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Dokumentenidentifikation DE19722980C1 04.06.1998
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Walzenkalibrierung eines Walzstranges zur Herstellung von runden Drähten
Anmelder ALUHETT Aluminium-Halbzeugwerk GmbH, 06333 Hettstedt, DE
Erfinder Vollack, Otto, 06348 Großörner, DE
Vertreter Tragsdorf, B., Dipl.-Ing. Pat.-Ing., Pat.-Anw., 06844 Dessau
DE-Anmeldedatum 02.06.1997
DE-Aktenzeichen 19722980
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 04.06.1998
Veröffentlichungstag im Patentblatt 04.06.1998
IPC-Hauptklasse B21B 1/16
IPC-Nebenklasse B21B 27/02   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Walzenkalibrierung eines Walzstranges innerhalb einer Drahtwalzanlage, insbesondere Drahtgießwalzanlage, mit mehreren Walzensätzen mit jeweils drei Walzen je Walzgerüst.
Ausgehend von den Nachteilen des bekannten Standes der Technik soll eine Lösung geschaffen werden, mit der es möglich ist, den Werkstofffluß so zu beeinflussen, daß das Fertigkaliber vollständig gefüllt wird und Drähte mit einer hohen Rundheit hergestellt werden können, welche die geltenden Fertigungsnormen nach EN 1715-1 wesentlich unterschreitet.
Hierzu wird vorgeschlagen, daß mindestens am Anfang der Walzstichfolge ein sechseckförmiges Walzkaliber 5a und am Ende der Walzstichfolge ein dreieckförmiges Walzkaliber als Vorkaliber 5b und abschließend ein rundes Fertigkaliber 5c angeordnet sind. Die Fertigkaliberkontur 9 jeder Walze 8 des Fertigkalibers 5c wird durch einen Radius rFk gebildet, der um 1,6 bis 2% kleiner als die Hälfte des Drahtnenndurchmessers D ist und dessen Einstichpunkt PF auf der Mittelachse M' des der Kontur 9 gegenüberliegenden Walzspaltes 10 liegt.
Die Vorkaliberkontur 6 jeder Walze 4 des Vorkalibers 5b wird durch einen Radius rVk gebildet, der 1,05 D bis 1,5 D beträgt, wobei D der Drahtnenndurchmesser ist. Der Einstichpunkt PV für den Radius rVk liegt auf der Mittelachse M des der Kontur 6 gegenüberliegenden Walzspaltes 7 und ist um einen Betrag von 40 bis 85% des Drahtnenndurchmessers D vom ...

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Walzenkalibrierung eines Walzstranges innerhalb einer Drahtwalzanlage, insbesondere Drahtgießwalzanlage, mit mehreren Walzensätzen mit jeweils drei Walzen je Walzgerüst zur Bildung geeigneter Walzkaliber, um die Ausgangsform des Metallstranges durch Reduzierung der Querschnittsform des Metallstranges und durch weitere Verformungsstufen bzw. Folge von Walzstichen in eine runde Endform umzuwandeln.

Aus der Literatur und Praxis sind Walzanlagen mit mehreren Walzensätzen mit einer unterschiedlichen Anzahl an Walzen bekannt, die die Walzkaliber bilden, wobei die einzelnen Walzen eine entsprechende Kaliberkontur aufweisen, um eine möglichst genaue Rundheit des Drahtes oder Rohres zu erzielen.

Um bei Rohrwalzwerken eine unerwünschte Polygonbildung zu vermeiden, ist eine Kalibrierung bekannt (DE 24 48 158), bei der durch eine spezielle Ausbildung der Kaliberkonturen die gedrückte Fläche des Dreiwalzenkalibers der gedrückten Fläche eines Sechswalzenkalibers angenähert wird. Die Kaliberkonturen der Walzen sind an bestimmten Stellen vorgewölbt.

Aus der JP 61-46305 (A) ist zur Herstellung von Rohren eine Zweiwalzenkaliberanordnung bekannt, bei der die Walzenkaliberkontur spezielle Radien aufweist, um die Wanddicke der Rohre zu reduzieren. Die Kontur jeder Walze wird durch drei unterschiedliche Radien gebildet.

