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Leichtgewichtgewebe wiederstandsfähig gegenüber elektrischer Überschlag - Dokument DE69124692T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69124692T2 11.09.1997
EP-Veröffentlichungsnummer 0525260
Titel Leichtgewichtgewebe wiederstandsfähig gegenüber elektrischer Überschlag
Anmelder E.I. du Pont de Nemours & Co., Wilmington, Del., US
Erfinder Green, James Ralph, Hockessin, Delaware 19707, US
Vertreter Abitz & Partner, 81679 München
DE-Aktenzeichen 69124692
Vertragsstaaten DE, FR, GB
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 31.07.1991
EP-Aktenzeichen 913070256
EP-Offenlegungsdatum 03.02.1993
EP date of grant 12.02.1997
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.09.1997
IPC-Hauptklasse D03D 15/12

Beschreibung[de]

Bekleidung, die aus flammfesten Fasern hergestellt ist, bietet Elektrikern einen Schutz vor der intensiven Strahlung, die von starken elektrischen Lichtbögen ausgesandt wird, die bei zufälliger Entladung in Hochspannungsanlagen nahe an diesen vorbeilaufen können. Solche Kleiderstücke sind, wenn sie aus flammfest gemachter Baumwolle (FR-Baumwolle) hergestellt sind, jedoch in einer warmen Umgebung auf Grund des zum hinreichenden Schutz erforderlichen schweren Stoffs unkomfortabel. Die Kleiderstücke können leichter sein und dennoch hinreichenden Schutz bieten, wenn sie aus bestimmten flammfesten synthetischen Fasern bestehen, jedoch sind solche Kleiderstücke auf Grund der geringeren Wasseraufsaugung im Vergleich zu flammfest gemachter Baumwolle ebenso unkomfortabel. Eindeutigerweise sind für Elektriker leichte Stoffe, die Komfort und Schutz bieten, mit besserer Abschirmung vor Lichtbögen notwendig.

In EP-A-0 412 195 werden hitzebeständige, dauerhafte Gewebe offenbart, die mit Kettgarnen hergestellt sind, die aus bestimmtem Mischungen aus Baumwolle, Nylon und hitzebeständigen Fasern bestehen und ein relativ hohes Flächengewicht und eine relativ niedrige lineare Dichte aufweisen.

Zusammenfassung der Erfindung

Mit dieser Erfindung werden Gewebe mit einem Flächengewicht von 135 - 203 g/m² geschaffen, die sich zur Verwendung für Bekleidung eignen, die eine hohe Festigkeit gegen Strahlungsenergie von Hochspannungs-Lichtbögen aufweist und für deren Träger dennoch einen hohen Komfortgrad bietet, bestehend aus Kettgarnen aus 10-50 % hitzebeständigen Stapelfasern mit einem Grenz-Sauerstoff-Index (LOI) von mindestens 25 und aus 50 - 85 % flammfest gemachter Baumwolle, und aus Füllgarnen aus 0 - 50 % hitzebeständigen Stapelfasern und 50 - 100 % flammfest gemachter Baumwolle bei Geweben in 2 × 1 und 3 × 1-Köperbindung und aus 50 bis 85 % flammfester Baumwolle bei Geweben in Leinwandbindung, wobei alle Prozentangaben Gew.-% sind und die Garne eine lineare Dichte von 215 - 550 dtex aufweisen.

Das Gewebe gemäß der Erfindung ist in Anspruch 1 und mit weiteren Merkmalen in den Ansprüchen 2 - 6 beschrieben.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die hierin verwendeten Stapelfasern sind Textilfasern mit einer linearen Dichte, die für Kleidungsstücke geeignet ist, d.h. von weniger als 10 dtex pro Faser, vorzugsweise von weniger als 5 dtex pro Faser. Noch mehr bevorzugt werden Fasern, die eine lineare Dichte von etwa 1 bis etwa 3 dtex pro Faser und eine Länge von etwa 1,9 bis 6,3 cm (0,75 bis 2,5 Zoll) aufweisen. Aus Gründen des ästhetischen Aussehens der Textilstoffe und ihrer Verarbeitbarkeit werden gekräuselte Fasern bevorzugt.

