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Dokumentenidentifikation DE19713689C2 09.09.1999
Titel Rotationsverdrängerpumpe
Anmelder INOTEC GmbH Transport- und Fördersysteme, 79761 Waldshut-Tiengen, DE
Erfinder Kammerer, Rolf, 75196 Remchingen, DE
Vertreter Goy, W., Dipl.-Phys., Pat.-Anw., 79108 Freiburg
DE-Anmeldedatum 03.04.1997
DE-Aktenzeichen 19713689
Offenlegungstag 08.10.1998
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 09.09.1999
Veröffentlichungstag im Patentblatt 09.09.1999
IPC-Hauptklasse F04C 5/00

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Rotationsverdrängerpumpe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

In der FR 1 008 458 ist eine Rotationsverdrängerpumpe der eingangs angegebenen Art offenbart, bei der in der Ausführungsform der Fig. 8 und 9 ein Ringkanal von einer elastischen Membran überdeckt ist. Ein um eine Achse drehbarer Rotor weist an zwei Armen jeweils Rollen auf, welche unter Zwischenanordnung von Druckübertragungsgliedern auf die Membran drücken. Diese Druckübertragungsglieder sind als flache, keilförmige Scheiben angeordnet und liegen praktisch spielfrei aneinander. - Diese Rotationsverdrängerpumpe ist nur für dünnflüssige Stoffe geeignet. Insbesondere ist der Verschleiß zwischen benachbarten Druckübertragungsgliedern relativ groß, da die Keilflächen aneinander reiben. Schließlich besteht die Gefahr der Verkantung der Druckübertragungsglieder.

In der DE 296 09 865 U1 ist eine Rotationsverdrängerpumpe offenbart, welche aus einem Stator sowie einem Rotor besteht. Der Stator weist eine Ringfläche mit Zulauf und Ablauf auf, welche von einer Membran zur Ausbildung eines Pumpkanals überdeckt ist. Auf der Membran befindet sich ein Kranz von einzeln gegen die Membran beweglichen Druckübertragungsgliedern, welche aus hochkant stehenden Plattenelementen gebildet sind. Weiterhin ist ein Rotor vorgesehen, welcher um die konzentrische Achse der Ringfläche umläuft. Dieser Rotor weist zwei Rollen auf, welche auf der Oberseite der Druckübertragungsglieder laufen und dadurch die Membran fortlaufend lokal gegen die Ringfläche drücken, so daß die Membran den Weg vom Zulauf zum Ablauf fortschreitend unterbricht und das Pumpmaterial vor sich herschiebt. - Nachteilig bei dieser Rotationsverdrängerpumpe ist die Ausbildung und Anordnung der Druckübertragungsglieder. Da die einander benachbarten Druckübertragungsglieder offensichtlich zwischen sich Lücken aufweisen, beanspruchen sie die Membran übermäßig mit dem Effekt, daß die Membran relativ schnell verschleißt und ausgetauscht werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Rotationsverdrängerpumpe der eingangs angegebenen Art den Verschleiß der Membran sowie der Druckübertragungsglieder zu vermindern.

Die technische Lösung ist gekennzeichnet durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruchs 1.

Erfindungsgemäß sind bei einer Rotationsverdrängerpumpe der eingangs angegebenen Art die Druckübertragungsglieder im Niederhalter des Stators derart angeordnet, daß der Pumpkanal von ihnen lückenlos überdeckt wird. Dabei liegen die einzelnen Druckübertragungsglieder mit ihren radialen Keilflächen quasi spielfrei aneinander. Dies führt dazu, daß ein Verkippen der Druckübertragungsglieder in Richtung der Bewegung der Rollen, d. h. in azimutaler Richtung, nicht möglich ist, da durch das spielfreie Aneinanderliegen in Kombination mit Hochkantstehen der Druckübertragungsglieder eine Führung in vertikaler Richtung gewährleistet ist. Dadurch wird erzielt, daß die Membran, die von den Druckübertragungsgliedern temporär gegen die Grundplatte des Stators gepreßt wird, nicht zwischen zwei Druckübertragungsgliedern eingeklemmt werden kann. Dies bedeutet eine längere Lebensdauer für die Membran. Weiterhin ist der Verschleiß an den aneinanderreibenden Keilflächen zweier benachbarter Druckübertragungsglieder vermindert. Die Metallplättchen werden so eingebracht, daß sie quasi bündig mit den Keilflächen abschließen oder minimal über diese herausstehen. Dadurch reiben die beiden Metallplättchen aneinander und nicht die Kunststofflächen der eigentlichen Druckübertragungsglieder. Die Metallplättchen werden vorzugsweise nur in die rechteckige Vertiefung des Druckübertragungsgliedes eingelegt. Es ist keine spezielle Befestigung der Metallplättchen an den Druckübertragungsgliedern nötig, da die Druckübertragungsglieder in ihrem eingesetzten Zustand spielfrei aneinanderliegen. Allerdings sind genauso andere Möglichkeiten des Einbringens denkbar, beispielsweise daß die Druckübertragungsglieder einen Hinterschnitt aufweisen, in den die Metallplättchen eingedrückt werden.

