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Dokumentenidentifikation DE69506446T2 02.06.1999
EP-Veröffentlichungsnummer 0802763
Titel WISCHTUCH UND HERSTELLUNGSVERFAHREN
Anmelder Unilever N.V., Rotterdam, NL
Erfinder BOYD, Graham, Peter, Chester CH1 4HG, GB;
DUNCAN, Jeff, Wirral Merseyside L60 7TG, GB;
PURVIS, Grant, David, Wellington 3, NZ;
YOUNG, David, Iain, Wirral Merseyside L61 5XG, GB
Vertreter Lederer, Keller & Riederer, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69506446
Vertragsstaaten DE, ES, FR, GB, GR, IT, NL, PT
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 15.09.1995
EP-Aktenzeichen 959313313
WO-Anmeldetag 15.09.1995
PCT-Aktenzeichen GB9502182
WO-Veröffentlichungsnummer 9608193
WO-Veröffentlichungsdatum 21.03.1996
EP-Offenlegungsdatum 29.10.1997
EP date of grant 02.12.1998
Veröffentlichungstag im Patentblatt 02.06.1999
IPC-Hauptklasse A47L 13/20

Beschreibung[de]

Diese Erfindung betrifft ein neuartiges Kopfteil für einen Mopp, das heißt eine Reinigungsvorrichtung zur Reinigung von Oberflächen, wie beispielsweise Böden, umfassend einen Griff und eine Vielzahl von langgestreckten absorbierenden Elementen, die an seinem einen Ende angebracht sind, sowie auch ein Verfahren zur Herstellung des Moppkopfteils. Mit dem Begriff "Kopfteil" ist derjenige Teil des Mopps gemeint, der die langgestreckten Streifenelemente und die Einrichtungen umfasst, mittels derer sie an einem Ende zusammengehalten und am Moppgriff befestigt werden.

Im umfangreichen Stand der Technik von Mopps besteht das gebräuchlichste Verfahren, mit dem die Ansammlung von langgestreckten absorbierenden Streifenelementen am Moppgriff befestigt wird, darin, zuerst eine Ansammlung der Streifenelemente durch irgendeine Art Klemmvorrichtung zusammenzupressen, um aus den Streifenelementen einen Kern zu bilden, und dann den Kern über die Klemmvorrichtung, möglicherweise lösbar, am Moppgriff zu befestigen. Die allgemein beste bekannte Anordnung von Streifenelementen, die den Kern bilden, besteht darin, dass sie in einem Endbereich derselben in einer im Wesentlichen parallelen Weise dicht gepackt sind, wobei der so gebildete, allgemein zylindrische Kernteil durch irgendeine Art Klemmvorrichtung fest zusammengehalten wird, die zugleich die Einrichtung liefert, durch welche der eingespannte Kern am Griff befestigt werden kann. Die Klemmvorrichtung kann die Form eines äußeren Klemmrings annehmen, der seine Klemmwirkung hauptsächlich durch einen radial nach innen gerichteten Druck und einen Reibeingriff mit den Enden der Streifenelemente ausübt, oder sie kann alternativ invasiv sein, zum Beispiel ein oder mehrere Bolzen oder Speichen, die sich durch das Material des eingespannten Kernteils hindurch erstrecken, um für das notwendige Spann-, Klemm- und Griffbefestigungs-Vermögen zu sorgen.

Bei anderen bekannten Formen von Moppkopfteilkonstruktionen sind die Streifenelemente nicht an ihren Enden, sondern in einem mittleren Bereich eingespannt, so dass zum Beispiel eine sternartige Anordnung von Streifenelementen gebildet wird, wodurch jeder der beiden diametral entgegengesetzten Teile jedes Streifenelements zum Moppen verfügbar ist. Jedoch wird diese alternative Konstruktion wegen eines komplizierteren Aufbaus und aus Haltbarkeitsgründen allgemein weniger bevorzugt als die oben erörterte zylindrische Anordnung. Neuerdings ist dieser Mangel bis zu einem gewissen Grad gemildert worden, durch die Verwendung einer Anformtechnik als Mittel zum Zusammenhalten der sternartigen Anordnung von Streifenelementen und zum Vereinigen derselben mit einem Fassungsteil des Kopfteils, in dem das Ende des Moppgriffs befestigt werden kann. Diese Moppkopfteilbauweise leidet jedoch noch unter einer nicht ganz zufriedenstellenden Moppwirkung, in erster Linie infolge der ungleichen Verteilung von Streifenmaterial innerhalb des Moppkopfteils.

Eine fortschrittlichere Moppkopfteil-Formtechnik ist in der EP-A-0259729 offenbart. Hier wird eine Vielzahl von einzelnen parallelen Streifen des absorbierenden Materials in einem Endbereich derselben zusammengepresst, der dann in eine Form eingebracht wird, und ein Körper aus Kunststoffmaterial wird um den Endbereich des Kerns herum spritzgegossen und tränkt dabei teilweise die zusammengepressten Endteile der Streifen und verbindet sie miteinander. Nach dem Abkühlen und Aushärten kann der so gebildete einstückige Kunststoffkern mit den darin eingebundenen und frei daraus überstehenden Streifenelementen mühelos durch eine beliebige geeignete Form von mechanischer Verbindung am Ende des Moppgriffs verankert werden.

Während bei diesem Verfahren die Art und Weise der Verankerung der Streifenelemente am Kopfteil verbessert wird, ist insofern noch ein Problem vorhanden, als das Kunststoff-Formmaterial dazu neigt, aus der Form zu entweichen, indem es entlang des absorbierenden Materials der Streifen sickert und in das hinein, was die zum Moppen verfügbaren freien und flexiblen Streifenelementbereiche bildet. Dies führt nicht nur zu einer Verschwendung von Kunststoff-Formmaterial, sondern es ist schädlich für die Moppwirkung der freien Streifenelemente, nicht nur was die mechanische Flexibiltät betrifft, sondern auch was das Wasseraufnahmevermögen betrifft. Während es möglich sein könnte, dieses Problem bis zu einem gewissen Maß dadurch zu mildern, dass man das Bündel von Streifenelementen an der Stelle einschnürt, an der die Durchtränkung durch das Kunststoff-Formmaterial beendet werden soll, eignet sich eine solche Technik nicht für eine praktische Einfachheit und Wirtschaftlichkeit der Herstellung, speziell in einem großindustriellen Maßstab.