Bekannt ist auch eine Kaliberkontur für eine Zweiwalzenkaliberanordnung, die durch zwei verschiedene Kaliberradien gebildet wird (JP 1-284411 (A)). Durch diese Lösung sollen Rohrleitungsdefekte vermieden werden.

Die vorgenannten druckschriftlichen Veröffentlichungen beziehen sich alle auf die Herstellung von Rohren. Hinsichtlich der Anordnung und Ausbildung der Walzkaliber bestehen zwischen Walzkalibern für die Herstellung von Rohren und Walzkalibern für die Herstellung von Drähten grundsätzliche Unterschiede.

Aus der Praxis sind Walzenkalibrierungen für Drahtwalzanlagen bekannt. Zur Walzenkalibrierung sind mehrere Walzensätze mit jeweils drei Walzen hintereinander als sogenannte Walzstichfolge angeordnet, um den Walzstrang von der Ausgangsform in die gewünschte Endform zu bringen, welche bei runden Drähten möglichst hohe Rundheitsgrade aufweisen sollen. Durch die drei Walzen bei der Dreiwalzenanordnung pro Walzgerüst wird jeweils ein Walzkaliber gebildet, mit dem eine Querschnittsreduzierung bzw. ein Walzstich durchgeführt wird. Die einzelnen Kaliber besitzen in der Verformungs- und Walzstichfolge eine vorgegebene Form, wobei eines dieser Walzkaliber auch als Vorkaliber für Runddrähte oder andere Formkaliber dienen kann. Werden die Walzkaliber mit zu großen Kalibergrundradien ausgeführt, kommt es zu ungenügenden Füllgraden der einzelnen Walzkaliber bis hin zum Fertigkaliber. Unterschiedliche Füllungsgrade der Endkaliber wirken sich nachteilig auf die Rundheit der Drähte aus.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Walzenkalibrierung eines Walzstranges zur Herstellung von runden Drähten zu schaffen, mit dem es möglich ist, den Werkstofffluß so zu beeinflussen, daß das Fertigkaliber vollständig gefüllt wird und Drähte mit einer hohen Rundheit hergestellt werden können, welche die geltenden Fertigungsnormen nach EN 1715-1 bezüglich zulässiger Rundheitsabweichungen wesentlich unterschreitet. Ferner soll eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung geschaffen werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen 1 und 2 angegebenen Merkmale gelöst. Eine Ausgestaltungsvariante ist im Anspruch 3 angegeben.

Durch die gezielte Beeinflussung des Werkstoffflusses innerhalb der Verformungsstufen bzw. der Walzstichfolge durch die speziell ausgebildeten dreieckförmigen Walzkaliber und des runden Fertigkalibers wird eine genau definierte Füllung des runden Fertigkalibers erreicht, die so bemessen ist, daß die infolge der negativen Breitung in den Walzspalten des Fertigkalibers entstehenden abgeflachten Bereiche in ihrer Rundheit den direkt verformungswirksamen Bereichen angeglichen werden. Die direkt verformungswirksamen Bereiche werden durch die Kaliberkonturen der Walzen gebildet. Dadurch ist es möglich Drähte herzustellen, die eine hohe Rundheit aufweisen, die wesentlich unter den in der geltenden Fertigungsnorm EN 1715-1 festgelegten Abweichungen liegen.

In Abhängigkeit von der zu erzielenden Querschnittsreduzierung ausgehend von dem ankommenden Walzstrang und dem zu erreichenden Drahtnenndurchmesser, sind als Mindestanzahl ein sechseckförmiges Walzkaliber sowie ein abschließendes dreieckförmiges Walzkaliber und ein rundes Fertigkaliber anzuordnen. Das sechseckförmige Walzkaliber wird durch eine entsprechende Kaliberkontur der drei Walzen gebildet. Das in der Walzstichfolge letzte dreieckförmige Walzkaliber vor dem runden Fertigkaliber ist das Vorkaliber.