Durch die Weiterbildung gemäß Anspruch 2 wird gewährleistet, daß die Druckübertragungsglieder nicht in die Membran einschneiden können. Auch dies verlängert die Lebensdauer der Membran.

Die Weiterbildung gemäß Anspruch 3 hat den Vorteil, den Verschleiß der Membran noch geringer zu halten, indem die Druckübertragungsglieder zumindest an ihrem membranseitigen Ende aus einem Kunststoff bestehen. Sind die Druckübertragungsglieder auch an ihrem den Rollen zugewandten Ende aus einem Kunststoff, so verbessert sich die Laufruhe der Pumpe. Ebenso ist es denkbar, das gesamte Druckübertragungsglied aus Kunststoff zu fertigen. Es wird vorzugsweise ein sehr harter, temperaturbeständiger und schlagzäher Kunststoff, wie z. B. Polyetheretherketon (PEEK), benützt. Aber auch andere, den Kräften und Temperaturen in der Pumpe widerstehende Kunststoffe sind denkbar.

Die Weiterbildung gemäß Anspruch 4 nimmt den radialen Druck der Druckübertragungsglieder auf den Niederhalter beim Herunterdrücken der Druckübertragungsglieder durch die Rollen auf. Dadurch wird gewährleistet, daß sich der Druck nicht lokal auf den Niederhalter auswirkt, sondern durch das großflächige Stahlband verteilt wird. Außerdem ist ein Reiben mit dem Niederhalter und damit Verschleißen des Niederhalters durch die Druckübertragungsglieder verhindert. Dies ist vor allem dann wichtig, wenn der Niederhalter aus Kunststoff geformt ist. Das Stahlband ist vorzugsweise mit dem Niederhalter so verbunden, daß es über den Kranz der Druckübertragungsglieder hinausragt und mittels eines Schraubenkopfes, der zur Befestigung der Metallklötze im Niederhalter gehalten wird. Dies ist jedoch nicht zwingend nötig, sondern es sind auch andere Befestigungsmöglichkeiten denkbar.

Durch die Weiterbildung gemäß Anspruch 5 werden bei einem Verschleiß der Druckübertragungsglieder entlang ihrer Keilflächen durch Vordrehen der Zustellschraube die Druckübertragungsglieder wieder spielfrei aneinandergepreßt. So ist es möglich die Pumpe länger in Betrieb zu halten, ohne die Druckübertragungsglieder auswechseln zu müssen. Anstatt der Zustellschraube ist es auch denkbar, einen Bolzen mit Rastungen zu verwenden, der durch eine Feder gegen den Kranz aus Druckübertragungsgliedern gedrückt wird. Dabei ist die Rastung so ausgeprägt, daß nur eine Bewegung des Bolzens in Richtung der Druckübertragungsglieder möglich ist, indem die Rastungen in geeignete Vorrichtungen eingreifen. Dadurch wird eine Selbstjustierung der Druckübertragungsglieder gewährleistet, da sie ständig mit ihren Keilflächen spiellos aneinandergedrückt werden.

In vorteilhafter Weise befindet sich gemäß der Weiterbildung in Anspruch 6 zwischen der Zustellschraube und dem einen Ende des Kranzes ein Metallklotz und am anderen Ende des Kranzes ein zweiter Metallklotz. Der der Zustellschraube zugewandte Metallklotz verteilt den Druck der Zustellschraube auf eine größere Fläche des ersten Druckübertragungsgliedes. Dadurch wird vermieden, daß das Druckübertragungsglied an der Angriffsstelle der Zustellschraube stark verschleißt. Der zweite Metallklotz nimmt den Druck des letzten Druckübertragungsgliedes auf. Dadurch wird ein den Verschleiß des Niederhalters beschleunigender Druck des letzten Druckübertragungsgliedes des Kranzes verhindert.

