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Dokumentenidentifikation DE19614352C1 11.12.1997
Titel Verfahren zur Herstellung eines aus zwei oder mehreren Bezugteilen bestehenden Bezuges aus Leder oder Lederersatzstoff, sowie Bezug aus Leder oder Lederersatzstoff
Anmelder Eldra Kunststofftechnik GmbH, 84137 Vilsbiburg, DE
Erfinder Friedberger, Roland, 84155 Binabiburg, DE
Vertreter HOFFMANN · EITLE, 81925 München
DE-Anmeldedatum 11.04.1996
DE-Aktenzeichen 19614352
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 11.12.1997
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.12.1997
IPC-Hauptklasse B68F 1/00
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines aus zwei oder mehr Bezugteilen bestehenden Bezuges aus Leder oder Lederersatzstoff, insbesondere zum Aufbringen auf ein Trägermaterial, wie etwa ein Verkleidungsteil eines Fahrzeugs, bei dem
a) die Bezugteile (1, 2) jeweils an zumindest ihrer der Sichtseite abgewandten Seite im Bereich der zu verbindenden Kanten der Bezugteile (1, 2) geschärft werden,
b) die Bezugteile (1, 2) mit ihren Sichtseiten aufeinandergelegt werden, so daß die geschärften Kantenbereiche sich gegenüberliegen,
c) eine Naht (3) in einem vorbestimmten Abstand (c) vom 0,5fachen bis 2fachen der Dicke (D) eines Bezugteiles (1, 2) vom Beginn des geschärften Bereichs gesetzt wird,
d) gleichzeitig mit Schritt c) oder diesem nachgeschaltet in einem vorbestimmten Abstand (d) von der Naht (3) der über die Naht (3) hinausstehende Bereich der Bezugteile (1, 2) abgetrennt wird, und
e) die gesetzte Naht (3) nachgepreßt wird.
Des weiteren betrifft die Erfindung einen mehrteiligen Bezug (1, 2) aus Leder oder Lederersatzstoff.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus zwei oder mehreren Bezugteilen bestehenden Bezuges aus Leder oder Lederersatzstoff, insbesondere zum Aufbringen auf ein Trägermaterial, sowie einen Bezug aus Leder oder Lederersatzstoff.

Zur exklusiveren Ausstattung beispielsweise von Teilen oder Komponenten von Fahrzeuginnenräumen, insbesondere von Verkleidungsteilen, wie z. B. Instrumententafeln, Airbagabdeckungen, Mittelkonsolen, Lenkrädern oder dergleichen, wird nach internen Stand der Technik ein Bezug aus Leder bzw. einem Lederersatzstoff auf das Trägermaterial der einzelnen Komponenten des Fahrzeuginnenraums aufgebracht bzw. aufkaschiert. Dieser Bezug wird gemäß diesem Stand der Technik in der Regel aus mehreren Bezugteilen zusammengenäht. Dabei bereiten die Nähte aus optischen und anderen Gründen Probleme. So weisen nach dem Stand der Technik vernähte Bezüge der eingangs genannten Gattung im Nahtbereich an der dem Trägermaterial zugewandten Unterseite eine Verdickung auf. Diese Verdickung führt beim Aufbringen oder Aufkaschieren auf das Trägermaterial zur Bildung eines Wulstes. Derartige Wülste sind aus optischen Gründen unerwünscht.

Gemäß dem Stand der Technik wird das technische Problem der Wulstbildung dadurch gelöst, daß im Trägermaterial den Verdickungen entsprechende Vertiefungen eingeformt werden. In diese Vertiefungen legen sich die Verdickungen beim Aufbringen bzw. Aufkaschieren hinein, so daß auf der Sichtseite eine ebene, wulstlose Naht erzielt wird.

