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Dokumentenidentifikation DE19809954A1 09.09.1999
Titel Längsschneidevorrichtung für eine Wickelmaschine
Anmelder Kampf GmbH & Co Maschinenfabrik, 51674 Wiehl, DE
Erfinder Hutzenlaub, Armin, 51674 Wiehl, DE
Vertreter Thul, H., Dipl.Phys., Pat.-Anw., 41066 Mönchengladbach
DE-Anmeldedatum 07.03.1998
DE-Aktenzeichen 19809954
Offenlegungstag 09.09.1999
Veröffentlichungstag im Patentblatt 09.09.1999
IPC-Hauptklasse B26D 1/24
IPC-Nebenklasse B31B 1/18   
Zusammenfassung In Wickelmaschinen zum Aufwickeln von laufenden Warenbahnen, insbesondere Kunststoffbahnen, werden bekannterweise Längsschneidevorrichtungen eingesetzt, die eine Reihe von als scheibenförmige Kreismesser ausgebildete Obermesser (1) und eine Reihe von als Kreismessern ausgebildete Untermesser (2) aufweisen.
Nach der Erfindung ist
- an jeder Seite eines Obermessers (1) jeweils ein Untermesser (2) angeordnet, wobei
- die Untermesser (2) frei drehbar auf einer Tragachse (3) gelagert sind, und
- die Drehebenen (4) der beiden einem Obermesser (1) zugeordneten Untermesser (2) spitzwinklig zur Drehebene (5) des Obermessers (1) spiegelbildlich zueinander geneigt so verlaufen, daß sich die Schneidkanten der beiden Untermesser (2) bei einem Umlauf aufeinander zu und voneinander weg bewegen.
Die erfindungsgemäße Längsschneidevorrichtung ermöglicht es, aus der Bahn schmale Streifen herauszuschneiden und abzuführen, um so die Wickelrollen auf einer gemeinsamen Wickelachse mit dem erforderlichen Abstand voneinander aufwickeln zu können.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Längsschneidevorrichtung für eine Wickelmaschine zum Aufwickeln laufender Warenbahnen, insbesondere Kunststoffbahnen, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Als Rollenschneidmaschinen bezeichnete Wickelmaschinen enthalten bekannterweise eine Längsschneidevorrichtung, von der die Warenbahn durch Längsschneiden in Einzelbahnen aufgeteilt wird, die anschließend zu Wickelrollen aufgewickelt werden. Beim Aufwickeln von Kunststoffbahnen ist es erforderlich, daß zwei benachbarte Wickelrollen einen gewissen Abstand voneinander haben, damit sie sich nicht bei einem Verlaufen der Bahnen miteinander verhaken. Eine Berührung zweier benachbarter Wickelrollen an ihren Stirnseiten muß auch vermieden werden, damit bei Querprofilschwankungen keine Reibung zwischen zwei Wickel rollen auftritt, wenn diese unterschiedlich radial zunehmen.

Damit jede Wickelrolle zu ihrer Nachbarrolle den notwendigen axialen Abstand aufweist, werden die Wickelrollen bekannterweise auf zwei achsparallel mit Abstand voneinander angeordnete Wickelachsen aufgewickelt. Die Einzelbahnen werden wechselweise jeweils einer der beiden Wickelachsen zugeführt, so daß jeweils zwei benachbarte Wickelrollen versetzt zueinander aufgewickelt werden. Dies ist konstruktiv relativ aufwendig, da die Wickelmaschine zwei Wickelachsen aufweisen muß.

Um alle Wickelrollen auf einer gemeinsamen Wickelachse mit dem erforderlichen Abstand voneinander aufwickeln zu können, wurde vorgeschlagen, beim Längsschneiden einen schmalen Streifen aus der Bahn herauszutrennen, und so zwei benachbarte Wickel rollen auf dem erforderlichen axialen Abstand voneinander zu halten. Dieser an sich vorteilhafte, da die Konstruktion der Wickelmaschine vereinfachende Weg konnte sich nicht durchsetzen, da es bisher nicht gelang, die zwischen zwei Bahnen als Abfall herauszuschneidenden Streifen so schmal zu halten, daß der Abfall wirtschaftlich akzeptabel ist. Darüber hinaus treten technische Probleme auf, einen extrem schmalen Streifen beim Schneiden zuverlässig aus der Längsschneidevorrichtung herauszuführen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Längsschneidevorrichtung für eine Wickelmaschine bereitzustellen, mit der sich aus der Bahn schmale Streifen von weniger als 5 mm sicher herausschneiden und abführen lassen.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die Unteransprüche enthalten bevorzugte, da besonders vorteilhafte Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen Längsschneidevorrichtung.

