf den dargestellten eingeschränkt werden.

Anschließend wird ein Meßverfahren für den Widerstand einer auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn gebildeten Hautschicht und der Grund für deren Limitierung diskutiert.

Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse bei der Impedanzaufzeichnung, entwickelt auf der Gauß-Argand-Ebene: 100 bis 1000 (Ω)

Die Grenzflächenimpedanz ist ein Mittel zur Erfassung eines auf einer Metalloberfläche auftretenden Phänomens. Durch Messen der Grenzflächenimpedanz kann erfindungsgemäß der Widerstandswert der auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn gebildeten Hautschicht abgeleitet werden. Die Grenzflächenimpedanz kann graphisch durch eine Impedanzaufzeichnung, nämlich die Aufnahme eines Vektors der Impedanz Z (jω) ausgedrückt werden, wobei die Winkelfrequenz (ω) als Parameter angenommen wird. Wenn die Koordinaten auf einer Gauß-Argand-Ebene in eine Komponente auf der Realteil-Achse R und eine Komponente auf der Imaginärteil-Achse X aufgeteilt werden, kann daher die Impedanz Z durch die folgende Gleichung ausgedrückt werden:

Z(jω) = R(ω) + jX(ω) (1)

wobei ω: Winkelfrequenz.

Fig. 2 ist ein Graph, der ein Beispiel der Impedanzaufzeichnung von vier Arten von Druckplatten zeigt, wobei die Komponente auf der Imaginärteil-Achse X auf der vertikalen Achse und die Komponente auf der Realteil-Achse R auf der horizontalen Achse aufgetragen wurde. Wenn bei der Impedanzaufzeichnung eine Kreisbahn angrenzend an die Aufzeichnung gezogen wird, kann im allgemeinen die kleinere Zahl auf dem Realachsensegment der angrenzenden Kreisbahn als flüssiger Widerstand und die größere Zahl auf dem Realachsensegment als Summe des flüssigen Widerstands und eines Oberflächenwiderstands angenommen werden. Durch Berechnung der Differenz zwischen den Werten kann daher der Oberflächenwiderstand erhalten werden. Auch kann der absolute Wert der Impedanz Z ausgedrückt werden durch die folgende Gleichung:

|Z| = {R²(ω) + X²(ω)}1/2 (2)

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, sind die Impedanzaufzeichnungen 1, 2, 3 und 4 der Druckplatte im wesentlichen Halbkreise und können als aneinandergrenzende Kreisbahnen angesehen werden. Daher werden erfindungsgemäß die Werte (Maximalwerte) an den Punkten 1a, 2a, 3a und 4a, an denen die Komponenten auf der Realteil-Achse maximal werden, als Oberflächenwiderstand angenommen. Es ist zu bemerken, daß die Impedanzaufzeichnungen 1, 2, 3 und 4 Beispiele der Impedanzaufzeichnung von Druckplatten sind, die jeweils entsprechend den später diskutieren Ausführungsformen Nr. 1, 4, 3 und 6 erhalten werden.

Wenn der Oberflächenwiderstand der Aluminiumlegierungsbahn kleiner als oder gleich einem vorbestimmten Bereich ist, nämlich wenn der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung geringer als 100 Ω ist, wird leicht ein Lösevorgang und eine weiche Oberfläche beobachtet und somit können gleichmäßige Vertiefungen nicht gebildet werden. Daher wird die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verringert. Wenn der Oberflächenwiderstand der Aluminiumlegierungsbahn über dem vorbestimmten Bereich liegt, nämlich wenn der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung über 1000 Ω liegt, wird das Körnungsvermögen zu gering und der nicht gekörnter Bereich vergrößert sich, wodurch die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verringert wird. Dementsprechend liegt der Maximalwert der Komponente des Realteils bei der Impedanzaufzeichnung, die auf einer Gauß-Argand-Ebene oder eine Gauß&min;schen Ebene entwickelt wird, im Bereich von 100 bis 1000 Ω.

Anschließend wird ein Meßverfahren des Hydratationsgrades der auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn während der elektrolytischen Behandlung gebildeten Hautschicht und der Grund für deren Limitierung diskutiert.

Halbwertsbreite der Bindungsenergieverteilung in einem Bereich zwischen 530 und 536 eV

Durch Messung der Bindungsenergieverteilung mit Röntgenstrahl-Photoelektronenspektroskopie in einem Bereich, der sich von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn bis zu einer Tiefe von 0,5 µm erstreckt, tritt ein Peak von Al&sub2;O&sub3; in einer Position von 531,2 ± 0,4 (eV) auf und ein Peak von Al(OH)&sub3; tritt bei einer Position von 531,5 (eV) auf. Während sich beide Peaks normalerweise mit kleinem Abstand überlappen, vergrößert sich die Breite, wenn der Hydroxidgehalt ansteigt. Dementsprechend wird die Hydroxidmenge, nämlich der Hydratationsgrad der auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn während der elektrolytischen Behandlung gebildeten Hautschicht durch Messen der Halbwertsbreite der Bindungsenergieverteilung zwischen 530 und 536 eV ausgewertet.

Es ist zu bemerken, daß erfindungsgemäß die Halbwertsbreite der Bindungsenergieverteilung im Bereich von der Oberfläche (0 µm) der Aluminiumlegierungsbahn bis zu 0,5 µm eine definierte Größe aufweist. Daher kann durch Einstellen des Meßbereichs zwischen 0 und 0,5 µm der Hydratationsgrad der Hautschicht sicher analysiert werden, selbst wenn die Dicke der Oxidhautschicht schwankt.

Wenn der Hydratationsgrad der Hautschicht gering ist, nämlich wenn die Halbwertsbreite geringer als 2 eV ist, wird die Haltespannung der Hautschicht gering, wodurch Brüche auftreten und so durch einen Lösevorgang leicht eine weiche Oberfläche entstehen kann. Daher können weder gleichmäßige Vertiefungen noch eine gleichmäßig gekörnte Oberfläche ausgebildet werden. Wenn der Hydratationsgrad der Hautschicht andererseits groß ist, nämlich wenn die Halbwertsbreite 5 eV übersteigt, wird die Überschlagsspannung der Hautschicht groß. Dann kann ein Bereich gebildet werden, in dem die Hautschicht nicht durchbrochen ist und eine Vertiefung nicht erzeugt wird. Somit kann das Körnungsvermögen verringert sein, wodurch sich der nicht gekörnte Bereich vergrößert und die Bildung einer gleichmäßig gekörnten Oberfläche nicht möglich ist. Dementsprechend liegt die Halbwertsbreite der Bindungsenergieverteilung zwischen 530 und 536 eV in einem Bereich von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn bis zu einer Tiefe von 5 µm im Bereich von 2 bis 5 eV.

Anschließend wird der Grund für die Limitierung der Temperatur einer Homogenisierungsbehandlung und der Starttemperatur beim Heißwalzen während der Herstellungsbehandlung der Aluminiumlegierungsbahn diskutiert.

Temperatur der Homogenisierungsbehandlung: 500 bis 630°C

Wenn die Aluminiumlegierungsbahn durch Walzen etc. eines Aluminiumlegierungsblocks hergestellt wird, ist es erforderlich, vor dem Walzen eine Homogenisierungsbehandlung bei einer bestimmten Temperatur durchzuführen. Wenn die Temperatur geringer als 500°C ist, kann eine ausreichende Homogenisierung nicht erhalten werden und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn wird ungleichmäßig. Wenn die Homogenisierungsbehandlung andererseits bei einer Temperatur von über 630°C durchgeführt wird, wird die Lösungsmenge des Legierungsblocks zu groß, und die Ausgangspunkte für die anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche verringert werden. Somit kann eine gleichmäßig gekörnte Oberfläche nicht erhalten werden. Dementsprechend liegt die Temperatur für die Homogenisierung in einem Bereich von 500 bis 630°C.

Starttemperatur für das Heißwalzen: 400 bis 450°C

Nach der vorstehend beschriebenen Homogenisierungsbehandlung wird gegebenenfalls ein Heißwalzschritt durchgeführt. Dafür ist es erforderlich, das Heißwalzen bei einer bestimmten Temperatur zu beginnen. Wenn die Starttemperatur unter 400°C liegt, ist die dynamische Rekristallisierung beim Walzen unzureichend, so daß die Kristallstruktur der gewalzten Platte ungleichmäßig wird. Somit wird die elektrolytisch gekörnte Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn ungleichmäßig. Wenn die Starttemperatur beim Heißwalzen größer als 450°C wird, wachsen die Kristallkörner während des Heißstichs übermäßig und es werden Streifen verursacht. Wenn die Starttemperatur des Heißwalzens außerhalb des vorstehend definierten Bereichs liegt, kann daher die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verschlechtert werden. Dementsprechend liegt die Starttemperatur des Heißwalzens zwischen 400 und 450°C. Es ist zu bemerken, daß die Walzbehandlung nach der Homogenisierungsbehandlung durch Abkühlen auf die vorstehende Starttemperatur des Heißwalzens durchgeführt werden kann. Es ist auch möglich, das Heißwalzen durch Wiederaufheizen des Aluminiumlegierungsblocks durchzuführen, der nach Beendigung der Homogenisierungsbehandlung eine geringere Temperatur aufweist.