Mit "hitzebeständig" werden Fasern bezeichnet, die eine Hitzebeständigkeitszeit, die in der hierin beschriebenen Weise gemessen wird, von mindestens 0,018 s/g/m² (0,6 s/oz/yd²) aufweisen. Im Vergleich dazu weist flammfest gemachte Baumwolle einen LOI-Wert von 30, jedoch eine Hitzebeständigkeitszeit von nur 0,01 s/g/m² auf und gilt als flammfest (LOI > 25), jedoch nicht als hitzebeständig.

Ein Verfahren zur Herstellung der Stoffe gemäß der Erfindung umfaßt die folgenden Schritte: Zuerst wird eine Mischung hergestellt, bestehend aus 15 - 50 % hitzebeständigen Stapelfasern und 50 - 85 % Baumwolle. Aus der Mischung werden Einfachgarne von 195 bis 500 dtex (mit Nenn-Baumwollgarnnummer [cc] von 12 bis 30) ersponnen, und dann wird ein Stoff mit einem Flächengewicht von 118 - 187 g/m (3,5 - 5,5 oz/yd²) gewebt, bei dem diese Garne als Kettgarn eingesetzt werden, und mit einem Füllgarn, das aus einer Mischung von 0 - 50 % hitzebeständigen Fasern und 50 - 100 % Baumwolle hergestellt wird. Garne mit niedrigerer linearer Dichte können so gefacht werden, daß die gleiche lineare Dichte zustandegebracht wird.

Dann werden die Gewebe mit im Handel erhältlichen Flammfestmitteln behandelt, zum Beispiel mit "Proban CC" von Abright & Wilson Inc., P. O. Box 26229, Richmond, VA, oder mit "Pyrovatex CP" von Ciba-Geigy. Beide Behandlungsverfahren sind beschrieben in Japanese Textile News, Nr. 394, 30. September 1987. Das Flächengewicht nach dem Flammfestmachen beträgt 135 bis 203 g/m² (4 - 6,0 oz/yd²), und die linearen Dichten des Garns betragen 215 bis 550 dtex.

Die Menge der in der Füllgarnrichtung in dem Stoff gemäß der Erfindung erforderlichen hitzeeständigen Fasern richtet sich nach der Bindungsart des Gewebes. Bei Geweben in Leinwandbindung sind im Füllgarn mindestens 15% hitzebeständige Fasern und bis zu 85 % Baumwolle notwendig, wohingegen das Füllgarn in Geweben in 2×1- und 3×1-Köperbindung ganz aus flammfest gemachter Baumwolle sein kann. Ist zu wenig hitzebeständige Faser im Kettgarn, kann das dazu führen, daß das Gewebe bei Einwirkung eines Lichtbogens auf Grund der Entladung von Hochspannungsanlagen aufreißt. Andererseits führt eine zu große Menge an hitzebeständiger Faser zu einem Verlust an dem gewünschten ästhetischen Aussehen der Baumwolle und zu höheren Kosten.

Es wurde festgestellt, daß hitzebeständige Fasern bei Geweben in 2×1- und 3×1-Köperbindung nur in den Kettgarnen vorhanden zu sein brauchen, d.h. das Füllgarn kann ganz aus Baumwolle sein. Ein starkes Aufreißen wird vermieden unter der Voraussetzung, daß das Kettgarn dem Lichtbogen zugewandt ist, d.h. sich auf der Oberfläche der Bekleidung befindet und vom Träger abgewandt ist. Im umgekehrten Zustand, in dem die Kettgarnseite von dem Lichtbogen abgewandt ist und das Füllgarn aus 100 % flammfest gemachter Baumwolle diesem zugewandt ist, reißen die Gewebe sehr stark auf, selbst wenn sich eine hinreichende Menge an hitzebeständigen Fasern im Kettgarn befindet. Sind hinreichende Mengen an hitzebeständiger Faser in dem Kettgarn und auch in dem Füllgarn vorhanden, ist das Gewebe in jeder Richtung aufreißfest. Es wird angenommen, daß das Vermögen von 2×1- und 3×1-Köperbindungen aus 100 % flammfest gemachtem Füllgarn aus Baumwolle zum Überdauern zurückzuführen ist auf die längere Kettgarnflottierung, die das Füllgarn abschirmt und die Strahlung vorzugsweise in der nach dem Lichtbogen freiliegenden Seite absorbiert. Gewebe in 2×1-Köperbindung sind denjenigen in Leinwandbindung zwar darin überlegen, daß sie die Kriterien für minimales Aufreißen des Gewebes erfüllen, jedoch werden Gewebe in 3×1-Linksgratköperbindung noch mehr bevorzugt, da sie selbst mit Füllgarn aus 100 % Baumwolle nicht aufreißen. Wie man annimmt, ist das zurückzuführen auf die längere Flottierung in der 3×1-Köperbindung im Vergleich zu der 2×1-Köperbindung und auf die Elastizität, die die Garne in "Z"-Drehung in die Linksgratbindung einbringen.