Was wir nun überraschend herausgefunden haben, ist, dass die praktische Anwendbarkeit einer integralen Kopfteil- Formtechnik, bei der ein Kunststoffkopfteil um das Ende eines Kerns von Streifenelementen herum geformt wird, durch Verwendung eines speziell vorbereiteten Kerns von Moppstreifenelementen optimiert werden kann, bei dem die Endbereiche der Streifenelemente, um welche herum der Kunststoffkopfteilformling geformt wird, einem Kalandrierverfahren unterworfen worden sind. Der resultierende kompakte Endbereich des Kerns mit verhältnismäßig hoher Dichte vermindert das Einsickern der Kunststoff-Formzusammensetzung durch die Streifen in deren freie Mopp-Abschnitte stark und kann es sogar verhindern.

Dementsprechend stellt die vorliegende Erfindung in einem Aspekt ein Verfahren zur Herstellung eines Moppkopfteils bereit, umfassend: Bilden eines Kerns aus langgestreckten absorbierenden Streifenelementen und Formen eines Körpers aus Kunststoffmaterial um einen Endteil desselben herum, um eine Einrichtung zu bilden, mittels welcher der Kern an einem Moppgriff angebracht werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Bildung des Kerns eine Endzone des Materials der Streifenelemente, um die herum das Kunststoffmaterial geformt wird, einem Kalandrierverfahren unterzogen wird.

In einem zweiten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Moppkopfteil bereit, umfassend einen Kern aus langgestreckten absorbierenden Streifenelementen mit einem um einen Endteil desselben herum geformten Körper aus Kunststoffmaterial, der eine Einrichtung zum Befestigen des Kerns an einem Moppgriff bildet, wobei das absorbierende Material der Streifenelemente zuvor in einer Endzone derselben, um welche herum das Kunststoffmaterial geformt wird, einem Kalandrierverfahren unterzogen worden ist.

So wie er hier verwendet wird, bedeutet der Begriff "Kalandrierung" ein Verfahren, bei dem das absorbierende Streifenmaterial entweder in einem getrennten Schritt vor der Herstellung oder als Teil des Herstellungsverfahrens einer Kompression und/oder Verdichtung infolge von Druck, gewöhnlich Walzendruck, unterzogen wird, der in einer im Wesentlichen quer zu den entgegengesetzten Oberflächen des Materials verlaufenden Richtung aufgebracht wird, sowie wahlweise auch durch die Einwirkung von Wärme, um dadurch im kalandrierten Bereich die Dicke des Materials zu verringern, seine Dichte zu vergrößern und sein Innenvolumen zu verringern.

Kalandrieren als industrielles Verfahren ist auf verschiedenen Gebieten der Technik, zum Beispiel bei Textilien, Papier und Produkten auf der Grundlage von Papier an sich wohlbekannt und kann ein Heiß- oder Kalt-Kalandrierverfahren sein. Es wird allgemein durchgeführt, indem man den in Frage stehenden Materialbereich oder die in Frage stehenden Materialbereiche zwischen zwei gegenläufigen Rollen hindurchführt, deren harte rotierende Oberflächen durch einen Abstand getrennt sind, der kleiner ist äls die normale Dicke des unkalandrierten Materials.

Dementsprechend umfasst bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung das Kalandrierverfahren ein Hindurchziehen oder Hindurchtreiben des absorbierenden Streifenelement- Gewebematerials zwischen zwei gegenläufigen Rollen. Eine oder beide der Rollen kann/können mit einem Muster versehene und/oder profilierte Oberflächen aufweisen, so dass eine gewünschte texturierte Oberfläche oder ein ungleichförmiges Querschnittsprofil des resultierenden kalandrierten Gewebes erzeugt wird. Die Oberflächen der Rollen sind durch einen Abstand getrennt, der kleiner ist als die normale Dicke des unkalandrierten Gewebematerials. Als Beispiel kann eine typische unkalandrierte Gewebedicke von ungefähr 2,5 mm verwendet werden, wobei die vollständig kalandrierte Dicke auf ungefähr 0,7 mm verringert wird. Die Rollen können zum Beispiel in Abhängigkeit vom Material des zu kalandrierenden Gewebes erwärmt werden oder nicht erwärmt werden, wie gewünscht oder wie erforderlich. Ein Erwärmen der Rolle(n) kann zum Beispiel notwendig sein, um die thermoplastische Faserkomponente eines bevorzugten Gewebematerials (wie weiter unten aufgeführt) zu "aktivieren", um das Material dauerhaft in seinem kalandrierten Zustand zu fixieren.

Während das Material zwischen den Rollen hindurchtritt, wird es somit beim bevorzugten Kalandrierverfahren zusammengedrückt und vorzugsweise auch erwärmt, so dass die gewünschte Verringerung seiner Dicke und seines Innenvolumens und die Zunahme seiner Dichte erreicht werden. Allgemein können die Geschwindigkeit, mit der das Material zwischen die Rollen zugeführt wird, der Abstand zwischen den Rollen und die Temperatur der Rollen sämtlich so sein, wie dies entsprechend dem Material, bei dem das Kalandrierverfahren durchgeführt wird, sowie dem erforderlichen Kalandrierungsgrad gewünscht oder notwendig ist.

Der Kalandrierungsgrad ist vorzugsweise nicht gleichförmig über die gesamte Längserstreckung des kalandrierten Bereichs des Materials, das die Streifenelemente des Kerns bildet.

Bevorzugt ändert sich die Tiefe der Kalandrierung in Längsrichtung des resultierenden Kerns sanft über mindestens einen Teil der kalandrierten Zone, so dass zwischen kalandrierten und unkalandrierten Bereichen kein scharfer Übergang vorhanden ist. Ein solcher Übergang oder solche Übergänge würden ansonsten zu Schwächungslinien in den Streifen des fertiggestellten Moppkopfteils führen.

Vorzugsweise sickert während des Formverfahrens flüssiges Kunststoffmaterial entlang und/oder innerhalb des absorbierenden Streifenmaterials in den Endbereich des Kerns. In typischen Fällen hat man gefunden, dass bekannte Kalandriertechniken, die auf das absorbierende Material angewandt werden, aus dem die Moppstreifenelemente bestehen, (z. B. eine homogene Mischung von Viskosefasern und thermoplastischen (beispielsweise Polypropylen-) Fasern) ein Eindringen von flüssigem Kunststoff-Formmaterial in das Streifenmaterial nicht ganz verhindern, dass jedoch eine solche Kalandrierung das Hindurchsickern von flüssigem Kunststoff-Formmaterial durch die kalandrierte Gewebestruktur in ausreichender Weise vermindert, um die Vorteile der vorliegenden Erfindung zu verwirklichen. Ein Einsickern der Kunststoff-Formzusammensetzung entlang von benachbarten Streifen und zwischen diesen im Endbereich des Kerns überwiegt üblicherweise und verbindet die Streifen durch einen verschmelzungs- oder verschweißungsartigen Vorgang, so dass die Streifenelemente im Kernendbereich zusammen fest verankert werden. Eine Tränkung des absorbierenden Streifenmaterials durch die Kunststoff-Formzusammensetzung kann ebenfalls stattfinden, falls dies jedoch so ist, ist es wegen der allgemein kompakten Natur des Kerninneren nur zu einem unbedeutenden Grad der Fall.