Um die Ebenheit der Aluminiumlegierungsbahn durch abschließendes Kaltwalzen zu erhöhen, ist es andererseits wünschenswert, eine Niveauregulierung durchzuführen.

Nachstehend werden erfindungsgemäße Beispiele im Vergleich zu außerhalb des Bereichs der Ansprüche liegenden Vergleichsbeispielen beschrieben.

Ausführungsform A

Zunächst wurde ein Aluminiumlegierungsblock mit einer in der folgenden Tabelle A-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurde der Aluminiumlegierungsblock einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung mit einer Starttemperatur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen durchgeführt. Nach einem intermediären Verknüpfungsschritt wurde dann weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um eine Aluminiumlegierungsbahn mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen. Es ist zu bemerken, daß in der folgenden Tabelle A-1 Werte außerhalb des beanspruchten Bereichs unterstrichen sind. Tabelle A-1



Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen einer Entfettungs- und Neutralisationswaschbehandlung unterzogen, wobei die Behandlungsbedingungen 1 und 2, wie in der folgenden Tabelle A-2 gezeigt, eingehalten wurden. Danach wurden sie ohne Anlegen von Strom eingetaucht. Anschließend wurde an die elektrolytische Lösung, in die die Aluminiumlegierungsbahnen eingetaucht wurden, Wechselstrom angelegt, um die elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche durchzuführen. Dann wurde zur Entfernung von durch die elektrolytische Behandlung gebildetem Oxid etc. eine Säuberungsbehandlung durchgeführt. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben von gegebener Größe zugeschnitten. Tabelle A-2



Die jeweiligen Proben, die den Behandlungen bei den in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen unterworfen wurden, wurden mit den folgenden Standards auf ihr Körnungsvermögen und ihre Gleichmäßigkeit hin untersucht.

Auswertungsstandard für das Körnungsvermögen

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wurden mit einem Abtastelektronenmikroskop (SEM) beobachtet und es wurde eine Mikrofotografie aufgenommen, deren Gesamtfläche 0,02 mm² betrug. Es ist zu bemerken, daß die Vergrößerung mit dem SEM 350 betrug. Auf Grundlage dieser Mikrofotografie wurden nicht gekörnte Bereiche festgestellt. Dann wurde der Anteil des nicht gekörnten Bereichs entsprechend der folgenden Gleichung 1 berechnet.

Nicht gekörnter Anteil (%) = Fläche des nicht gekörnten Bereichs/Gesamtfläche × 10 (3)

Wie vorstehend angegeben, wurde mit dem so bestimmten nicht gekörnten Anteil das Körnungsvermögen ausgewertet. Wenn die nicht gekörnte Fläche geringer als oder gleich 8,0% betrug, wurde es mit O (gut), und wenn es mehr als 8,0% betrug, mit X (nicht gut) beurteilt.

Auswertungsstandard für die Gleichmäßigkeit

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wurden mit einem SEM beobachtet und es wurde eine Mikrofotografie mit einer Vergrößerung von 500 aufgenommen. Auf der Mikrofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den kleinsten Vertiefungen und den größten Vertiefungen geringer als oder gleich 2 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit als ausgezeichnet bewertet ( ≙), bei 2 bis 3 µm wurde die Gleichmäßigkeit mit gut (O) bewertet, und wenn sie mehr als 3 µm betrug, wurde die Gleichmäßigkeit mit nicht gut (X) bewertet.

Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Vergleichsbeispiel die jeweiligen Auswertungen bei den Behandlungsbedingungen 1 und 2 die gleichen waren. Tabelle A-3



Wie in der vorstehenden Tabelle A-3 gezeigt ist, war das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit in allen Beispielen A1 bis A6 gut, und es konnte eine gleichmäßig gekörnte Oberfläche erhalten werden.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A7 war andererseits die Zugabemenge von Nickel kleiner als die vorbestimmten Menge. In diesem Fall war die Oberflächenkörnungseffizienz gering, und das Körnungsvermögen war nicht gut. Ferner waren die gebildeten Vertiefungen nicht gleichmäßig.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A8 war die Zugabemenge von Nickel größer als die vorbestimmte Menge und der Wert von Ni/Si war größer als das vorbestimmte Verhältnis. Daher war das chemische Ätzvermögen zu groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche nicht gut, obwohl das Körnungsvermögen gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A9 war die Zugabemenge an Si größer als die vorbestimmte Menge. Da das chemische Ätzvermögen übermäßig eingeschränkt war, waren sowohl das Körnungsvermögen als auch die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A10 waren die Zugabemengen von Si und Ti kleiner als die vorbestimmte Menge, und der Wert von Ni/Si war größer als das vorbestimmte Verhältnis. Daher war die Gleichmäßigkeit nicht gut und es ergab sich eine unzureichende Steuerung des chemischen Ätzvermögens, obwohl das Körnungsvermögen gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A11 war der Wert Ni/Si kleiner als der vorbestimmte Wert. Da die Einschränkung des chemischen Ätzvermögens zu groß war, waren sowohl das Körnungsvermögen als auch die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A12 war die Zugabemenge von Fe größer als die vorbestimmte Menge. In diesem Fall war die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In den Vergleichsbeispielen Nr. A13 und A14 waren die Zugabemengen von Ti jeweils kleiner bzw. größer als die vorbestimmte Menge. In diesen Fällen war die Gleichmäßigkeit nicht gut, obwohl das Körnungsvermögen gut war.

Ausführungsform B

Ein Aluminiumlegierungsblock mit einer in der folgenden Tabelle B-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurde auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurde der Aluminiumlegierungsblock einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterzogen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung bei einer Starttemperatur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen durchgeführt. Nach einem intermediären Verknüpfungsschritt wurde dann weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um eine Aluminiumlegierungsbahn von 0,3 mm Dicke herzustellen. Es ist zu bemerken, daß in der folgenden Tabelle B-1 die Werte außerhalb des beanspruchten Bereichs unterstrichen sind. Tabelle B-1



Anschließend wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungen entfettet, durch Waschen neutralisiert, eingetaucht und einer elektrolytischen Behandlung bei Wechselstrom sowie einer Säuberungsbehandlung bei den in Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen unterzogen. Danach wurden sie ohne Anlegen von Strom eingetaucht. Anschließend wurden die jeweiligen Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben mit einer gegebenen Größe geschnitten.

Danach wurde das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit der jeweiligen Proben auf ähnliche Weise und mit ähnlichen Auswertungsstandards wie in der vorstehenden ersten Ausführungsform A ausgewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle B-2 gezeigt. Tabelle B-2



Wie in der vorstehenden Tabelle B-2 gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens in den Beispielen B1 bis B3 ziemlich gut, da die entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs enthalten waren und eine bestimmte Menge an B zusätzlich enthalten war.

Andererseits enthält Vergleichsbeispiel Nr. B4 Bor in einer Menge von 0,2 ppm (Gew.), die geringer als die erfindungsgemäß definierte Menge ist. Daher wurde die Gleichmäßigkeit bei der Auswertung nicht mit insbesondere herausragend beurteilt. Auch Vergleichsbeispiel Nr. B5 enthielt 61 ppm (Gew.) an Bor, der Gehalt lag also oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Daher war in Vergleichsbeispiel Nr. B5 die Gleichmäßigkeit verschlechtert.

Ausführungsform C

Nun wurde die erfindungsgemäße Ausführungsform C hergestellt, indem Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplatten aus einem bestimmten Aluminiumlegierungsblock mit einer Homogenisierungsbehandlung, Walzbehandlung etc. hergestellt wurden. Zuerst wurde durch Abschleifen der Aluminiumblöcke jeweils mit einer chemischen Zusammensetzung der Beispiele Nr. A1 bis Nr. A3 aus der Tabelle A-1 und des Beispiels Nr. B1 der Tabelle B-1 die Dicke auf 470 mm eingestellt. Dann wurden die Homogenisierungsbehandlung und die Heißwalzbehandlung bei den in der folgenden Tabelle C-1 gezeigten Bedingungen durchgeführt. Nach Heißwalzen, Kaltwalzen und intermediärer Verknüpfung wurde abschließendes Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen von 0,3 mm Dicke zu erzeugen. Es ist zu bemerken, daß in der folgenden Tabelle C-1 die Werte außerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs unterstrichen sind.

Dann wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen entfettet, durch Waschen neutralisiert, eingetaucht und es wurde eine elektrolytische Behandlung bei Wechselstrom und eine Säuberungsbehandlung bei dem in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen durchgeführt. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben mit einer bestimmten Größe zugeschnitten.