Gewebe gemäß der Erfindung, die aus Mischungen von flammfest gemachter Baumwolle und hitzebeständigen Fasern bestehen, bieten besseren Schutz vor der Druckwirkung und der Hitze eines elektrischen Lichtbogens als gegenwärtig verfügbare industrielle Gewebe mit dem gleichen Flächengewicht, die ganz aus synthetischen flammfesten Fasern hergestellt sind.

Tabelle 1 zeigt, daß sich die Gewebe gemäß der Erfindung unter den Bedingungen einer starken und einer mäßigen Einwirkung genauso wirkten wie schwerere Gewebe aus Mischungen von Fasern aus Poly(m- phenylenisophthalamid)(MPD-I) und Poly(p-phenylenterephthalamid) (PPD-T) im Verhältnis von 95 % : 5 % und besser als Gewebe aus flammfest gemachter Baumwolle, die zu Kleiderstücken verwendet werden, die gewöhnlich von Elektrikern getragen werden.

Es ist wichtig, daß die für das Gewebe gemäß der Erfindung verwendeten Garne nicht mehr als 550 dtex aufwiesen, da der Einsatz solcher schwerer Garne in leichten Geweben zu einem unerwünscht offenen Gewebe und zu unzureichendem Schutz für den Träger führt. Beträgt der Garnwert weniger als 215 dtex, wird die Gewebedicke des leichten Gewebes unzureichend, um gegen Schäden durch absorbierte Strahlung zu schützen, und das Gewebe reißt auf.

Die Fasern können mit einer Anzahl von verschiedenen Spinnverfahren, z. B. das Ringspinnen, das Luftdüsenspinnen und das Friktionsspinnen, die jedoch nicht auf diese beschränkt ist, zu Garnen versponnen werden, und sie können innige Mischungen sein oder Kern- Mantel-Garne bilden.

Eine beispielhafte hitzebeständige Faser zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung ist eine Stapelfaser aus Poly(p-phenylenterephthalamid)(PPD-T)(LOI-Wert 28 und Hitzebeständigkeitszeit 0,04 s/g/m). Diese Faser kann nach der Beschreibung in dem USA- Patent 3,767,756 hergestellt werden und ist im Handel erhältlich.

Weitere hitzebeständige organische Stapelfasern sind die folgenden, sind jedoch nicht auf diese beschränkt: die Faser aus einem Copolymer von Terephthalsäure mit einer Mischung aus Diaminen, umfassend 3,4'-Diaminphenylether und p-Phenylendiamin gemäß der Offenbarung in dem USA-Patent 4,075,172 (LOI-Wert 25, Hitzebeständigkeitszeit 0,024 s/g/m). Polybenzimidazol ist ebenfalls geeignet (LOI-Wert 41, Hitzebeständigkeitszeit 0,04 s/g/m).