Durch die vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 7 ist eine Führung in radialer Richtung gewährleistet. Dadurch ist es nicht möglich, daß die Druckübertragungsglieder beim Herabdrücken durch die Rollen radial ausweichen können und somit einen größeren Verschleiß - durch ein radiales hin- und herbewegen - bewirken können.

Eine vorteilhafte Weiterbildung hiervon sieht Anspruch 8 vor, daß sich die ringförmige Ausnehmung nicht über einen Vollkreis erstreckt. Dadurch ist es möglich, was im allgemeinen sinnvoll ist, nur in jenem Bereich Druckübertragungsglieder anzubringen, der über dem Pumpkanal liegt.

Die vorteilhafte Weiterbildung gemäß Anspruch 9 hat den Vorteil, daß die Rollen, die sich über der Ausnehmung befinden, die Druckübertragungsglieder nicht tiefer als dieses vom Niederhalter vorgegebene Niveau auf die Membran herunterdrücken können. Dadurch wird gewährleistet, daß die Membran nur bis auf die Ringfläche der Grundplatte heruntergedrückt, jedoch nicht noch weiter komprimiert werden kann. Dies hätte zur Folge, daß die Membran zerstört wird, da sie nicht kompressibel ist.

Die Anschrägungen in der Weiterbildung gemäß Anspruch 10 liegen, wenn man den Kranz der Druckübertragungsglieder betrachtet, auf einem Kegelmantel, dessen Achse mit der konzentrischen Achse des Rotors zusammenfällt. Ebenso ist es möglich, die Rollen anzuschrägen, so daß sie gegengleich zu den zuvor beschriebenen Druckübertragungsgliedern ausgeformt sind. Ebenso ist eine Kombination der beiden Möglichkeiten denkbar.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Pumpe,

Fig. 2 einen Schnitt durch den Pumpkanal und die Druckübertragungsglieder entlang der Bahn der Rollen,

Fig. 3 einen Ausschnitt zweier Druckübertragungsglieder wie in Fig. 2 angegeben, Fig. 4 einen Ausschnitt eines Querschnitts durch die Pumpe in Höhe der Druckübertragungsglieder und

Fig. 5 einen Schnitt durch den Niederhalter - aus der Richtung des Rotors gesehen - in Höhe der Druckübertragungsglieder, wobei diese nicht geschnitten sind.

Die Pumpe hat einen Stator 1 und einen Rotor 2. Der Stator 1 ist ein Teil des Gehäuses der Pumpe und weist eine Spannplatte 24, einen Niederhalter 6, eine Grundplatte 3 und eine Membran 11 auf. Die Grundplatte 3 ist ringförmig ausgebildet und koaxial zur Achse 4 des Rotors 2 angeordnet. Die Grundplatte 3 hat eine ebene Ringfläche 5, welche begrenzt wird durch zwei konische Klemmflächen 9 und 10, welche vom Rotor 2 aus gesehen hinter der Ringfläche 5 liegen; ihnen liegen zwei weitere Klemmflächen 7 und 8 gegenüber, die am Niederhalter 6 ausgebildet sind und mit den Klemmflächen 9 und 10 zusammenwirken, um dazwischen die Membran 11 einzuklemmen, welche aus einem elastomeren Werkstoff besteht, in entspanntem, nicht eingebautem Zustand ein ringförmiges, ebenes Gebilde ist und durch das Einspannen zwischen den konischen Klemmflächen 7 bis 10 gebogen wird, so daß sie die ebene Ringfläche 5 überwölbt. Zwischen der gewölbten und dadurch elastisch vorgespannten Membran 11 und der Ringfläche 5 ist auf diese Weise ein Pumpkanal 12 gebildet, in welchen ein Zulauf 13 und ein Ablauf 15 münden, welcher zweckmäßigerweise dicht neben dem Zulauf 13 liegt und - nur um ihn darstellen zu können - in der Zeichnung in diagonaler Anordnung vorgesehen ist. Der Pumpkanal 12 ist auf dem kurzen Weg vom Zulauf 13 zum Ablauf 15 durch eine Erhebung 39 auf der ringförmigen Grundplatte 3 blockiert.