Ein weiterer, mit der Erfindung verbundener Vorteil, der aus der Verwendung eines auf die Endzone des Kerns von Streifenelementen angewandten Kalandrierverfahrens stammt, besteht darin, dass die kalandrierte Zone im zusammengefügten Kern vor dem Formen einen verdichteten Abschnitt mit kleineren Abmessungen bildet, speziell mit einer kleineren Dicke in einer Richtung quer zu den Längsachsen der Streifen, was einen Bereich liefert, der es ermöglicht, den Kern mittels des um ihn herum geformten Körpers aus Kunststoffmaterial fester und damit sicherer zu ergreifen.

Vorzugsweise erstreckt sich die kalandrierte Endzone des Kerns über die Begrenzung des um ihn herum zu formenden Körpers aus Kunststoffmaterial hinaus, so dass diejenigen Abschnitte der Streifenelemente, die sich während eines Gebrauchs zum Moppen am meisten durchbiegen, ebenfalls ein Teil der kalandrierten Endzone sind. Diese Abschnitte des Materials unterliegen beim Gebrauch maximalen Beanspruchungen, und das Kalandrieren trägt dazu bei, dass sich die Tendenz verringert, dass sie zum Beispiel durch Reißen beschädigt werden, und dass auch ihre Abnutzungsgeschwindigkeit abnimmt. So wird bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung das Streifenelementmaterial in einer Endzone kalandriert, die sich über eine kurze Strecke, z. B. einige Zentimeter, z. B. 0,1 bis 1 oder 2 oder vielleicht bis zu 3 oder 4 Zentimeter über denjenigen Bereich hinaus erstreckt, der im Formkörper aus Kunststoffmaterial eingeschlossen ist, sobald die Ausbildung des Moppkopfteils fertiggestellt ist.

Um die Haftverbindung des geformten Kunststoffmaterials mit der Oberseite des Kerns aus Streifenelementen zu verbessern, ist bei bevorzugten praktischen Ausführungsformen der Erfindung seine Oberfläche vergrößert, weil man ihn einem Schneideverfahren unterworfen hat, bei dem der obere Rand oder die oberen Ränder des Materials, aus dem der Kern gebildet wird, nicht-linear und speziell gezahnt oder zickzackförmig sind.

Gemäß bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird ein einziges, speziell rechteckiges, Gewebe aus absorbierendem Material verwendet, um den Kern zu bilden, von dem eine Zone entlang eines Randes, speziell eines Längsrandes, kalandriert wird, so dass es die kalandrierte Endzone des Kerns bildet, sobald das Gewebe um eine Achse quer zur Richtung des besagten einen Randes zu einem Wickel aufgewickelt worden ist. Zur Bildung der Mehrzahl von langgestreckten Streifenelementen des fertiggestellten Moppkopfteils wird das Gewebe aus absorbierendem Material durch eine Mehrzahl von Schlitzen eingeschnitten, die sich von seinem Rand, der zu dem besagten einen Rand (an dem sich die kalandrierte Zone befindet) entgegengesetzt ist, bis zu einer Linie innerhalb der kalandrierten Zone oder (weniger bevorzugt) angrenzend an die Begrenzung der kalandrierten Zone erstrecken. Am besten erstrecken sich die Schlitze eine kurze Strecke in die kalandrierte Zone hinein, beispielsweise eine Strecke von etwa 10 bis etwa 60% der Breite der kalandrierten Zone.

Während der oben beschriebene aufgewickelte Kern aus einem einzigen Materialgewebe am meisten bevorzugt wird, kann bei alternativen Ausführungsformen statt dessen eine Mehrzahl von einzelnen, getrennten, langgestreckten Streifen aus absorbierendem Material verwendet werden. Bei derartigen Ausführungsformen weist jeder Streifen einen Endabschnitt auf, der kalandriert ist, so dass das gesamte Bündel von Streifen nach dem Zusammenbringen in eine parallele und an der gleichen Stelle endende Beziehung eine gemeinsame kalandrierte Endzone bildet, entsprechend derjenigen, die von dem aufgewickelten einzelnen Gewebe aus Streifenmaterial bei den oben genannten, am meisten bevorzugten Ausführungsformen aufgewiesen wird.

Bei den bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, die ein einzelnes aufgewickeltes Gewebe aus absorbierendem Streifenmaterial verwenden, wird der Wickel vorzugsweise zumindest unter einem geringen Grad an Zugspannung aufgewickelt, vorzugsweise zumindest einem mäßigen Grad an Zugspannung, um die geringere Dicke des Materials in der kalandrierten Zone vollständig auszunutzen. In Anbetracht der daraus folgenden Tendenz des aufgewickelten Wickels, sich vor dem Formen des Kunststoffmaterials um seinen Endteil herum abzuwickeln, werden bei dem Verfahren der Erfindung bevorzugt vor dem Aufbringen des Kunststoff-Formmaterials und vorzugsweise während der Bildung des Kerns selbst Mittel vorgesehen, uni ein Abwickeln des Wickels zu verhindern. Dies geschieht vorzugsweise durch die Zufuhr von Bindemittel, zum Beispiel Kleber, der in ausgewählten Bereichen auf das Gewebematerial aufgebracht wird, unmittelbar bevor oder während es aufgewickelt wird, um den Wickel zu bilden. Alternativ kann das Bindemittel irgendein geeigneter Typ von mechanischer Klemmanordnung sein, wie beispielsweise ein äußerer Befestigungs- und/oder Einschnürring, der auf der Außenseite des Wickels angebracht wird, sobald dieser gebildet ist. Das zuerst genannte Bindemittel wird wegen der praktischen Einfachheit und Wirtschaftlichkeit der Herstellung gegenüber dem zuletzt genannten bevorzugt.