Danach wurde das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit der jeweiligen Proben in ähnlicher Weise und mit ähnlichen Auswertungsstandards wie in der vorstehenden ersten Ausführungsform A ausgewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle C-1 zusammen mit der Temperatur während der Herstellungsbehandlung für die Aluminiumlegierungsbahnen gezeigt. Tabelle C-1



Wie in der vorstehenden Tabelle C-1 gezeigt ist, waren bei allen Beispielen Nr. C1 bis C4 sowohl das Körnungsvermögen als auch die Gleichmäßigkeit gut.

Andererseits war bei Vergleichsbeispiel Nr. C5 die Gleichmäßigkeit nicht gut, obwohl die Auswertung des Körnungsvermögens gut war, da die Temperatur für die Homogenisierungsbehandlung unterhalb der vorbestimmten Temperatur lag. Auch bei Vergleichsbeispiel Nr. C6 war die Gleichmäßigkeit gut, jedoch war das Körnungsvermögen nicht gut, da die Temperatur für die Homogenisierungsbehandlung oberhalb der vorbestimmten Temperatur lag und die Ausgangspunkte für die anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche eine zu geringe Zahl aufwiesen.

In den Vergleichsbeispielen Nr. C7, C8 und C9 war jeweils die Starttemperatur des Heißwalzens außerhalb des vorbestimmten Bereichs. In den Vergleichsbeispielen C7 und C9 mit geringen Starttemperaturen war die Kristallstruktur der gewalzten Bahnen ungleichmäßig. Andererseits war das Kristallkornwachstum beim Heißstich in dem Vergleichsbeispiel Nr. C8 mit zu hoher Starttemperatur übermäßig groß. Daher war die Gleichmäßigkeit in allen Vergleichsbeispielen nicht gut, obwohl die Auswertungen des Körnungsvermögens gut waren.

Ausführungsform D

Ein Aluminiumlegierungsblock mit der in der folgenden Tabelle D-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurde abgeschliffen, um eine Dicke von 480 mm herzustellen. Dann wurde der Aluminiumlegierungsblock einer Homogenisierungsbehandlung bei 610°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterzogen. Anschließend wurde bei einer Starttemperatur von 410°C eine Heißwalzbehandlung durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen, intermediäre Verknüpfung, weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen von 0,3 mm Dicke herzustellen. Tabelle D-1



Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutralisiert, wobei die in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Behandlungsbedingungen 1 und 2 eingehalten wurden. Danach wurde eine elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche bei Wechselstrom durchgeführt. Dann wurde zur Entfernung von durch die elektrolytischer Behandlung gebildetem Oxid etc. eine Säuberungsbehandlung durchgeführt. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet.

Die Oberflächenkörnung der zugeschnittenen Aluminiumlegierungsbahnen wurde mit einem SEM bei einer Vergrößerung von 350 untersucht, und es wurde eine Mikrofotografie aufgenommen, wobei das Beobachtungsfeld 0,02 mm² betrug. Auf Grundlage dieser Mikrofotografie wurde die Fläche des nicht gekörnten Bereichs bestimmt. Dann wurde der nicht gekörnte Anteil entsprechend der Gleichung 1 berechnet.

Wie vorstehend angegeben, wurde mit dem so erhaltenen nicht gekörnten Anteil das Körnungsvermögen ausgewertet. Wenn die nicht gekörnte Fläche geringer als oder gleich 8,0% war, wurde es mit O (gut), und wenn es über 8,0% lag, mit X (nicht gut) beurteilt.

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden zugeschnittenen Bahnen wurden mit einem SEM beobachtet und eine Mikrofotografie bei einer Vergrößerung von 500 aufgenommen. Auf der Mikrofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den maximalen Vertiefungen und den minimalen Vertiefungen größer als 3 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit mit nicht gut (X), zwischen 2-3 µm mit gut (O) und bei weniger als oder gleich 2 µm mit hervorragend ( ≙) bewertet.

In der folgenden Tabelle D-2 sind die Behandlungsbedingungen und die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit gezeigt. Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Vergleichsbeispiel die entsprechenden Auswertungen bei den Behandlungsbedingungen 1 und 2 die gleichen waren. Tabelle D-2



Wie in der vorstehenden Tabelle D-2 gezeigt ist, waren die Auswertungen des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit bei allen Beispielen D1 bis D4 gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. D5 der Si-Gehalt mit 0,19 Gew.-% größer als die erfindungsgemäß definierte Menge, und die Größe der Vertiefungen schwankte.

In Vergleichsbeispiel Nr. D6 war der Fe-Gehalt mit 0,16 Gew.-% zu klein und ein nicht gekörnter Bereich verblieb auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn. Andererseits besaß Vergleichsbeispiel D7 einen Fe-Gehalt von 0,67 Gew.-%, der übermäßig groß war, so daß die Vertiefungsgröße schwankte und die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Vergleichsbeispiel Nr. D8 besaß ein Ni-Gehalt von 0,003 Gew.-%, der zu gering war und einen nicht gekörnten Bereich erzeugte. In dem Vergleichsbeispiel D9 war die Gleichmäßigkeit nicht gut, da der Ni-Gehalt 0,213 Gew.-% betrug und zu groß war.

Andererseits besaß Vergleichsbeispiel D10 einen Ti-Gehalt von 0,069 Gew.-%, der zu groß war, und die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen war nicht gut.

Vergleichsbeispiel D11 besaß einen Cu-Gehalt von 0,002 Gew.-%, der zu klein war und einen nicht gekörnten Bereich erzeugte. Auch die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Andererseits betrug der Cu-Gehalt in dem Vergleichsbeispiel Nr. D12 0,061 Gew.-%, der zu groß war und einen nicht gekörnten Bereich erzeugte.

Vergleichsbeispiel Nr. D13 besaß einen Zn-Gehalt von 0,002, der zu gering war, so daß ein nicht gekörnter Bereich verblieb. Andererseits besaß Vergleichsbeispiel Nr. D14 einen Zn-Gehalt von 0,062 Gew.-%, der zu groß war, so daß ein Lösevorgang mit Ausbildung einer weichen Oberfläche verursacht wurde und die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Ausführungsform E

Aluminiumlegierungsblöcke mit der in der folgenden Tabelle E-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung (Beispiele Nr. E1 bis E6 und Vergleichsbeispiele Nr. E7 bis E16) wurden bis auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterzogen. Anschließend wurde bei einer Starttemperatur von 430°C eine Heißwalzbehandlung durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen durchgeführt. Nach einem intermediären Verknüpfungsschritt wurde weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen. Es ist zu bemerken, daß die chemischen Komponenten der entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen unter Verwendung eines Emissionsspektroskopieverfahrens gemessen wurden. Andererseits wurde der Gehalt der intermetallischen Verbindung gemessen, indem die Aluminiumlegierungsbahnen in wasserfreiem Phenol gelöst wurden, die Lösung abfiltriert wurde und der verbleibende Rückstand (intermetallische Verbindung) mittels Extinktionsverfahren und mit Atomabsorptionsspektrophotometrie gemessen wurde. Tabelle E-1



Dann wurden die wie vorstehend beschrieben erzeugten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutralisiert, wobei die in der Tabelle A-2 gezeigten Behandlungsbedingungen 1 und 2 eingehalten wurden. Danach wurde eine elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche bei Wechselstrom durchgeführt. Eine Säuberungsbehandlung zur Entfernung von durch die elektrolytische Behandlung gebildetem Oxid etc. wurde danach durchgeführt. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben mit einer bestimmten Größe zugeschnitten.

Der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit der entsprechenden Proben wurde mit den folgenden Untersuchungen ausgewertet.

Auswertungsstandard für das Körnungsvermögen

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wurden mit einem Abtastelektronenmikroskop (SEM) bei einer Vergrößerung von 350 beobachtet, und es wurde eine Mikrofotografie aufgenommen, wobei das Beobachtungsfeld 0,02 mm² betrug. Auf Grundlage dieser Mikrofotografie wurde die Fläche der nicht gekörnten Bereiche bestimmt. Dann wurde der nicht gekörnte Anteil entsprechend der vorstehenden Gleichung 3 berechnet.

Auf Grundlage der Berechnungsergebnisse wurde die nicht gekörnte Fläche mit O (gut) bewertet, wenn sie kleiner als oder gleich 8,0% war, und mit X (nicht gut) bewertet, wenn sie größer als 8,0% war.

Auswertungsstandard für die Gleichmäßigkeit

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wurden mit einem SEM beobachtet, und es wurde eine Mikrofotografie bei einer Vergrößerung von 500 aufgenommen. Auf der Mikrofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den minimalen Vertiefungen und den maximalen Vertiefungen geringer als oder gleich 2 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit mit herausragend ( ≙) bewertet, zwischen 2 und 3 µm mit gut (O) bewertet, und bei mehr als 3 µm mit nicht gut (X) bewertet.