Die Vorkaliberkontur jeder Walze des Vorkalibers wird durch einen Radius rVk gebildet, der 1,05 D bis 1,5 D beträgt, wobei D der Drahtnenndurchmesser ist. Der Einstichpunkt für den Radius rVk liegt auf der Mittelachse des der Kontur gegenüberliegenden Walzspaltes und ist um einen Betrag von 40 bis 85% des Drahtnenndurchmessers D vom Kalibermittelpunkt in Richtung Walzspalt zurückgesetzt. Die durch den Radius rVk gebildete Kontur geht jeweils zu beiden Seiten in eine Kaliberauslaufkontur mit einem Radius rVka über, der 0,1 D bis 0,3 D beträgt. Durch die Kaliberauslaufkontur zwischen zwei benachbarten Walzen wird die Walzspaltbreite sVk gebildet, die 0,07 bis 0,15 D beträgt.

Die Fertigkaliberkontur jeder Walze des Fertigkalibers wird durch einen Radius rFk gebildet, der um 1,6 bis 2% kleiner als die Hälfte des Drahtnenndurchmesser D ist und dessen Einstichpunkt auf der Mittelachse des der Kontur gegenüberliegenden Walzspaltes auf der Konturseite der Walzkaliberform außerhalb des Walzkalibermittelpunktes liegt. Der Einstichpunkt ist durch den Abstand des Radius rFk vom Schnittpunkt zwischen der verlängerten Geraden des Walzspaltes und dem durch den Drahtnenndurchmesser bestimmten Kreisbogen festgelegt. Die durch den Radius rFk gebildete Kontur geht jeweils zu beiden Seiten in eine Kaliberauslaufkontur mit einem Radius rFka über, der 0,06 D bis 0,15 D beträgt. Durch die Kaliberauslaufkontur zwischen zwei benachbarten Walzen wird die Walzspaltbreite sFk gebildet, die 0,06 bis 0,15 D beträgt. Bezogen auf den jeweiligen Drahtnenndurchmesser D beträgt die Querschnittsverringerung zwischen der Querschnittsfläche des Vorkalibers und der Querschnittsfläche des Fertigkalibers 10 bis 30%.

In der Walzstichfolge können auch mehrere sechseckförmige und dreieckförmige Walzkaliber vor dem runden Fertigkaliber angeordnet sein, wobei die sechseckförmigen und dreieckförmigen Walzkaliber alternierend angeordnet sind und die Walzstichfolge mit einem sechseckförmigen Walzkaliber beginnt. Das letzte dreieckförmige Walzkaliber vor dem runden Fertigkaliber ist dann das Vorkaliber. Die anderen dreieckförmigen Walzkaliber, die vor dem Vorkaliber liegen, weisen die gleiche Querschnittsform wie die Vorkaliber auf. Der einzige Unterschied besteht lediglich in den Maßen für die Radien der Kaliberkonturen, die zwangsläufig in der entgegengesetzten Richtung zur Walzstichfolge nacheinander um einen bestimmten Betrag größer sind, in Abhängigkeit von der zu erzielenden Durchmesserreduzierung in der Walzstichfolge. Durch die spezielle Ausbildung der dreieckförmigen Walzkaliber wird die Stoffflußrichtung von außen nach innen so beeinflußt, daß das nachfolgende Walzkaliber einen möglichst hohen Füllgrad erreicht.

Durch die in ihrer Kalibergeometrie aufeinander abgestimmten beiden letzten Walzkaliber, das dreieckförmige Vorkaliber und das runde Fertigkaliber, wird erreicht, daß der Einfluß der negativen Breitung und die zwangsweise in den Walzspalten des Fertigkalibers auftretende Formabweichung weitgehend ausgeglichen werden. Der aus dem Fertigkaliber austretende Draht zeichnet sich durch eine besonders hohe Rundheit aus.

Die Erfindung soll nachstehend näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen

Fig. 1 die Walzstichfolge bei der Anordnung von drei Walzensätzen innerhalb einer Drahtwalzanlage als Querschnittsdarstellung,

Fig. 2 ein Vorkaliber im Querschnitt,

Fig. 3 das Fertigkaliber im Querschnitt,

Fig. 4 eine Skizze als Halbschnitt zur Bestimmung des Einstichpunktes für den Radius rFk und

Fig. 5 die beiden letzten Walzkaliber in der Walzstichfolge als Vorderansicht.