Zusätzlich zu oder möglicherweise als Alternative zu jeglichem Mittel zum Verhindern eines Abwickeln des Wickels aus absorbierendem Gewebematerial, wie oben definiert, ist das auf die Endzone des Kerns angewandte Kalandrierverfahren nicht notwendigerweise von gleichmäßigem Ausmaß und/oder Gleichmäßigkeit über die Zonenfläche, und es kann unregelmäßig oder strukturiert sein, so dass beim Aufrollen des Wickels eine "Formschluss"-Wirkung erzeugt wird, wodurch Vorsprünge auf einer inneren Oberfläche eines Abschnitts des Endbereichs des Streifens mit entsprechenden Vertiefungen in der entgegengesetzten Oberfläche des Streifens an einer Stelle zur Deckung gebracht werden und dadurch mit dieser in Eingriff treten, welche im Abstand von der ersten Stelle angeordnet ist und welche beim Aufwickeln des Streifenmaterials damit zur Anlage gebracht wird. Diese Formschluss-Wirkung kann mithelfen, zu verhindern, dass die Lagen aus Streifenmaterial aneinander vorbeigleiten, sobald es aufgewickelt ist, und dazu beizutragen, die kompakte Natur des Streifenmaterials zu bewahren, wenn es aufgewickelt und zum Formen des Kunststoffmaterials um seinen Endteil herum bereit ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das zum Formen des Kernformlings verwendete Kunststoffmaterial aus einem beliebigen geeigneten Material sein, das auf dem Fachgebiet bekannt ist. Thermoplastische Polymermaterialien, die auf dem Fachgebiet zum Spritzgießen allgemein bekannt sind, werden bevorzugt, zum Beispiel Polypropylen, Polyethylen, obwohl irgendein beliebiges geeignetes Material verwendet werden kann, wie es bereits auf dem Fachgebiet des Formens von Moppkopfteilen bekannt ist.

Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung schließt der um den Endteil des Kerns herum geformte Körper aus Kunststoffmaterial vorzugsweise auf der entgegengesetzten Seite von derjenigen, aus der sich die Moppstreifenelemente erstrecken, einen integrierten Befestigungsteil für eine direkte Verbindung mit dem Ende eines Moppgriffs ein, speziell eine Fassung, z. B. eine Fassung, die ein Schraubgewinde oder Bajonett-Verbindungsstück umfasst.

Auf diese Weise kann ein vollständiger, als Einheit ausgebildeter Moppkopfteil hergestellt werden, im Wesentlichen in einem einzigen Formvorgang, und welcher unmittelbar auf einem Moppgriff angebracht werden kann. Auf diese Art können Ersatz- oder Austausch-Moppkopfteile einfach, schnell und preiswert hergestellt werden, und welche die Nachteile von bekannten Moppkopfteil-Austauschsystemen vermeiden, die sowohl teuer herzustellen und weniger einfach zu benutzen sind.

Jedoch können bei alternativen und zumeist weniger günstigen Ausführungsformen der Erfindung andere, bekannte Einrichtungen zur Befestigung eines Moppkopfteilkerns im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Diese schließen zum Beispiel verschiedene Arten von Mechanismen zur Eingriffsbefestigung ein, wo der Kunststoff-Formkörper des Kerns in einem als dauerhafte oder abnehmbare Ausstattung auf dem Ende des Moppgriffs vorgesehenen Gehäuse oder Mantel festgeklemmt oder arretiert wird.

Bei weiteren alternativen Formen kann während des Formens des Körpers aus Kunststoffmaterial um den Endteil des Kerns herum eine oder mehrere Nasen, Arretierungen oder Clipelemente vorgesehen werden, welche in Bezug zum absorbierenden Material des Kerns selbst nicht-invasiv oder invasiv sein können und welche die notwendigen Stellen für die mechanische Befestigung im fertiggestellten Kern liefern, sobald der Kunststoff- Formling um den Endteil desselben herum fertiggestellt ist. Beispiele von mechanischen Befestigungssystemen zur Verwendung in diesem Zusammenhang sind auf dem Gebiet von bekannten Mopps, Bürsten, Besen und dergleichen an sich wohlbekannt.

Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun ausführlich unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, in denen:

Fig. 1, umfassend die Fig. 1(a), (b) und (c), die hauptsächlichen Stadien bei der Herstellung eines Moppkopfteils gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, welche sind: (a) ein kalandriertes geschlitztes Gewebe aus absorbierendem Streifenmaterial, (b) das Gewebe beim Vorgang des Aufrollens auf sich selbst, um einen Wickel zu bilden, der zum Formen eines Körpers aus Kunststoffmaterial um seinen oberen Endteil herum bereit ist, und (c) der fertiggestellte Moppkopfteil;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht in einer bevorzugteren Detaildarstellung eines teilweise aufgerollten Gewebematerials ist, wie beispielsweise das, welches in Fig. 1(a) dargestellt ist, im Wesentlichen in demselben Zustand, wie das in Fig. 1(b) dargestellte teilweise aufgerollte Gewebe;

Fig. 3, umfassend die Fig. 3(a) und (b), schematisch die Stadien bei der Bildung des Kerns aus absorbierenden Streifenelementen zeigt, beginnend mit einem einzelnen rechteckigen Gewebe aus kalandriertem Material;

Fig. 4, umfassend die Fig. 4(a), (b) und (c), schematisch die hauptsächlichen Stadien beim Formvorgang bei der Herstellung des Moppkopfteils zeigt, beginnend mit dem Kern aus Streifenelemente, wie durch die in Fig. 3 dargestellten Schritte hergestellt;

Fig. 5 eine auseinandergezogene Ansicht einer alternativen Konstruktion eines Moppkopfteils ist, noch gemäß der Erfindung; und

Fig. 6 eine Teilquerschnittsansicht des in Fig. 5 dargestellten zusammengesetzten Moppkopfteils ist.

Zuerst Bezug nehmend auf Fig. 1, umfasst ein rechteckiges Gewebe 1 aus absorbierendem Moppstreifenelementmaterial, wie bereits auf dem Fachgebiet bekannt, zum Beispiel aus einer homogenen Mischung von viskosefasern und Polypropylenfasern, drei Zonen 2, 3, 4, die gekennzeichnet sind als: eine Endzone 2, die einem vollständigen Kalandrierverfahren unterzogen worden ist, eine unkalandrierte Zone 3 und eine Übergangszone 4 zwischen der vollständig kalandrierten und der unkalandrierten Zone 2 bzw. 3. Bevorzugt wird mindestens ein Teil der Übergangszone ebenfalls bis zu einer gewissen Tiefe einer Kalandrierung unterzogen, jedoch vorzugsweise derart, dass beim Queren der Übergangszone 4 zwischen der vollständig kalandrierten Zone 2 und der unkalandrierten Zone 3 ein sanfter Übergang der Kalandriertiefe vorhanden ist, wie man in Fig. 2 deutlicher sieht und weiter unten näher beschrieben ist.