In der folgenden Tabelle E-2 sind die Behandlungsbedingungen und die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit gezeigt. Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Vergleichsbeispiel die entsprechenden Auswertungen bei den Behandlungsbedingungen 1 und 2 die gleichen waren. Tabelle E-2



Wie in der vorstehenden Tabelle E-2 gezeigt ist, waren in den Beispielen Nr. E1 bis E6 die Auswertungen des Körnungsvermögens und der Gleichmäßigkeit gut, da der Gehalt der entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag.

Andererseits waren in dem Vergleichsbeispiel Nr. E7 die anfänglichen Vertiefungen und das chemische Ätzvermögen unzureichend, da der Ni-Gehalt mit 0,004 Gew.-% unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag. Daher verblieb eine große Anzahl von nicht gekörnten Bereichen. Auch die Schwankung der Vertiefungsgröße war hoch, so daß sich die Gleichmäßigkeit verschlechterte. Andererseits betrug in dem Vergleichsbeispiel Nr. E8 der Ni-Gehalt 0,300 Gew.-%, der größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich war. Somit wurde das chemische Ätzvermögen übermäßig groß und die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E9 wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig, so daß sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut war, da der Si-Gehalt mit 0,20 Gew.-% zu groß war. Andererseits betrug in dem Vergleichsbeispiel Nr. E10 der Si-Gehalt 0,01 Gew.-% und war zu klein, so daß die Menge der intermetallischen Verbindungen zu gering wurde und die Bildung der anfänglichen Vertiefungen unzureichend war. Da der Ti-Gehalt mit 0,003 Gew.-% zu gering war, war andererseits die Verfeinerung der Gußstruktur unzureichend. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E11 war der Fe-Gehalt mit 0,15 Gew.-% zu gering und die Menge der anfänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche war zu gering, so daß sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E12 wurde eine große Menge der intermetallischen Verbindung gebildet, da der Fe-Gehalt mit 0,70 Gew.-% zu groß war. Der Gehalt der intermetallischen Verbindung betrug somit 2,33 Gew.-%, was zu viel war. Daher wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E13 war die Verfeinerung der Kristallkörner unzureichend, und es bildeten sich ungleichmäßige Vertiefungen, da der Ti-Gehalt mit 0,003 Gew.-% zu klein war. So war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. E14 der Ti-Gehalt mit 0,06 Gew.-% zu groß, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, so daß die Vertiefungsgröße ungleichmäßig wurde und die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E15 wurden große Vertiefungen gebildet, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut, da der Gehalt der intermetallischen Verbindung mit 2,51 Gew.-% zu groß war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E16 war der Gehalt der intermetallischen Verbindung mit 0,47 Gew.-% zu klein, die Menge der anfänglichen Vertiefungen war zu gering und es bildete sich ein nicht gekörnter Bereich. Somit war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs nicht gut. Auch die Schwankung der Vertiefungsgröße verursachte eine unzureichende Gleichmäßigkeit.

Anschließend wird eine Ausführungsform für das Verfahrens zur Herstellung der Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte diskutiert.

Ausführungsform F

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammensetzung des in der vorstehenden Tabelle E-1 gezeigten Beispiels E1 wurden bis auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurde bei den in der folgenden Tabelle F-1 gezeigten Bedingungen eine Homogenisierungsbehandlung und eine Heißwalzbehandlung und ferner Kaltwalzen, intermediäre Verknüpfung und Kaltwalzen durchgeführt, um eine Aluminiumlegierungsbahn mit einer Dicke von 0,3 mm zu erhalten (Beispiele Nr. F1 bis F3 und Vergleichsbeispiele Nr. F4 bis F7). Es ist zu bemerken, daß die chemische Zusammensetzung und der Gehalt der intermetallischen Verbindung mit dem gleichen Meßverfahren wie in Ausführungsform E gemessen wurde.

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutralisiert, einer elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche bei Wechselstrom und einer Säuberungsbehandlung bei den in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen unterzogen. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben mit einer gegebenen Größe zugeschnitten. Dann wurde der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit mit ähnlichen Testverfahren und Auswertungsstandards wie die vorstehende Ausführungsform E ausgewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle F-1 gezeigt. Tabelle F-1



Wie in der vorstehenden Tabelle F-1 gezeigt ist, waren die Auswertungen des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit bei allen Beispielen F1 bis F3 gut.

Andererseits betrug in dem Vergleichsbeispiel Nr. F4 die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 488°C, die geringer als die erfindungsgemäß definierte Temperatur war. Daher wurde die intermetallische Verbindung mit einer Menge von 2,08 Gew.-% ausgefällt, was eine große Menge bedeutet. Daher wurden große Vertiefungen auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche gebildet, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In Vergleichsbeispiel Nr. F5 war die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 640°C, die oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag, und der Gehalt der intermetallischen Verbindung war mit 0,46 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte. Daher war die Bildung der anfänglichen Vertiefungen unzureichend, und eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen verblieb, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. F6 war die Starttemperatur des Heißwalzens 375°C, die geringer als der erfindungsgemäß definierte Temperaturbereich war. Daher war die Ausfällungsmenge der intermetallischen Verbindung mit 0,48 Gew.-% zu gering. Deshalb war die Menge der anfänglichen Vertiefungen zu gering, so daß die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. F7 war die Starttemperatur des Heißwalzens 473°C und somit oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs. Daher war die Ausfällungsmenge der intermetallischen Verbindung mit 2,03 Gew.-% übermäßig groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert.

Ausführungsform G

Aluminiumlegierungsblöcke mit der in der folgenden Tabelle G-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung (Beispiele G1 bis G6 und Vergleichsbeispiele G7 bis G28) wurden ähnlichen Behandlungen wie in der Ausführungsform E unterworfen, um die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen zu erhalten. Die Eigenschaften der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen wurden ausgewertet. Tabelle G-1





Tabelle G-2



Wie in der vorstehenden Tabelle G-2 gezeigt ist, war sowohl die Auswertung des Körnungsvermögen als auch der Gleichmäßigkeit in allen Beispielen G1 bis G6 gut, da der Gehalt der entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag und auch der Gehalt der entsprechenden Elemente in der intermetallischen Verbindung innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G7 war der Fe-Gehalt mit 0,62 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Fe-Gehalt. Daher wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig In dem Vergleichsbeispiel Nr. G8 war der Fe-Gehalt mit 0,18 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher war die Bildung von anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche unzureichend. Folglich war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G9 wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und sowohl die Auswertung der Gleichmäßigkeit als auch des Körnungsvermögens waren nicht gut, da der Si-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,17 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G10 der Si-Gehalt mit 0,02 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn geringer als der erfindungsgemäß definierte und die Schwankung der Vertiefungsgröße war beträchtlich, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G11 wurde das chemische Ätzvermögen übermäßig groß, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut, da der Ni-Gehalt mit 0,22 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn größer als der erfindungsgemäß definierte war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G12 der Ni-Gehalt mit 0,003 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn kleiner als der erfindungsgemäß definierte, so daß die Bildung von anfänglichen Vertiefungen unzureichend war und eine große Menge von nicht gekörnten Bereichen erzeugt wurde, so daß die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E13 war der Verfeinerungseffekt unzureichend und verringerte die Gleichmäßigkeit, da der Ti-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% geringer als der erfindungsgemäß definierte war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G14 der Ti-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,06 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte. Somit wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G15 war der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 30,21 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich, so daß die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert war und die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G16 der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 19,84 Gew.-% geringer als der erfindungsgemäß definierte, die Verbesserung des Körnungsvermögens war unzureichend, und es bildete sich ein nicht gekörnter Bereich. Auch die Gleichmäßigkeit war verringert.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G17 war der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,83 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, und die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche war verschlechtert, so daß die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G18 der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,29 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, so daß die Verbesserung des Körnungsvermögens unzureichend war und somit die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs nicht gut war. Auch die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G19 war der Ni-Gehalt der intermetallischen Verbindung mit 10,06 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G20 der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,27 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, so daß sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut waren.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G21 war der Fe-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,70 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte und der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung war mit 34,31 Gew.-% groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G22 der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,15 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte und der Fe-Gehalt der intermetallischen Verbindung war mit 19,71 Gew.-% zu klein. Daher waren die Auswertungen der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G23 war der Si-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,20 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, und der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung war mit 0,90 Gew.-% zu groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert und die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G24 der Si-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,01 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, und der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung war mit 0,21 Gew.-% zu klein. Daher waren die Auswertungen der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G25 war der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,25 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte und der Ni-Gehalt der intermetallischen Verbindung war mit 12,37 Gew.-% zu groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verringert. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G26 der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte und der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung war mit 0,21 Gew.-% zu klein. Daher waren die Auswertungen der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G27 waren die Fe-, Si- und Ni-Gehalte der intermetallischen Verbindung mit jeweils 30,23, 0,83 und 11,31 Gew.-% größer als die erfindungsgemäß definierten Bereiche. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G28 waren die Fe-, Si- und Ni-Gehalte der intermetallischen Verbindung mit jeweils 19,16, 0,27 und 0,29 Gew.-% kleiner als die erfindungsgemäß definierten Bereiche. Daher konnte das Körnungsvermögen nicht verbessert werden, und es entstand ein nicht gekörnter Bereich. Auch die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Ausführungsform H

Mit Aluminiumlegierungsblöcken mit der in der vorstehenden Tabelle G-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung des Beispiels G1 wurden ähnliche Behandlungen wie in der Ausführungsform E durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen zu erhalten. Die Eigenschaften der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen wurden ausgewertet. Tabelle H-1





Wie in der vorstehenden Tabelle H-1 gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens und der Gleichmäßigkeit in den Beispielen H1 bis H3 gut.