In der Fig. 1 ist die Walzstichfolge bei der Anordnung von drei Walzensätzen zur Walzenkalibrierung vereinfacht dargestellt. Die Anordnung von drei Walzensätzen stellt die Mindestwalzstichfolge einer Walzenkalibrierung dar. Der aus der Stranggießanlage kommende Walzstrang 1 wird in der Walzstichfolge in dem ersten sechseckförmigen Walzkaliber 5a, das durch die entsprechenden Kaliberkonturen der drei Walzen 2 gebildet wird, zu einem sechseckförmigen Walzstrang mit entsprechender Querschnittsreduzierung verformt. Die dabei verdrängten Bereiche des Walzstranges sind mit der Position 3 gekennzeichnet. Der aus dem sechseckförmigen Walzkaliber 5a austretende Walzstrang durchläuft in der nachfolgenden Walzstichfolge ein dreieckförmiges Walzkaliber als Vorkaliber 5b. Dieses Vorkaliber wird durch die Kaliberkonturen der drei Walzen 4 gebildet. Die spezielle Ausbildung des Vorkalibers 5b wird nachfolgend noch ausführlich erläutert. Als letztes Walzkaliber in der Walzstichfolge durchläuft der aus dem dreieckförmigen Vorkaliber 5b austretende Walzstrang das runde Fertigkaliber 5c, das durch die entsprechenden Kaliberkonturen der drei Walzen 8 gebildet wird.

Die in den jeweiligen Walzgerüsten gelagerten Walzen werden von einer nicht näher dargestellten Antriebseinheit mit den dazugehörigen Getriebeabstufungen entsprechend der Walzstichfolge mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit in Verarbeitungsrichtung des Gießwalzstranges in Rotation versetzt.

Wie die Fig. 2 zeigt, wird das dreieckförmige Vorkaliber 5b durch die drei Walzen 4 gebildet, wobei jede Walze 4 eine kreisbogenförmige Walzkaliberkontur 6 aufweist, die durch den Radius rVk gebildet wird. Zwischen jeweils zwei benachbarten Walzen 4befindet sich ein Walzspalt 7. Der Einstichpunkt Pv für den Radius rVk befindet sich auf der Mittelachse M des der jeweiligen Walzkaliberkontur 6 gegenüberliegenden Walzspaltes 7. Der Radius rVk ist größer als der vorgegebene Drahtnenndurchmesser D und liegt in Abhängigkeit vom Drahtnenndurchmesser zwischen 1,05 D und 1,5 D. Der Einstichpunkt Pv für den Radius rVk ist um einen Betrag von 40 bis 85% des Drahtnenndurchmessers D vom Kalibermittelpunkt in Richtung Walzspalt 7 zurückgesetzt. Die durch den Radius rVk gebildete Kontur 6 geht jeweils im Bereich des Walzspaltes in eine Kaliberauslaufkontur mit einem Radius rVka über, wobei rVka 0,1 bis 0,3 D beträgt. Der Einstichpunkt für den Radius rVka ist als Übergangsradius von der Walzkaliberkontur 6 zum Walzspalt 7 so angeordnet, daß sich ein tangential fließender Übergang ergibt. Die Kaliberauslaufkonturen zwischen zwei benachbarten Walzen 4 gehen damit in Geraden über, durch die der Walzspalt 7 gebildet wird. Die Walzspaltbreite sVk zwischen den Walzen 4 des Vorkalibers beträgt 0,07 bis 0,15 D.

In der Fig. 3 ist das Fertigkaliber 5c dargestellt, das durch die drei Walzen 8 gebildet ist. Aus dem Fertigkaliber 5c tritt der fertige Walzdraht mit dem jeweils gewünschten Nenndurchmesser D aus. Jede Walze 8 des Fertigkalibers 5c weist eine kreisbogenförmige Kontur 9 auf, die durch den Radius rFk gebildet wird. Zwischen zwei benachbarten Walzen 8 befindet sich jeweils ein Walzspalt 10. Der Radius rFk ist um 1,6 bis 2% kleiner als die Hälfte des Drahtnenndurchmessers D. Der Einstichpunkt PF für diesen Radius rFk liegt auf der Mittelachse M' des der jeweiligen Kontur 9 gegenüberliegenden Walzspaltes 10. Der erforderliche Einstichpunkt PF wird vorab an einem Computersimulationsmodell bestimmt und im folgenden an Hand der Fig. 4 erläutert.