Um eine Mehrzahl von Streifenelementen 11 zu bilden, wird das Gewebe 1 so geschnitten, dass es eine Mehrzahl von Schlitzen 10 aufweist, die sich vom unteren Rand 1a des Gewebes 1 bis zu einer Linie erstrecken, die zum oberen Rand 1b des Gewebes 1 im Wesentlichen parallel ist, jedoch einen Abstand von diesem aufweist, so dass sie innerhalb der kalandrierten Zone 2 liegt. Die Linie, an der die Schlitze enden, ist vorzugsweise vom oberen Rand 1b durch einen Abstand getrennt, der ungefähr 45% der Breite der kalandrierten Zone 2 beträgt.

Das auf die Endzone 2 des Gewebes 1 angewandte Kalandrierverfahren kann von irgendeiner geeigneten bekannten Vorgehensweise sein, wie bereits auf dem Fachgebiet von Textilien, Papier oder gewissen Papiererzeugnissen bekannt. Kurz gesagt, wird die zu kalandrierende Zone des Gewebes 1 zwischen einem Paar gegenläufigen Rollen hindurch gezogen oder getrieben, deren Andruckflächen durch einen Abstand getrennt sind, der kleiner ist als die natürliche Dicke des Gewebes 1, wodurch die dazwischen hindurchgetretene Zone kalandriert wird, um eine Kompression, Verdichtung und Verringerung des Innenvolumens der Gewebestruktur zu bewirken. Die Oberflächen der Rollen werden zum Beispiel auf eine Temperatur von etwa 140ºC erwärmt, welche im Fall der bevorzugten Zusammensetzung von Streifenmaterial, wie oben erwähnt, bevorzugt wird.

Beginnend mit dem kalandrierten, geschnittenen Gewebe, wie in Fig. 1(a) dargestellt, wird das Gewebe auf sich selbst aufgewickelt, um eine Achse, die allgemein parallel zur Längsrichtung der geschnittenen Streifen 11 ist, welche beim fertiggestellten Moppkopfteil die langgestreckten Moppstreifenelemente bilden. Der derart erzeugte Wickel 5 ist in Fig. 1(b) fast vollständig aufgewickelt dargestellt. Das Aufrollen des Wickels kann von Hand oder mittels eines automatisierten Verfahrens erfolgen und kann, falls gewünscht, durch Verwendung eines Bolzens oder Zapfens unterstützt werden, der in das obere Ende des Wickels einführt wird und um den das Gewebestück mit größerer Leichtigkeit und Genauigkeit aufgewickelt werden kann. Vorzugsweise sind Bindemittel vorgesehen, um den Wickel 5 in seinem aufgerollten Zustand zu sichern, wie weiter unten beschrieben wird.

Nachdem der Wickel 5 aus Streifenelementen gebildet worden ist (so dass er das bildet, was hier als "Kern" bezeichnet worden ist), wird ein Körper aus Kunststoffmaterial 12 um den oberen Endteil der kalandrierten Zone 2 des Wickels 5 herum geformt, so dass er eine integrale Kopfteilbefestigung bildet, welche die Moppstreifenelemente fest darin eingebunden und sich allgemein parallel daraus heraus erstreckend aufweist, wie in Fig. 1(c) dargestellt. Der Kunststoff-Formkörper 12 umfasst eine integrale Fassung 20 zur Befestigung direkt auf einem Moppgriff (nicht dargestellt), und eine beliebige geeignete zusätzliche Einrichtung, z. B. ein Schraubgewinde oder ein Bajonett-Verbindungsstück kann auf oder in oder verbunden mit der Fassung 20 vorgesehen sein, um diese Befestigung des Moppkopfteils am Griff zu unterstützen, wie für den Fachmann klar ersichtlich wird.

Wendet man sich Fig. 2 zu, so ist dort der teilweise aufgewickelte Kern aus kalandriertem, geschnittenem absorbierendem Materialgewebe 1 ausführlicher dargestellt, wobei wie zuvor die kalandrierte Zone 2, die unkalandrierte Zone 3 und die Übergangszone 4 dargestellt sind. Wie man in Fig. 2 sieht, ist die Übergangszone 4 auf beiden Seiten der Bahn profiliert, so dass sie entgegengesetzt geneigte, sanft gekrümmte Schrägflächen aufweist, welche sich zwischen der kalandrierten Zone 2 und der unkalandrierten Zone 3 erstrecken. Alternativ kann die Übergangszone 4 auf nur einer Seite des Gewebes profiliert sein, vorzugsweise der Außenseite, wenn es aufgewickelt ist, so dass sie nur auf einer Seite des Gewebes eine einzige gekrümmte Schrägfläche und auf seiner anderen Seite eine ebene Oberfläche darbietet.

Ebenfalls in Fig. 2 dargestellt, ist ein in der kalandrierten Zone 2 ausgebildetes, wahlweise vorgesehenes unregelmäßiges Kalandriermuster, das Bereiche 8 mit größerer Dicke umfasst, die durch Bereiche 9 mit geringerer Dicke getrennt sind, wobei diese jeweiligen Bereiche auf entgegengesetzten Oberflächen des Gewebes ineinandergreifen, wenn das Gewebe zu einem Wickel 5 aufgewickelt wird, wobei sie dazu beitragen, zu verhindern, dass sich der Wickel abwickelt.

Wünschenswerterweise wird der obere Rand 1(b) des Gewebes eingeschnitten, z. B. zickzackförmig oder zinnenförmig, so dass es am oberen Ende des fertiggestellten Wickels 5 eine unebene Oberseite mit vergrößerter Oberfläche darbietet. Dies trägt während der nachfolgenden Herstellungsschritte zur festen Haftung des Kunststoff-Formmaterials um das obere Ende des Wickels herum bei, wie weiter unten beschrieben.

Bei einer besonders bevorzugten Form von Moppkopfteilkern ist die Außenseite der kalandrierten Zone 2 gleichmäßig und glatt, um eine wirkungsvollere Abdichtung gegen die Teile der Form der Vorrichtung zu schaffen, in welcher der einstückig geformte Kopfteil zuletzt geformt wird.