Die Zeichnung dient zur Erläuterung der Erfindung anhand eines vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispiels.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt einer Längsschneidevorrichtung nach der Erfindung.

Die Längsschneideeinrichtung weist eine Reihe von Obermessern 1 auf, die als scheibenförmige Kreismesser gestaltet sind. Die Obermesser 1 sind auf bekannte Weise an einer gemeinsamen Achse querverstellbar gelagert, so daß sie in den gewünschten Schnittpositionen positioniert werden können. Alle Obermesser 1 sind jeweils mit einem Drehantrieb verbunden, beispielsweise wird die gemeinsame Achse angetrieben.

Die Obermesser 1 sind im Querschnitt rechteckig ausgeführt, so daß sie zwei parallele Seitenflächen aufweisen, gegen die jeweils die Schneidkante eines Untermessers 2 angestellt werden kann. Jede Seite eines Obermessers 1 bildet so mit einem Untermesser 2 ein Messerpaar, das die Kunststoffbahn in Längsrichtung durchschneidet. Durch die zwei Längsschnitte an jedem Obermesser 1 wird jeweils ein schmaler Streifen in einer Breite aus der Bahn herausgeschnitten, die der Breite des Obermessers 1 entspricht. Die Breite eines Obermessers 1 beträgt weniger als 5 mm, bevorzugt 1 mm bis 2 mm, um den Verlust an Bahnmaterial durch Herausschneiden des Streifens bei ausreichender Stabilität des Obermessers 1 möglichst gering zu halten.

Alle Untermesser 2 sind auf einer im Betrieb feststehenden Tragachse 3 frei drehbar gelagert. Sie werden im Betrieb jeweils federnd gegen eine Seite des zugehörigen Obermessers 1 gedrückt und so von diesem mit angetrieben.

Wie in Fig. 1 dargestellt, sind jedem Obermesser 1 zwei Untermesser 2 zugeordnet. Die Untermesser 2 sind ebenfalls Kreismesser, die so gestaltet und auf der Tragachse 3 gelagert sind, daß ihre Drehebene 4 spitzwinklig zur Drehebene 5 der Obermesser 1 verläuft. Die Drehebenen 4 zweier einem Obermesser 1 zugeordneter Untermesser 2 sind dabei jeweils spiegelbildlich zueinander geneigt, damit sich ihre Schneidkanten bei einem Umlauf aufeinander zu und voneinander weg bewegen. Bei dem in Fig. 1 oben dargestellten geringsten Abstand der Schneidkanten zweier Untermesser 2 voneinander kontaktieren beide Schneidkanten jeweils eine Seite des Obermessers 1. Genau entgegengesetzt zum Obermesser 1 haben die beiden Schneidkanten der Untermesser 2 den maximalen Abstand voneinander, wie in Fig. 1 jeweils in der unteren Position dargestellt ist. Bei maximalem Abstand der Schneidkanten ist ein ausreichend großer Spalt 6 zwischen zwei zugehörigen Untermessern 2 vorhanden, der es ermöglicht, in diesem Bereich den herausgeschnittenen Streifen abzuführen. Bevorzugt erfolgt dies mittels einer Absaugeinrichtung, die den herausgeschnittenen Streifen aus dem Bereich zwischen den beiden Untermessern 2 absaugt.

Bevorzugt werden als Untermesser 2 sogenannte Topfmesser verwendet, die die Form eines Kegelstumpfs aufweisen, wobei die Umlaufkante des Kegelstumpfes die Schneidkante bildet. Jedes Untermesser 2 ist über ein Kugellager 7 auf einer Trägerbuchse 8 frei rotierbar befestigt. Die äußeren Mantelflächen der Trägerbuchsen 8 haben die Form einer Zylinderfläche, die gegen die Mittelachse 9 der Tragachse 3 geneigt ist. So dreht der äußere Laufring jedes Kugellagers 7 mit dem daran befestigten Untermesser 2 um eine Achse, die gegenüber der Mittelachse 9 der Tragachse 3 in einem spitzen Winkel geneigt ist. Die innere Mantelfläche jeder Trägerbuchse 8 verläuft parallel zur Mantelfläche der Tragachse 3. Die beiden Trägerbuchsen 8 jedes Untermesserpaares sitzen fest auf einer Verbindungsbuchse 10, die auf der Tragachse 8 verschiebbar angeordnet ist. Die umfängliche Position jeder Verbindungsbuchse 10 mit den darauf befestigten beiden Trägerbuchsen 8 wird mittels zweier seitlicher Arretierstifte 11 verdrehsicherfestgelegt, die sich durch die beiden Buchsen 8,10 erstrecken und in eine Axialnut der Tragachse 3 eingreifen. In axialer Richtung positioniert sich jede Verbindungsbuchse 10 mit den auf ihr befestigten Teilen selbsttätig in der Schneidposition über die Untermesser 2, die sich beim Anlegen an das ortsfeste Obermesser 1 an diesem ausrichten.

