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Dokumentenidentifikation DE19544885C2 26.03.1998
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Kraftübertragungsriemens
Anmelder Arntz-Optibelt-KG, 37671 Höxter, DE
Erfinder Becker, Richard, 37691 Boffzen, DE
Vertreter Patentanwälte Meldau u. Strauß, 33330 Gütersloh
DE-Anmeldedatum 01.12.1995
DE-Aktenzeichen 19544885
Offenlegungstag 05.06.1997
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 26.03.1998
Veröffentlichungstag im Patentblatt 26.03.1998
IPC-Hauptklasse B29D 29/00
IPC-Nebenklasse F16G 1/00   

Beschreibung[de]

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Herstellung von Treibriemen; sie betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Kraftübertragungsriemens und sie betrifft ferner eine Vorrichtung mit der das Verfahren vorteilhaft durchführbar ist.

Die Erfindung geht aus von einem elastischen, bis zu Temperaturen von mindestens 90°C betreibbaren Treibriemen aus einem hochzugfesten, kompakten, etwa bei 160-230°C schmelzenden, zum Druckkörper des Treibriemenprofils formbaren thermoplastisches Elastomer (TPE) der mit einem gewickelten Zugträger, bestehend aus Baumwolle, Polyamiden, Aramiden oder Polyester versehen ist (z. B. ausführlich beschrieben in DE 23 61 244 B2, oder US 1 255 409).

Diese Druckschriften gehen von einem Profilteil aus thermoplastischem Elastomer (Styrol-, Nitrilkautschuk/PVC-, EPDM-Kautschuk/Polyolefin-, thermoplastische Vulkanisate-, Polyurethane-, Copolymer-, Polyamide-Typen), der Druckkörper eines späteren Treibriemens ist, aus, der in endlicher Weise extrudiert bzw. in einem Konfigurator (rotierender Formgeber) geformt, zur gewünschten Riemenlänge gekürzt und mittels eines thermischen Schweißverfahrens mit Schweißschwert bzw. mit Klebetechnik zu einem endlosen Ringkörper verbunden wird. Die Verbindungsstelle weist hierbei etwa die gleiche Bruchfestigkeit wie der übrige Körper auf, jedoch liegt ihr Elastizitäts-Modul erheblich höher. Zur besseren Biegewilligkeit des Druckkörpers werden periodische Querschnittsverengungen vorgesehen, oft ausgeführt in Form einer mehr oder weniger scharfen Wellung oder - wie in USA 3 738 188 dargestellt - als Blockelemente im Riemenflankenbereich.

Nach der DE 23 61 244 B2 wird ein zu einem Ring zusammengeschweißtes Extrusionsprofil mit einer Vielzahl von fest miteinander verbundenen und nebeneinander liegenden Rohlingen eingesetzt, jeder mit einer Aufnahmekammer für ein aufzuwickelndes Zugglied, das mit einer Elastomer-Umhüllung versehen aufgebracht wird, wobei das Extrusionsprofil mit dem aufgewickelten Zugträger mit einer Heizvorrichtung erhitzt wird, so daß eine gute Einbettung und Verklebung des Zugträgers erreicht wird.

Weiter beschreibt die EP 0 399 956 A2 ein Verfahren zum Herstellen eines Endlos-Riemens sowie eine Vorrichtung dafür. Nach dieser Druckschrift wird ein vor dem Aufwickeln mit einem Elastomer umhülltes Zugglied auf einen das Druckglied bildenden Rohling auch mehrlagig aufgewickelt, wobei die Elastomer-Umhüllung während des Aufwickelns mit einem Heißluftgebläse so erhitzt wird, daß ein teilweises Einpressen in die Oberfläche und eine gute Haftung erreicht wird, und daß eine geglättete Oberfläche geformt werden kann.

Die thermoplastischen Elastomere haben im Regelfall einen sehr hohen Reibbeiwert zur Riemen-Laufscheibe; die dadurch bedingte Reibung hat besonders bei hohen Achskräften eine Selbsthemmung zur Folge, die bis zum Verklemmen des Riemens im Auslauf der angetriebenen Laufscheibe führen kann. Dadurch wird der Riemen ständig aus der Nut der Laufscheibe gezogen und hierbei auch bis zur Zerstörung belastet. Dieser Reibbeiwert ist so zu bemessen, daß für die maximal ausgelegte Leistungsübertragung ein Optimum zwischen dem Losbrechmoment bei hohen Werten bzw. dem Schlupf des Riemens in der Scheibe bei zu niedrigem Wert erreicht wird. Um diesen Reibbeiwert so zu verringern, schlägt die DE-PS 19 26 964 ein Gewebe an den Laufflächen des Druckkörpers des Riemens vor, die US 3 738 188 eine Reduzierung der Kontaktfläche zwischen Riemen und Laufscheibe durch Radial-Nuten. Die Verbindungsstelle solcher Treibriemen weist sowohl eine durch Materialverhärtung bedingte Inhomogenität auf, als auch eine Störung der periodischen Querschnittsverengung wegen einer solchen Nutung, die nicht notwendig kompatibel mit der Riemenlänge ist.

Als Zugträger werden nach den genannten Druckschriften Fäden aus einem Material eingesetzt, welches bei ca. 230°C schmilzt, somit nur wenige Grade im Schmelzpunkt höher ist als das thermoplastische Elastomer selbst des übrigen Riemenkörpers. Das Einbringen eines solchen Zugträgers mittels der Schmelztechnik in den übrigen Körper erfordert einen sorgfältig abgestimmten thermischen Prozeß, so daß die Verschweißung ausreichend ist und dem faden des Zugträgers durch die Wärme nicht zuviel an für den Riemen lauf notwendigen Eigenschaften verloren geht. Die bisher hier eingesetzten Zugträger weisen einen Heißschrumpf auf, welcher zur gewünschten Riemenlänge berücksichtigt werden muß.

Die in den genannten Druckschriften beschriebenen Verfahren zur Verbindung des Zugträgers zum übrigen Riemenkörper sind alle nahezu gleich: Der Zugträger wird mit einem ähnlichen/gleichen thermoplastischen Elastomer mit Zuhilfenahme von Haftvermittlern, welche eine gute Haftung zum Zugträger und eine gute dynamische Verbindung zum übrigen Riemenkörper aufweisen, umgeben. Dieser Zugträger wird unter Wärmeanwendung wendelförmig meist in eine dafür vorgesehene Kammer des Druckkörpers des späteren Treibriemens gewickelt und mit dem Material des Druckkörpers thermisch verschweißt. Dazu wird ein Einzelfaden - US 3 847 029 - oder Doppelfaden - EP 0 536 506 B1 - hierbei parallel von der Mitte der Kammer des Druckkörpers ausgehend, gespult. Nachteilig dabei ist, daß bei einfädiger Spulung aus der Zwirnung des Fadens und der wendelförmigen Aufwicklung im Treibriemenlauf seitliche, "tracking" genannte Schiebekräfte resultieren. Wird zweifädig gespult, hebt sich zwar diese vorgenannte Kraft auf, jedoch soll - damit diese gegenseitigen Kräfte zur Mitte des Treibriemens gerichtet sind - die Laufrichtung nur nach einer Richtung gerichtet sein, d. h., diese Treibriemen müssen eine Laufrichtung-Kennzeichnung erhalten und sind für reversible Antriebe wenig geeignet.

Auf dem Druckkörper mit dem eingeschweißten Zugträger wird auf der oberen Basis ein Flachband vom gleichen/ähnlichen Material wie der Druckkörper aufgeschweißt, damit kommt der Zugträger in die neutrale Bewegungslinie des Treibriemens, welches vorteilhaft für den späteren Gebrauch ist. Dieses Flachband wird an der Stoßstelle um eine gewisse Länge überlappt, um eine gute Verbindung zu erhalten und somit eine gute Zugträgerabstützung in dem oberen Treibriemenbereich. Bei dem thermischen Aufschweißen des als Flachband ausgebildeten Deckstreifens darf keine zu hohe Temperatur aufgebracht werden, um den im Schmelzpunkt nur wenige Temperaturgrade höher liegenden Zugträger nicht zu gefährden. An der Überlappungsstelle des Flachbandes, da der Abstand zum Zugträger hier größer ist, kann somit eine höhere Temperatur aufgebracht werden, welche zu der gewünschten Verschweißung führt. Diese Überlappungsstelle bedeutet für den Treibriemen eine Unwucht und schränkt diesen in der Nutzung für Rückenspannrollentriebe ein.

Hier setzt nun der Erfindungsgedanke ein, dessen Aufgabe darin zu sehen ist, die Inhomogenität im Riemenkörperteil (Druckkörper) bedingt durch die thermische Verschweißung zu vermeiden, sowie die periodischen Querschnittsverengungen nicht zu stören, wobei das Verfahren einfach und wirtschaftlich durchführbar sein soll; in Weiterführung der Aufgabenstellung soll eine Vorrichtung vorgeschlagen werden, mit der das Verfahren effektiv durchführbar ist, und die einfach und wirtschaftlich herstellbar und sicher betreibbar ist.

Diese Aufgabe wird nun erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Hauptanspruchs; vorteilhafte Weiterbildungen und bevorzugte Ausführungsformen beschreiben die Unteransprüche.

Die Herstellung eines TPE-Endlosriemens zur Kraftübertragung geht aus von extrudierten Druckkörper-Profilen. Die Ausformung von Flankenform und der den Zugträger aufnehmenden Kammer erhalten diese Druckkörper-Profile in einem nachgeschalteten Konfigurator (rotierender Formgeber), wobei die beidseitig durch Stege begrenzte Kammer als Aussparung in der Oberfläche der großen Basis gebildet ist, in die der von Fäden gebildete, lasttragende Zugträger wendelförmig gewickelt wird. Die Stege verhindern dabei, daß die Fäden an der Riemenflanke austreten; sie sind gleichzeitig eine Hilfe für die saubere Spulung der Fäden.