Das Einbringen von Vertiefungen in ein Trägermaterial ist aufwendig und teuer. Auch muß bei einer, aus welchen Gründen auch immer, gewünschten Änderung der Anordnung der Nähte die sehr teuere Spritzform zur Herstellung des meist im Schäum-, Preß- oder Kunststoffspritzverfahren hergestellten Trägermaterials zeit- und arbeitsaufwendig abgeändert werden. In vielen Fällen ist dies mit vertretbarem Aufwand nicht möglich, so daß die Spritzformen neu aufgebaut werden müssen.

Ein weiter abliegender Stand der Technik ist aus der DE-OS 22 10 008 bekannt. Hierin ist ein Verfahren zur Herstellung von Bahnen aus Naturleder, insbesondere in Form fortlaufender Bänder bekannt, bei dem zwei miteinander zu verbindende Lederstücke auf gegenüberliegenden Seiten angeschärft werden, beide Anschärfungen mit Kleber versehen und dann paarweise übereinandergelegt und zusammengepreßt werden. Dadurch soll eine Verbindung zwischen den Lederstücken geschaffen werden, die keine erhöhten Dicken im Verbindungsbereich aufweisen, damit beispielsweise ein kontinuierlicher Durchlauf durch Konfektioniermaschinen möglich ist.

Das der Erfindung zugrundeliegende technische Problem besteht darin, die Nähte eines aus Leder oder Lederersatzstoff bestehenden Bezugs derart auszubilden, daß im Bereich der Nähte keine Verdickungen und in deren Folge auf der Sichtseite keine "Wülste" entstehen.

Dieses technische Problem wird einmal durch ein Verfahren gelöst, bei dem

  • a) die Bezugteile jeweils an ihrer der Sichtseite abgewandten Seite zumindest im Bereich der zu verbindenden Kanten geschärft werden,
  • b) die Bezugteile mit den zu verbindenden geschärften Kanten aufeinandergelegt werden, derart, daß die Sichtseiten der Kantenbereiche aufeinanderliegen,
  • c) an den gemäß Schritt b) aufeinandergelegten Bezugteilen eine Naht in einem vorbestimmten Abstand vom Beginn des geschärften Bereichs gesetzt wird, wobei der Abstand mindestens das 0,5-fache und höchstens das 2-fache der Dicke eines der Bezugteile beträgt,
  • d) gleichzeitig mit Schritt c) oder diesem nachgeschaltet der über die Naht hinaus stehende freie Bereich der Bezugteile in einem vorbestimmten Abstand von der Naht abgetrennt wird, und
  • e) die gesetzte Naht im endgültigen, um die Naht-herum aufgeklappten Zustand der Bezugteile nachgepreßt wird.


Des weiteren wird ein Bezug aus Leder oder Lederersatzstoff bereitgestellt, umfassend:

  • - zumindest ein erstes und zweites Bezugteil, die jeweils auf der der Sichtseite abgewandten Seite im Kantenbereich geschärft sind,
  • - eine das erste und zweite Bezugteil verbindende Naht, die, bezogen auf einen Zustand, in dem die beiden Bezugteile mit ihren Sichtseiten im Kantenbereich aneinanderliegen, in einem vorbestimmten Abstand vom Beginn der Schärfung liegt, wobei der Abstand zumindest das 0,5-fache und höchstens das 2-fache der Dicke eines der Bezugteile beträgt,
  • - wobei, bezogen auf einen Zustand, in dem die beiden Bezugteile mit ihren Sichtseiten im Kantenbereich aneinanderliegen, an den Bezugteilen in einem vorbestimmten Abstand von der Naht, die über die Naht hinaus stehenden freien Bereiche der Bezugteile abgetrennt sind, und
  • - wobei die vernähten Kantenbereiche in ihrem endgültigen, um die Naht herum aufgeklappten Zustand, im Querschnitt gesehen, senkrecht zur Naht verpreßt sind.


In einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Bezugs beträgt der Abstand der Naht vom Beginn des geschärften Bereichs mindestens das 0,5-fache und höchstens das 1,5-fache der Dicke eines der Bezugteile. In einer weiteren bevorzugten Ausführung beträgt der Abstand der Naht vom Beginn des geschärften Bereichs -mindestens das 0,5-fache und höchstens das 1-fache der Dicke eines der Bezugteile.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die miteinander zu vernähenden Kantenbereiche der einzelnen Bezugteile derart zu schärfen bzw. in ihrer Dicke zu reduzieren, daß die Naht und die über die Naht hinaus stehenden freien Endabschnitte der Bezugteile innerhalb der Dickenabmessung der verbundenen Bezugteile zu liegen kommen, wenn die miteinander vernähten Teile um die Naht herum derart auseinandergeklappt worden sind, daß die Sichtseiten der miteinander vernähten Bezugteile in der Umgebung ihrer Verbindungsstelle in einer gemeinsamen Ebene bzw. gemeinsamen Fläche liegen, so daß die Bezugteile auf ein darunter befindliches Trägermaterial aufgebracht bzw. aufkaschiert werden können. Dabei liegt die Naht jedoch soweit im geschärften Kantenbereich, daß ein Ausreißen der Naht unter Zugbelastung unterbleibt. In Verbindung mit dem Nachverpressen der Naht senkrecht zu der gemeinsamen Ebene bzw. Oberfläche weist die Stoßstelle erfindungsgemäß im Nahtbereich auch bei geringen Dicken der einzelnen Bezugteile, beispielsweise im Bereich von 0,8-1,5 mm, keine größere Dicke als außerhalb des Nahtbereiches auf. Es ist daher nicht mehr notwendig, an den Naht- bzw. Stoßstellen Vertiefungen im Trägermaterial vorzusehen. Auch ohne derartige Vertiefungen tragen die Nähte im Bereich der Stoßstellen nicht auf. Dadurch, daß die Naht in Abhängigkeit von der Dicke der einzelnen Bezugteile in einem vorbestimmten Abstand vom Beginn des geschärften Bereichs angesetzt wird, und dadurch, daß der über die Naht hinaus stehende freie Endbereich der Bezugteile in einem vorbestimmten Abstand von der Naht abgetrennt wird, kann eine "wulstlose" Stoß bzw. Verbindungsstelle der zwei Bezugteile erzielt werden.

Bei der erfindungsgemäßen Nahtverbindung ist es, wie bereits zuvor erläutert, nicht mehr notwendig, an der Nahtstelle Vertiefungen im darunter befindlichen Trägermaterial, auf das die Bezugteile aufgezogen werden sollen, vorzusehen. Zudem ist es mit der erfindungsgemäßen Lösung nun aber auch möglich, Trägerteile, beispielsweise in Kraftfahrzeugen, die bisher lediglich mit einer Folie oder ähnlichem kaschiert wurden, ohne eine zusätzliche Nachbearbeitung oder bauliche Umgestaltung des Trägerbauteils mit Leder oder einem Lederersatzstoff zu kaschieren. Denn auch auf einer durchgehenden glatten Fläche des Trägermaterials ergibt sich mit der erfindungsgemäßen Lösung nach dem Aufziehen der Bezugteile keine Wulstbildung im Nahtbereich. Es ist daher mit der erfindungsgemäßen Lösung auch nicht mehr notwendig, Trägerbauteile in kritischen Bereichen, wie etwa im Bereich von Einbauteilen, wie Lüfterdüsen etc., umzugestalten, was mit dem Aufbau neuer Formen und entsprechenden Kosten verbunden wäre, wenn nun beispielsweise ein vergleichsweise einfaches Serienfinish durch einen exklusivieren Lederbezug oder Lederersatzstoffbezug ersetzt werden soll. Bisher waren konstruktive Umgestaltungen meist unvermeidlich, da durch die Wulstbildungen an den Nähten des Bezuges die Einbauteile nicht mehr in die vorgesehenen Einbauöffnungen gepaßt hätten. Nachdem aber bei der erfindungsgemäßen Lösung die Nähte über die Dicke des Bezugsstoffs hinaus nicht mehr auftragen, passen die vorhandenen Einbauteile auch bei einem Lederbezug anstelle etwa eines Folienbezuges in die vorhandenen Einbauöffnungen.

