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Dokumentenidentifikation DE19909978A1 07.09.2000
Titel Die Verwendung von hydrophilen Polyester-Polyurethan-Schaumstoffen bei der Herstellung von Verbundstoffen für die Fahrzeuginnenausstattung
Anmelder Bayer AG, 51373 Leverkusen, DE
Erfinder Herzog, Klaus-Peter, 51371 Leverkusen, DE;
Baatz, Günther, Dipl.-Chem. Dr., 51503 Rösrath, DE
DE-Anmeldedatum 06.03.1999
DE-Aktenzeichen 19909978
Offenlegungstag 07.09.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 07.09.2000
IPC-Hauptklasse C08L 75/06
IPC-Nebenklasse C08J 9/16   D06N 7/00   
IPC additional class // B60R 13/02  
Zusammenfassung Beschrieben wird die Verwendung hydrophiler Polyester-Polyurethan-Schaumstoffe aus der Umsetzung von
a) Polyisocyanaten mit
b) mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisenden Polyesterpolyolen mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 700 bis 10000 und
c) mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisenden ethoxylierten Polyetherpolyolen mit einem Ethoxylierungsgrad von über 30 Gew.-% und einer Funktionalität im Bereich von 2 bis 6 und
d) gegebenenfalls mindestens zwei aktive Wasserstoffatome aufweisende Verbindungen mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 32 bis 700 sowie
e) Katalysatoren, Wasser und/oder Treibmitteln und
f) gegebenenfalls Hilfs- und Zusatzstoffen
bei der Herstellung von Verbundstoffen für den Fahrzeuginnenausbau.

Beschreibung[de]

Die Erfindung beschreibt die Verwendung hydrophiler Polyester-Polyurethan- Schaumstoffe in Verbundstoffen für die Fahrzeuginnenausstattung.

Eine wesentliche Anwendung von Polyester-Polyurethan-Schaumstoffen betrifft die Aufspaltung von Blockschaumstoff-Langblöcken zu Bahnenware und deren Weiterverarbeitung zu Verbundstoffen für Innenausstattungsteile nach Kaschierung mit Textilien oder Folien.

Unter Verbundstoffen für den Fahrzeugausbau werden Textil-kaschierte PUR- Schaumstoffe wie z. B. Sitz- oder Rückenpolsterauflagen verstanden.

Vornehmlich Textil-kaschierte Bahnenware bildet hierbei die oberste Polsterschicht, welche nach Zuschneiden und Vernähen zur Sitz- bzw. Lehnenauflage und durch anschließendes Verpolstern (bislang meist von Hand) mit dem Rest der Sitz- oder Lehnenkonstruktion zum fertigen Einbauteil umgesetzt wird.

Neben dem Verpolstern von Hand existiert auch eine Technik zur Hinterschäumung vorgefertigter Sitz- und Lehnenauflagen bzw. weiterer Polsterteile wie z. B. Kopfstützen oder Armlehnen in einer Schäumform mit aufwendiger Verfahrenstechnik.

Hierdurch ergeben sich allerdings neben Fertigungsvorteilen auch spezifische Nachteile für das Sitzklima "besessener" Teile wie Sitz- und Lehnenauflage durch die verfahrenstechnisch nötige Aufkaschierung vakuumdichter (und damit meist diffusionshemmender) Folien auf der Rückseite der Textil-kaschierten Bahnenware oder zumindest den Einsatz von besonders Luft- undurchlässig eingestellter Bahnenware zur Kaschierung.

Bei ausreichender Dicke der erfindungsgemäß einzusetzenden Bahnenware läßt sich indessen auch dieser Nachteil teilweise kompensieren durch das Feuchteabsorptionsvermögen der in der Sandwichkaschierung (Textil-Oberseite bis Folien-Rückseite) verbleibenden Schaumstoffschicht.

Bei Sandwichkaschierungen für das übliche Verpolstern von Hand indessen wird die Rückseite der Bahn lediglich mit einem weitmaschigen und Diffusions-offenen Gewirke kaschiert.

Als Verbindetechnik für Weichschaumstoff-Bahnenware und Textilien bzw. Folien hat sich neben Klebekaschierung insbesondere die Flammkaschierung als preiswerte und effiziente Methode bewährt.

In einem kontinuierlichen Verfahren werden hierbei Schaumstoff-Bahnen bei Arbeitsgeschwindigkeiten im Bereich von 15 bis 40 m/min. mit z. B. Textil-Bahnenware verbunden. Durch Beflammung mit einem Gasflammenbalken wird hierbei der Schaumstoff unmittelbar vor Zuführung der Textilbahn oberflächlich angeschmolzen. Neben Schmelzvorgängen an der PUR-Matrix treten auf der Oberfläche auch Abbaureaktionen auf. Textil- und Schaumstoffbahn werden unmittelbar nach Zusammenführung zwischen mitlaufenden Walzenpaaren der Flammkaschieranlage verpreßt. Nach dem Verpressen muß die auf der Schaumstoff-Oberfläche entstandene Schmelze relativ zügig abbinden.