Zwischen den beiden Walzspalten 10 wird jeweils ein Kreisbogen 11 mit dem Radius D/2 gezogen, wobei D der Drahtnenndurchmesser ist. Die sich unmittelbar an die Kontur 11 anschließenden verlängernden Geraden 12, die den Walzspalt 10 und beidseitig den Kreisbogen 11 begrenzen, bilden mit dem Kreisbogen 11 einen Schnittpunkt P. Der Einstichpunkt PF für den Radius rFk liegt auf der Mittelachse M' der Kontur 11. Der Abstand zwischen dem Mittelpunkt des Kreisbogens bzw. der Kontur 11 und dem Schnittpunkt P bildet das Maß für den Radius rFk. Der jeweilige Einstichpunkt PF für die Kontur jeder Walze 8 des Fertigkalibers liegt auf der Mittelachse M' des der Kontur 11 oder 9 gegenüberliegenden Walzspaltes 10, der durch den Abstand des Radius rFk vom Schnittpunkt P festgelegt ist. Ausgehend von dem ermittelten Einstichpunkt PF und dem bekannten Radius rFk kann dann die gewünschte Kontur 9 für jede Walze 8 des Fertigkalibers 5c gebildet werden. Die Kontur 9 geht jeweils zu beiden Seiten in eine Kaliberauslaufkontur mit einem Radius rFka über, analog wie bei dem Vorkaliber bereits erläutert. Der Radius rFka beträgt 0,06 bis 0,15 D und die Walzspaltbreite sFk ebenfalls 0,06 bis 0,15 D.

In der Fig. 5 sind das Vorkaliber 5b und das Fertigkaliber 5c der beiden letzten Walzkaliber der Walzstichfolge dargestellt.

Der Werkstofffluß bei der Verformung und zur Erläuterung desselben, ausgehend von dem dreieckförmigen Vorkaliber 5b und dem Fertigkaliber 5c gemäß Fig. 5 erfolgt bei der Dreiwalzenanordnung je Walzgerüst nach innen gerichtet in Form einer negativen Breitung. Zum Ausgleich des Betrages X der negativen Breitung wird erfindungsgemäß die Form des Vorkalibers so gestaltet, daß gemäß Fig. 5 ein überfülltes Fertigkaliber 5c mit den Übergängen der Konturen von rFk zu rFka entstehen müßte, wobei der Drahtnenndurchmesser D an diesen Stellen jeweils um den Betrag X zu groß sein müßte.

Dies tritt infolge der nach innen gerichteten Stoffflußrichtung nicht auf. Die Maßgröße für X ist je nach Größe des Drahtnenndurchmessers D so gewählt, daß der Übergang zwischen rFk und rFka minimal unterschritten bzw. genau erreicht wird.