Dieser so vorbereitete Druckkörper wird mit seiner Wellung der Unterseite und mit zur Aufnahme eines Zugträgers bestimmter Kammer auf der Oberseite abgeschrägt so auf gewünschte Länge geschnitten, daß die Wellungen der Unterseite beider Enden einen Phasenversatz von etwa 10-20% des Wellen-Abstandes aufweisen; dabei wird der Schnitt so gelegt, daß die Enden etwa in Bereich der aufsteigenden Flanke der Wellung geschnitten werden und zwar so, daß bei nicht zur gewünschten Riemen-Länge kompatibler Wellung die nächst kleinere Welle geschnitten wird. Durch diese Art des Schneidens wird erreicht, daß die Überlappung bei phasenrichtigem Aneinanderfügen automatisch zu einem Materialüberschuß führt, der beim Verschmelzen mit aufgeschmolzen wird. Dazu wird der so abgelängte Druckkörper in eine Schweißvorrichtung, deren Unterseite korrespondierend zur Wellung der Unterseite des Druckkörpers gewellt ist, mit beiden Enden phasenrichtig so eingelegt, daß die Unterseiten die Innenseiten des Druckkörpers bilden und sich die Enden entsprechend dem Phasenversatz der Wellung unter Bildung des Materialüberschusses überlappen.

Die Enden werden im Überlappungsbereich über den Schmelzpunkt des Elastomers aufgeheizt und mit einem in seinem Querschnitt der zur Außenseite des Druckkörpers werdenden Oberseite entsprechend ausgeformten Profilstempel diesem Querschnitt entsprechend geformt. Das überschüssige Material - soweit nicht zum Füllen von Hohlräumen benötigt - wird ausgedrückt und entfernt. Danach wird der aufgeschmolzene Bereich der Überlappungsstelle wieder gekühlt, so daß der Druckkörper nun endlos vorliegt. Die so hergestellten Verbindungsstellen des Druckkörpers weisen keinen Fehlübergang in der Kontinuität der Wellung auf, ebenfalls nicht bei einer Flankenprofilierung zur Herabsetzung des Reibbeiwertes; auch der Elastizitäts-Modul des Druckkörpers der Verbindungsstelle ist etwa gleich dem des anderen Riemenkörpers. Wegen des Schnittes ist der Druckkörper u. U. um maximal eine Periode der Wellung kürzer, als gewünscht; dieser Längenunterschied ist jedoch beim Aufspannen auf die Laufscheiben zum Einspulen des Zugträgers ausgleichbar, da der noch nicht mit dem Zugträger versehene Druckkörper noch relativ leicht dehnbar ist.

Vorteilhaft werden beim Verschmelzen der überlappenden Enden die Zugträger-Bereiche unmittelbar neben den aufgeheizten Endbereichen gekühlt und so in ihrer Temperatur wesentlich unter dem Schmelzpunkt gehalten. Dadurch wird ein Übergreifen der Schmelzung in Bereiche außerhalb der Überlappung, also in ungeschnittene Bereiche des Druckkörpers vermieden und zum einen der Energieverbrauch auf das Notwendige beschränkt und zum anderen eine thermische Belastung des Elastomers außerhalb des zu verbindenden Bereichs vermieden.

Dieser Druckkörper wird nunmehr auf zwei in ihrem Abstand zueinander einstellbare Laufscheiben gespannt und dabei - soweit notwendig - gelängt, ein abgelängter Haftstreifen in den Grund der Kammer eingelegt und der Zugträger auf diesen Haftstreifen aus Fäden derart aufgespult wird, daß sich die Fäden unter Materialverdrängung in den Haftstreifen einlegen. Die Kammer hat dabei eine solche Tiefe, daß der Zugträger zumindest in der neutralen Bewegungsebene des späteren Riemens liegt und so Zugspannungen optimal übertragen kann. Dabei ist der Haftstreifen vorteilhaft so gewählt, daß sein Querschnitt zuzüglich des Summen-Querschnittes der Fäden des Zugträgers mindestens gleich, vorteilhaft geringfügig größer ist als der Kammer-Querschnitt; weiter wird durch ein Ablängen eine hinreichende Passung des Haftstreifens erreicht, so daß Überlappungen vermieden werden. Dadurch wird eine Bildung unerwünschter Hohlräume vorgebeugt.

Ein ebenfalls abgelängter Deckstreifen wird schließlich auf die gefüllte Kammer aufgebracht und verschweißt, wobei ein Überlappen des Deckstreifens durch hinreichend genaues Ablängen vermieden wird. Dazu ist ein Dickenmeßschalter in einer Position vor der Zulaufstelle vorgesehen, die von dieser den gleichen Abstand hat, wie die Trennvorrichtung von ihr. Erreicht der Anfang des aufgelegten Deckstreifens diesen Schalter, wird die Trennvorrichtung aktiviert und der Deckstreifen geschnitten, dessen Ende sich dann in die noch offene Lücke sehr genau und bündig einfügt. Vorteilhaft ist es, wenn Dickenmeßschalter und Trennvorrichtung nahe an der Zulaufstelle angeordnet sind. Weiter ist es vorteilhaft, Anfang und Ende des Deckstreifens schräg zu schneiden, was einen noch besseren Übergang ergibt. Zum Aufbringen des Haftstreifens wird die Haftstreifen-Zuführung von einer Ruheposition in die Arbeitsposition gebracht, wobei die Zuführung vorteilhaft auf einem Schlitten angeordnet ist; gleiches gilt sinngemäß auch für die Deckstreifen-Zuführung.

Die Treibriemen-Güte wird von der Verankerung des Zugträgers gegenüber den übrigen Teilen des Riemens bestimmt. Die optimale Verankerung ist weniger die statische Haftung, z. B. der Ausreißtest (Labor- H-Test), sondern die während einer dynamischen Riemenprüfung bei erhöhter Leistungsübertragung geforderte Haftung. Diese Haftung wird bekannterweise erreicht durch Aufbringen z. B. von Haftvermittlern, Klebern etc., die die geforderte gute dynamische Verbindung vom Zugträger zum Druckkörper des Riemens bewirken. Dazu wird ein zur Riemenlänge passend abgelängter Haftstreifen in die Kammer des Druckkörpers eingelegt, auf den die Fäden des Zugträger mit einem Durchmesser von etwa 0,5 bis 2 mm aufgespult werden. Dieses Band besteht - wie der Druckkörper - aus einem thermoplastischen Elastomer aber mit zusätzlichen Haftvermittlern, die die dynamische Haftung zum Zugträger verbessern. Vorteilhaft ist der Elastomer zur Verstärkung mit Fasern (Länge von 0,2 bis 8 mm) bis zu einem Anteil von bis zu 20 Gewichtsanteilen versehen, die egalisierend auf den Kraftübergang von den Fäden des Zugträgers zum Druckkörper wirken und die insbesondere eine höhere Leistungsübertragung des Treibriemens zulassen.

Vorteilhafterweise werden die Zugträger-Fäden vor dem Aufwickeln auf den Haftstreifen auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Elastomers des Haftstreifens gebracht. Dadurch wird zum einen ein leichteres Einlegen der Fäden in das Haftstreifen-Material erreicht, und zum anderen erfolgt nun ein "Einschmelzen" mit einer innigen Verbindung zwischen Faden und Haftstreifen-Material. Diese Haftung kann verbessert werden, wenn eine erheblich höhere Temperatur (min. 50°C höher) über der Schmelztemperatur des umgebenden thermoplastischen Materials angewendet werden kann, wobei der Schmelzpunkt der Fäden des Zugträgers hier die maximal noch anwendbare Temperatur bestimmt. Um eine möglichst hohe Über-Temperatur erreichen zu können, wird vorteilhaft ein Stahl-Cord als Zugträger-Faden eingesetzt. Zur Unterstützung des thermischen Einschweißens dieser Fäden kann auch eine gezielt angesetzte Heißluftdüse verwendet werden. Zur Unterstützung können weiter die Abspulvorrichtungen des Zugträgers vorgewärmt werden, etwa in einem Wärmeschrank, so kann die den Fäden direkt zugeführte Wärme auf die Wärmeverluste beschränkt werden.

Als Zugträger werden vorteilhaft gezwirnte Fäden benutzt. Die seitlichen Querkräfte, das "tracking", eines Treibriemens im Gebrauch kann verhindert werden, wenn die Fäden des Fadenpaares gegenläufig gezwirnt sind - beispielsweise zwei Stahl-Corde, einer mit SZ-Umdrehung, der andere mit ZS-Umdrehung - und nebeneinander wendelförmig auf den Druckkörper aufgespult und eingeschweißt werden. Weiter kann die Abknickung beim Versatz oder der Versatzwinkel begrenzt werden, wenn sich das Versetzen über eine längere Strecke erstreckt. Dazu werden die beiden Fäden entgegengesetzter Zwirnung so aufgebracht, daß der erste Faden auf den Haftstreifen aufläuft, und daß der zweite Faden mit gegenläufiger Zwirnung im Abstand von Auflaufpunkt des ersten Fadens von mindestens 50 D (D=Fadendurchmesser) und höchstens jedoch von halber Riemenlänge unmittelbar neben dem ersten Faden auf den Haftstreifen aufläuft, hiermit werden Zustrang-Quersprünge, welche den Riemenlauf, wie in EP 0 536 506 B1 dargestellt, immer negativ beeinflussen, gemindert. Der Mindestabstand im Zulauf von Faden 1 und Faden 2 erlaubt einen Versatzwinkel von unter 1°, wobei der Versatzwinkels allerdings nur bis zur halben Riemenlänge abnehmen kann.