Auf der Außenseite der Membran 11 ist ein Kranz von Stößeln 14 angeordnet, welche als Druckübertragungsglieder dienen. Die Stößel 14 sind im Längsschnitt T-förmig, erstrecken sich parallel zur Achse 4 und sind längs des gesamten Pumpkanals 12 angeordnet, der den Zulauf 13 mit dem Ablauf 15 verbindet, nicht aber über jenem Abschnitt der Membran 11, welcher in Drehrichtung des Rotors 2 vom Ablauf 15 zum Zulauf 13 führt, weil dort der Pumpkanal 12 durch die auf der ringförmigen Grundplatte 3 vorgesehene Erhebung 39 unterbrochen ist.

Die Stößel 14 sind im Niederhalter 6 parallel zur Achse 4 verschieblich angeordnet und durch einen Stellring 17 gesichert, welcher gegen die Rückstellkraft der Membran 11 in Richtung der Achse 4 mittels eines Exzenters 19 verlagerbar ist, so daß die Stößel 14 einen veränderlichen Endanschlag haben, der es gestattet, den maximalen Querschnitt des Pumpkanals 12 zu verringern und damit die Förderleistung der Pumpe einzustellen. Die Stößel 14 können nur soweit den Querschnitt des Pumpkanals 12 erhöhen bis sie mit ihren Anschlagflächen 34 am Niederhalter 6 anschlagen.

Die Stößel 14 sind keilförmig ausgebildet und füllen dadurch den ganzen Raum der ringförmigen Öffnung im Niederhalter 6 aus ohne irgendwelche Lücken entstehen zu lassen. Dadurch ist ein Verkippen der Stößel 14 beim Herabdrücken durch die Rollen 21 nicht mehr möglich, da jeder einzelne Stößel 14 von seinen zwei benachbarten Stößeln 14 geführt wird. Die Stößel 14 sind vorzugsweise aus einem hochtemperaturbeständigen, sehr harten und schlagzähen Kunststoff, z. B. Polyetheretherketon (PEEK), gefertigt. Dies bringt eine Verbesserung der Laufruhe der Pumpe mit sich. Um die am meisten beanspruchten Flächen der Stößel 14 - ihre gegenseitigen planen Keilflächen 23 - möglichst verschleißfrei zu halten, sind in diese Keilflächen 23 Vertiefungen 16 eingebracht, in die Metallplättchen 18 eingelegt sind. Diese Metallplättchen 18 schließen eben mit den Keilflächen 23 ab oder stehen geringfügig über diese heraus und bilden somit die Reibflächen der Stößel 14, wenn die Stößel 14 durch die Rollen 21 nach oben und unten bewegt werden. Um die Membran 11 beim Herunterdrücken durch die Stößel 14 nicht zu beschädigen, gibt es an den der Membran 11 zugewandten Enden der Stößel 14 keine scharfen Kanten, sondern die Stößel 14 werden durch Rundungen 25 abgeschlossen. Damit erhöht sich die Lebensdauer des Verschleißteils Membran 11 stark.

Der Rotor 2 dreht sich um eine Welle 20, welche in einem Wälzlager 26 im Niederhalter 6 und in einem weiteren Wälzlager 27 im hinteren Gehäuseteil gelagert ist. Der Rotor hat wenigstens zwei freilaufende Rollen 21 - neben freilaufenden Rollen 21 sind genauso angetriebene Rollen denkbar - welche über die Stößel 14 hinwegrollen und sie niederdrücken, wodurch die Membran 11 lokal an die Ringfläche 5 gedrückt wird. Diese lokale Andrückstelle wandert mit der Rotorbewegung längs des Pumpkanals 12, schiebt die davor stehende Flüssigkeitsmenge durch den Ablauf 15 hinaus und saugt gleichzeitig durch den Zulauf 13 weitere Flüssigkeit nach. Die Rollen 21 sind vorzugsweise aus Kunststoff, wobei dieser um ein Kugellager gespritzt wird. Dadurch wird die Laufruhe der Pumpe gegenüber Pumpen mit metallischen Rollen 21 erhöht. Außerdem verringert sich der Verschleiß der Stößel 14.

