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Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnem warmgewalzten Stahlband mit einer Enddicke < 1 mm aus bandförmig gegossenem Vormaterial in aufeinander folgenden Schritten, bei dem das die Gießanlage verlassende erstarrte Vormaterial in Vorbandlängen aufgeteilt und in einem Durchlaufofen auf Walztemperatur erwärmt wird, um es in einer reversierend betriebenen Tandem- Steckel-Gerüstgruppe sowie anschließender Fertigstraße auszuwalzen.

Das Walzen von ferritischen Bändern bis zu Abmessungen von ca. 0,7 mm Dicke ist bisher nur im Contibetrieb möglich, d. h. auf Walzanlagen mit einer Vielzahl von Gerüsten und entsprechend hohen Investitionskosten. Schweißmaschinen zum Aneinanderfügen der Vorbänder zur Erzeugung endlosen Bandes wurden synchron mit der Einzugsgeschwindigkeit des Vorbandes in das Walzwerk mitbewegt, was einen hohen maschinellen Aufwand bedeutet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage zur Herstellung von extrem dünnem Fertigband, vorzugsweise ca. 0,5 mm dick, zu schaffen, die mit wenigen Gerüsten, also geringen Investitionskosten, eine hohe Anlagenkapazität aufweist und die ohne Kapazitätseinschränkungen ebenfalls für dickere Bandabmessungen (dicker als 1,2 mm) genutzt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen,

daß das ≤ 90 mm dick gegossenes Vormaterial nach dem Entzundern der Oberfläche auf der Tandem-Steckel-Gerüstgruppe in 6 Stichen gewalzt wird, wobei das Vormaterial nach dem ersten und zweiten Durchlauf in den den Steckel-Walzgerüsten nach- und vorgeordneten Steckelöfen aufgewickelt wird,

daß das Vorbandes nach dem dritten Durchlauf durch die Steckel-Walzgerüste in eine als Vorbandspeicher für das Vorband dienenden Wickeleinrichtung mit zwei übereinanderliegenden Öfen geführt und aufgehaspelt wird,

daß gleichzeitig mit dem Aufhaspeln des ersten Bundes ein zweites Bund aus dem Zwischenspeicher abgewickelt wird, dessen geschopftes vorderes Ende an das geschopfte hintere Ende des bereits abgewickelten und gerade in der Fertigstraße gewalzten Vorbandes angeschweißt wird und daß das zu einem endlosen Band zusammengeschweißte Vorband durch einen zweiten Vorbandspeicher hindurch der Fertigstraße zugeführt wird, die das Vorband auf die gewünschte Fertigbanddicke reduziert.

Die Erfindung besteht also darin, daß eine ca. 90 mm dicke oder dünnere Bramme erzeugt wird, die am Ausgang der Gießanlage mittels einer Schere oder anderen Teileinrichtungen in endliche Längen zerteilt wird. Die so entstandene Bramme durchläuft z. B. einen Rollenherdofen und wird gleichmäßig temperiert einer Vorstraße zugeführt. Die Vorstraße besteht aus einer Entzunderungseinrichtung, einer Tandem- Steckel-Gerüstgruppe mit beidseitigen Steckelöfen und einer sich unmittelbar an den auslaufseitigen Steckelofen anschließenden Wickeleinrichtung mit zwei übereinanderliegenden Öfen, wie sie als Cremonabox bekannt ist. Die Cremonabox hat eine obere und eine untere Wickelmöglichkeit, die wechselweise einsetzbar sind.