Die Fadenzuführung erfolgt vorteilhaft über eine Einheit, bestehend aus einer gebremsten Fadenspule mit vorzugsweise elektromagnetischer Bremse, dem dahinter angeordneten Fadenspeicher, aufgebaut aus zwei sich gegenüber befindlichen Laufscheiben, wobei die eine fest installiert und die andere mittels eine Pneumatikzylinders (oder Hydraulik oder Rückstellfeder) mit definierter Achskraft im Abstand davon gehalten wird, entsprechend des doppelten Wertes der gewünschten Zugspannung des Zugträgers. Diese beiden Scheiben bilden einen Fadenspeicher. Dahinter befindet sich das Fadenführungsrohr mit dem Legeschuh und der Eindrückscheibe. Die letzte Scheibe des Fadenspeichers vor dem Fadenführungsrohr besitzt einen motorischen Antrieb, der über einen Überhol-Freilauf auf dieser Scheibe-arbeitet. Ein mit der Scheibe zusammenwirkendes Reibrad drückt auf deren Peripherie und sichert den Faden. Die angetriebene Scheibe schiebt den Faden des Zugträgers vor zur Anlegeposition an Druckkörper bzw. Haftstreifen. Die Riemengeschwindigkeit liegt immer höher als die Umlaufgeschwindigkeit des Fadenspeicherantriebs, wobei ein Überhol-Freilauf den Scheibenantrieb dann auskuppelt, wenn die Abzugsgeschwindigkeit höher ist, als die Umlaufgeschwindigkeit der angetriebenen Scheibe.

Der Fadenspeicher mit seinen festen und seinen losen Rollen weist einen Wegemesser auf, welcher über eine Elektronik auf die elektromagnetische Bremse der Fadenspule wirkt und dafür sorgt, daß entsprechend die bewegliche Scheibe immer in gleicher Position bleibt und somit der Zugstrang-Zug immer definiert gleich ist. Wird beispielsweise die bewegliche Scheibe auf die fest installierte Scheibe zu bewegt, wird die elektromagnetische Abbremsung verringert und beide Scheiben entfernen sich voneinander. Ist die bewegliche Scheibe zu weit von der fest installierten entfernt, dann wird die Abbremsung verstärkt, so daß eine Umkehrung der vorbeschriebenen Bewegung der beweglichen Scheibe eintritt. Vorteilhaft ist es, die Fadenlänge für den Zugträger im Speicher zu erhöhen; dieses wird dadurch erreicht, daß mehrere Scheiben auf den gleichen Achsen der beiden vorgenannten Scheiben nach dem Prinzip eines Flaschenzuges angeordnet sind. Dabei stellt sich die Zugspannung dementsprechend ein, so daß u. U. die Achskraft angepaßt werden muß. Auch lassen sich derartige Fadenspeicher hintereinander schalten. Die Fadenspannung wird so in einfacher Weise vergleichmäßigt. Nach Durchlaufen dieses Fadenspeichers läuft der Faden in das Fadenführungsrohr ein, welches im Auslauf verengt ist.

Bei vollautomatischem Aufbringen des Zugträgers auf den Druckkörper müssen die Fäden abgelängt werden. Hierbei hat Stahl-Cord die negative Eigenschaft, daß er beim Ablängen durch Hacken aufspleißt. Dieses Aufspleißen kann dadurch vermieden werden, daß das Ablängen mittels einer Trennschweißung vorgenommen wird. Das Führungsrohr mit dem verengten Auslauf führt die vorgenannte Aufspleißung wieder zusammen, so daß keine Negativeigenschaft für den Riemen entsteht. Die Rohrverengung wird nur soweit getrieben, daß noch eine leichte Aufspleißung der Faden-Enden erhalten bleibt, die in dieser Form im thermoplastischen Elastomer wegen der vergrößerten Oberfläche besser verankert werden.

Um eine bessere Temperaturkonstanz zu bekommen, ist es weiter vorteilhaft, wenn die gesamte faden-Ablaufeinheit in einem Wärmeschrank untergebracht und in diesem auf einer gewünschten Temperatur gehalten wird. Die Fäden - insbesondere die Stahldrahtfäden, der Stahl-Cord - wird über ein Faden-Zuführungsrohr der Aufbringstelle zugeleitet, das ebenfalls temperiert ist. Dazu weist das Rohr einen separaten Heizkörper auf, der mit der Wandung in Kontakt steht. In diesem Faden-Zuführungsrohr kann der Faden auch so erwärmt werden, daß er in das thermoplastische Material des Haftstreifens "eingeschmolzen" wird. Dazu reicht im Regelfall eine Fadentemperatur von 230°C, die deutlich unter der Schmelz- oder Erweichungstemperatur des Faden-Materials liegt, (dabei hängt selbstverständlich diese Temperatur vom eingesetzten Thermoplast ab), jedoch sollte die Fadentemperatur um einiges höher liegen, als die Schmelztemperatur des Elastomers.

Um das Ende des Fadens, insbesondere des Stahl-Cordes, in das thermoplastische Material einzudrücken, wird das freie Fadenende in das Material des Haftstreifens oder des Druckkörpers eingedrückt. Dazu dienen Eindrückrollen oder Eindrücknasen; vorteilhaft ist es, solchen Eindrückrollen oder -nasen eine Pflugschar-ähnliche Vorrichtung vorzusetzen, die eine Furche legt, in die der Faden des Zug-Trägers eingelegt wird. Weiterhin ist er vorteilhaft, wenn der Zuführungsstelle eine Eindrückscheibe nachgeschaltet ist, deren gegenüber dem Fadendurchmesser breiter Rand leicht hohl gewölbt ist.

Diese Eindrückscheibe drückt zum einen die vom Fadeneinlegen aufgeworfenen Ränder nieder und zum anderen mit dem zurückgedrückten Material auch den Faden in die Furche ein, so daß sie die Oberfläche schließt. Diese Eindrückscheibe wird dabei an der Fadenzuführung angeordnet; vorteilhaft ist sie in Richtung auf die Laufbahn des Druckkörpers bewegbar an diese angelenkt und mit Mitteln zum Andrücken gegen den Haftstreifen bzw. den Druckkörper - z. B. Feder oder pneumatischer Zylinder - versehen, die die Aufdrückkraft liefern. Das wendelförmige Aufspulen der Fäden des Zugträgers wird durch ein seitliches Verlagern der Zuführungspunkte für die Fäden erreicht. Dafür wird zumindest die letzte der Führungsrollen, vorteilhaft die gesamte Fadenzuführung, seitwärts verlagert, wobei die Größe dieser Verlagerung von der Geometrie des einzubringenden Zug-Trägers, insbesondere von dem Durchmesser der Fäden abhängt.

Ist der Zugkörper voll eingebracht, werden die beiden Fäden des Fadenstranges getrennt und der Rest jedes Fadens in vorbeschriebener Weise mit eingeschmolzen; getrennt wird mittels eines Steuerprogrammes, das die benötigte Fadenlänge nach Riemengröße errechnet und das Abtrennen dementsprechend steuert. Dazu sind die Faden-Zuführungsrohre, die vorteilhaft in Laufrichtung unterteilt sind, im Unterteilungsbereich mit einer Ablängvorrichtung versehen. Nach Auslauf der Faden-Enden wird die Fadenzuführungseinheit in Ausgangsposition gefahren, so daß sie das Abnehmen der Riemen nicht behindert. In der Fadenzuführungseinheit werden die Anfänge der beiden Fäden in den Fadenführungsrohren bis zur Verengung vorgeschoben und erwärmen sich in den geheizten Fadenführungsrohren bis zum nächsten Zyklus auf Gebrauchstemperatur. Danach wird der die Druckkörper-Kammer abdeckende Deckstreifen aufgebracht, der mit dem Haftstreifen und mit den Rändern der Stege beidseits der Kammer verschweißt wird.

Sind diese beiden Teile der Fadenführungsrohre metallisch oder mit metallischen Mundstücken versehen, kann auch eine Stromquelle an diese beiden Teilrohre angeschlossen werden, so daß ein metallischer Faden, wie Stahl-Cord, beim Durchlaufen durch die Mündungen von oberem und unterem Teilrohr mit der Wandung bzw. mit den Kontakten in Berührung kommt und so in dem Teilbereich mit der Stromquelle verbunden ist, die einen Heizstrom im Heizbereich durch den Faden fließen läßt.

Vorteilhaft ist dabei, wenn der Faden erwärmt in das Material von Haftstreifen bzw. Druckkörper eingeführt wird. Dazu dient ein Legeschuh am verengten Ende des Faden-Zuführungsrohres, der pflugähnlich in die Oberfläche des Thermoplastes bis zur neutralen Bewegungsebene des Riemens entsprechender Tiefe eingeführt wird und in diesen Graben den Faden des Zugträgers verlegt; eine darüber angeordnete Eindrückscheibe drückt den eingeschmolzenen Faden in die Furche und schließt und glättet die vom Legeschuh aufgewulstete Oberfläche des Haftstreifens bzw. des Druckkörpers. Hierbei wird der Legeschuh vorteilhaft mit einer Heizung so versehen, daß er auf eine Temperatur, die vom Thermoplast und von der Zugstrang-Legegeschwindigkeit abhängt und zwischen 200°C und 380°C liegen kann, aufgeheizt werden kann.