Die ursprüngliche Breite des geschärften Bereichs ist von der verwendeten Nähmaschine und von nach- oder nebengeordneten Trennmitteln, insbesondere einem Schneidmittel, wie etwa einem Schneidmesser, abhängig, da das Trennmittel den abzutrennenden Überstand erfassen können muß.

Für ein sauberes Abknicken des geschärften Bereichs beim Umlegen der vernähten Bezugteile in ihre endgültige Lage ist es notwendig, daß der Abstand der Naht vom Beginn des geschärften Bereichs nicht zu klein gewählt wird, da ansonsten volles Material, d. h. Bezugstoff mit der vollen Dicke geknickt wird, was zu einem Aufwurf der Naht auf der der Sichtseite des Bezugs führt. Andererseits darf der genannte Abstand nicht zu groß gewählt werden, da ansonsten eine Lücke zwischen der Schärfkante, d. h. dem Beginn des geschärften Bereichs und der Naht entsteht. Dies würde zu einer unerwünschten Einfallstelle auf der Sichtseite des Bezugs führen.

Der Abstand der Abtrennstelle von der Naht muß einerseits so gering wie möglich gewählt werden, um einen Aufwurf der Naht zu vermeiden. Andererseits muß dieser Abstand groß genug sein, um die Festigkeit der Naht zu gewährleisten, und groß genug, damit keine Einfallstelle auf der Sichtseite entsteht. Wird die Trennstelle zu nahe an die Naht herangelegt, so besteht die Gefahr des Ausreißens.

Bei einem relativ dicken Bezugteil, d. h. beispielsweise einem rückseitig hinterfütterten Leder, darf der Abstand der Naht von der Schärfkante, also vom Beginn des geschärften Kantenbereichs aus größer sein und der Abstand der Abtrennstelle des über die Naht hinaus stehenden Bereichs der Bezugteile muß größer werden, um eine Einfallstelle an der in Ihren endgültigen Zustand umgelegten Verbindungsstelle zu vermeiden. Falls die Schärfung im Kantenbereich der Bezugteile derart vorgenommen wird, daß ein Bereich von gleichbleibender Dicke entlang der gewünschten Breite des Schärfungsbereichs vom Bezugmaterial abgetragen wird, entspricht der Abstand der Abtrennstelle von der Naht vorzugsweise in etwa der abgetragenen Materialdicke im Schärfungsbereich.

Vorzugsweise weist, im Querschnitt gesehen, der geschärfte Bereich eine Breite auf, die im Bereich zwischen etwa 2 mm und 10 mm liegt. Insbesondere ist es bevorzugt, daß die Breite des geschärften Bereichs zwischen 5 mm und 8 mm beträgt. Die Breite des geschäften Bereichs muß dafür ausreichen, daß ein Trennmittel den Überstand erfassen kann. Andererseits soll nicht zuviel überschüssiges Material abgetrennt werden, um die Materialkosten gering zu halten.

Erfindungsgemäß wird die Naht vergleichsweise sehr nahe am Beginn des geschärften Bereichs angeordnet, nämlich in einem Abstand vom Beginn des geschärften Bereichs, der zwischen dem 0,5-fachen und dem 2-fachen der Dicke eines der Bezugteile liegt. Dabei ist trotzdem gewährleistet, daß die spätere Knickung der Nahtstelle beim Auseinanderklappen der vernähten Bezugteile in ihren endgültigen Zustand im geschärften Bereich erfolgt und auf jeden Fall beim nachfolgenden Aufbringen der vernähten Bezugteile auf ein Trägermaterial die Ausbildung einer Verdickung im Bereich der Verbindungsstelle verhindert wird.