Bislang sind diese Anforderungen durch Ester-PUR-Schaumstoffe wesentlich besser zu erfüllen als durch Ether-PUR-Schaumstoffe, da letztere im Kaschierprozeß eine deutlich dünnflüssigere Schmelze bilden.

Indessen besitzen Ether-PUR-Schaumstoffe andererseits Eigenschaften, die sie als Polstermaterialien eigentlich prädestinieren - z. B. eine wesentlich höhere Luftdurchlässigkeit bei vergleichbarer Rohdichte und deutlich höhere Elastizität.

Ester-PUR-Schaumstoffe mit ihrem vergleichsweise ausgeprägten Thermoplastcharakter - und damit besserer Flammkaschierfähigkeit -, welche darüber hinaus ein bemerkenswertes Feuchteabsorptionsvermögen besitzen, lassen im einen wie im anderen Falle der Verpolsterung zusätzlich ein besseres Sitzklima und dadurch erhöhten Sitzkomfort erwarten.

Polyether- wie Polyester-PUR-Weichschaumstoffe werden vorzugsweise im Einstufen ("one shot")-Verfahren hergestellt. Einzelheiten über Chemie und Verfahrenstechnik hierzu enthält z. B. das Kunststoff-Handbuch, Band VII, Carl Hanser-Verlag, München/Wien, 3. Auflage (1993) auf den Seiten 193-220. Hierbei entstehen Blockschaumstoffe (zur Weiterverarbeitung), die selbst bei großer Offenzelligkeit nur ungenügende hydrophile Eigenschaften besitzen. Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, durch Nachbehandeln der Schaumstoffmatrix oder durch Mitverschäumen der verschiedenartigsten Zusatzmittel dieses Verhalten zu verbessern (vgl. DE-A 22 07 356, DE-A 22 07 361) mit erheblichem Aufwand und mäßigem Erfolg.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Polyurethan-Schaumstoffe mit guten hydrophilen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen, die sich zur Herstellung von Verbundstoffen für die Fahrzeuginnenausstattung eignen.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß Polyester-PUR-Schaumstoffe, die mit Polyether-Polyolen mit Ethoxylierungsgrad über 30% hergestellt wurden, diese Aufgabe besonders gut lösen.

Gegenstand der Erfindung ist somit die Verwendung hydrophiler Polyester-PUR- Schaumstoffe, aus der Umsetzung von

  • a) Polyisocyanaten mit
  • b) mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisenden Polyesterpolyolen mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 700 bis 10 000 und
  • c) mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisenden ethoxylierten Polyetherpolyolen mit einem Ethoxylierungsgrad von über 30 Gew.-% und einer Funktionalität im Bereich von 2 bis 6 und
  • d) gegebenenfalls mindestens zwei aktive Wasserstoffatome aufweisende Verbindungen mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 32 bis 700 sowie
  • e) Katalysatoren, Wasser und/oder Treibmitteln und
  • f) gegebenenfalls Hilfs- und Zusatzstoffen
bei der Herstellung von Verbundstoffen für den Fahrzeuginnenausbau.

Der Ethoxylierungsgrad der eingesetzten Polyetherpolyole liegt über 30 Gew.-%, bevorzugt zwischen 50 und 95 Gew.-%. Üblicherweise werden Trimethylolpropan und/oder Glycerin-gestartete, bevorzugt Glycerin-gestartete hochethoxylierte Polyetherpolyole, wie beispielsweise VP PU41WB01 (Bayer AG, trifunktionell) eingesetzt.

Üblicherweise liegt der Gehalt der hochethoxylierten Polyetherpolyole im Polyolgemisch zwischen 2 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten b) bis d).

Geeignete Polyesterpolyole sind herstellbar aus organischen Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen durch Kondensation.

Vorzugsweise werden Bernsteinsäure, Glutarsäure oder Adipinsäure verwendet bzw. entsprechende Dicarbonsäuregemische.

Auch araliphatische Dicarbonsäuren wie Ortho- oder Terephthalsäure bzw. ungesättigte Carbonsäuren wie Malein- und Fumarsäure sind verwendbar.

Mehrwertige Alkohole als Kondensationspartner liegen meist ebenfalls im Bereich von 2 bis 12 Kohlenstoffatomen.

Besonders bevorzugt werden hierbei zweiwertige (Glykole) aus der Reihe Ethylenglykol bis Hexandiol-1,6 sowie vor allem Diethylenglykol oder Dipropylenglykol.