Der Deckstreifen, mit dem die Kammer mit dem eingewickelten Zugträger abgedeckt wird, besteht aus dem gleichen oder einem ähnlichen thermoplastischen Elastomer und wird unter Temperatureinfluß auf das Druckelement mit dem eingewickelten Stahl-Cord geschweißt. Hierbei werden die beiden Enden des Flachbandes angefast und entsprechend aufeinandergelegt, also keine Überlappung angewendet. Ist der eingesetzte Zugträger temperaturunempfindlich - etwa wegen Verwendung von Stahl-Cord - kann hier eine erhöhte Schmelztemperatur angewendet werden, die ein gutes Verfließen und Verbindung zum übrigen Riemenkörper erlaubt. Durch das Mitlaufen einer am Umfang strukturierten Flachrolle, z. B. ein Rändelmuster, kann auf der oberen Riemenbasis der Reibbeiwert vorteilhaft herabgesetzt werden, so daß sich der so profilierte Riemen für laufrichtungs-unabhängigen Betrieb eignet.

Der nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte Treibriemen zeigt keine Inhomogenität im elastischen Teil (thermoplastisches Elastomer), hat somit gute Laufeigenschaften, ist besonders geeignet für hohe Leistungsübertragung, kann für Antriebe mit Rückenlaufrollen eingesetzt werden, ist laufrichtungsmäßig nicht gebunden, somit für reversible Antriebe geeignet.

Zur Herstellung ist eine Vorrichtung geeignet, die zumindest zum einen eine Schweißvorrichtung enthält, und die zum anderen eine Wickelvorrichtung mit mindestens einem Laufscheiben-Paar zum Aufbringen des Druckkörpers aufweist, wobei die Laufscheiben auf den für die vorgesehene Riemenlänge notwendigen Abstand eingestellt werden können, sowie eine Zuführungseinrichtung für den Haftstreifen, zwei Faden-Zuführungen für die beiden Fäden des Zugträgers sowie eine weitere Zuführungseinrichtung für den Deckstreifen. Die Vorratsrollen für den Haftstreifen und für den Deckstreifen können sich an beliebigen Stellen der Vorrichtung befinden; vorteilhaft ist es, die Vorratsrollen für Haftstreifen und Deckstreifen so anzuordnen, daß ihr Auslauf im Bereich des rücklaufenden Riemen-Trums bzw. der festen Laufscheibe liegt, während die Zulaufstellen für die Fäden im Bereich des hinlaufenden Riemen-Trums vorgesehen sind. Um einen möglichst flachen Übergang von einer Windung zur nächsten zu erreichen, ist der Zulauf für den ersten der Fäden des Zugträgers im Bereich des Auslaufs des Druckkörpers von der ersten Laufscheibe und der Zulauf für den zweiten der Fäden des Zugträgers im Bereich des Einlaufs des Druckkörpers in die zweite Laufscheibe angeordnet.

Die angeschrägten Enden des abgelängten Druckkörpers werden in einer Drei-Kammer-Schweißvorrichtung verschmolzen, deren Querschnitt dem des Druckkörpers entspricht und deren Grund der Druckkörper-Wellung entsprechend durchgehend gewellt ist. Die beiden äußeren Kammern bilden Kühlkammern; die mittlere Kammer ist die Schmelzkammer, die vorteilhaft eine elektrische Heizung aufweist; alternativ dazu ist die Schmelzkammer für den Durchfluß eines aufgeheizten Wärmeträgers ausgebildet. Vorteilhaft ist auch, wenn sowohl Kühlkammern als auch die Schmelzkammer mit Hohlwänden versehen sind zum Durchleiten eines flüssigen, abgekühlten bzw. aufgeheizten Wärmeträgers, dann läßt sich durch einfaches Umschalten vom aufgeheizten Wärmeträger (im Regelfall Wärmeträger-Öl) auf gekühlten Wärmeträger die Schmelzkammer schnell kühlen, so daß die Verfestigung der aufgeschmolzenen Überlappungsstelle beschleunigt wird. In die Schweißvorrichtung werden beide Enden des abgelängten Druckkörpers phasenrichtig eingelegt, wodurch sich automatisch der Material-Überschuß ergibt. Zum Ausformen der oberen Basis des Druckkörpers weist die Schweißvorrichtung einen Stempel mit einem der Druckkörper-Oberseite entsprechenden Querschnitt und mit mindestens einem Kanal zum Ableiten überschüssigen Materials auf. Dieser Stempel wird mit einer Hilfskraft (Feder/Hydraulik/Pneumatik) zumindest im Bereich der Schmelzkammer, vorzugsweise diese beidseits zu den Kühlkammern hin übergreifend, auf die Oberfläche der Druckkörpers aufgepreßt.

Die Überlappungsstelle liegt in der Schmelzkammer der Schweißvorrichtung und wird so ohne Einwirkung von Längskräften allein durch Aufschmelzen miteinander verbunden, wobei die Riemen-Enden durch die Wellung der beiden beidseits der Schmelzkammer angeordneten Kühlkammern in Position gehalten werden. Die Nachprofilierung der unteren Basis sowie der Riemenflanken erfolgt dabei von der Formgebung der Schmelzkammer in Verbindung mit dem Stempel, der die obere Basis des Druckkörpers mit Zugträger-Kammer und seitlichen Stegen ausbildet. Das infolge der Überlappung vorhandene Überschußmaterial wird durch mindestens einen Kanal im Stempel ausgedrückt. Nach dem Aufschmelzen wird die Wärmezufuhr unterbrochen und die Schmelzkammer gekühlt, so daß der nunmehr endlose Rohling entnommen und den weiteren Fertigungsschritten zugeführt werden kann. Da das Verschweißen zum Druckkörper-Rohling unabhängig von der Riemenlänge ist, wird vorteilhaft eine mehrrillige Schweißform verwendet, so daß gleichzeitig mehrere Profile zu endlosen Treibriemen-Druckkörpern durch Aufschmelzung verschweißt werden können. Die Heiz- und die Kühlkammern sind hierbei jeweils durchverbunden, so daß die gesamte Vorrichtung lediglich einen Anschluß (Zufuhr und Abfuhr) von aufgeheiztem und einen Anschluß (Zufuhr und Abfuhr) von gekühltem Wärmeträger bedarf.

Zum Aufspulen des Zugträgers wird der nun endlose Druckkörper-Rohling auf eine Wickelvorrichtung mit mindestens einem Laufscheiben-Paar aufgelegt, wobei der Abstand der Laufscheiben jedes Paares entsprechend der Riemenlänge eingestellt werden kann, wozu der Druckkörper - dessen Ist-Länge wegen des Schneidens in bestimmter Wellungs-Phase kleiner sein kann, als seine Soll-Länge - ggf. nachgespannt wird. Dazu sind die beiden Riemenscheiben auf einer Traverse angeordnet, und dieser Traverse ist eine Haftstreifenzuführung zugeordnet, von dem ein der Länge des aufgespannten Druckkörpers entsprechende Haftstreifenlänge abzieh- und ablängbar ist. Dieser so abgezogene und abgelängte Haftstreifen wird in die Kammer des Druckkörpers eingelegt. Einer genauen Füllung bedarf es nicht, da das Einspulen der Zugträger-Fäden unter Materialverdrängung erfolgt, was eventuell verbleibende Spalten und Rinnen ausgleicht. Der Haftstreifen kann mit Kleber im Druckkörper fixiert werden; alternativ ist auch sein Anwärmen möglich, mit dem die Eigen-Adhäsion angeregt wird. Schließlich ist auch ein Aufheizen zu einer Schmelzverklebung möglich. Dazu weist die Wickelvorrichtung entsprechende Heizmittel auf.

Der Zugträger besteht aus im allgemeinen gezwirnten Fäden aus einem Material, dessen Schmelzpunkt möglichst hoch über dem des Elastomers des Druckkörpers und des Haftstreifens liegt. Die Fadenzuführung zum Spulen des Zugträgers wird vorteilhaft so gelegt, daß die Fadenzuführung des ersten Fadens im Bereich des Auslaufs des Druckkörpers von der ersten Laufscheibe und des zweiten, entgegengesetzt gezwirnten Fadens im Bereich des Zulaufs des Druckkörpers zur zweiten Laufscheibe vorgesehen sind, so daß der Abstand beider Zuführungsstellen etwa der halben Riemenlänge entspricht. Jeder dieser Zuführungsstellen sind die Mittel zur Faden-Erwärmung jeweils vorgeschaltet, für die vorteilhaft eine elektrische Heizung vorgesehen ist. Zum Aufbringen der Fäden wird dessen geschnittener Anfang zum Legeschuh vorgeschoben, mit seiner Hilfe in die Oberfläche von Haftstreifen bzw. Druckkörper eingebracht und dort fixiert. Diese Fadenzuführung ist in doppelter Ausführung vorgesehen, für die beiden in ihrer Zwirnung unterschiedlichen Fäden der Zugträger, die im Abstand voneinander gleichzeitig fixiert werden; beide Fadenzuführungen, zumindest deren letzte Laufrollen, sind dabei rechtwinklig zur Laufebene des Druckkörpers verlagerbar, mit einem Vorschub der mindestens zwei Faden-Durchmesser pro Riemen-Umdrehung entspricht, um ein geordnetes Aufspulen zu erreichen, bei dem zwischen den Fäden Raum verbleibt, durch den Elastomer "durchgreifen" kann, um - insbesondere bei Verstärkung mit Fasern - die Fäden mit guten Kraftschluß einzubetten. Diese so angelegten und fixierten Fäden werden vom Druckkörper mitgenommen und gespult. Eine dem Zulaufpunkt nachgeschaltete Eindrückscheibe glättet die von Einbringen des Fadens aufgebrochene Oberfläche von Haftstreifen bzw. Druckkörper, wozu sie mit leichtem Druck auf diese Oberfläche aufgesetzt wird.