Die Untermesser 2 sind jeweils an den Kugellagern 7 begrenzt parallel zur Mittelachse 9 beweglich gelagert. Zwischen dem Kugellager 7 und der vorderen Schulter jedes Untermessers 2 ist eine Druckfeder 12 angeordnet, von der die Schneidkante jeweils gegen das Obermesser 1 gedrückt wird. Die Schneidkanten jedes Untermessers 2 liegen somit federnd abgestützt an dem jeweiligen Obermesser 1 an.

Die äußeren Mantelflächen der Untermesser 2 sind so gestaltet, daß sie in der Schneidposition eine zur Bahn parallele Auflage bilden, von der die Bahn über ihre Breite beim Schneiden abgestützt wird. Wie in Fig. 1 oben dargestellt, bilden die äußeren Mantellinien der Untermesser 2 an der Berührungsstelle am Obermesser 1 eine gerade Linie, die parallel zur Drehachse der Obermesser 1 und somit im rechten Winkel zu deren Seitenflächen verläuft.

Damit vor Beginn des Schneidens die Obermesser 1 in ihre Schneidposition zwischen den beiden zugehörigen Untermessern 2 gebracht werden können, ist die Tragachse 3 um ca. 180° um ihre Mittelachse 9 verdrehbar gelagert. Durch eine Drehung der Tragachse 3 um ca. 180° wird der Umfangsbereich der Trägerbuchsen 8 in den Bereich der Obermesser 1 bewegt, bei dem zwei zugehörige Untermesser 2 maximalen Abstand voneinander haben. Das Obermesser 1 kann anschließend von oben in den Spalt 6 zwischen den beiden Untermessern 2 bewegt werden. Danach wird die Tragachse 3 wieder in die in Fig. 1 dargestellte Schneidposition zurückgedreht und in dieser Position arretiert. Beim Zurückdrehen legen sich die Schneidkanten der Untermesser 2 selbsttätig an die Obermesser 1 an.


Anspruch[de]
  1. 1. Längsschneidevorrichtung für eine Wickelmaschine mit einer Reihe von als scheibenförmige Kreismesser ausgebildeten Obermessern (1) und einer Reihe von als Kreismesser ausgebildeten Untermessern (2), dadurch gekennzeichnet, daß
    1. - an jeder Seite eines Obermessers (1) jeweils ein Untermesser (2) angeordnet ist, wobei
    2. - die Untermesser (2) frei drehbar auf einer Tragachse (3) gelagert sind, und
    3. - die Drehebenen (4) der beiden einem Obermesser (1) zugeordneten Untermesser (2) spitzwinklig zur Drehebene (5) des Obermessers (1) spiegelbildlich zueinander geneigt so verlaufen, daß sich die Schneidkanten der beiden Untermesser (2) bei einem Umlauf aufeinander zu und voneinander weg bewegen.
  2. 2. Längsschneidevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Untermesser (2) so gestaltet sind, daß ihre äußeren Mantellinien an der Berührungsstelle am Obermesser (1) eine gerade Linie bilden, die im rechten Winkel zu den Seitenflächen des Obermessers (1) verläuft.
  3. 3. Längsschneideeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einem Obermesser (1) zugeordneten Untermesser (2) jeweils federnd gegen eine Seite des Obermessers (1) gedrückt werden.
  4. 4. Längsschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Untermesser (2) die Form eines Kegelstumpfs aufweisen, wobei die Umlaufkante des Kegelstumpfes die Schneidkante bildet.
  5. 5. Längsschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Obermesser (1) angetrieben sind.
  6. 6. Längsschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die im Betrieb feststehende Tragachse (3) der Untermesser (2) in eine Position drehbar ist, in der sich der maximale Spalt zwischen zwei Untermessern (2) im Bereich der Obermesser (1) befindet.
  7. 7. Längsschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Absaugeinrichtung den herausgeschnittenen Streifen aus dem Bereich zwischen zwei Untermessern (2) absaugt.






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