Andererseits betrug in dem Vergleichsbeispiel Nr. H4 die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 488°C, die unterhalb der erfindungsgemäß definierten Temperatur lag. Daher war der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 31,20 Gew.-% groß. So wurden große Vertiefungen auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche gebildet und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Im Vergleichsbeispiel Nr. H5 war die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 640°C, die oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag und der Fe-Gehalt der intermetallischen Verbindung war mit 19,46 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, und der Si-Gehalt war mit 0,28 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte. Daher verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen. Auch die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. H6 betrug die Starttemperatur des Heißwalzens 375°C, die unterhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag. Daher war der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 19,36 Gew.-% klein. So schwankte die Größe der Vertiefungen und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. H7 betrug die Starttemperatur des Heißwalzens 473°C, die über dem erfindungsgemäß definierten Temperaturbereich lag. Daher war der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 30,02 Gew.-% groß. So wurden große Vertiefungen auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche gebildet, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Ausführungsform I

Aluminiumlegierungsblöcke mit der in der folgenden Tabelle I-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurden abgeschliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung mit einer Walzausgangstemperatur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit 0,3 mm Dicke herzustellen.

Es ist zu bemerken, daß die chemischen Komponenten der entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen unter Verwendung eines emissionsspektroskopischen Verfahrens gemessen wurden.

Andererseits wurden die chemischen Komponenten der Aluminiummatrix wie folgt gemessen. Zuerst wurde die Aluminiumlegierungsbahn in wasserfreiem Phenol gelöst. Dann wurde die Lösung durch einen Membranfilter mit einer Porengröße von 0,45 µm filtriert. Die filtrierte Lösung (Rückstand, intermetallische Verbindung) wurde durch ein absorptionsspektrometrisches Verfahren und ein Atomabsorptionsverfahren analysiert.

Der Unterschied zwischen den chemischen Komponenten der Aluminiumlegierungsbahn und den chemischen Komponenten der intermetallischen Verbindung wurde berechnet, um die Fe-, Si- und Ni-Gehalte in der Aluminiummatrix zu berechnen. Tabelle I-1





Die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsplatten wurden einer elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche bei den in der Tabelle A-2 gezeigten Behandlungsbedingungen 1 oder 2 ähnlich wie in der vorstehenden Ausführungsform E unterzogen. Dann wurden die Eigenschaften ausgewertet. Das Auswertungsverfahren ist in der vorstehenden Ausführungsform E beschrieben. Tabelle I-2



Wie in der vorstehenden Tabelle I-2 gezeigt ist, waren sowohl die Auswertung des Körnungsvermögens als auch der Gleichmäßigkeit bei den Beispielen I1 bis I6 gut, da die Gehalte der entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lagen und auch die Gehalte der entsprechenden Elemente der intermetallischen Verbindung innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lagen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I7 war der Fe-Gehalt mit 0,62 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig. In dem Vergleichsbeispiel Nr. I8 war der Fe-Gehalt mit 0,18 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher bildete sich keine intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ, und die anfänglichen Vertiefungen waren unzureichend. Folglich war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I9 bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, wodurch die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig und somit die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war, da der Si-Gehalt mit 0,17 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I10 der Si-Gehalt mit 0,02 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt, die Bildung der anfänglichen Vertiefungen war unzureichend, so daß sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut waren.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I11 war das chemische Ätzvermögen übermäßig hoch und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut, da der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,22 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I12 der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,003 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt, und die Verbesserung des chemischen Ätzvermögens sowie die Bildung der anfänglichen Vertiefungen war unzureichend. Folglich war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit verschlechtert.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I13 war der Verfeinerungseffekt unzureichend, und die Größe der Vertiefungen schwankte, so daß die Gleichmäßigkeit verringert war, da der Ti-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I14 der Ti-Gehalt mit 0,06 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher wurden ungleichmäßige Vertiefungen gebildet.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I15 war der Fe-Gehalt mit 0,21 Gew.-% in der Aluminiummatrix größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich, und die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche war verschlechtert. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I16 der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,008 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, und ungleichmäßige Vertiefungen wurden gebildet.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I17 war der Si-Gehalt mit 0,11 Gew.-% in der Aluminiummatrix größer als der erfindungsgemäß definierte, die Vertiefungsgröße schwankte, und die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche war verschlechtert. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I18 der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,01 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte und sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit waren nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I19 war der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,022 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte und die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen war verringert. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I20 der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,0004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, und es bildete sich ein nicht gekörnter Bereich, so daß die Auswertung der Gleichmäßigkeit verringert war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I21 war der Fe-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,65 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, der Fe-Gehalt der Aluminiummatrix war mit 0,25 Gew.-% groß. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit verringert. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I22 der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,10 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,007 Gew.-% zu klein. Daher war sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I23 war der Si-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,20 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,15 Gew.-% zu groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I24 der Si-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,01 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,005 Gew.-% zu klein. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I25 war der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,30 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,027 Gew.-% zu groß. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I26 der Ni-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,003 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,002 Gew.-% zu klein. Daher verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen, und die Gleichmäßigkeit war verringert.

Anschließend wird eine Ausführungsform für das Verfahren zur Herstellung der Aluminiumlegierung für eine Druckpresse diskutiert.

Ausführungsform J

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammensetzung der in der vorstehenden Tabelle I-1 gezeigten Beispiels I1 wurden ähnlich wie in der Ausführungsform F behandelt, um Aluminiumlegierungsbahnen zu erhalten. Die Eigenschaften der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen wurden ausgewertet. Tabelle J-1





Wie in der vorstehenden Tabelle J-1 gezeigt ist, war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit in den Beispielen JI bis J3 gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. J4 die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 488°C, die unterhalb der erfindungsgemäß definierten Temperatur lag. Daher war der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,01 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte. Somit war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In Vergleichsbeispiel Nr. J5 war die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 640°C, die oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag, der Fe-Gehalt der Aluminiummatrix war mit 0,213 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte. Daher verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen. Auch die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. J6 war die Starttemperatur des Heißwalzens 375°C, die unterhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag. Daher war der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,013 Gew.-% klein. Somit schwankte die Vertiefungsgröße, und die Gleichmäßigkeitsauswertung war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. J7 war die Starttemperatur des Heißwalzens 473°C, die oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag. Daher war der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,008 Gew.-% groß. Folglich war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

Ausführungsform K

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammensetzung der in der folgenden Tabelle K-1 gezeigten Beispiele K1 bis K3 und der Vergleichsbeispiele K4 bis K11 wurden abgeschliffen, um eine Dicke von 480 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehandlung bei 595°C während eines Zeitraums von fünf Stunden unterworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung bei einer Walzausgangstemperatur von 425°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen. Der Si-Gehalt des Oberflächenbereichs der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm wurde mit einem Massenspektrographen mit Kaltkathodenentladung (GD-MS) analysiert. Tabelle K-1



Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen einer Oberflächenkörnungsbehandlung in ähnlicher Weise wie in der Ausführungsform E unterzogen. Die Eigenschaften wurden ausgewertet.

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden zugeschnittenen Bahnen wurden mit einem SEM bei einer Vergrößerung von 350 beobachtet, und es wurde eine Mikrofotografie aufgenommen, wobei das Beobachtungsfeld 0,02 mm² betrug. Auf Grundlage dieser Mikrofotografie wurde der nicht gekörnte Anteil entsprechend der vorstehenden Gleichung 3 bestimmt.

Auf der Grundlage der Berechnungsergebnisse wurde eine nicht gekörnte Fläche von weniger als oder gleich 8,0% mit O (gut) und von mehr als 8,0% mit X (nicht gut) beurteilt.

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden zugeschnittenen Bahnen wurden mit einem SEM beobachtet, und es wurde eine Mikrofotografie bei einer Vergrößerung von 500 aufgenommen. Auf der Mikrofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den maximalen Vertiefungen und den minimalen Vertiefungen geringer als 2 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit mit ≙ (ausgezeichnet), bei mehr als 2 µm und weniger als oder gleich 3 µm mit O (gut) und bei mehr als 3 µm wurde die Gleichmäßigkeit mit nicht gut (X) bewertet.