Die Rundheit eines so hergestellten Drahtes, gemessen nach der Prüfvorschrift gemäß der EN 1715-1 beträgt bei einem Draht mit einem Drahtnenndurchmesser von 15 mm 15 ± 0,1 mm. Nach der Vorschrift dieser EN ist eine Rundheitsabweichung von 3% noch zulässig, was bezogen auf einen Draht mit einem Durchmesser von 15 mm eine Rundheitsabweichung von bis zu 0,45 mm beträgt.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Walzenkalibrierung eines Walzstranges zur Herstellung von runden Drähten, bei dem der ankommende Walzstrang zur Bildung der gewünschten Endform innerhalb der Walzstichfolge ein sechseckförmiges und dreieckförmiges Walzkaliber oder mehrere paarweise hintereinander angeordnete sechseckförmige und dreieckförmige Walzkaliber und abschließend ein rundes Fertigkaliber, die jeweils durch eine Anordnung von drei Walzen gebildet werden, durchläuft, wobei die Kaliberquerschnitte der dreieckförmigen Walzkaliber so bemessen sind, daß durch den während der Verformung entstehenden Werkstofffluß das runde Fertigkaliber so gefüllt wird, daß die durch die negative Breitung in den Walzspalten des Fertigkalibers entstehenden abgeflachten Bereiche in ihrer Rundheit den direkt verformungswirksamen Bereichen angepaßt werden.
  2. 2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, insbesondere für Drahtgießwalzanlagen, mit mehreren Walzensätzen mit jeweils drei Walzen zur Bildung von Walzkalibern zur Verformung des Walzstranges von der Ausgangsform in eine runde Endform, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens am Anfang der Walzstichfolge ein sechseckförmiges Walzkaliber (5a) und am Ende der Walzstichfolge ein dreieckförmiges Walzkaliber als Vorkaliber (5b) und abschließend ein rundes Fertigkaliber (5c) angeordnet sind, wobei
    1. a) die Fertigkaliberkontur (9) jeder Walze (8) des Fertigkalibers (5c) durch einen Radius rFk gebildet ist, der um 1,6 bis 2% kleiner als die Hälfte des Drahtnenndurchmesser D ist und dessen Einstichpunkt (PF) auf der Mittelachse (M') des der Kontur (9) gegenüberliegenden Walzspaltes (10) liegt, der durch den Abstand des Radius rFk vom Schnittpunkt zwischen der verlängerten Geraden (12) des Walzspaltes (10) und dem durch den Drahtnenndurchmesser bestimmten Kreisbogen (11) festgelegt ist, die durch den Radius rFk gebildete Kontur (9) jeweils zu beiden Seiten in eine Kaliberauslaufkontur mit einem Radius rFka übergeht, der 0,06 D bis 0,15 D beträgt, wobei durch die Kaliberauslaufkontur zwischen zwei benachbarten Walzen (10) die Walzspaltbreite sFk gebildet ist, die 0,06 bis 0,15 D beträgt,
    2. b) die Vorkaliberkontur (6) jeder Walze (4) des Vorkalibers (5b) durch einen Radius rVk gebildet ist, der 1,05 D bis 1,5 D beträgt, wobei D der Drahtnenndurchmesser ist, der Einstichpunkt (PV) für den Radius rVk auf der Mittelachse (M) des der Kontur (6) gegenüberliegenden Walzspaltes (7) liegt und um einen Betrag von 40 bis 85% des Drahtnenndurchmessers D vom Kalibermittelpunkt in Richtung Walzspalt (7) zurückgesetzt ist, die durch den Radius rVk gebildete Kontur (6) jeweils zu beiden Seiten in eine Kaliberauslaufkontur mit einem Radius rVka übergeht, der 0,1 D bis 0,3 D beträgt, wobei durch die Kaliberauslaufkontur zwischen zwei benachbarten Walzen (4) die Walzspaltbreite sVk gebildet ist, die 0,07 bis 0,15 D beträgt, und
    3. c) bezogen auf den jeweiligen Drahtnenndurchmesser D die Querschnittsverringerung zwischen der Querschnittsfläche des Vorkalibers (5b) und der Querschnittsfläche des Fertigkalibers (5c) 10 bis 30% beträgt.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Walzstichfolge beginnend mehrere paarweise hintereinander angeordnete sechseckförmige (5a) und dreieckförmige Walzkaliber befinden, wobei das letzte dreieckförmige Walzkaliber in der Walzstichfolge das Vorkaliber (5b) ist, die dreieckförmigen Walzkaliber die gleiche Querschnittsform wie die Vorkaliber (5b) aufweisen, wobei die Maße für die Radien rVk und rVka der Kaliberkonturen der dreieckförmigen Walzkaliber, die vor dem Vorkaliber (5b) angeordnet sind, jeweils in der entgegengesetzten Richtung zur Walzstichfolge nacheinander um einen vorbestimmten Betrag größer sind, in Abhängigkeit von der zu erzielenden Durchmesserreduzierung in der Walzstichfolge.






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