Die Dichtigkeit der Wicklung des Wickels kann so gewählt werden, wie entsprechend den geforderten mechanischen Eigenschaften des fertiggestellten Moppkopfteils erwünscht oder erforderlich, und auch zum Beispiel die Offenheit der Struktur des absorbierenden Gewebematerials und/oder die Kalandriertiefe in seiner kalandrierten Zone 2. Allgemein wird der Wickel so aufgerollt, dass er ziemlich eng gewickelt ist, obwohl sich die genaue Aufwickelzugspannung von Fall zu Fall ändern kann.

Fig. 3 zeigt ausführlicher die grundsätzlichen Schritte bei der Herstellung des Moppkopfteilkerns, beginnend mit einem ungeschnittenen Gewebe 1 aus dem absorbierenden Material, das bereits in einer Endzone 2 kalandriert und entlang seines oberen Längsrandes 1b zickzackförmig eingeschnitten worden ist.

Das ungeschnittene kalandrierte Gewebe 1 wird, zum Beispiel von einer Vorratsrolle (nicht dargestellt), von links nach rechts entlang eines Bettes zugeführt, wie in der Figur dargestellt, und tritt unter einer Schneidrolle 100 hindurch, die eine Mehrzahl von darauf angebrachten parallelen Längsschneidklingen 102 aufweist. Die Klingen 102 schneiden Schlitze 10 in das Gewebe 1, während die Rolle 100 durch einen Antriebsmechanismus (nicht dargestellt) gedreht wird. Die Längserstreckung der Schneidklingen 102 ist derart, dass die obere Begrenzung der eingeschnittenen Schlitze 10 in der kalandrierten Endzone 2 endet, wie bereits oben in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben.

Nachdem das kalandrierte Gewebe eingeschnitten worden ist, bewegt es sich unter einer Kleberauftragsrolle 112 hindurch, die von einer Antriebseinrichtung/Kleberzufuhreinrichtung 110 angetrieben und mit Kleber versorgt wird. Die Rolle bringt einen Streifen oder ein Band, beispielsweise aus einem Heißschmelzkleber 7, auf das Gewebematerial auf, um den Wickel eng zusammengerollt zu halten, sobald das Gewebe auf sich selbst aufgewickelt ist. Die Position, Dicke und Breite des Kleberverbindungsstreifens 7 kann so ausgewählt werden, dass sich eine optimale Verbindungswirkung ergibt, die sich jedoch nicht negativ auf das Absorptionsvermögen des Gewebematerials auswirkt, was beim Formen des Kunststoffkörpers um das Ende des aufgerollten Kerns herum wichtig ist.

Wie in Fig. 3(b) dargestellt, wird das Gewebe schließlich mittels Rollen 120 und Rollenführungseinrichtungen 130, 140 auf sich selbst aufgerollt und zu einem festen, gebundenen Wickel geformt. Geeignete praktische Vorrichtungen zur Durchführung dieses Schritts sind auf dem Fachgebiet wohlbekannt und in der Figur nur schematisch dargestellt. Sobald der Wickel mit der gewünschten Größe aufgerollt worden ist, wird das Gewebe durchschnitten, zum Beispiel mittels Fallmessereinrichtungen (nicht dargestellt), und der fertiggestellte Wickel vom transportierten Gewebe getrennt, bereit zum Zuführen zum Formschritt des Verfahrens, der nun unter Bezugnahme auf Fig. 4 beschrieben wird.

Die Fig. 4(a), (b) und (c) zeigen die hauptsächlichen Schritte beim Formvorgang des Verfahrens, bei dem ein Körper aus Kunststoffmaterial 12 um das Ende des Kerns 5 herum geformt wird, um den fertiggestellten einstückigen Moppkopfteil zu bilden.

Die Formvorrichtung umfasst einen Formkopf 140, der eine Formkammer zwischen zwei oder mehr beweglichen Formteilen 150 sowie einem Formbett 156 begrenzt. Die Formteile 150 sind zwischen einer offenen Position, wie in Fig. 4(a) dargestellt, und einer geschlossenen Position, wie in Fig. 4(b) dargestellt, in Bezug zueinander beweglich. In der offenen Position ist der Kern 5 in die Form einführbar und der fertiggestellte geformte Kopfteil ist daraus entnehmbar (Fig. 4(c)), während in der geschlossenen Position der Kern 5 zwischen Halsteilen 151 von jedem der Formteile 150 festgeklemmt ist. Ausgesparte Bereiche 152 von jedem der Formteile 150 legen die radial äußere Begrenzung der Formkammer fest, innerhalb welcher der Kunststoff-Formkörper des Kopfteils durch Einspritzen von flüssiger Formzusammensetzung geformt wird.

Die Formteile 150 sind an ihren Hals- und ausgesparten Bereichen 151 bzw. 152 so geformt, dass sie beim fertigen Kopfteil die gewünschte Form des Kunststoff-Formlings liefern. Zweckmäßigerweise weist die zwischen den Formteilen 150 und dem Formbett 156 begrenzte Formkammer einen kreisförmigen Querschnitt auf, weil die Formteile 150 in Kombination einen zylindrischen Raum zwischen ihren ausgesparten Bereichen 152 begrenzen. Ein ähnlicher zylindrischer Raum mit kleineren Querabmessungen wird zwischen den Halsteilen 151 der Teile 150 gebildet, um dem Klemmbereich des Formkopfes festzulegen, der den Kern 5 während des Formverfahrens festhält und der dazu beitragen kann, dass ein Entweichen von Formflüssigkeit aus der Form, besonders durch Hindurchsickern durch die absorbierenden Streifenelemente des aufgewickelten Kerns, verhindert wird.

In Verbindung mit dem Inneren der Formkammer steht über eine Leitung 145 eine Vorratskammer 160, aus der die Kunststoff- Formzusammensetzung zugeführt und während des Formvorgangs in die Formkammer eingespritzt wird.

Im Formbett 156 ausgebildet und in einem gleichen Radius um die Zufuhrleitung 145 herum angeordnet ist ein zylindrischer Kanal 158, der beim fertigen Kopfteilformling eine Fassung zur Befestigung des fertigen Kopfteils an einem Moppgriff bildet.

Wie in Fig. 4(a) dargestellt, ist der erste Schritt beim Formvorgang das Einbringen des Kerns 5 in den Formkopf 140 und das Zusammenbringen der Formteile 150, sodass sie die Formkammer um den Endteil des Kerns 5 herum begrenzen und den Kern bereit zum Einspritzen der Kunststoff-Formzusammensetzung in der vorgesehenen Position festklemmen. Zur Vereinfachung der Handhabung des Kerns während des Vorgangs wird die Ausrichtung der Vorrichtung, wie in der Figur dargestellt, bevorzugt.