Vorteilhaft ist eine Schmelztemperatur für das Material des Zugträgers über 400°C, so daß sich die für den Riemeneinsatz positiven Zugträgerwerte während des Einbringens unter dem Temperatureinfluß nicht verändern. Als Zugträger mit solch hohen Schmelzpunkten kommen Metallfäden, etwa Stahlfäden, in Frage. Daher eignet sich als Zugträger Stahl-Cord besonders, der bei den Schmelztemperaturen üblicher thermoplastischer Elastomere sehr gute Temperaturstabilität und bei sehr hohem Schmelzpunkt geringen Heißschrumpfwert besitzt. Damit hergestellte Treibriemen können auch einfach wiederverwertet werden: Das thermoplastische Material des Riemenkörpers wird abgeschmolzen und wieder verwendet, der metallische Zugträger bleibt zurück.

Zum gezielten Einschmelzen solcher Zugträger in die übrigen thermoplastischen Bauteile vom Druckkörper und daraufliegendem Haftstreifen ist zum Erreichen der Schmelztemperatur eine elektrische Heizung vorgesehen. Dabei dient bei einer Ausführungsform der Metallfaden, der Stahlfaden als Widerstandselement, so daß der Faden durch in ihm bei Stromfluß freigesetzte Joule&min;sche Wärme aufgeheizt wird. Dazu wird ein Faden-Stück an eine Heizspannungsquelle angeschlossen. Die Kontaktgabe erfolgt über Schleifstellen, über die der Faden gezogen wird; diese Schleifstellen sind dabei mit einer Heizspannungsquelle verbundene Verengungen und/oder Richtungsänderungen in der Fadenführung, wo der durch laufende Faden Wandberührung bekommen muß.

Dazu kann jeder Faden über eine mit einem Pol der Heizspannungsquelle verbundenen Umlenkrolle oder - wenn zwei Umlenkrollen vorgesehen sind - über beide jeweils mit einem Pol der Heizspannungsquelle verbundenen Umlenkrolle geführt werden, wobei die letzte dieser Umlenkrolle möglichst unmittelbar vor Einlauf des Fadens auf den Haftstreifen bzw. den Druckkörper angeordnet ist. Der infolge der angelegten elektrischen Spannung im Faden fließende Strom heizt nun diesen Faden auf die gewünschte bzw. notwendige Temperatur auf.

Alternativ wird die Heizspannung an das zweihälftige Fadenführungsrohr gelegt, dessen erste Hälfte den Einfädelteil und dessen zweite Hälfte den Fadenauslauf bilden, wobei beide gegeneinander elektrisch isoliert sind. Die Fadenführung erfolgt dabei so, daß der Metallfaden sowohl im Einfädelteil als auch im Fadenauslauf Kontaktberührung mit den jeweiligen Führungsrohr-Teilen bekommt, die als Schleifkontakte wirken. Damit erhält ein Heizstrom die Möglichkeit, durch den zwischen diesen beiden Kontaktstellen liegenden Fadenteil zu fließen und ihn aufzuheizen.

Es ist auch möglich, den Stahl-Cord induktiv etwa mittels Wirbelstromheizung aufzuheizen. Dazu wird jeder der Fäden durch ein magnetisches Wechselfeld einer Spule geführt, die an eine zumindest mittelfrequente Heizspannungsquelle angeschlossen ist. Induktives Erwärmen der metallischen, vorzugsweise aus Stahl bestehenden Faden-Eindrückrolle unterstützt dann das Aufheizen des Fadens. Die Temperatur wird hierbei gemessen und entsprechend geregelt. Der Faden wird auf eine über der Schmelztemperatur des Elastomers liegende Einschmelztemperatur gebracht, die eine optimale Haftung zum thermoplastischen Elastomer bedeutet, und so erwärmt auf den laufenden Haftstreifen bzw. Druckkörper aufgesetzt und in ihn so eingedrückt, daß der Zugträger im Bereich der neutralen Bewegungsebene liegt und in dieser Höhenposition fixiert wird. Mit der Eindrückrolle wird schließlich die aufgewulstete Oberfläche nach dem Einbringen des Fadens geglättet.

Ist schließlich der Zugträger aufgebracht, wird über weitere vorgesehene Mittel zum Zuführen, Ablängen und Aufschweißen ein Deckstreifen aufgebracht, der die Zugträger-Kammer abdeckt und den nun fertigen Treibriemen schließt.

Die Erfindung wird an Hand der in den Fig. 1 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispielen von Riemen und Vorrichtung näher erläutert; dabei zeigen

Fig. 1 Querschnitt durch einen Treibriemen;

Fig. 2 Längsschnitt durch einen Treibriemen nach Fig. 1, im Bereich der Ebene der neutralen Bewegungsebene N-N, geschnitten (verkürzt dargestellter Ausschnitt);

Fig. 3 Querschnitt durch eine 3-Kammer-Schweißvorrichtung zur Herstellung der Überlappung;

Fig. 4 Vergrößerter Längsschnitt durch den Überlappungsbereich des Druckkörpers eines in die Schweißvorrichtung entsprechend Fig. 3 eingelegten Treibriemens vor dem Verschweißen;

Fig. 5 Eine schematisierte Übersichtsdarstellung der Wickelvorrichtung für Endlos-Riemen;

Fig. 6 Einzelheit Faden-Zuführungseinheit;

Fig. 7 Einzelheit Fadenführungsrohr mit Legeschuh

Fig. 7a Längsschnitt,

Fig. 7b Querschnitt.

Die Fig. 1 und 2 zeigen einen Treibriemen 1 im Quer- und im Längsschnitt; dieser Treibriemen 1 besteht aus dem Druckkörper 2, dessen kleine Basis als mit den Rollen zusammenwirkende Seite mit einer Wellung 1.1 versehen ist, und der eine von seitlichen Stegen 6 gebildete Kammer aufweist. In diese Kammer ist der als Flachband ausgebildete Haftstreifen 5 (ggf. mit Haftvermittlern und Faser-Verstärkung) eingelegt, in den dann der Zugträger 4 unter Erwärmung aufgespult ist, so daß er in das Material des Haftstreifen 5 einsinkt. Die Aussenseite des Treibriemens 1 wird mittels eines oberen Deckstreifens 3, das von einem Flachband gebildet ist und sowohl mit dem freien Kanten der Stege 6 als auch mit dem Haftstreifen 5 verschweißt ist, abgedeckt. Der Zugträger 4 liegt dabei in der neutralen Bewegungsebene N-N, wie in der Fig. 1 dargestellt. Der aufgespulte Zugträger ist zweifädig mit dem Faden 4.1 und dem Faden 4.2; die beim Aufspulen festgelegten Anfänge 4.1&min; und 4.2&min; dieser beiden Fäden sind im Abstand voreinander im Haftstreifen festgelegt; die Faden-Touren verlagern sich dementsprechend, wobei der Versatzwinkel durch Faden-Durchmesser und Abstand der beiden Anfänge 4.1&min; und 4.2&min; gegeben ist. Da die aufgespulte Fadenlänge gemessen und der Faden nach Durchlauf einer vorgegebenen Länge getrennt wird, liegen auch die Fadenenden 4.1&min;&min; und 4.2&min;&min; im gleichen Abstand zueinander, so daß der Versatz der Faden-Touren sich wieder aufhebt. Dabei werden Fadenlänge und Seitenversatz so bemessen, daß die Kammer mit den aufgespulten Fäden 4.1 und 4.2 (in Fig. 2 angedeutet) gleichmäßig ausgefüllt ist.

Um einen endlosen Treibriemen herzustellen, werden - wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt - zwei zusammenzuführende Enden des Druckkörpers 2 des Riemens 1 abgeschrägt verjüngt, zu einer Überlappungsstelle 8 zusammengeführt und zum Verschweißen dieser beiden abgeschrägten Enden 2.1 und 2.2 miteinander in eine in Fig. 3 im Längsschnitt dargestellte Schweißvorrichtung 10 eingelegt, deren innere Unterseite eine der Ausbildung der kleinen Basis des Druckkörpers entsprechende Wellung 10.1 aufweist. Diese Schweißvorrichtung 10 weist drei Kammern auf: Beidseits der Schmelzkammer 12 sind Kühlkammern 11angeordnet, so daß die Temperatur außerhalb der Schmelzkammer 12 auf tolerierbaren Werten gehalten werden kann. Alle drei Kammern weisen eine der Wellung 1.1 der kleinen Basis des Druckkörpers 2 entsprechende Negativ-Form als durchgehende Wellung 10.1 auf; in diese Wellung 10.1 können die vorprofilierten Enden 2.1 und 2.2 phasenrichtig eingelegt werden, wobei der bei ihrem Schneiden eingehaltenen Phasen-Überstand bei der Überlappung im Überlappungsbereich 8 zu dem Materialüberschuß führt. Danach werden die Abschlußdeckel 11.1 der Kühlkammern 11 aufgelegt, so daß die eingelegten Enden 2.1 und 2.2 des Druckkörper-Rohlings in der Schweißvorrichtung 10 fixiert sind. Nach Aufheizen der Schmelzkammer 12 - etwa mit einer elektrischen Heizung oder mit Hilfe eines durchfließenden Wärmeträgers (wie in Fig. 4 dargestellt) - wird die Schweißvorrichtung 10 mit einem Profilstempel 13 geschlossen. Das überschüssige Material wird beim Schließen des Profilstempel 13 durch seitliche Kanäle 14 ausgedrückt; es sammelt sich als ausgedrücktes Überschußmaterial 14.1 außerhalb des Schweißvorrichtung 10 und kann entfernt werden.