An den beiden Seiten des Kranzes aus Stößeln 14 ist jeweils ein Metallklotz 37 angebracht. Der eine Metallklotz 37 wird durch eine Zustellschraube 38 gegen den Kranz der Stößel 14 gepreßt. Der andere Metallklotz 37 nimmt den Druck, der von der Zustellschraube 38 mittels des ersten Metallklotzes 37 auf die Stößel 14 übertragen wird auf. Durch die Zustellschraube 38 kann auf einen Verschleiß der Metallplättchen 18 reagiert werden, indem mit fortschreitendem Verschleiß der Metallplättchen 18 die Zustellschraube 38 gegen die Stößel 14 vorgedreht wird. Die Metallklötze 37 werden jeweils durch zwei Schrauben so mit dem Niederhalter 6 verbunden, daß sie nicht aus diesem herausfallen können.

Gleichzeitig wird durch jeweils eine der Schrauben ein Stahlband 36 gegen ein Herausfallen aus dem Niederhalter 6 gesichert. Das Stahlband 36 ist zwischen einer inneren Umfangsfläche des Niederhalters 6 und den der Achse 4 abgewandten Flächen der Stößel 14 angebracht.

Weiterhin sind Löcher 42, 43 im Niederhalter 6 zu erkennen, in die entsprechende Zapfen der Grundplatte 3 eingreifen. Ebenso ist auch ein entgegengesetztes Verbindungssystem denkbar, indem in der Grundplatte 3 Löcher 42, 43 und im Niederhalter 6 Zapfen angebracht sind. Auch eine Kombination aus einem Loch 42 und einem Zapfen im Niederhalter 6 und den entsprechenden Mitteln in der Grundplatte 3 ist denkbar. Außerdem ist jede andere Möglichkeit denkbar, die anstatt eines Loches 42 und eines Zapfens, zwei sich entsprechende Verbindungsmittel aufweisen. Es muß nur gewährleistet sein, daß die Negativform des einen Elements mit der Positivform des anderen Elements formschlüssig verbindbar ist. Der Förderdruck der Pumpe hängt von der Vorspannung der Membran 11 ab.

Diese Vorspannung hängt vom Material und der Dicke der Membran 11 ab, aber auch vom Ausmaß ihrer Biegung. Darüberhinaus hängt der Förderdruck von der Kraft ab, mit welcher die Stößel 14 auf die Membran 11 einwirken. Sie kann mittels eines zweiten Exzenters 22 verändert werden, welcher über das hintere Wälzlager 27 auf einen Kragen 28 an der Welle 20 einwirkt und dadurch eine Feder 29 mehr oder weniger spannt, welche auf dem axial verschieblichen Träger 30 der Rollen 21 lastet. Durch Verdrehen des Exzenters 22 z. B. mittels eines an der Außenseite angebrachten Handrades kann die Kraft, mit welcher die Rollen 21 auf die Membran 11 einwirken, erhöht oder erniedrigt werden. Bei exzessivem Druckaufbau unter der Membran 11 können die Stößel 14 dem Druck ausweichen, soweit die Druckkraft die durch Verdrehen des Exzenters 22 veränderliche Rückstellkraft der Feder 29 übersteigt.

Die Verspannung der Membran 11 geschieht mittels eines Gewindebolzens 31, welcher in den Niederhalter 6 eingedreht ist, sich durch die Spannplatte 24 erstreckt und eine Mutter 32 trägt, die, wenn sie angezogen wird, die Spannplatte 24 gegen die Grundplatte 3 und damit die Grundplatte 3 gegen den Rand der Membran 11 drückt. Ebenso besteht die Möglichkeit, zur Verspannung der Membran 11 statt der Mutter 32 auf einen Schnellspannverschluß zurückzugreifen. Damit werden die Membran 11 und die Grundplatte 3 eingespannt und gleichzeitig der Pumpkanal 12 abgedichtet. Falls bei einem Verschleiß die Membran 11 und/oder die Grundplatte 3 ausgetauscht werden müssen, muß lediglich die Mutter 32 gelöst werden. Danach kann die Spannplatte 24 abgenommen werden und die Grundplatte 3 und die Membran 11 sind frei zugänglich. Der Verschleiß tritt in erster Linie an der harten Grundplatte 3 auf und äußert sich infolge des Abriebs von der Grundplatte 3 in einer Vergrößerung des Pumpkanals 12, die ihrerseits eine Verringerung des Förderdrucks nach sich zieht. Am Absinken des Förderdrucks kann man daher leicht erkennen, wann ein Austausch erforderlich ist. Die Grundplatte 3 ist vorzugsweise aus einem Hartkunststoff wie PU oder PA gefertigt. Die Membran dagegen aus einem Elastomer.