In der folgenden Tabelle K-2 sind die Behandlungsbedingungen und die Auswertung der Streifenbildung, des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit gezeigt. Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Vergleichsbeispiel entsprechende Auswertungen bei den Behandlungsbedingungen 1 und 2 die gleichen waren. Tabelle K-2



Wie in der vorstehenden Tabelle K-2 gezeigt ist, war sowohl die Auswertung des Körnungsvermögens als auch der Gleichmäßigkeit in den Beispielen Nr. K1 bis K3 gut, da die Gehalte der entsprechenden Elemente in den erfindungsgemäß definierten Bereichen lagen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K4 war der Si-Gehalt mit 0,19 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher wurde eine intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ nicht gebildet, und die anfänglichen Vertiefungen waren unzureichend. Es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, und die Größe der Vertiefungen schwankte.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K5 war die Bildung der Vertiefungen durch die elektrolytische Oberflächenkörnung mangelhaft, wodurch nicht gekörnte Bereiche in der elektrolytisch gekörnten Oberfläche entstanden, da der Fe-Gehalt mit 0,16 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. K6 der Fe-Gehalt mit 0,64 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, die Größe der Vertiefungen schwankte, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K7 war die Gleichmäßigkeit verschlechtert, da der Ni-Gehalt mit 0,003 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. K8 der Ni-Gehalt mit 0,233 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, so daß eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet wurde und die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Andererseits wurde in dem Vergleichsbeispiel Nr. K9 eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, die Vertiefungen wurden tiefer und besaßen Streifenform, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war, da der Ti-Gehalt mit 0,066 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K10 war der Si-Gehalt in der Oberflächenschicht der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,03 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, die Oberflächenkonzentration war unzureichend, so daß die Gleichmäßigkeit verschlechtert wurde. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. K11 der Si-Gehalt in der Oberflächenschicht mit 0,23 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, es wurde übermäßiges Ätzen verursacht, und die Größe der Vertiefungen schwankte, so daß die Gleichmäßigkeit der Auswertung nicht gut war.

Ausführungsform L

Aluminiumlegierungsblöcke (Beispiele Nr. L1 bis L6 und Vergleichsbeispiele Nr. L7 bis L16) mit der in der folgenden Tabelle L-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurden abgeschliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung bei einer Starttemperatur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen. Tabelle L-1



Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutralisiert, wobei die in der folgenden Tabelle L-2 gezeigten Behandlungsbedingungen A bis E eingehalten wurden. Danach wurde eine elektrolytische Oberflächenkörnungsbehandlung bei Wechselstrom durchgeführt. Dann wurde eine Säuberungsbehandlung zur Entfernung von durch die elektrolytische Behandlung gebildetem Oxid etc. durchgeführt. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben mit einer gegebenen Größe zugeschnitten. Bei der Behandlungsbedingung E wurde als mechanische Behandlung eine mechanische Körnung der Aluminiumlegierungsbahnen in einer Suspension von Bimsstein in Wasser unter Verwendung einer rotierenden Nylonbürste durchgeführt. Es ist zu bemerken, daß in der folgenden Tabelle L-2 1 dm² 0,01 m² entspricht.

Der Polarisationswiderstand der entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen wurde während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche mit Wechselstrom bei den Behandlungsbedingungen A bis E gemessen. Die strombezogenen Potentiale (Stromdichte) der entsprechenden Zyklen der jeweiligen elektrolytischen Körnungsbehandlungen der Oberfläche und der gesättigten Kalomel-Elektrode wurden gemessen. Aus den erhaltenen Potential-Strom-Kurven des ersten und 500. Zyklus wurde der Polarisationswiderstand berechnet. Der erhaltene Polarisationswiderstand bei den entsprechenden Behandlungsbedingungen ist in der folgenden Tabelle L-3 gezeigt. Tabelle L-2









Tabelle L-3





Der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit der Proben wurde mit den folgenden Untersuchungen ausgewertet. Die Verfahren für die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit waren die gleichen wie in der Ausführungsform E.

In der folgenden Tabelle L-4 sind die Auswertungen des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit in Abhängigkeit der entsprechenden Behandlungsbedingungen gezeigt. Tabelle L-4



Wie in der vorstehenden Tabelle L-4 gezeigt ist, liegen in den Beispielen Nr. L1 bis L6 die Gehalte der entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Auch die entsprechenden Polarisationswiderstände beim ersten und 500. Zyklus sind innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Die Auswertung des Körnungsvermögens und der Gleichmäßigkeit waren beide gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel L7 der Ni-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Bereich, so daß die anfänglichen Vertiefungen nicht ausreichend erzeugt wurden und das chemische Ätzvermögen unzureichend war. Daher verblieb eine große Anzahl von nicht gekörnten Bereichen. Auch schwankte die Größe der Vertiefungen, und die Gleichmäßigkeit war verschlechtert. In dem Vergleichsbeispiel Nr. L8 war der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,3 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich. Andererseits war der Polarisationswiderstand des ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen B und E mit jeweils 3,8 und 3,7 Ωcm² kleiner. Der Polarisationswiderstand des 500. Zyklus bei den Behandlungsbedingungen B und E war mit jeweils 3,8 und 3,2 Ωcm² groß. Unter diesen Bedingungen wurde das chemische Ätzvermögen übermäßig gefördert, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L9 war der Si-Gehalt mit 0,03 Gew.-% groß. Somit wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. Auch wurde ein nicht gekörnter Bereich verursacht.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L10 war der Si-Gehalt mit 0,01 Gew.-% klein. Die Bildung von anfänglichen Vertiefungen war unzureichend, und die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen war verschlechtert.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L11 war der Fe-Gehalt mit 0,15 Gew.-% klein, und es bildete sich keine intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ, so daß die Bildung der anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Oberflächenkörnungsbehandlung unzureichend war. Auch war der Polarisationswiderstand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A und E mit jeweils 17,1 und 17,4 Ωcm² und auch beim 500. Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A und E mit jeweils 17,8 und 17,1 Ωcm² groß. Unter diesen Bedingungen war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut, und es entstand ein nicht gekörnter Bereich.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L12 war der Fe-Gehalt mit 0,70 Gew.-% groß, und es wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet. Andererseits war der Polarisationswiderstand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen B bis E mit jeweils 3,2, 3,8, 3,3 und 3,9 Ωcm² und auch der Polarisationswiderstand beim 500. Zyklus bei den Behandlungsbedingungen B bis E mit jeweils 3,7, 3,5, 3,4 und 3,9 Ωcm² klein. Bei diesen Bedingungen schwankte die Größe der Vertiefungen, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L13 war der Ti-Gehalt mit 0,003 Gew.-% klein. Somit war die Verfeinerung der Kristallkörner unzureichend, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L14 war der Ti-Gehalt mit 0,06 Gew.-% groß, und es bildeten sich ungleichmäßige Vertiefungen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L15 war der Polarisationswiderstand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A bis E mit jeweils 3,9, 3,1, 3,8, 2,8 und 3,6 Ωcm² und auch der Polarisationswiderstand beim 500. Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A bis E war mit jeweils 3,2, 3,1, 3,8, 2,9 und 3,5 Ωcm² klein. Die Größe der Vertiefungen schwankte, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L16 war der Polarisationswiderstand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A bis E mit jeweils 17,5, 17,1, 17,8, 17,1 und 18,0 Ωcm² und auch der Polarisationswiderstand beim 500. Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A bis E war mit jeweils 17,5, 17,1, 17,2, 17,1 und 18,1 Ωcm² groß. Bei diesen Bedingungen entstand ein nicht gekörnter Bereich. Die Größe der Vertiefungen schwankte auch.

Anschließend wird eine Ausführungsform für die Behandlung bei der Herstellung von Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplatten diskutiert.

Ausführungsform M

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammensetzung des in der vorstehenden Tabelle L-1 gezeigten Beispiels L1 wurden abgeschliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurde eine Homogenisierungsbehandlung, eine Heißwalzbehandlung, Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen bei den in der folgenden Tabelle M-1 gezeigten Bedingungen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit 0,3 mm Dicke (Beispiele Nr. M1 bis M3 und Vergleichsbeispiele Nr. M4 bis M7) herzustellen.