Nach dem Verschmelzen kann die Temperatur der in der Überlappungsstelle 8 zusammengeführten und dann verschweißten Enden unter eine zulässige Verformungstemperatur verringert werden, nach deren Erreichen der nun endlose Druckkörper entnommen werden kann, da eine nachträgliche Verformung entfällt. Zur Erwärmung der Schmelzkammer 12 und zur Kühlung der Kühlkammer 11 mit einem durchfließenden geheizten bzw. gekühlten Wärmeträger sind sowohl die Schmelzkammer 12 als auch die Kühlkaminer 11 als Hohlkörper ausgebildet und werden von einem Wärmeträger durchströmt, der auf gewünschter oder notwendiger Temperatur gehalten ist; dabei weisen die Kammern - wie in Fig. 4 für die Schmelzkammer dargestellt - Anschlußstutzen 12.1 und 12.2 auf, über die der Wärmeträger zu- bzw. abgeführt werden kann. Der Profilstempel 13 ist mit seitlichen Ausnehmungen 13.1 versehen, die zum einen die Stege 6 bilden und die dazwischenliegende Kammer, die später der Zugträger 4 aufnimmt. Die Oberseite weist eine Deckplatte 13.2 auf, die mit einem Überstand versehen ist. Dieser Überstand legt sich in Ausnehmungen, die in den Abschlußdeckeln 11.1 der Kühlkammern vorgesehen sind, und gewährleisten so eine Begrenzung der Einführtiefe des Profilstempels 13 auf das richtige Maß.

Die Fig. 5 gibt einen schematischen Überblick über eine Vorrichtung zum Herstellen endloser Kraftübertragungsriemen mit einer Wickeleinrichtung 15, auf deren Laufscheiben 16.1 und 16.2 der Druckkörper eines (werdenden) Treibriemens aufgespannt ist. Dazu ist die Laufscheibe 16.1 fest angeordnet und angetrieben, während die zweite Laufscheibe 16.2 zur Einstellung der Riemenlänge verstellbar angeordnet ist. Auf den aufgespannten Druckkörper 2 wird zunächst der Haftstreifen aufgebracht, der mit der Haftstreifen-Zuführung 17 eingebracht wird. Diese wird dazu an die Wickelvorrichtung herangefahren (s. Doppelpfeil), das Ende des Haftstreifens wird in dessen zwischen den Stegen 6 befindliche Wickelkammer eingelegt und der Druckkörper um eine Umdrehung bewegt. Dabei wickelt sich der Haftstreifen auf und wird mit Kleber, Wärmeeinwirkung o. dgl. im Grund der Kammer festgelegt. Bei dünnem Haftstreifen werden so viele Umdrehungen gefahren, bis die gewünschte Haftstreifen-Menge eingebracht ist. Danach wird der Haftstreifen getrennt und die Haftstreifen-Zuführung 17 wieder in Ruheposition gefahren.

Danach werden die Fäden 4.1 und 4.2 aufgespult, die mit zwei im Regelfall identischen Fadenzuführvorrichtungen 30 und 30&min; zugeführt werden. Die Fadenanfänge 4.1&min; und 4.2&min; (Fig. 2) werden zunächst auf den Haftstreifen aufgebracht und dort festgelegt, wobei der eine Faden 4.1 im Bereich des Auslaufs der Laufscheibe 16.1 und der Faden 4.2 im Bereich des Einlaufs der Laufscheibe 16.2 zugeführt werden. Um Unregelmäßigkeiten auszugleichen, werden die Fäden 4.1 bzw. 4.2 über eine Rollenkombination geführt, von denen die Rolle 31 fest und die andere Rolle 32 (in der Darstellung an einer Schwinge mit Federbelastung) bewegbar und somit lose ist. Der Druckkörper 2 wird in Umdrehung versetzt und nimmt die Fäden mit; während der Aufspulens bewegen sie die beiden Fadenzuführvorrichtungen 30 und 30&min; rechtwinklig zur Wickelvorrichtung 15, so daß sich die Touren der Fäden nebeneinander auf bzw. in den Haftstreifen legen. Um die Fäden 4.1 und 4.2 in den Haftstreifen einzubetten, werden diese partiell aufgeheizt. Dazu wird ein Strom durch die Fäden 4.1 bzw. 4.2 geschickt, der von der Spannungsquelle 40 abgenommen wird.

Ist die vorgegebene Zug-Faden-Länge aufgespult, werden die Trennvorrichtungen 36 aktiviert, die die Fäden 4.1 bzw. 4.2 trennen, so daß deren Enden in die Wickelvorrichtung 15 eingezogen werden. Zur Bestimmung dieser Länge ist zumindest eine der Fadenzuführvorrichtungen 30 und 30&min; mit einer Meßvorrichtung für die Länge des abgezogenen Fadens des Zugträgers versehen, die auf die gewünschte bzw. notwendige Fadenlänge eingestellt ist, und der nach Durchlauf dieser Länge die Trennvorrichtung 36 aktiviert. Diese (nicht näher dargestellte) Meßvorrichtung ist im Regelfall mit der letzten festen der Laufscheiben 31 verbunden, über die der jeweilige Faden abgezogen vom laufenden Druckkörper, geführt ist.

Nach dem Aufspulen der Fäden 4.1 und 4.2 wird der Deckstreifen 3 aufgebracht. Dazu wird die Deckstreifen-Zuführung 21 mit der Vorratsrolle 22 aus Ruheposition in Arbeitsposition gebracht (s. Doppelpfeil) und mit der Legerolle 25 der Deckstreifen 3 unter Wärmeeinwirkung - etwa mittels eines Heißluftgebläses 26 - aufgeschmolzen. Damit gerade soviel Deckstreifen 3 aufgebracht wird, wie für die große Riemenbasis benötigt wird, ist im Riemen-Lauf des Druckkörpers 2 ein Dickenmeßschalter 27 vorgesehen, der den Durchgang des Anfangs des Deckstreifens 3 abfühlt, und der von der Aufbringstelle einen bestimmten Abstand aufweist. Genau in diesem Abstand vor der Aufbringstelle ist in der Deckstreifen-Zuführung eine Deckstreifen-Trennvorrichtung 24 vorgesehen, die den Deckstreifen bei Aktivierung durch den Dickenmeßschalter 27 trennt. Diese Anordnung ermöglicht ein genaues Aneinanderlegen der beiden Deckstreifen-Enden ohne Überlappung oder Leerstelle und so auch ohne zu Unwuchten führende Massen-Überschüsse bzw. -Defizite.

Die Fig. 6 zeigt eine (schematisierte) Einzelheit einer Fadenzuführung zum Aufspulen eines Fadens 4.1 des Zugträgers 4 im Auslaufbereich einer (hier nicht dargestellten) Laufrolle 16.1 (Fig. 5), wobei diese Anordnung bei Verwendung eines Fadenpaares doppelt eingesetzt wird. Der Faden 4.1 wird von der Vorratsspule 30.1 mit Bremsscheibe 34 abgezogen und läuft über eine feste Rolle 31 in die Fadenzuführung ein; er wird von dort über eine lose Rolle 33 zur festen Rolle 31 zurückgeführt, um danach in das Einfädelrohr 35.1 des Fadenführungsrohres 35 zu gelangen. Dabei ist die Achse 31.1 der festen Rolle 31 gestellfest abgestützt; die Achse 33.1 der losen Rolle 33 ist über einen Achsspanner 33.2, dessen eines Ende gestellfest abgestützt ist, und dessen anderes Ende über einen Pneumatik-Zylinder 33.3 auf die Achse 33.1 der losen Rolle 33 einwirkt, gehalten. Der Abstand der Rollen 31 und 33 ist durch die mechanische Fadenspannung und die von dem Achsspanner 33.2 mit dem pneumatischen Zylinder 33.3 erzeugte Gegenkraft gegeben, der sich im Gleichgewicht stationär einstellt. Läßt die Fadenspannung nach oder steigt sie, wird die Lage der Achse 33.1 verändert; dies bewirkt ein Schalten des Umschalters 34.1, der entweder den Antrieb der festen Rolle 31 oder die die auf die Vorratsrolle 30.1 bzw. 30.2 oder die Vorratsrolle 30.1 wirkende Bremse 34 aktiviert und so die gewünschte Fadenspannung in den vorgegebenen Toleranzgrenzen hält. Dabei wird der Faden 4.1 mit einer auf den Umfang des letzten der Laufrollen 31 wirkenden Reibrolle 32 in einer Umfangsrille dieser Laufscheibe 31 gehalten, auch wenn das Ende des Fadens - etwa nach Ablängen - Lose bekommt; dabei liegt dieses Faden-Ende immer im Bereich des Hohlraumes 35.4 des Einfädelrohres 35.1, der auch die (nicht näher dargestellten) Messer der Schneidvorrichtung 36 (Fig. 4) enthält.