Testmessungen Lichtbogenbeständigkeitstest

Der Test zur Messung der Beständigkeit gegen einen Lichtbogen besteht darin, auf Gewebe in Luft mit einem Lichtbogen einzuwirken, der erzeugt wird, indem an zwei Elektroden, die einen foot voneinander beabstandet sind, 15 000 Volt angelegt werden. Zum Auslösen des Lichtbogens wird ein kleiner Kupferdraht verwendet, der die Elektroden verbindet. Sobald der Bogen ausgelöst ist, wird die Spannung auf durchschnittlich 500 Volt RMS (Quadratischer Mittelwert) herabgesetzt, und es wird eine Sechstelsekunde lang ein Stromfluß von 8 000 Ampére (quadratischer Mittelwert) mit einem Wechselstrom von 60 Hz angelegt.

Es werden zwei Einwirkungsgrade angewandt. Bei dem härteren Test werden Proben (30 × 30 cm) in einem Abstand von 15 cm von dem Lichtbogen in einem Rahmen befestigt. Auf Grund einer 0,08 cm dikken Platte aus rostfreiem Stahl von 30 × 30 cm mit einer Öffnung von 20 × 20 cm in der Mitte, die an dem Rahmen und dem Lichtbogen zugewandt befestigt wird, wirkt der Lichtbogen nur auf 20 × 20 cm der Probe ein. Die Testprobe wird zwischen der Platte aus rostfreiem Stahl, einem 0,63 cm dicken Trennelement aus Phenolharz (das wie die Platte aus rostfreiem Stahl konstruiert ist), und einer 0,08 cm breiten Kupferplatte eingespannt. Dadurch entsteht ein Luftraum von 0,63 cm zwischen der Testprobe und der Kupferplatte. Bei dem Test unter mäßiger Einwirkung werden Hemden, die aus den Geweben gefertigt sind, einer Testperson übergezogen, die ein T- Shirt aus 100 % Baumwolle trägt und in einem Abstand von 20 cm von dem Lichtbogen steht.

Das Gewebe oder das Hemd muß, um den Lichtbogentest zu bestehen, keine Aufreißstelle von mehr als 7,5 cm Länge oder 0,75 cm Breite bilden. Wenn mehr als zwei Aufreißstellen entstehen, oder wenn sich entweder das T-Shirt oder das äußere Hemd entzünden, hat die Probe den Test nicht bestanden.

Hitzebeständigkeitstest

Die Hitzebeständigkeitszeit wird gemessen mit Hilfe einer Vorrichtung, die in dem USA-Patent 4,198,494 zur Messung des Aufreißens von Geweben beschrieben ist. Es werden die gleichen Aufheizbedingungen angewandt, jedoch wie in dem soeben genannten Patent wurde der Probenhalter so modifiziert, daß der Wärmestrom auf eine Fläche von 2,5 × 6,3 cm der Probe (einen Streifen von 2,5 × 2,5 cm) einwirkte. Die Testprobe wird unter eine Zugbelastung von 1,8 kg gebracht, indem ein Ende festgehalten wird und das andere an einem Gewicht von 1,8 kg befestigt wird, das an einem über eine Rolle laufenden Bindfaden aufgehängt wird. Die Messungen erfolgen, indem das Gewebe nur in der Kettgarnrichtung belastet wird und die Vorderseite des Gewebes nach unten der Flamme gewendet ist. Die registrierte Zeit ist die Zeit, die die Probe zum Zerreißen braucht. Die Zeit in Sekunden, bevor die Probe zerreißt, dividiert durch das Flächengewicht des Gewebes in g/m, wird als Hitzebeständigkeitszeit verzeichnet. Diese Art einer Aufheizvorrichtung steht zur Verfügung als Modell CS-206 von Custom Scientific Instruments, Inc., 13 Wing Drive, Cedar Knolls, NJ07927.

Zur Bestimmung der Hitzebeständigkeitszeit können Gewebe aus Stapelfasern oder Endlosfilamentgarn benutzt werden. Es sollte Gewebe in Leinwandbindung mit im wesentlichen gleicher Anzahl an Fäden und mit Picks aus den gleichen Garnen verwendet werden. Das Flächengewicht des Gewebes sollte 170 bis 340 g/m² (5 - 10 oz/yd²) betragen.

Grenz-Sauerstoff-Index

Dieser wurde mit dem ASTM-Verfahren d2863-77 bestimmt.