Die aus dem Rollenherdofen aus laufende Bramme wird zuerst entzundert und dann in den beiden Steckelgerüsten der Tandem-Steckel-Gerüstgruppe in zwei Stichen so weit in der Dicke reduziert, daß sie im auslaufseitig angeordneten Steckelofen aufgewickelt werden kann. Der nächste Stich erfolgt im Reversierbetrieb erneut mit der Tandem-Steckel-Gerüstgruppe, wobei das Vorband in den einlaufseitig angeordneten Steckelofen geführt wird. Vor dem zweiten Einlauf des Vorbandes in die Gerüstgruppe kann die Oberfläche ein weiteres mal entzundert werden. Eine Entzunderung kann auch vor dem letzten (dritten) Reversierstich erfolgen, um ein Einwalzen von Zunder in das Material zu verhindern. Der dritte Reversierstich wird wieder in Richtung Fertigstraße in den zwei Steckel-Gerüsten durchgeführt, so daß das Vorband insgesamt sechs Reduzierstiche erfahren hat. Im Anschluß daran wird das auslaufende Vorband in der oben erwähnten "Cremonabox" aufgewickelt.

Nachdem das Vorband z. B. in der oberen Wickeleinrichtung der "Cremonabox" aufgewickelt worden ist, wird der Ofenkörper geschwenkt und das Vorbandende, das jetzt zum Vorbandkopf wird, wird einer Schere zugeführt, um den Kopfschrott abzutrennen. Das Vorband wird dann weiter durch eine Schweißmaschine (die erst beim zweiten Vorband notwendig wird) und einen Vorbandspeicher geführt, an dessen Ende eine weitere Entzunderungseinrichtung steht, um nochmals zwischenzeitlich entstandenen Zunder zu entfernen.

Unmittelbar hinter der Entzunderungseinrichtung befindet sich eine Fertigstaffel, die das Band auf eine Dicke reduziert, die einen sicheren Transport des Bandes über den Auslaufrollgang bis zum Haspel gewährleistet. Vor dem Haspel ist eine Schnellschnittschere angeordnet, die die Bänder später beim Endloswalzen wieder zerteilt, um so die gewünschten Bundgrößen und Bundgewichte zu erzielen.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß das Zusammenschweißen der geschopften Vorbänder im Stillstand der Vorbänder erfolgt. Dazu wird, nachdem das Band vom Haspel gefaßt ist, im Vorbandspeicher vor der Fertigstraße die notwendige Vorbandlänge gespeichert, die für ein im Stillstand durchgeführtes Anschweißen des zweiten Vorbandes an das erste Vorband notwendig ist. Während also das erste Band in der Fertigstraße gewalzt wird, wird simultan in der Vorstraße das zweite Vorband gewalzt und im unteren Ofen der Cremonabox aufgewickelt.

Das Vorband wird nach dem Kopfschrottschnitt mittels der Schweißmaschine an das Vorbandende des ersten Bandes angeschweißt. Zur gleichen Zeit leert sich der Vorbandspeicher vor der Fertigstraße, ohne das der Walzvorgang in der Fertigstraße unterbrochen werden muß. Der jetzt leere obere Ofen der Cremonabox schwenkt wieder zurück in Aufnahmeposition, um somit für das dritte Vorband aufnahmebereit zu sein, das wiederum simultan zum Walzprozeß des zweiten Bandes in der Fertigstraße erzeugt wird.

Sobald das Fertigband zwischen letztem aktivem Fertiggerüst und Haspel eingespannt ist, kann mittels der Anstellungen der Fertigstraße die Fertigbanddicke reduziert und die Walzgeschwindigkeit entsprechend angehoben werden. Auf diese Weise ist das Ziel zu erreichen, 0,5 mm dickes Warmband im austenitischen Temperaturniveau zu walzen.

Die Schnellschnittschere vor dem Haspel ermöglicht es, das endlose Band wieder zu teilen und eine gewünschte Bundgröße zu erzeugen. Während des Durchlaufs des zweiten Vorbandes durch die Fertigstraße wird wieder der Speicher vor der Fertigstraße gefüllt, um so die notwendige Zeit für den Anschweißvorgang des nächsten Vorbandes an das gerade gewalzte Vorband sicher zu stellen. Dieser Vorgang läuft immer wieder im gleichen Rhythmus ab.