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutralisiert, einer elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche bei Wechselstrom und einer Säuberungsbehandlung bei den in der Tabelle L-2 gezeigten Bedingungen unterzogen. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluininiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Der Polarisationswiderstand der entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen wurde beim 300. Zyklus gemessen und der Polarisationswiderstand berechnet. Mit ähnlichen Untersuchungsverfahren und Auswertungsstandards wie in der Ausführungsform L wurde der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit ausgewertet. Es ist zu bemerken, daß eine bei allen Behandlungsbedingungen A bis E gute Auswertung mit O bezeichnet wurde und eine bei wenigstens einer der Bedingungen A bis E nicht gute Auswertung mit X bezeichnet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle M-1 gezeigt. Tabelle M-1





Wie in der Tabelle M-1 gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens und der Gleichmäßigkeit in allen Beispielen Nr. M1 bis M3 gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. M4 der Polarisationswiderstand bei den Behandlungsbedingungen B, C und D mit jeweils 3,7, 3,9 und 3,6 Ωcm² klein, da die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung mit 488°C unterhalb der erfindungsgemäß definierten Temperatur lag. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. M5 der Polarisationswiderstand bei den Behandlungsbedingungen A und E mit jeweils 17,4 und 17,3 Ωcm² groß, wodurch ein nicht gekörnter Bereich entstand, da die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung mit 640°C oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag. Auch schwankte die Größe der Vertiefungen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. M6 war der Polarisationswiderstand bei der Behandlungsbedingung C 17,1 Ωcm², und es entstand ein nicht gekörnter Bereich, da die Starttemperatur des Heißwalzens mit 375°C unterhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag. Auch schwankte die Größe der Vertiefungen. In dem Vergleichsbeispiel Nr. M7 war der Polarisationswiderstand bei der Behandlungsbedingung D 3,9 Ωcm², wodurch die Größe der Vertiefungen schwankte, da die Starttemperatur des Heißwalzens mit 473°C oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs lag. Auch war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

Ausführungsform N

Zunächst wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit verschiedenen in der folgenden Tabelle N-1 gezeigten chemischen Zusammensetzungen zu Aluminiumlegierungsbahnen in ähnlicher Weise wie in der vorstehenden Ausführungsform E verarbeitet. Aus den erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen wurden Teststücke hergestellt. Das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche der entsprechenden Teststücke wurde ausgewertet.

Die hergestellten Teststücke wurden einer Entfettungs- und Neutralisationsbehandlung bei den in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen unterworfen, und danach wurde die Impedanz bei den in der folgenden Tabelle N-2 gezeigten Bedingungen gemessen. Dann wurde der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung berechnet. In der gezeigten Ausführungsform wurde zur Messung des Impedanzwertes eine elektrochemische Impedanzmeßvorrichtung HZ-1A (Hokuto Denko K.K.) verwendet. Auch die Auswertungsstandards für das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche sind in der folgenden Tabelle N-1 gezeigt. Tabelle N-1

Tabelle N-2



Wie in der vorstehenden Tabelle N-1 gezeigt ist, besaßen alle Beispiele Nr. N1 bis N6 ein gutes Körnungsvermögen und gute Gleichmäßigkeit, da die Gehalte der entsprechenden Elemente und Maximalwerte der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lagen. Es ist zu bemerken, daß die Grenzflächenimpedanz der Beispiele N1, N3, N4 und N6 als Impedanzaufzeichnung 1, 3, 2 und 4 in Fig. 2 gezeigt sind. Der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse des Beispiels Nr. Nl wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 1. Der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse des Beispiels Nr. N3 wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 3. Der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse des Beispiels Nr. N4 wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 2. Der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse des Beispiels Nr. N6 wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 4.

Andererseits lag in Vergleichsbeispiel Nr. N7 der Ni-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Daher ist die Bildung von anfänglichen Vertiefungen und das chemische Ätzvermögen unzureichend. Deshalb verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen, die Größe der Vertiefungen schwankte und die Gleichmäßigkeit war verschlechtert. Andererseits lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. N8 der Ni-Gehalt über den erfindungsgemäß definierten Bereich. Daher wurde das chemische Ätzvermögen übermäßig gefördert, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war. Der Si-Gehalt in dem Vergleichsbeispiel Nr. N9 lag oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Deshalb wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig war und das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit nicht gut waren.

Der Si-Gehalt in dem Vergleichsbeispiel Nr. N10 lag unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Somit war die Bildung von anfänglichen Vertiefungen unzureichend. Andererseits war die Verfeinerung der Gußstruktur unzureichend, 50 daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war, da der Si-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N11 lag der Fe-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Daher bestand ein Mangel an anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche, so daß die Auswertung des Körnungsvermögens sowie der Gleichmäßigkeit nicht auf war.

Andererseits lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. N12 der Fe-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N13 lag der Ti-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß die Verfeinerung der Kristallkörner unzureichend war und sich ungleichmäßige Vertiefungen bildeten, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N14 lag der Ti-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß sich eine Verbindung mit großer Korngröße bildete, wodurch die Größe der Vertiefungen ungleichmäßig wurde. Somit war die Gleichmäßigkeit nicht gut.

Auch lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. N15 der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen nicht gut war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N16 lag der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß ein nicht gekörnter Bereich verblieb. Somit waren das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit nicht gut.

Ausführungsform O

Anschließend wird eine Ausführungsform für die Behandlung bei der Herstellung von Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplatten gemäß der Erfindung diskutiert, wobei Bezug auf Vergleichsbeispiele genommen wird.

Es wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammensetzung der vorstehenden Ausführungsform N1 abgeschliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurde eine Homogenisierungsbehandlung, eine Heißwalzbehandlung, Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen durchgeführt, wie es in der folgenden Tabelle O-1 angegeben ist, und es wurden Aluminiumlegierungsbahnen mit 0,3 mm Dicke hergestellt.

Anschließend wurden das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen bei ähnlichen Bedingungen wie in den Beispielen Nr. N1 bis N6 und den Vergleichsbeispielen N7 bis N16 ausgewertet. Auch wurde der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung berechnet. Die Ergebnisse der Auswertung sind in der folgenden Tabelle O-1 gezeigt. Tabelle O-1



Wie in der vorstehenden Tabelle O-1 gezeigt ist, lagen die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung und die Starttemperatur des Heißwalzens in den Beispielen Nr. O1 bis O3 jeweils innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und auch der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung lag innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Somit waren das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit gut.

Andererseits lag die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung in dem Vergleichsbeispiel Nr. O4 unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war geringer als 100 Ω, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung in dem Vergleichsbeispiel Nr. O5 lag oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war größer als 100 Ω und das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit waren verringert.

Andererseits lag die Starttemperatur des Heißwalzens in dem Vergleichsbeispiel Nr. O6 unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war kleiner als 100 Ω, und das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit waren verringert. Die Starttemperatur des Heißwalzens lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. O7 oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war kleiner als 100 Ω, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Ausführungsform P

Zuerst wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit verschiedenen in der folgenden Tabelle P-1 gezeigten chemischen Zusammensetzungen zu Aluminiumlegierungsbahnen auf ähnliche Weise wie in der Ausführungsform O verarbeitet. Die Eigenschaften wurden ausgewertet.

Andererseits wurde die Bindungsenergieverteilung in dem Bereich von der Oberfläche jeder Probe bis zu einer Tiefe von 5 µm nach einer Säuberungsbehandlung mit Röntgenstrahl-Photoelelektronenspektroskopie gemessen, und die Halbwertsbreite zwischen 530 und 536 eV wurde berechnet. In der gezeigten Ausführungsform wurde als Meßvorrichtung der Bindungsenergieverteilung PHI5400 (hergestellt von Albackfy) verwendet.

Ferner wurde jede Probe nach der Säuberungsbehandlung gewaschen und getrocknet und dann zu Probestücken mit einer gegebenen Größe zugeschnitten. Das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit jedes Probenstückes wurde ausgewertet. Die Auswertungsstandards für das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche sind ähnlich wie in der Ausführungsform M. Tabelle P-1



Wie in der vorstehenden Tabelle P-1 gezeigt ist, war in den Beispielen Nr. P1 bis P6 sowohl das Körnungsvermögen als auch die Gleichmäßigkeit gut, da die Gehalte der entsprechenden Elemente und die Halbwertsbreiten in den erfindungsgemäß definierten Bereichen fallen.

Andererseits lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. P7 der Ni-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und sowohl die anfänglichen Vertiefungen als auch das chemische Ätzvermögen waren unzureichend. Daher verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen und die Größe der Vertiefungen schwankte, so daß die Gleichmäßigkeit verschlechtert war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P8 lag der Ni-Gehalt innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß das chemische Ätzvermögen übermäßig gefördert wurde und die Gleichmäßigkeit nicht gut war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P9 lag der Si-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet wurde und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig war. Somit waren das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. P10 lag der Si-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs und die anfänglichen Vertiefungen waren unzureichend. Da der Ti-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag, war auch die Verfeinerung der Gußstruktur unzureichend. Dadurch war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P11 lag der Fe-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß sich ein Mangel an anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche einstellte. Somit waren das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. P12 lag der Fe-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P13 lag der Ti-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Verfeinerung der Gußstruktur war unzureichend. Dadurch war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P14 lag der Ti-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße. Auch die Größe der Vertiefungen war ungleichmäßig, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. P15 lag die Halbwertsbreite unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen nicht gut war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P16 lag die Halbwertsbreite oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, es verblieb ein nicht gekörnter Bereich, und das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit waren nicht gut.

Dann wurde die Variation des Hydratationsgrades zwischen der Oberfläche und dem Inneren der Aluminiumlegierungsbahn verglichen, indem die Bindungsenergieverteilung des Bereichs von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn des Beispiels Nr. P1 und der Vergleichsbeispiele Nr. P15 und P16 bis zu einer Tiefe von 5 µm durch Röntgenstrahl-Photoelektronenspektroskopie gemessen wurde und die Halbwertsbreite in jeder Position berechnet wurde.