Ein insbesondere bevorzugter Bereich für den im Querschnitt betrachteten Abstand der Abtrennstelle des Überstandes der Bezugteile von der Naht liegt zwischen 1 mm und 1,5 mm. Trotz eines derartigen, vergleichsweise sehr geringen Abstands der Abtrennstelle von der Naht bleibt eine ausreichende Festigkeit der Naht und insbesondere eine ausreichende Sicherheit gegen ein Ausreißen gewährleistet. Der Abstand zwischen Abtrennstelle und Naht kann aber auch größer sein, insbesondere bei einer größeren Materialdicke der Bezugteile, etwa bei einem rückseitig hinterfütterten Leder, damit eine gleichmäßige und ebene Auflage der vernähten Bezugteile auf dem Trägermaterial gewährleistet ist und insbesondere auch Einfallstellen vermieden werden. Wie bereits erläutert, liegt der Abstand der Abtrennstelle von der Naht dann bei einer stufen- oder absatzförmigen Schärfung etwa im Bereich des Materialabtrags an der Schärfkante, d. h. am Beginn des geschärften Bereichs.

Die Materialdicke des Bezugteils an der Abtrennstelle, also an derjenigen Stelle des geschärften Bereichs, an der der Überstand abgetrennt wird, liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen etwa 0,3 mm und 0,6 mm.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es nur notwendig, die Kantenbereiche zu schärfen, d. h. in ihrer Dicke bis zur Kante bzw. bis zur vorgesehenen Abtrennstelle gemäß Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens in irgendeinem Querschnittsverlauf zu verringern.

Vorteilhafterweise wird der zu schärfende Kantenbereich im Querschnitt gesehen stufenförmig verringert. Eine derartige Schärfung ist mit einfachen Mitteln herstellbar. Insbesondere ist ein Schärfmuster vorteilhaft, das im Querschnitt gesehen eine einstufige treppenförmige Aussparung im Kantenbereich herstellt, d. h. bei dem ab Beginn der Schärfung ein Materialabtrag von gleichmäßiger Dicke erfolgt.

Es ist jedoch auch vorteilhaft, eine im Querschnitt gesehen allmähliche oder gleichmäßige Verringerung der Dicke bzw. auch stetige Verringerung der Dicke der jeweiligen Bezugteile beim erfindungsgemäßen Verfahren vorzusehen.

Zweckmäßigerweise wird die Nachverpressung des die Naht enthaltenden Verbindungsbereichs der Bezugteile mittels einer oder mehrerer Walzen oder Rollen oder mittels eines oder mehrerer Gleitschuhe, im Querschnitt gesehen, senkrecht zur Naht ausgeführt. Vorzugsweise wird die Verbindungsstelle der Bezugteile zwischen zwei Walzen, Rollen oder Gleitschuhen verpreßt, von denen eine/einer die Sichtseite der Verbindungsstelle und die andere/der andere die Rückseite der Verbindungsstelle beaufschlagt.

Als einfachste technische Maßnahme zum Abtrennen des Überstands gemäß Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Einsatz einer Schneide eines Schneidmessers vorgeschlagen.

Bei der erfindungsgemäßen Lösung hat sich überraschend gezeigt, daß mit einer vergleichsweise sehr knapp an einer Schärfkante gesetzten Naht und einer vergleichsweise ebenfalls sehr knapp dahinter angeordneten Abtrennstelle Nahtverbindungen zwischen Bezugteilen hergestellt werden können, die eine optisch einwandfreie, eben verlaufende Nahtstelle ohne Aufwürfe und Wulstbildungen sowie ohne Einfallstellen ergibt, wobei die Verbindungsnaht die erforderliche Festigkeit und Ausreißsicherheit voll gewährleistet.

Im folgenden werden zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis der Erfindung mehrere Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht zweier zu verbindender Bezugteile mit sich allmählich verringernder Dicke im Kantenbereich,

Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht zweier zu verbindender Bezugteile, die in ihrem Kantenbereich stufenförmig geschärft sind,

Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht zweier zu verbindender Bezugteile, die ein weiteres Schärfmuster aufweisen, und

Fig. 4 eine schematische Querschnittsansicht durch zwei erfindungsgemäß mittels einer Naht verbundene Bezugteile, die im Bereich der Naht nachverpreßt werden.