Wenn sich die Formteile 150 in ihrer geschlossenen Position befinden, wie in Fig. 4(b) dargestellt, wird eine Kunststoff- Formzusammensetzung 170, z. B. Polypropylen z. B. in Form einer heißen geschmolzenen Flüssigkeit aus der Vorratskammer 160 durch die Leitung 145 in die Formkammer eingespritzt. Die Formzusammensetzung 170 füllt die Formkammer, wobei sie das Gewebematerial im kalandrierten Endteil des Kerns überzieht, einschließt und vielleicht auch tränkt und zudem in den zylindrischen Kanal 158 eindringt, der beim fertigen Formling die Griffbefestigungsfassung bildet. Die physikalischen Charakteristiken des Formverfahrens, z. B. Temperatur, Einspritzrate, Haltezeit, Kühltemperatur und Abkühlzeit können alle gemäß bekannten Kriterien im wohlbekannten Fachgebiet des Spritzgießens ausgewählt werden und werden somit hier nicht ausführlich beschrieben.

Sobald der Formschritt abgeschlossen ist, kann der fertige Moppkopfteil, umfassend den Kern 5 mit dem als Einheit damit verbundenen Kunststoff-Formkörper 12 mit der Befestigungsfassung 20 aus dem Formkopf 140 entnommen werden, indem man die Formteile 150 öffnet, woraufhin beliebige gewünschte oder notwendige Fertigstellungsarbeiten durchgeführt werden können, z. B. ein anschließendes Abkühlen und Aushärten, eine Oberflächenbearbeitung zum Entfernen von überschüssiger Formzusammensetzung, Graten und dergleichen, wobei sämtliche dieser nach dem Formen stattfindenden Verfahren auf dem Fachgebiet wohlbekannt sind. Im Anschluss an die Entnahme des fertigen Moppkopfteils kann nun das Formverfahren beginnend bei Fig. 4(a) mit einem neuen aufgewickelten Kern 5 wiederholt werden. Der fertige Moppkopfteil ist in Fig. 1(c) dargestellt.

Bei gewissen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann es erwünscht sein, den geformten Kopfteil nicht mit einer integrierten Einsteckfassung für den Moppgriff zu versehen, wie in den Fig. 1 bis 4 im Zusammenhang mit der am meisten bevorzugten Ausführungsform dargestellt, sondern den Kopf so zu formen, dass er an einem am Griff montierbaren mechanischen Zwischenverbindungsstück befestigbar ist, das einen beliebigen geeigneten mechanischen Aufbau aufweisen kann, möglicherweise wie auf dem Gebiet von Moppkopfteil-Befestigungsverfahren bereits bekannt. Zu diesem Zweck können bei dem gesamten Moppkopfteil-Herstellungsverfahren ein oder mehrere zusätzliche Schritte verwendet werden, einschließlich zum Beispiel der Schritt eines Einformens von einem oder mehreren Löchern in das Substrat zum Einführen von Bolzen, Nasen, Zapfen oder anderen mechanischen Befestigungseinrichtungen, entweder vor oder nach dem Aufrollen des Gewebematerials zum Bilden des Kerns. Entsprechende oder weitere Befestigungseinrichtungen können auch während der Formschritte gebildet werden, zum Beispiel als integrierte mechanische Befestigungsnasen, Halterungen, Schraubgewinde oder beliebige andere, in ähnlicher Weise wirkende mechanische Eingriffs- Befestigungseinrichtungen.

Fig. 5 zeigt eine derartige alternative Form von Formkörper als Teil eines fertigen Moppkopfteils dieser Erfindung, wobei dieser in Fig. 5 in eine auseinandergezogenen Ansicht und in Fig. 6 im Querschnitt dargestellt ist.

Die Formvorrichtung, die verwendet wird, um bei dieser Ausführungsform den Formkörper aus Kunststoffmaterial 212 zu formen, unterscheidet sich von der in Fig. 4 dargestellten, für die bevorzugte Ausführungsform verwendeten, einfach dadurch, dass im Formbett 156 kein zylindrischer Kanal 158 vorgesehen ist. Die beim Schließen der Formteile 150a und 150b gebildete resultierende Formkammer ist daher einfach zylindrisch.

Bei dieser Ausführungsform wird die Einrichtung zur Befestigung des Kopfteils an einem Moppgriff durch eine dazwischenliegende Befestigungseinrichtung bereitgestellt, die ein zylindrisches Gehäuse 219 umfasst, das eine sich aus seiner Oberseite erstreckende Griffaufnahmefassung 220 aufweist und Arretiereinrichtungen einschließt, um den Kunststoff-Formkörper 212 des Kopfteils sicher und lösbar innerhalb des Gehäuses 219 festzuhalten. Am zweckmäßigsten kann das Gehäuse 219 so vorgesehen sein, dass es über eine Fassung 220 dauerhaft am Moppgriff befestigt ist.

Die Arretiereinrichtung umfasst einen elastisch nachgiebigen Arretierkragen 218, der in einer auf der Außenseite des Gehäuses 219 vorgesehenen Rinne 235 positionierbar ist. Im Bett der Rinne 235 ist mindestens ein Fenster 232 vorgesehen, durch das mindestens ein entsprechender Zapfen oder ein anderer ähnlicher, auf der in radialer Richtung inneren Oberfläche des Arretierkragens 218 vorgesehener Vorsprung 240 ragt, wenn er mit ihm zur Deckung gebracht wird. Die Seiten des oder jedes Zapfens oder Vorsprungs und/oder Fensters 232 können geeignet geformt sein, zum Beispiel angeschrägt oder mit einem glatten Profil versehen, um die Positionierung dieser beiden ineinandergreifenden Oberflächenformationen beim Zusammen- und Auseinanderbewegen zu erleichtern, während der Kragen 218 innerhalb der äußeren Gehäuserinne 235 gedreht wird.

Die Positionierung des einen oder der mehreren (vorzugsweise zwei diametral entgegengesetzten) Vorsprünge 240 in seiner oder ihren jeweiligen Fensteröffnungen 232 ermöglicht es, den Kunststoff-Formkörper 212 des Kopfteils innerhalb des Gehäuses zu arretieren, sobald er darin eingeführt worden ist, wie in Fig. 6 dargestellt.