Dem Einfädelrohr 35.1 ist das Fadenauslaufrohr 35.2 nachgeschaltet, wobei zwischen diesen beiden Rohren 35.1 und 35.2 die Trennvorrichtung 36 (Fig. 6) für den Faden angeordnet ist, die von der oben beschriebenen Meßvorrichtung für die abgezogene Faden-Länge angesteuert wird, die vor dem Einfädelrohr 35.1 im Zulauf des Fadens vorgesehen ist und etwa die Umdrehung der festen Rolle 31 mißt. Sowohl das Einfädelrohr 35.1 als auch des Fadenauslaufrohr 35.2 weisen Verengungen auf, die als Schleifkontaktstellen zwischen dem Faden 4.1 und dem jeweiligen Rohr 35.1 bzw. 35.2 wirken. Beide Rohre 35.1 bzw. 35.2 sind über Heizstromzuführungen 41.1 bzw. 41.2 mit einer Spannungsquelle 40 verbunden, die einen einstell- oder regelbaren Heizstrom durch den zwischen diesen beiden Schleifkontaktstellen befindlichen Teil des Fadens 4.1 fließen läßt. Dieser Heizstrom heizt dieses Fadenstück auf eine vorgebbare Temperatur auf, mit der es im thermoplastischen Elastomer des Haftstreifen 5 oder des Druckkörpers 2 eingebettet werden kann. Ein Temperaturfühler 42 mißt die Faden- Temperatur. Der Meßwert wird über die Meßwertleitung 42.1 auf die Spannungsquelle 40 zurückgegeben; dort kann die Fadentemperatur zur Anzeige gebracht oder als Regelgröße einem Regler zugeführt werden, um so eine Verbesserung der Konstanz dieser Temperatur zu erreichen. Der aufgeheizte Faden 4.1 - gleiches gilt für den hier nicht dargestellten Faden 4.2 - wird über den als Faden-Legeschuh 37 ausgebildeten Auslauf des Fadenauslaufrohres 35.2 in den Haftstreifen 5 eingedrückt, wobei der vorgehende Pflugschar 37.1 eine Furche als Bett vorbereitet und die Legenase 37.2 den Faden eindrückt. Eine Eindrückrolle 38 mit einer auf ihre Achse 38.1 wirkenden Tiefenstelleinrichtung 39 mit gestellfestem Zylinder 39.1 drückt die aufgewulsteten Ränder der Furche nieder und ebnet die Oberfläche ein; dabei wird der in die Furche eingelegte Faden mit niedergedrücktem Material "nachgedrückt" und kommt im Furchengrund zu liegen. Um die Temperatur sicherzustellen, wird vorteilhaft zum Aufheizen der gesamten Anordnung der Fadenzuführung ein (gestrichelt angedeuteter) Wärmeschrank 43 vorgesehen. So wird der Faden 4.1 vorgeheizt und die Heizung über den von den Schleifkontakten zugeführten Strom kann auf Nachspeisung von Wärmeverlusten beschränkt werden.

Bei dieser Art des Aufspulens des Fadens übernimmt die angetriebene feste Rolle 31 den Fadenvorschub bis das Fadenende aus dem Fadenauslaufrohr 35.2 mit dem Faden-Legeschuh 37 ausgetreten und in die Oberfläche des laufenden Haftstreifens 5 bzw. des Druckkörpers 2 eingebettet ist. Sowie das Fadenende im Elastomer festgelegt ist, übernimmt der Druckkörper das Abziehen des Fadens 4.1, da der Druckkörper immer schneller läuft als der Faden über den Antrieb der letzten festen Rolle 31 abgezogen wird, wobei ein in deren Antriebsstrang vorgesehener Überhol-Freilauf den Kraftfluß dann abschaltet und der Antrieb dann leer mit läuft.

Die Fig. 7 zeigt schließlich einen Legeschuhes im Längsschnitt (Fig. 7a) und im Querschnitt gemäß Schnittlinie Fig. 7a (Fig. 7b). Das Fadenführungsrohr 35 umfaßt ein Einfädelrohr 35.1 sowie ein Fadenauslaufrohr 35.2, die beide - wenn eine direkte Fadenheizung vorgesehen ist - mit dem isolierenden Zwischenstück 35.3 mechanisch verbunden, elektrisch aber getrennt sind. Der Faden 4.1 (gleiches gilt für den anderen Faden 4.2) kommt von der festen Rolle 31 (Fig. 6) und läuft in den Kanal des Einfädelrohres 35.1 ein und gelangt nach einer Verengung, die bei direkter Fadenheizung als Schleifkontakt ausgebildet ist, in einen Freiraum, der für die Faden-Trennvorrichtung 36 (Fig, 6) vorgesehen ist; der Faden 4.1 verläßt den Freiraum und tritt in den Kanal das Fadenauslaufrohres 35.2 ein, das er durch den Faden-Legeschuh 37 verläßt. Der Faden 4.1 wird in eine "Furche" eingelegt, die die Pflugschar 37.1 mit einer Tiefe von "d" vorbereitet hat; dazu dient die Legenase 37.2, deren Eindringtiefe etwa um einen Faden-Durchmesser geringer ist. Das Fadenauslaufrohr 35.2 weist (nicht näher bezeichnete) Hohlräume auf, in denen elektrische Heizelemente vorgesehen oder die von einem aufgeheizten Wärmeträger durchströmt sein können; damit kann der Faden durch eine aufgeheizte Umgebung geführt werden, so daß er zumindest vorgewärmt ist. Die Wärme wird dabei auch auf den Legeschuh 37 übertragen, so daß die die Legefurche bildende Pflugschar 37.1 und auch die Legenase 37.2 so aufgeheizt sind, daß sie das Elastomer des Haftstreifens oder des Druckkörpers zumindest verformbar machen, wenn nicht gar örtlich aufschmelzen.

Bezugszeichenliste

1 Treibriemen 1;

1.1 Wellung 1.1

2 Druckkörper 2;

2.1, 2.2 abgeschrägte Ende;

3 Deckstreifen 3;

3.1 Stoßstelle;

4 Zugträger 4;

4.1, 4.2 erster/zweiter Faden;

5 Haftstreifen 5;

6 seitlicher Steg 6;

7 Versetz-Bereich;

8 Überlappungsstelle;

9 Faden-Vorratsspule;

9.1 Bremsscheibe;

10 Schweißvorrichtung 9;

10.1 Wellung;

11 Kühlkammer 11;

11.1 Abschlußdeckel m. Ausnehmung;

12 Schmelzkammer 12;

12.1, 12.2 Anschlußstutzen;

13 Profilstempel 13;

13.1 Ausnehmung für seitl. Steg;

13.2 Abschlußplatte mit Überstand;

14 Austrittsspalt;

14.1 Überschuß-Material;

15 Wickelvorrichtung;

16, 16.1 erste Laufscheibe;

16.2 zweite Laufscheibe;

17 Haftstreifenzuführung;

18 Vorratsrolle;

19 Haftstreifen-Andrückrolle;

20 Führungsarm;

20.1 Spannrolle;

21 Deckstreifenzuführung;

22 Deckstreifenvorratsrolle;

23 Führungskanal;

24 Trennvorrichtung;

25 Legerolle;

26 Heißluftgebläse;

27 Dickenmeßschalter;

28

29

30, 30, 30&min; Fadenzuführvorrichtung;

30.1, 30.2 Fadenvorrats-Rolle;

31 feste Rolle;

31.1 Achse;

32 Antrieb zum Holen des Fadens;

32.1 Federbelastung

33 lose Rolle;

33.1 Achse;

33.2 Achsspanner;

33.3 Pneumatik-Zyl.;

34 Bremse;

34.1 Umschalter;

35 Fadenführungssrohr;

35.1 Einfädelrohr;

35.2 Fadenauslaufrohr (verengt);

35.3 Fadenrohr-Unterbrech. (isol.);

35.4 Hohlraum (für Schneidvorr.);

36 Faden-Trennvorrichtung;

37 Legeschuh;

37.1 Pflugschar;

37.2 Faden-Legenase;

38 Eindrückrolle;

38.1 Achse;

39 Eindrücktiefen-Geber;

39.1 Geber-Zylinder;

40 Spannungsquelle Fadenheizung mit Temperatur-Regler;

41.1, 41.2 Heizstromzuführungen;