In der Fig. 1 sind zwei Bezugteile 1, 2 aus Leder oder Lederersatzstoff dargestellt. Die beiden Bezugteile 1, 2 besitzen jeweils eine Dicke D und sind mit ihrer späteren Sichtseite aufeinandergelegt. In ihrem Kantenbereich sind sie jeweils auf ihrer der späteren Sichtseite abgewandten Seite geschärft. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schärfung derart ausgeführt, daß sich die Dicke zu den Kantenbereichen hin allmählich im wesentlichen auf Null verringert.

Die beiden Bezugteile 1 und 2 sind über eine Naht 3 miteinander verbunden, die im Abstand c vom Beginn des Schärfungsbereichs angeordnet ist. Der Überstand von der Naht 3 bis zum Kantenende ist mit "u" bezeichnet. Die gesamte Breite des geschärften Bereichs ist mit "b" bezeichnet. Im Abstand "d" von der Naht 3 ist die Abtrennstelle 4 eingezeichnet. An der Abtrennstelle 4 weisen die jeweiligen Bezugteile 1, 2 im Querschnitt gesehen eine Dicke "e" auf.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel mit den Bezugteilen 6, 7 ist das Schärfmuster stufenförmig bzw. in Form eines Absatzes ausgeführt. Die jeweiligen Abstände b, c, d, und e entsprechen schematisch, aber nicht größenmäßig denen des Ausführungsbeispieles der Fig. 1. Die Größe "f" kennzeichnet die bei der Schärfung am Schärfungsbeginn abgetragene Materialstärke.

In der Fig. 3 Ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schärfmusters zweier zu verbindender Bezugteile 8, 9 gezeigt, bei dem am Beginn des geschärften Bereichs zunächst eine Materialstärke f abgetragen worden ist und sich dann die verbleibende Dicke des Bezugteils bis zum Kantenbereich allmählich bis auf null verringert. Die weiteren Abstände b, c, d, und e entsprechen, wiederum nur schematisch, aber nicht größenmäßig, denen in den vorherigen Ausführungsbeispielen.

In der Fig. 4 ist der letzte erfindungsgemäße Verfahrensschritt schematisch dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Bezugteile 1, 2 durch die Naht 3 miteinander verbunden und bereits an der Abtrennstelle 4 gekürzt. Die Bezugteile 1, 2 sind in eine gemeinsame Ebene umgelegt, so daß mittels zweier gegenläufiger Rollen 5 die Verbindungsstelle der zwei Bezugteile 1, 2 nachverpreßt werden kann.

Es wird nun anhand des Ausführungsbeispiels in der Fig. 1 unter Bezugnahme auf die Fig. 4 das erfindungsgemäße Verfahren näher beschrieben und erläutert.

Die Bezugteile 1, 2 werden an ihren den jeweiligen Sichtseiten abgewandten Seiten mit dem in der Fig. 1 dargestellten Schärfmuster im Kantenbereich geschärft. Dann werden die Bezugteile 1, 2 - wie in Fig. 1 dargestellt - mit Ihren Sichtseiten aufeinandergelegt, so daß im Querschnitt besehen die geschärften Kantenbereiche sich gegenüberliegen.

Mit einer herkömmlichen Ledernähmaschine werden im Abstand c vom Beginn des Schärfungsbereichs an die zwei Bezugteile 1, 2 miteinander vernäht, wodurch sich die Naht 3 ausbildet, wie dies aus dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel zu ersehen ist. Gleichzeitig mit der Vernähung der Bezugteile 1, 2 werden diese in einem kleinen Abstand d mit einem Schneidmesser an der Trennstelle 4 abgetrennt oder geschnitten. Danach werden die derart miteinander verbundenen Bezugteile 1, 2 auf eine Unterlage gelegt und in ihren endgültigen Zustand umgeklappt. Derart vorbereitet, wird nun die Verbindungsstelle der zwei Bezugteile 1, 2, wie in der Fig. 4 dargestellt, mittels zweier Rollen 5 Im Querschnitt gesehen senkrecht zur Naht 3 nachverpreßt.