Beispiel 1

Es wurde ein lichtbogenbeständiges Gewebe gemäß der vorliegenden Erfindung aus Ringgespinsten aus innigen Mischungen von PPD-T- Stapelfasern und Baumwolle hergestellt.

Es wurde ein in der Schlagmaschine gemischtes Band aus 30 % PPD-T-Fasern mit einer linearen Dichte von 1,65 dtex (1,5 dpf) mit einer Schnittlänge von 3,8 cm (1,5 Zoll) und aus 70 % kardierter Baumwolle auf einer Ringspinnmaschine durch das herkömmliche Baumwollverfahren zu einem Gespinst mit 7,3 Drehungen pro cm (18,5 tpi) in "Z"-Drehung verarbeitet. Das auf diese Weise hergestellte Garn war ein Einfachspinngarn von 272 dtex (Nenn-Baumwollgarnnummer 21,5; 247 Denier), das auf einer Webmaschine als Kettgarn in einer 3 × 1-Linksgratköperbindung mit einem ringgesponnenen-Einfachfüllgarn aus 100 % Baumwolle mit der gleichen Drehung und linearen Dichte wie das Kettgarn eingesetzt wurde. Das Gewebe in Köperbindung wies eine Konstruktion aus 30 Fäden pro cm × 19 Picks pro cm (76 Fäden pro Zoll × 47 Picks pro Zoll) und ein Flächengewicht von 162 g/m² (4,8 oz/yd²) auf. Das Gewebe wurde blau eingefärbt und dann mit einer wäßrigen Lösung von Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid (THPC) und Harnstoffkondensat, einem Flammfestmittel, erhältlich als "Proban CC" von Albright F. Wilson, in einem Mol- Verhältnis von 2 : 1 behandelt. Das Gewebe wurde zu einem Hemd konfektioniert und von einer 20 cm von dem Lichtbogen entfernten Testperson angezogen, wobei die Kettgarnseite dem Lichtbogen zugewandt war. Das Hemd riß nicht auf und entzündete sich nicht, und das T- Shirt entzündete sich nicht, als es dem Lichtbogenfestigkeitstest bei mäßiger Einwirkung unterzogen wurde. Als das Hemd von innen nach außen gewendet wurde, so daß das Füllgarn dem Lichtbogen zugewandt wurde, und dem gleichen Test unterzogen wurde, zerriß es senkrecht auf der gesamten Länge auf einer Seite und klaffte bis etwa 1,25 cm auseinander.

Beispiel 2

Es wurde ein Gewebe in 3×1-Rechtsgratköperbindung konstruiert, bei dem das Kettgarn von Beispiel 1 sowohl in Kettgarn- als auch in Füllgarnrichtung eingesetzt wurde. Nach Behandlung mit Flammfest mittel bestand dieses Gewebe ebenfalls den Lichtbogenfestigkeitstest (bei mäßiger Einwirkung), als es als Hemd getestet wurde, das von einer 20 cm von dem Lichtbogen entfernten Testperson getragen wurde.

Beispiel 3

Es wurde ein Gewebe in 2×1-Rechtsgratköperbindung konstruiert, bei dem das Kettgarn von Beispiel 1 und ein Füllgarn aus 100 % Baumwolle mit einer linearen Dichte von 354 dtex (Baumwollgarn-Nummer [cc] 16,5; 322 Denier) eingesetzt wurde. Das Gewebe wies eine Konstruktion aus 30 Fäden pro cm × 14 Picks pro cm (76 Fäden pro Zoll × 36 Picks pro Zoll) und ein Flächengewicht von 162 g/m² (4,8 oz/yd²) auf. Als ein Hemd aus diesem Gewebe (nach dem Flammfestmachen) mit der Kettgarn-Seite nach außen gewandt an einer 20 cm von dem Lichtbogen entfernten Testperson dem Lichtbogenfestigkeitstest unterzogen wurde, gab es nur zwei kleine Zerreißstellen, kein Aufflammentzündung und keine Entzündung des T-Shirts. Als das Hemd von innen nach außen gewendet wurde, riß sein Gewebe durch übergroße Einwirkung auf.