Fig. 3 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen der Halbwertsbreite auf der vertikalen Achse und der Meßtiefe auf der horizontalen Achse zeigt. Es ist zu bemerken, daß die Nummer in Fig. 3 der Nummer des Beispiels und der Vergleichsbeispiele entspricht. Die Einheit der Werte in Fig. 3 ist die Halbwertsbreite in eV. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, besitzt Beispiel Nr. P1 eine Halbwertsbreite innerhalb eines Bereichs von 2 bis 5 eV in jeder Meßposition. Somit war das Auswertungsergebnis gut. Andererseits besaßen die Vergleichsbeispiele Nr. P15 und P16 in einigen Meßtiefen Halbwertsbreiten außerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Somit war das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit nicht gut.

Anschließend wird eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung von Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplatten diskutiert.

Ausführungsform Q

Zunächst wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammensetzung des in der vorstehenden Tabelle P-1 gezeigten Beispiels Nr. P1 abgeschliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehandlung bei verschiedenen Temperaturen unterworfen, wie sie in der folgenden Tabelle Q-1 gezeigt sind. Anschließend wurde Heißwalzen, Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen, weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen.

Danach wurde die Halbwertsbreite der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen bei den gleichen Bedingungen wie in den Beispielen Nr. P1 bis P6 und den Vergleichsbeispielen Nr. P7 bis P16 gemessen. Auch das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche wurde ausgewertet. Die Auswertungsergebnisse sind in der folgenden Tabelle Q-1 gezeigt. Tabelle Q-1



Wie in der vorstehenden Tabelle Q-1 gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens sowie der Gleichmäßigkeit in den Beispielen Nr. Q1 bis Q3 gut.

Andererseits lag die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung in dem Vergleichsbeispiel Nr. Q4 unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, die Halbwertsbreite war kleiner als 2,0 eV und die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung in dem Vergleichsbeispiel Nr. Q5 lag oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Halbwertsbreite war größer als 5,0 eV, so daß das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit verringert waren.

Die Starttemperatur des Heißwalzens in dem Vergleichsbeispiel Nr. Q6 lag unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Halbwertsbreite war größer als 5,0 eV, so daß das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit verringert waren.

Die Starttemperatur des Heißwalzens in dem Vergleichsbeispiel Nr. Q7 lag oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Halbwertsbreite war kleiner als 2,0 eV, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Obwohl die Erfindung in Bezug auf beispielhafte Ausführungsformen dargestellt und erläutert wurde, ist dem Fachmann klar, daß verschiedene Abweichungen, Auslassungen und Zusätze vorgenommen werden können, ohne den Umfang der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Daher ist die vorliegende Erfindung nicht auf die beschriebenen speziellen Ausführungsformen beschränkt, sondern schließt alle möglichen Ausführungsformen innerhalb des durch die Merkmale der anschließenden Ansprüche definierten Umfangs sowie deren Äquivalente ein.


Anspruch[de]
  1. 1. Aluminiumlegierungsbahn für Druckplatten, im wesentlichen bestehend aus:
    1. - Fe: 0,2 bis 0,6 Gew.-%;
    2. - Si: 0,03 bis 0,15 Gew.-%;
    3. - Ti: 0,005 bis 0,05 Gew.-%;
    4. - Ni: 0,005 bis 0,20 Gew.-%; und
    5. - einem Rest aus Al und Verunreinigungen, wobei das Verhältnis des Ni-Gehalts zu dem Si-Gehalt 0,1 ≤ Ni/Si ≤ 3,7 ist.
  2. 2. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die ferner ein oder mehrere Elemente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cu und Zn mit einem Gehalt von 0,005 bis 0,05 Gew.-% pro Element, enthält.
  3. 3. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die ferner Bor mit einem Gehalt von 1 bis 50 ppm enthält.
  4. 4. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die ferner eine intermetallische Verbindung enthält, deren Gehalt in einem Bereich von 0,5 bis 2,0 Gew.-% liegt.
  5. 5. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die ferner eine intermetallische Verbindung enthält, die Al und ferner 20 bis 30 Gew-% Fe, 0,3 bis 0,8 Gew.-% Si und 0,3 bis 10 Gew.-% Ni enthält.
  6. 6. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die eine Aluminiummatrix aufweist, welche zusammengesetzt ist aus:
    1. - Fe: 0,01 bis 0,20 Gew.-%;
    2. - Si: 0,02 bis 0,10 Gew.-%; und
    3. - Ni: 0,0005 bis 0,020 Gew.-%.
  7. 7. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die eine Oberflächenschicht mit einer Tiefe von 3 µm von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn aus, aufweist, die durch eine elektrolytische Körnungsbehandlung gekörnt ist, wobei die Oberflächenschicht Si mit einem Gehalt von 0,05 bis 0,2 Gew.-% enthält.
  8. 8. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn mit einer elektrolytischen Körnungsbehandlung gekörnt ist, und der Polarisationswiderstand bei dieser elektrolytischen Körnungsbehandlung 4 bis 17 Ωcm² beträgt.
  9. 9. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, wobei der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse bei der auf einer Gauß-Argand-Ebene entwickelten Impedanzaufzeichnung im Bereich von 100 bis 1000 Ω liegt.
  10. 10. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, wobei die Aluminiumlegierungsbahn eine Halbwertsbreite zwischen 530 und 536 eV in einem Bereich von 2 bis 5 eV besitzt, die bei der Messung der Bindungsenergieverteilung in einem Bereich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 0,5 µm mittels Röntgenstrahl-Photoelektronenspektroskopie ermittelt wird.
  11. 11. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn für Druckplatten, umfassend die folgenden Schritte:
    1. - Homogenisierung eines Aluminiumlegierungsblocks, der im wesentlichen aus Fe: 0,2 bis 0,6 Gew.-%, Si: 0,03 bis 0,15 Gew.-%, Ti: 0,005 bis 0,05 Gew.-%, Ni: 0,005 bis 0,20 Gew.-% und einem Rest aus Al und unvermeidlichen Verunreinigungen besteht, wobei das Verhältnis des Ni-Gehalts zu dem Si-Gehalt 0,1 ≤ Ni/Si ≤ 3,7 bei einer Temperatur im Bereich von 500 bis 630°C ist;
    2. - Heißwalzen des Aluminiumlegierungsblocks bei einer Ausgangstemperatur im Bereich von 400 bis 450°C;
    3. - Kaltwalzen der heißgewalzten Aluminiumlegierungsbahn;
    4. - intermediäres Verknüpfen der kaltgewalzten Bahn; und
    5. - abschließendes Kaltwalzen der verknüpften Bahn.
  12. 12. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11, das ferner einen Schritt umfaßt, der aus der Niveauregulierung der gewalzten Bahn nach dem abschließenden Kaltwalzen besteht.
  13. 13. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, wobei der Aluminiumlegierungsblock ein oder mehrere Elemente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cu und Zn mit einem Gehalt von 0,005 bis 0,05 Gew.-% pro Element enthält.
  14. 14. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, wobei die erhaltene Aluminiumlegierungsbahn eine intermetallische Verbindung aufweist, deren Gehalt in einem Bereich von 0,5 bis 2,0 Gew.-% liegt.
  15. 15. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, wobei die erhaltene Aluminiumlegierungsbahn eine intermetallische Verbindung aufweist, die Al und ferner 20 bis 30 Gew.-% Fe, 0,3 bis 0,8 Gew.-% Si und 0,3 bis 10 Gew.-% Ni enthält.
  16. 16. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, wobei die erhaltene Aluminiumlegierungsbahn eine Aluminiummatrix aufweist, die Fe: 0,01 bis 0,20 Gew.-%, Si: 0,02 bis 0,10 Gew.-% und Ni: 0,0005 bis 0,020 Gew.-% enthält.
  17. 17. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, das ferner einen Schritt umfaßt, der aus der Körnung einer Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn durch elektrolytische Körnungsbehandlung besteht, wobei die Oberflächenschicht von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm Si mit einem Gehalt von 0,05 bis 0,2 Gew.-% enthält.
  18. 18. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, das ferner einen Schritt umfaßt, der aus der Körnung einer Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn durch elektrolytische Körnungsbehandlung besteht, wobei der Polarisationswiderstand bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung 4 bis 17 Ωcm² beträgt.
  19. 19. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, wobei die erhaltene Aluminiumlegierungsbahn einen Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse bei der auf einer Gauß-Argand-Ebene entwickelten Impedanzaufzeichnung in einem Bereich von 100 bis 1000 Ω besitzt.
  20. 20. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 11 oder 12, wobei die erhaltene Aluminiumlegierungsbahn eine Halbwertsbreite zwischen 530 und 536 eV in einem Bereich von 2 bis 5 eV aufweist, die bei der Messung der Bindungsenergieverteilung in einem Bereich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 0,5 µm mittels Röntgenstrahl-Photoelektronenspektroskopie ermittelt wird.






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