Damit ist eine wulstlose Verbindungsstelle der zwei Bezugteile 1, 2 für die spätere Aufkaschierung auf einem Trägermaterial erzielt, ohne daß auf der Sichtseite Einfallstellen neben der Naht oder wulstförmige Aufwölbungen im Bereich der Naht zu sehen sind.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung eines aus zwei oder mehreren Bezugteilen bestehenden Bezuges aus Leder oder Lederersatzstoff, insbesondere zum Aufbringen auf ein Trägermaterial, bei dem
    1. a) die Bezugteile (1, 2; 6, 7; 8, 9) jeweils an ihrer der Sichtseite abgewandten Seite zumindest im Bereich der zu verbindenden Kanten geschärft werden,
    2. b) die Bezugteile (1, 2; 6, 7; 8, 9) mit den zu verbindenden geschärften Kanten aufeinandergelegt werden, derart, daß die Sichtseiten der Kantenbereiche aufeinanderliegen,
    3. c) an den gemäß Schritt b) aufeinandergelegten Bezugteilen (1, 2; 6, 7; 8, 9) eine Naht (3) in einem vorbestimmten Abstand (c) vom Beginn des geschärften Bereichs gesetzt wird, wobei der Abstand (c) mindestens das 0,5-fache und höchstens das 2-fache der Dicke (D) eines der Bezugteile beträgt,
    4. d) gleichzeitig mit Schritt c) oder diesem nachgeschaltet der über die Naht (3) hinausstehende freie Bereich der Bezugteile (1, 2; 6, 7; 8, 9) In einem vorbestimmten Abstand (d) von der Naht (3) abgetrennt wird, und
    5. e) die gesetzte Naht (3) Im endgültigen, um die Naht herum aufgeklappten Zustand der Bezugteile (1, 2; 6, 7; 8, 9) nachgepreßt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Naht (3) vom Beginn des geschärften Bereichs in einem Abstand (c) gesetzt wird, der mindestens das 0,5-fache und höchstens das 1,5-fache der Dicke (D) eines der Bezugteile beträgt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Naht (3) vom Beginn des geschärften Bereichs in einem Abstand (c) gesetzt wird, der mindestens das 0,5-fach und höchstens das 1-fache der Dicke (D) eines der Bezugteile beträgt.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, im Querschnitt gesehen, die Schärfung im Kantenbereich der Bezugteile (1, 2; 6, 7; 8, 9) jeweils auf einer Breite (b) vorgenommen wird, die im Bereich von etwa 2 mm bis 10 mm liegt.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schärfung der Bezugteile (1, 2; 6,7; 8, 9) in einer Breite (b) vorgenommen wird, die im Bereich von 5 mm bis 8 mm liegt.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, im Querschnitt gesehen, das Abtrennen gemäß Schritt d) mindestens 1 mm beabstandet von der Naht (3) erfolgt.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen gemäß Schritt d) im Bereich von größer 1 nun bis 1,5 mm beabstandet von der Naht (3) erfolgt.
  8. 8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, im Querschnitt gesehen, bei einem absatzförmigen Schärfmuster das Abtrennen gemäß Schritt d) von der Naht (3) in einem solchen Abstand (d) vorzunehmen ist, der etwa der Materialstärke (f) entspricht, die am Beginn des geschärften Bereichs der Bezugteile (6, 7; 8, 9) abgetragen worden ist.
  9. 9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, im Querschnitt gesehen, das Abtrennen gemäß Schritt d) so durchgeführt wird, daß die verbleibende Materialstärke (e) des Bezugteils (1, 2; 6, 7; 8, 9) an der Abtrennstelle (4) gemäß Schritt d) etwa 0,3 mm bis 0,6 mm beträgt.
  10. 10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, im Querschnitt gesehen, die Schärfung im Kantenbereich jeweils eines Bezugteils (6, 7; 8, 9) unter treppenförmiger, stufenförmiger oder absatzförmiger Verringerung der Dicke (D) des Bezugteils vorgenommen wird.