Beispiel 4

Es wurde ein Gewebe in 3×1-Rechtsgratköperbindung in einer Weise ähnlich wie bei dem Gewebe von Beispiel 2 hergestellt. Sowohl für das Kettgarn als auch für das Füllgarn wurden Garne aus 50 % PPD-T und 50 % Baumwolle eingesetzt. Das Gewebe, das als Hemd (mit der Kettgarn-Seite nach außen) an einer 20 cm von dem Lichtbogen entfernten Testperson getestet wurde, bestand den Lichtbogenfestigkeitstest.

Beispiel 5

Es wurde ein Gewebe ähnlich demjenigen von Beispiel 1 hergestellt, nur daß die lineare Dichte des Füllgarns 354 dtex (Nenn- Baumwollgarnnummer 16,5; 322 Denier) betrug. Das Gewebe wies eine Konstruktion aus 30 Fäden pro cm × 16 Picks pro cm (76 Fäden pro Zoll × 41 Picks pro Zoll) und ein Flächengewicht von 179 g/m² (5,3 oz/yd²) auf. Das Gewebe bestand den Lichtbogenfestigkeitstest, als es als Hemd an einer 20 cm von dem Lichtbogen entfernten Testperson getestet wurde.

Beispiel 6

Es wurde ein Gewebe in Leinwandbindung konstruiert, bei dem sowohl das Kettgarn als auch das Füllgarn aus Mischungen von 15 % PPD-T und 85 % Baumwolle bestand und die lineare Dichte des Kett- und des Füllgarns 390 dtex (Baumwoll-Garnnummer [cc] 15, 354 Denier) betrug. Das Gewebe wurde grün eingefärbt und wies eine Konstruktion aus 21 Fäden pro cm × 20 Picks pro cm (54 Fäden pro Zoll × 50 Picks pro Zoll) und ein Flächengewicht von 203 g/m² (6,0 oz/yd²) auf. Das Gewebe bestand den stärkeren Lichtbogenfestigkeitstest, als es in einem 15 cm von dem Lichtbogen entfernten Rahmen gehalten wurde.

Tabelle 1 Lichtbogentestvergleich Beispiele gemäß der Erfindung und Kontrollbeispiele Mäßige Einwirkung - Testperson 20 cm vom Lichtbogen entfernt


Anspruch[de]

1. Gewebe aus Kettgarnen sowie aus Füllgarnen mit einem Flächengewicht von 135 bis 203 g/m², geeignet zur Verwendung für Bekleidung, die Beständigkeit gegen Strahlungsenergie von elektrischen Lichtbögen aufweist und dennoch ihrem Träger einen hohen Komfortgrad bietet, umfassend Kettgarne, die aus einer Mischung von 15 - 50 % hitzebeständigen Stapelfasern mit einem Grenz-Sauerstoff- Index von mindestens 25 und einer Hitzebeständigkeitszeit von mindestens 0,018 s/g/m² und von 50 - 85 % flammfester Baumwolle bestehen, und Füllgarne, die aus 0 - 50 % der hitzebeständigen Stapelfasern und aus 50 - 100 % flammfester Baumwolle bei Geweben in 2×1- und 3×1-Köperbindung und aus 15 bis 50 % der hitzebeständigen Fasern und aus 50 bis 85 % flammfester Baumwolle bei Geweben in Leinwandbindung bestehen, wobei die Garne eine lineare Dichte von 215 - 550 dtex aufweisen.

2. Gewebe nach Anspruch 1, worin die hitzebeständige Faser Poly(p-phenylenterephthalamid) ist.

3. Gewebe nach Anspruch 1 oder 2, worin die Konstruktion eine 3×1-Köperbindung ist.

4. Gewebe nach Anspruch 3, worin die Garnkonstruktion eine 3×1-Linksgrat-Köperbindung ist und das Füllgarn 100 % flammfest gemachte Baumwolle ist.

5. Gewebe nach Anspruch 1 oder 2, worin die Konstruktion eine 2×1-Köperbindung ist.

6. Gewebe nach Anspruch 1 oder 2, worin die Konstruktion eine Leinwandbindung ist und die Füllgarne mindestens 15 % hitzebeständige Fasern und bis zu 85 % flammfest gemachte Baumwolle enthalten.







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