42 Temperatur-Meßfühler;

42.1 Meßwertübertragungsleitung;

43 Wärmeschrank;

44

45


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung eines Endlosriemens zur Kraftübertragung aus thermoplastischen Elastomeren mit extrudiertem, ausgeformtem Druckkörper und mit Zugträger, bei dem
    1. - der abgelängte Druckkörper in einer Schweißvorrichtung mit korrespondierend zur Wellung der Unterseite des Druckkörpers ausgebildeter Wellung mit beiden Enden um etwa 10-20% des Wellenabstandes der Wellung phasenversetzt unter Bildung eines Materialüberschusses überlappend eingelegt und verschweißt wird;
    2. - der verschweißte Druckkörper zwischen zwei im Abstand zueinander einstellbaren Laufscheiben gespannt wird;
    3. - ein Haftstreifen in den Grund der Kammer eingebracht, abgelängt und mit dem Druckkörper verbunden wird;
    4. - der Zugträger aus zumindest einem Faden auf diesen Haftstreifen aufgewickelt wird;
    5. - der zu laufende Faden unmittelbar vor dem Aufwickeln auf den Haftstreifen auf eine über der Schmelztemperatur des Elastomers von Haftstreifen bzw. Druckkörper liegende Temperatur gebracht wird;
    6. - der erhitzte Faden unter Materialverdrängung in den Haftstreifen eingebracht wird; und
    7. - ein Deckstreifen auf die gefüllte Kammer aufgebracht und abgelängt aufgeschweißt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zu laufende Faden des Zugträgers unmittelbar vor Aufwickeln auf den Haftstreifen auf eine etwa 50 K über der Temperatur des Schmelzpunktes des Elastomers von Haftstreifen oder Druckkörper liegende Temperatur gebracht wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erwärmte Zugträger-Faden so in den Haftstreifen eingedrückt wird, daß die Fäden vorzugsweise in der Querebene der von der Riemen-Bewegungslinie gegebenen neutralen Faser des Riemens liegen.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Zugträger zwei gezwirnte Fäden, vorzugsweise aus Stahl-Cord, so aufgebracht werden, daß der erste Faden auf den Haftstreifen aufläuft, und daß der zweite Faden mit entgegengesetzter Zwirnung im Abstand vom Auflaufpunkt des ersten Fadens von mindestens 25 D (D= Fadendurchmesser) und höchstens jedoch von halber Riemenlänge unmittelbar neben dem ersten Faden auf den Haftstreifen aufläuft.
  5. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die zur Bildung eines in einer Schweißvorrichtung endlos geformten Riemens, dessen Druckkörper (2) eine Aufnahme-Kammer zum Einbringen eines Haftstreifens sowie zum Aufspulen eines Zugträgers aufweist,
    1. - mit einer von mindestens einem im einstellbaren Abstand voreinander angeordneten Laufscheiben-Paar (16.1, 16.2) gebildeten Wickelvorrichtung (15) sowie Vorrats-, Zuführ- und Einbringmitteln für Haftstreifen (5), Zugträger (4) und Deckstreifen (3),
    2. - mit einer Traverse,
    3. - auf der die beiden Laufscheiben (16.1, 16.2) der Wickelvorrichtung (15) mit Mitteln zum Verändern ihres Abstands angeordnet sind,
    4. - der als Mittel zum Einbringen des Haftstreifens (5) ein Haftstreifenwickel (18) mit Haftstreifen-Zuführung und Trennvorrichtung von bzw. mit denen der Haftstreifen (5) abziehbar, auf eine dem Druckkörper entsprechende Länge ablängbar und in den Grund der Aufnahme-Kammer des Druckkörpers (2) einlegbar ist, zugeordnet ist,
    5. - der weiter als Mittel zum Aufspulen des Haftstreifens zumindest eine, vorzugsweise zwei Fadenzuführung/-gen (30; 30&min;), jede mit Fadenvorrat (30.1, 30.2; 9) und Trennvorrichtungen (36), von bzw. mit denen der/die Faden/Fäden (4.1, 4.2) des Zugträgers (4) abziehbar, auf vorgegebene Länge ablängbar und in den Haftstreifen einbringbar ist/ sind,
    6. - wobei jeder der Fäden (4.1; 4.2) zum Auf- oder Eindrücken des Fadens (4.1; 4.2) des Zugträgers auf/in den Haftstreifen über eine Eindrückrolle (38) geführt ist, und zumindest die Eindrückrolle (38), zugeordnet ist,
  6. wobei vorzugsweise die Fadenzuführung (30, 30&min;) rechtwinklig zur Ebene der Wickelvorrichtung (15) zum geordneten Aufspulen der Fäden (4.1, 4.2) bewegbar ist, und
    1. - der schließlich als Mittel zum Zuführen des Deckstreifens (3) ein Deckstreifenvorrat (22) mit Zuführung und Auflegerolle (25) sowie mit Trennvorrichtung (24) von bzw. mit denen der Deckstreifen (3) abziehbar, auf eine dem Druckkörper entsprechende Länge ablängbar und auf die Haftstreifen-/Zugkörper-Lage aufbringbar ist, zugeordnet ist,
  7. wobei die Trennvorrichtung (24) vorzugsweise mit einer Steuerung zusammenwirkt, die diese in Abhängigkeit von der Länge des Riemens aktiviert, und wobei sowohl die Mittel zum Aufbringen des Haftstreifens (5) als auch die Mittel zum Aufbringen des Deckstreifens (3) aus einer jeweiligen Ruheposition in eine Arbeitsposition bringbar sind.
  8. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Einlaufs des Zugträger-Fadens (4.1, 4.2) auf den Haftstreifen (5) eine Wärmequelle zum Erhöhen der Temperatur des zulaufenden ersten Fadens (4.1) bzw. des zu laufenden zweiten Fadens (4.2) über Schmelztemperatur des Elastomers von Haftstreifen (5) oder Druckkörper (2) vorgesehen ist.
  9. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindrückrolle (38) elektrisch, vorzugsweise mittels induktiver Heizung, heizbar ist.
  10. 8. Vorrichtung nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zulauf des ersten Fadens (4.1) des Zugträgers (4) im Bereich des Druckkörper-Auslaufs der ersten Laufscheibe (16.1) der Wickelvorrichtung (15) und der Zulauf des zweiten Fadens (4.2) im Bereich des Druckkörper-Einlaufs zur zweiten Riemenscheibe (16.2) vorgesehen sind, wobei die Zwirnung des zweiten Fadens (4.2) der des ersten Fadens (4.1) entgegengesetzt gerichtet ist.
  11. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenzuführvorrichtung (30, 30&min;) für jeden der Fäden (4.1, 4.2) des Zugträgers (4) einen Vorratswickel (30.1) und einen Fadenspeicher mit mindestens einem Rollenpaar mit einer festen und einer losen Rolle (31, 33) aufweist, wobei die Achse der losen Rolle (33) mit Mitteln zum Aufbringen einer von der festen Rolle (31) weggerichteten Kraft versehen ist, wobei vorzugsweise für jede Rolle (31, 33) des Rollenpaares mehrere Einzelrollen auf gleicher Achse vorgesehen sind, über die die Fäden (4.1; 4.2) in Art eines Flaschenzuges führen.
  12. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Mittel zum Aufbringen der Kraft eine Feder-Kombination vorgesehen ist.
  13. 11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Mittel zum Aufbringen der Kraft ein Pneumatik- oder Hydraulikzylinder (33.3) vorgesehen ist.
  14. 12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die letzte der festen Rollen (31) mit einem Antrieb zusammenwirken, und die Achse der losen Rollen (33) einen Umschalter (34.1) aufweist, das eine mit der Fadenvorratsspule (9) zusammenwirkende Bremse (34) bei Überschreitung eines vorgegebenen Abstandes der Achsen der festen Rollen (31) und der losen Rollen (33) aktiviert.
  15. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der ablaufende Faden (4.1, 4.2) vor dem Aufbringen in einem Fadenführungsrohr (35), gebildet von einem Einfädelrohr (35.1) und einem Faden-Auslaufrohr (35.2), dessen Ende (37) mit einem vorzugsweise verengten Faden-Auslaß zumindest in die Kammer des Druckkörpers (2) eintaucht, geführt ist.
  16. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das in die Aufnahme-Kammer des Druckkörpers (2) eintauchende Ende des Faden-Auslaufrohres (35.2) als vorzugsweise pflugscharförmiger, vorzugsweise der Eindrückrolle (38) vorgeschalteter Legeschuh (37.1, 37.2) ausgebildet ist.
  17. 15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zur Erwärmung des einlaufenden Fadens (4.1; 4.2) des Zugträgers (4) auf den Haftstreifen bzw. Druckkörper vorgesehen sind.
  18. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Heizung des Fadenführungsrohres (35) vorgesehen ist, wobei vorzugsweise die Wandung des Faden-Auslaufrohres (35.2) heizbar ist.
  19. 17. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei ein Stahl-Cord als Zugglied eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Heizung über im Faden (4.1; 4.2) selbst freigesetzte Joule&min;sche Wärme durch fließenden Strom aus einer Heizspannungsquelle (40) erfolgt, wobei jeder Faden (4.1; 4.2) über eine erste Kontaktstelle und eine im Abstand davon angeordnete zweite Kontaktstelle geführt ist, und die zweite Kontaktstelle nahe an der Zulaufstelle des Fadens (4.1; 4.2) zum Haftstreifen (5) bzw. Druckkörper (2) angeordnet ist.
  20. 18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß als erste Kontaktstelle eine Umlenkrolle (31; 32), die mit dem einen Pol der Heizspannungsquelle (40) verbunden ist, und als zweite Kontaktstelle unmittelbar vor dem Einlauf des Fadens (4.1; 4.2) auf Haftstreifen (5) bzw. Druckkörper (2) die mit dem zweiten Pol dieser Heizspannungsquelle verbundene Eindrückrolle (38) vorgesehen ist.
  21. 19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine, vorzugsweise beide der Kontaktstellen als Schleifkontakt ausgebildet ist, wobei der/die Schleifkontakt/-te jeweils am Ausgang des Fadenauslaufrohres (35.2) und/oder des Einfädelrohres (35.1) vorgesehen sind, und wobei die beiden Teile des Fadenführungsrohres (35) mittels einer in einer Rohrtrennung (35.3) angeordneten Isolierschicht gegeneinander isoliert sind.
  22. 20. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei ein Stahl-Cord als Zugglied eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Heizung über im Faden (4.1; 4.2) selbst freigesetzte Joule&min;sche Wärme über im Faden induzierte Wirbelströme erfolgt, wobei jeder der Fäden (4.1; 4.2) durch ein magnetisches Wechselfeld einer Spule geführt wird, die an eine zumindest mittelfrequente Heizspannungsquelle angeschlossen ist.
  23. 21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Einlaufs des erwärmten Fadens (4.1; 4.2) in die mit dem Haftstreifen (5) versehene Kammer des Druckkörpers (2) bzw. auf dem Druckkörper (2) Temperaturfühler (42) vorgesehen sind, zur Fadentemperatur-Bestimmung.
  24. 22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmequelle/Heizspannungsquelle (40) zum Erwärmen des Fadens (4.1; 4.2) mit einem Regler verbunden ist, dem der Meßwert der Fadentemperatur zugeführt wird und der auf die Leistungsabgabe von Wärmequelle/Heizspannungsquelle (40) zum Halten der Fadentemperatur auf vorgegebenem Wert einwirkt.
  25. 23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest Fadenspeicher mit festen Rollen (31) und losen Rollen (33) und Fadenzuführungsrohr (35) in einem Wärmeschrank (43) angeordnet sind.
  26. 24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Zulaufs des Deckstreifens (3) zum Druckkörper (2) mindestens eine Wärmequelle vorgesehen ist, mit der der Deckstreifen unter Wärmeeinwirkung auf die mit dem Zugträger (4) versehene Kammer des Druckgliedes (2) aufschmelzbar ist.
  27. 25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß im Bahnbereich des Druckkörpers (2) ein Dickenschalter (27) vorgesehen ist, und daß als Ablängmittel im Zulauf des Deckbandes (3) eine Trennvorrichtung (24) vorgesehen ist, wobei der Abstand des Dickenschalters (27) von dem Deckstreifen-Zulauf zum Druckkörper (2) den gleichen Abstand aufweist, wie die Trennvorrichtung (24) zu diesem Deckstreifen-Zulauf.
  28. 26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärmequelle zum Aufschmelzen des Deckstreifens (3) auf den Druckkörper (2) im Bereich der Zuführung des Deckbandes ein Heißluftgebläse (26) vorgesehen ist.






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