Vorzugsweise steht der zweite beheizte Vorbandspeicher unter Schutzgas und ist direkt vor der Fertigstraße angeordnet. Die Kapazität des Vorbandspeichers ist entsprechend der Auslaufgeschwindigkeit des Fertigbandes und der benötigten Zeit zum Verschweißen der Vorbandenden ausgelegt.

Wird der Prozeß aus verschiedenen Gründen beendet, sollte die Fertigbanddicke wieder in eine Größe gebracht werden, die ein problemloses Ausfädeln aus der Fertigstraße und einen sicheren Transport über den Auslaufrollgang möglich macht.

Mit der Erfindung wird erstmalig eine Anlage zur Herstellung von extrem dünnem Fertigband geschaffen, die mit wenigen Gerüsten, also geringen Investitionskosten, eine hohe Anlagenkapazität aufweist.

Darüber hinaus kann sie ebenfalls ohne Kapazitätseinschränkungen für dickere Bandabmessungen (dicker als 1,2 mm) genutzt werden, wenn man die Schweißmaschine und den Zwischenspeicher vor der Fertigstraße nicht nutzt. Deshalb wird nach einem anderen Merkmal der Erfindung vorgeschlagen, daß das Vorband in der Tandem Steckel-Gerüstgruppe in 6 Stichen bis auf eine Dicke von beispielsweise 3 mm gewalzt wird.

Die Gießmaschinenkapazität und die Walzkapazität der Vor- und Fertigstraße werden so ausgelegt ist, daß ein kontinuierlicher Betrieb gewährleistet ist und die gewünschten thermischen und geometrischen Anforderungen an das Fertigband erfüllt werden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.

In der einzigen Zeichnungsfigur 1 ist mit 1 und 1' ein Pfannendrehturm bezeichnet, der der Stranggießanlage 2 und 2' vorgeordnet ist und diese mit Gießschmelze versorgt. Die als Bogenstranggießanlage mit horizontalem Auslauf ausgebildete Stranggießanlage weist an ihrem auslaufseitigen Ende eine Brennschneidmaschine oder eine Schere 3 und 3' auf, mit deren Hilfe der kontinuierlich gegossene Vormaterialstrang in Brammen unterteilt wird. Diese Brammen laufen in einen Rollenherdofen 4 und 4' ein, wo sie über ihren Querschnitt auf gleichmäßige Temperatur gebracht werden. Mit der Fähre 5 werden die Brammen aus dem Anlagenabschnitt 1' bis 4' in die Walzwerkslinie transportiert. Auf diese Weise werden die 2 Gießmaschinen mit dem Walzwerk verbunden. Nach dem Durchlauf durch den Rollenherdofen wird die Bramme in einem Zunderwäscher 6 entzundert und dann der Tandem-Steckel-Gerüstgruppe 7 zugeführt. Nach dem ersten Durchlauf durch diese Gerüstgruppe wird das Material in dem auslaufseitigen Steckelofen 8 aufgewickelt, um anschließend wieder im Reversierbetrieb in der Gerüstgruppe 7 weiter reduziert zu werden. Nach diesem Durchlauf wird das Material im einlaufseitigen Steckelofen 9 aufgewickelt. Der dritte Durchlauf durch die Gerüstgruppe 7 reduziert das Material zu der gewünschten Vorbanddicke. Dieses Vorband wird in einer Wickeleinrichtung 10 aufgenommen und zwischengespeichert. Diese Wickeleinrichtung 10 besteht aus 2 übereinander liegenden Öfen, die mit je einem Wickeldom zur Aufnahme des Vorbandes bestückt sind. Die Gehäuse dieser Öfen sind so ausgebildet, daß sie schwenkbar sind, um das Vorbandende in die richtige Position für die nachfolgenden Arbeitsschritte zu bringen. Gleichzeitig dient dieser Ofen als Zwischenspeicher, um kurze Ablaufunregelmäßigkeiten in den nachfolgenden Anlagenabschnitten zu kompensieren.