Zum Einführen des Kopfteils in das Gehäuse 219 wird der Arretierkragen 218 in seiner Rinne 235 gedreht, um den Vorsprung (die Vorsprünge) 240 außer Deckung mit der (den) entsprechenden Fensteröffnung (Fensteröffnungen) 232 zu bringen, in welchem offenen Zustand der Kunststoffkörper 212 des Kopfteils einfach in das Gehäuse 219 eingeführt werden kann. Um den Kopfteil an seinem Platz innerhalb des Gehäuses zu arretieren, wird der Arretierkragen 218 dann in seiner Rinne 235 weitergedreht, bis der Vorsprung (die Vorsprünge) 240 mit der (den) entsprechenden jeweiligen Fensteröffnung (Fensteröffnungen) 232 zur Deckung kommt (kommen) und durch diese hindurchragt (hindurchragen), in welchem Zustand die Öffnung in das Gehäuse 219 verengt ist, wie in Fig. 6 dargestellt. Auf diese Weise wird ein Entfernen des Kopfteils aus dem Gehäuse verhindert. Eine Drehung des Arretierkragens 218 und das Hinein- und Herausspringen des Vorsprungs (der Vorsprünge) 240 in die und aus der Fensteröffnung (den Fensteröffnungen) 232 wird durch die elastische Nachgiebigkeit des Materials des Kragens unterstützt, der ebenso aus irgendeinem solchen geeigneten Material, zum Beispiel Kunststoff, wie das Grundgehäuse und die Fassung 219, 220 der Befestigungseinrichtung hergestellt sein kann. In dieser einfachen Weise wird ein zuverlässiger Klemm/Freigabe- Mechanismus gebildet, der ein einfaches Befestigen und Entfernen des Moppkopfteils aus der Einrichtung zur Befestigung des Kopfteils am Moppgriff ermöglicht.

Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind oben nur beispielhaft beschrieben worden, und viele Abwandlungen und Veränderungen sind innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung, wie beansprucht, möglich, wie für den Fachmann ersichtlich ist.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Herstellung eines Moppkopfteils, umfassend Bilden eines Kerns aus langgestreckten absorbierenden Streifenelementen und Formen eines Körpers aus Kunststoffmaterial um einen Endteil desselben herum, um eine Einrichtung zu bilden, mittels welcher der Kern an einem Moppgriff angebracht werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Bildung des Kerns eine Endzone des Materials der Streifenelemente, um die herum das Kunststoffmaterial geformt wird, einem Kalandrierverfahren unterzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Kern aus langgestreckten absorbierenden Streifenelementen ein einzelnes aufgewickeltes Gewebe des absorbierenden Streifenmaterials umfasst, das Schlitze darin aufweist, die einzelne Streifen begrenzen, wobei die besagten Schlitze kurz vor einem oberen Rand des Gewebes enden, an dem sich die kalandrierte Endzone befindet.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem das Kalandrierverfahren den Schritt eines Hindurchziehens oder Hindurchtreibens des unaufgewickelten Gewebes aus absorbierendem Streifenelementmaterial zwischen einem Paar gegenläufigen Rollen einschließt, wobei die Oberflächen der Rollen durch einen Abstand getrennt sind, der kleiner ist als die normale unkalandrierte Dicke des Streifenelementmaterials, und die Abrollflächen von mindestens einer der Rollen verglichen mit Umgebungstemperatur erwärmt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem die Oberfläche von mindestens einer der Rollen ein texturiertes oder Formschluss- Muster darin ausgebildet aufweist, das dem während des Kalandrierverfahrens zwischen den Rollen hindurchgezogenen oder hindurchgetriebenen Streifenelementmaterial ein entsprechendes ungleichmäßiges Kalandriermuster verleiht.

5. Verfahren nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem während des Schritts eines Formens des Kunststoffmaterials um die Endzone des Kerns aus Streifenelementen herum flüssiges Kunststoff-Formmaterial entlang der Streifen und zwischen den Streifen aus absorbierbarem Material in die Endzone des Kerns sickert.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem flüssiges Kunststoffmaterial zusätzlich das absorbierende Material in seiner Endzone tränkt.

7. Verfahren nach einem beliebigen vorangehenden Anspruch, bei welchem sich die kalandrierte Endzone des Kerns über die Begrenzung des Körpers aus Kunststoffmaterial, welcher um ihn herum geformt wird, hinaus erstreckt.

8. Verfahren nach einem beliebigen vorangehenden Anspruch, bei welchem sich die Kalandriertiefe in der kalandrierten Zone der Streifen in Längsrichtung des Kerns über mindestens einen Teil des Abschnitts der Streifen in der kalandrierten Zone sanft verändert.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem der besagte Teil der kalandrierten Zone, in dem sich die Kalandriertiefe sanft verändert, eine Übergangszone zwischen der kalandrierten und der unkalandrierten Zone jedes Streifens bildet, wobei dadurch mindestens eine Oberfläche jedes Streifens in der Übergangszone als eine zwischen der kalandrierten und der unkalandrierten Zone befindliche Schrägfläche ausgebildet wird.

10. Verfahren nach einem beliebigen vorangehenden Anspruch, bei welchem die Oberseite des aufgewickelten Kerns aus absorbierenden Streifenelementen gezahnt oder zickzackförmig ist, so dass sie zum Formen von Kunststoffmaterial darauf und darum herum eine unregelmäßige Oberfläche darbietet.

11. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem vor dem Formschritt der Wickel aus absorbierendem Gewebematerial unter Zugspannung auf sich selbst aufgewickelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, umfassend den Schritt eines Zuführens von Mitteln zum Gewebematerial, um sein Abwickeln zu verhindern, sobald es aufgewickelt ist.

13. Verfahren nach einem beliebigen vorangehenden Anspruch, weiter einschließend ein gleichzeitiges einstückiges Formen zusammen mit dem Kopfteil von Verbindungseinrichtungen zum Anbringen des fertigen Kopfteils auf einem Moppgriff.

14. Moppkopfteil, umfassend einen Kern aus langgestreckten absorbierenden Streifenelementen mit einem um einen Endteil desselben herum geformten Körper aus Kunststoffmaterial, der eine Einrichtung zum Anbringen des Kerns an einem Moppgriff bildet, dadurch gekennzeichnet, dass das absorbierende Material der Streifenelemente in einer Endzone derselben, um die herum das Kunststoffmaterial geformt wird, einem Kalandrierverfahren unterzogen worden ist.

15. Durch ein Verfahren nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 13 gebildeter Moppkopfteil.







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