Als höherfunktionelle verzweigend wirkende Alkohol-Komponenten werden oft kleine Mengen Glycerin, Trimethylpropan oder höherfunktionelle Homologe mitverwendet.

Bevorzugt werden Polyesterpolyole wie beispielsweise VP PU60WB01 oder VP PU 60WB02 (Fogging-arm eingestellt, erhältlich bei Bayer AG) eingesetzt.

Anstelle hochethoxylierter Polyetherdiole (difunktionell) oder von VP PU 41 WB01 (trifunktionell) und analogen Produkten sind auch höherfunktionelle hochethoxylierte Polyetherpolyole einsetzbar.

Als Stabilisatoren werden üblicherweise moderne Silikonstabilisatoren, die zu einer feinzelligen und möglichst offenzelligen Schaumstoffstruktur führen wie VP AI 3613 bzw. VP AI 3614 (Versuchsprodukte der Bayer AG) oder B 8300 und B 8301 der Goldschmidt AG auf Basis Polydimethylsiloxan eingesetzt.

Der Anteil hochethoxylierter Polyetherpolyole in der Polyolabmischung für die vorgesehene Anwendung kann zwischen ca. 2 und 50% liegen, bezogen auf die Summe der OH-funktionellen Komponenten.

Ihre Funktionalität (bestimmt durch den Starter) liegt üblicherweise zwischen 2 und 6. Besonders bevorzugt werden trifunktionelle Komponenten. Durch die Möglichkeit der Zumischung verschiedenartiger Polyesterpolyole zur Verschäumung lassen sich wichtige Schaumstoffeigenschaften im Sinne der beabsichtigten Anwendung einstellen.

So lassen sich durch Einsatz Fogging-arm eingestellter Polyesterpolyole wie VP PU 60WB01 oder VP PU 60WB02 (Foggin-arm eingestellte Polyesterpolyole wie VP PU 60WB01 oder VP PU 60WB02 (Fogging-arm eingestellte Polyesterpolyole der Bayer AG mit OH-Zahl 60 bzw. 52 auf Basis Adipinsäure, Diethylenglykol und Glycerin als Verzweigungskomponente) die Forderungen der DIN 75 201 problemlos erfüllen.

Im Vergleich beider Polyesterpolyole bietet VP PU 60WB02 zusätzlich das höhere Werteniveau von "Textilester-Schaumstoffen". Der Unterschied entspricht in etwa dem Eigenschaftsbild der Fogging-verursachenden Schaumstoffe auf Basis der vergleichbar aufgebauten Polyesterpolyole DE 2300 (Spezialpolyol) und DE 2200 (Standardpolyol, beide Bayer AG).

Zur weiteren Verminderung des Foggingbeitrages können zur Katalyse der Verschäumungsreaktion neben den üblichen Aminkomponenten (vergleiche Kunststoff- Handbuch, Band VII, Carl Hanser-Verlag, München/Wien, 3. Auflage (1993), S. 104-107 bzw. S. 219) vornehmlich solche eingesetzt werden, die wenig zum Geruch bzw. Fogging der resultierenden Schaumstoffe beitragen wie beispielsweise:

Dimethylpiperazin, Bis-(dimethylaminoethyl)-ether (Niax A 30 von OSI oder Dabco BL 11 von Air Products, jeweils Zubereitungen) bzw. Dimethylethanolamin und N, N, N-Trimethyl-N-hydroxyethyl-bisaminoethylether (Desmorapid KE 9645 der Rhein-Chemie) als einbaufähige Beispiele oder 1,2-Dimethylimidazol (Dabco 2039 von Air Products) ebenso wie verschiedenartige Abmischungen solcher Amine oder Harnstoff/Amin-Kombinationen.

Gegebenenfalls werden weitere Hilfs- und Zusatzmittel zugefügt zur Beeinflussung weiterer Eigenschaften, z. B. Flammschutzmittel, Emulgier- oder Dispergiermittel oder Hilfsmittel zur Verbesserung der Stanzfähigkeit oder Antioxidantien zur Verhinderung von Kernverfärbung.

Herstellbar sind hierbei die für Polyester-PUR-Schaumstoffe üblichen Rohdichten im Bereich von ca. 20 bis 80 kg/m3. Durch Mitverwendung zusätzlicher Treibmittel, z. B. mittels flüssigem Kohlendioxid nach der NovaFlex-Technik (Hennecke/Bayer AG) und verwandten Verfahren oder durch Unterdruck-Technik oder analogen Techniken sind Bereich und Anwendungsmöglichkeiten entsprechend erweiterbar. Bevorzugt wird indessen der Bereich der TL-Vorgaben der Automobilindustrie von ca. 25 bis 45 kg/m3. Da einerseits das Wasseraufnahmevermögen mit steigender Rohdichte ansteigt, die Benetzungsfähigkeit (zugängliche innere Oberfläche des Schaumstoffs) andererseits vom Ausmaß der erzielten Offenzelligkeit des Schaumstoffs abhängt - und letztere normalerweise mit steigender Rohdichte sinkt - wird insbesondere der Bereich von 30 bis 40 kg/m3 bevorzugt.