Aus den Wickelöfen wird das Vorband abwechselnd einer Schere 11 zugeführt, die den Kopf des Vorbandes schopft. Das geschopfte Vorband durchläuft eine Schweißmaschine 12, wo es an das ebenfalls geschopfte Ende des vorherigen Vorbandes angeschweißt wird, einen Schlingenturm 13 und einen Zunderwäscher 14, um dann in einer mehrgerüstigen Fertigstraße 15 zum gewünschten Fertigband gewalzt zu werden.

Über den Auslaufrollgang 16 mit integrierter Bandkühlung 17 läuft das Band durch eine Schnellschnittschere 18 zu einer Haspeleinrichtung 19, wo es aufgewickelt wird. Bundaustragewagen 20 und weitere Einrichtungen, wie Bindemaschine 21, Waage 22, und Markiereinrichtung 23 folgen. Das fertige Bund wird mittels Bundtransporteinrichtung 24 ins Bundlager 25 transportiert und gelagert.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung von dünnem warmgewalzten Stahlband mit einer Enddicke < 1 mm aus bandförmig gegossenem Vormaterial in aufeinander folgenden Schritten, bei dem das die Gießanlage verlassende erstarrte Vormaterial in Vorbandlängen aufgeteilt und in einem Durchlaufofen auf Walztemperatur erwärmt wird, um es in einer reversierend betriebenen Tandem-Steckel-Gerüstgruppe sowie anschließender Fertigstraße auszuwalzen, dadurch gekennzeichnet,
    1. - daß ≤ 90 mm dick gegossenes Vormaterial nach dem Entzundern der Oberfläche auf der Tandem-Steckel-Gerüstgruppe in 6 Stichen gewalzt wird, wobei das Vormaterial nach dem ersten und zweiten Durchlauf in den den Steckel-Walzgerüsten nach- und vorgeordneten Steckelöfen aufgewickelt wird,
    2. - daß das Vorband nach dem dritten Durchlauf durch die Steckel-Walzgerüste in eine als Vorbandspeicher für das Vorband dienenden Wickeleinrichtung mit zwei übereinanderliegenden Öfen geführt und aufgehaspelt wird,
    3. - daß gleichzeitig mit dem Aufhaspeln des ersten Bundes ein zweites Bund aus dem Zwischenspeicher abgewickelt wird, dessen geschopftes vorderes Ende an das geschopfte hintere Ende des bereits abgewickelten Vorbandes angeschweißt wird,
    4. - daß das zu einem endlosen Band zusammengeschweißte Vorband durch einen zweiten Vorbandspeicher hindurch der Fertigstraße zugeführt wird, die das Vorband auf die gewünschte Fertigbanddicke reduziert.
  2. 2. Verfahren zur Herstellung von dünnem warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenschweißen der geschopften Vorbänder im Stillstand erfolgt.
  3. 3. Verfahren zur Herstellung von dünnem warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite beheizte Vorbandspeicher unter Schutzgas steht und direkt vor der Fertigstraße angeordnet ist, und daß die Kapazität des Vorbandspeichers entsprechend der Auslaufgeschwindigkeit des Fertigbandes und der benötigten Zeit zum Verschweißen der Vorbandenden ausgelegt ist.
  4. 4. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorband in der Tandem Steckel-Gerüstgruppe in 6 Stichen bis auf eine Dicke von 3 mm gewalzt wird.
  5. 5. Verfahren zur Herstellung von dünnem warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießmaschinenkapazität und die Walzkapazität der Vor- und Fertigstraße so ausgelegt ist, daß ein kontinuierlicher Betrieb gewährleistet ist und die gewünschten thermischen und geometrischen Anforderungen an das Fertigband erfüllt werden.






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