  11. 11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, im Querschnitt gesehen, die Schärfung im Kantenbereich jeweils eines Bezugteils (1, 2; 8, 9) unter stetiger Verringerung der Dicke (D) des Bezugteils vorgenommen wird.
  12. 12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachpressen der Bezugteile (1, 2; 6, 7; 8, 9) Im Bereich der Naht (3) mittels einer oder mehreren Walzen oder Rollen (5) oder eines oder mehrerer Gleitschuhe, im Querschnitt gesehen, senkrecht zur Naht (3) vorgenommen wird.
  13. 13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen gemäß Schritt d) mit einem Schneidmittel erfolgt.
  14. 14. Bezug aus Leder oder Lederersatzstoff, umfassend:
    1. - zumindest ein erstes (1; 6; 8) und zweites Bezugteil (2; 7; 9), die jeweils auf der der Sichtseite abgewandten Seite im Kantenbereich geschärft sind,
    2. - eine das erste und zweite Bezugteil (1, 2; 6, 7; 8, 9) verbindende Naht (3), die, bezogen auf einen Zustand, in dem die beiden Bezugteile mit ihren Sichtseiten im Kantenbereich aneinander liegen, in einem vorbestimmten Abstand (c) vom Beginn der Schärfung liegt, wobei der Abstand (c) zumindest das 0,5-fache und höchstens das 2-fache der Dicke (D) eines der Bezugteile beträgt,
    3. - wobei, bezogen auf einen Zustand, in dem die beiden Bezugteile mit ihren Sichtseiten im Kantenbereich aneinanderliegen, an den Bezugteilen (1, 2; 6, 7; 8, 9) in einem vorbestimmten Abstand (d) von der Naht (3) die über die Naht hinausstehenden freien Bereiche der Bezugteile abgetrennt sind, und
    4. - die vernähten Kantenbereiche in ihrem endgültigen, um die Naht (3) herum aufgeklappten Zustand, im Querschnitt gesehen, senkrecht zur Naht (3) verpreßt sind.
  15. 15. Bezug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (c) der Naht (3) vom Beginn der Schärfung zumindest das 0,5-fache und höchstens das 1,5-fache der Dicke (D) eines der Bezugteile beträgt.
  16. 16. Bezug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (c) der Naht (.3) vom Beginn der Schärfung zumindest das 0,5-fache und höchstens das 1-fache der Dicke (D) eines der Bezugteile beträgt.
  17. 17. Bezug nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß, im Querschnitt gesehen, die Breite (b) des geschärften Kantenbereichs eines Bezugteils im Bereich von etwa 2 mm bis 10 mm liegt.
  18. 18. Bezug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (b) des geschärften Kantenbereichs eines Bezugteils im Bereich von 5 mm bis 8 mm liegt.
  19. 19. Bezug nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbestimmte Abstand (d) zwischen Abtrennstelle (4) und Naht (3) mindestens 1 mm beträgt.
  20. 20. Bezug nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (d) zwischen Abtrennstelle (4) und Naht (3) im Bereich von 1 mm bis 1,5 mm liegt.
  21. 21. Bezug nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen Abtrennstelle (4) und Naht (3) bei einem absatzförmigen Schärfmuster etwa der abgetragenen Materialstärke (f) am Beginn des geschärften Bereichs entspricht.
  22. 22. Bezug nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die verbleibende Materialstärke (e) eines Bezugteils an der Abtrennstelle (4) etwa im Bereich von 0,3 mm bis 0,6 mm liegt.
  23. 23. Bezug nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Schärfung jedes Bezugteiles (6, 7; 8, 9) im Bereich der zu verbindenden Kanten treppenförmig, absatzförmig oder stufenförmig ausgebildet ist.
  24. 24. Bezug nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schärfung jedes Bezugteiles (1, 2; 8, 9) Im Bereich der zu verbindenden Kanten mit zum freien Ende hin stetig abnehmendem Materialquerschnitt ausgebildet ist.






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