Anspruch[de]
  1. 1. Rotationsverdrängerpumpe

    mit einem eine Ringfläche (5) aufweisenden Stator (1),

    wobei sich die Ringfläche (5) zumindest über einen Teil eines Vollkreises erstreckt,

    wobei weiterhin in der Ringfläche (5) ein Zulauf (13) mündet und von der Ringfläche (5) ein Ablauf (15) abgeht,

    wobei weiterhin die Ringfläche (5) von einer Membran (11) zur Ausbildung eines Pumpkanals (12) überdeckt ist

    und wobei schließlich ein Kranz von einzeln gegen die Membran (11) sowie Ringfläche (5) beweglichen Druckübertragungsgliedern (14) vorgesehen ist, welche keilförmig mit radial bezüglich der konzentrischen Achse (4) verlaufenden Keilflächen (23) ausgebildet sind, mit welchen sie praktisch spielfrei aneinanderanliegen,

    sowie mit einem über den Druckübertragungsgliedern (14) angeordneten sowie um die konzentrische Achse (4) der Ringfläche (5) umlaufenden Rotor (2),

    wobei der Rotor (2) mindestens eine Rolle (21) aufweist, welche auf der Rückseite der Druckübertragungsglieder (14) läuft und dadurch die Membran (11) derart fortlaufend lokal gegen die Ringfläche (5) drückt, daß die Membran (11) den Weg vom Zulauf (13) zum Ablauf (15) fortschreitend unterbricht und das Pumpmaterial vor sich herschiebt,

    dadurch gekennzeichnet,

    daß in den Keilflächen (23) der Druckübertragungsglieder (14) Vertiefungen (16) vorgesehen sind, die durch jeweils ein Plättchen (18) aus Metall oder einem anderen, verschleißmindernden Material ausgefüllt sind.
  2. 2. Rotationsverdrängerpumpe nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckübertragungsglieder (14) an ihrem der Membran (11) zugewandten Ende abgerundete Kanten (25) aufweisen.
  3. 3. Rotationsverdrängerpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckübertragungsglieder (14) zumindest an ihrem der Membran (11) zugewandten Ende aus Kunststoff bestehen.
  4. 4. Rotationsverdrängerpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den der konzentrischen Achse (4) abgewandten Flächen der Druckübertragungsglieder (14) und einer inneren Umfangsfläche eines Niederhalters (6) für die Membran (11) des Stators (1) ein Stahlband (36) angeordnet ist.
  5. 5. Rotationsverdrängerpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zustellschraube (38) in Umfangsrichtung des Kranzes der Druckübertragungsglieder (14) eine Kraft auf die Druckübertragungsglieder (14) ausübt.
  6. 6. Rotationsverdrängerpumpe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft mittels eines Metallklotzes (37), der sich zwischen der Zustellschraube (38) und dem einen Ende des Kranzes befindet, übertragen wird und am anderen Ende des Kranzes von einem zweiten Metallklotz (37) aufgenommen wird.
  7. 7. Rotationsverdrängerpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Niederhalter (6) für die Membran (11) des Stators (1) im Bereich über der Ringfläche (5) eine zu der Achse (4) der Ringfläche (5) ringförmige Ausnehmung hat, in welcher die Druckübertragungsglieder (14) geführt sind.
  8. 8. Rotationsverdrängerpumpe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die ringförmige Ausnehmung über einen Umfangswinkel erstreckt, der kleiner als 360° ist.
  9. 9. Rotationsverdrängerpumpe nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (2) mindestens zwei Rollen (21) hat, von denen zu jedem Zeitpunkt mindestens eine über den Bereich des Niederhalters (6) hinweg läuft, wo sich die Ausnehmung nicht befindet.
  10. 10. Rotationsverdrängerpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Rolle (21) und/oder die Druckübertragungsglieder (14) auf ihrer der konzentrischen Achse (4) zugewandten Seite zu einem Niederhalter (6) für die Membran (11) des Stators (1) hin Anschrägungen (40) haben.






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