Die erfindungsgemäß verwendeten Schaumstoffe zeigen hydrophile Eigenschaften. Sie sind in der Lage, innerhalb 20 bis 25 Sekunden, bezogen auf das Schaumstoffgewicht, die ca. 10fache Menge an Wasser aufzunehmen. Beim Auflegen der trockenen Schaumstoffe auf eine Wasseroberfläche (ab ca. 10% Polyether-Polyol-Anteil im Polyol-Gemisch) sinkt die Schaumstoffprobe innerhalb von Sekunden ein.

Bis zu einem Gehalt von ca. 30% der beschriebenen speziellen Polyetherpolyole im Polyolgemisch geschieht dies ohne Quellen der Schaumstoffmatrix, was für einige Anwendungen durchaus wünschenswert ist.

Mit höherem Anteil an hochethoxyliertem Polyetherpolyol resultiert dann zusätzlich eine erkennbare Quellung der Schaumstoff-Matrix.

Die Polyester-PUR-Schaumstoffe als Bahnware können zur Herstellung von Schaumstoff-Textilverbundstoffen eingesetzt werden, die nach der Sandwichkaschierung, Klebe- oder Flammkaschierung hergestellt werden. Bevorzugt werden die Polyester-PUR-Schaumstoffe zur Herstellung flammkaschierter Textilverbundstoffe verwendet. Als besonders vorteilhaft hat sich bei der erfindungsgemäßen Verwendung in der Flammkaschierung der Zusatz von kurzkettigen, meist linearen Glykolen oder Phosphor-haltigen organischen Verbindungen gezeigt, wodurch eine ausreichende Anfangs- und Endfestigkeit des Materialverbundes erreicht wird. Beispiele für derartige Zusatzmittel sind aliphatische Diole der allgemeinen Formel HO-(R-CH)n-OH, wobei n eine ganze Zahl im Bereich 2 bis 15 sein kann und R eine Alkyl- oder Alkoxygruppe sein kann, sowie oligomere Polyoxypropylenglykole, Polyoxyethylenglykole, Propoxylierungs- und Ethoxylierungsprodukte von mehrwertigen Alkoholen oder aliphatische und aromatische Polyesterglykole im Molekulargewichtsbereich von ca. 200 bis 1000 bzw. OH-funktionelle Phosphor- oder Phosphorigsäure-Ester wie Levagard 4090 N (Bayer AG) oder Eston 430 (General Electric Spec. Chem.).

Als Polyisocyanate zur Herstellung der hydrophilen Polyester-PUR-Schaumstoffe können eingesetzt werden:

Aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische, aromatische und heterocyclische Polyisocyanate, wie sie z. B. von W. Siefken in Justus Liebig Annalen der Chemie, 562, Seiten 75 bis 136, beschrieben werden, beispielsweise solche der Formel,



Q(NCO)n,



in der

n 2 bis 4, vorzugsweise 2 bis 3, und

Q einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 18, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen, einen cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 4 bis 15, vorzugsweise 5 bis 10 C-Atomen, einen aromatischen Kohlenwasserstoffrest mit 6 bis 15, vorzugsweise 6 bis 13 C-Atomen oder einen araliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 8 bis 15, vorzugsweise 8 bis 13 C-Atomen bedeuten.

z. B. solche Polyisocyanate, wie sie in der DE-OS 28 32 253, Seiten 10 bis 11, beschrieben werden.

Besonders bevorzugt werden in der Regel die technisch leicht zugänglichen Polyisocyanate, z. B. das 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, ("TDI"), Polyphenylpolymethylenpolyisocyanate, wie sie durch Anilin-Formaldehyd-Kondensation und anschließende Phosgenierung hergestellt werden ("MDI") und Carbodiimidgruppen, Urethangruppen, Allophanatgruppen, Isocyanuratgruppen, Harnstoffgruppen oder Biuretgruppen aufweisende Polyisocyanate ("modifizierte Polyisocyanate"), insbesondere solche modifizierten Polyisocyanate, die sich vom 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat bzw. vom 4,4'- und/oder 2,4' -Diphenylmethandiisocyanat ableiten.

Besonders bevorzugt sind die üblicherweise eingesetzten TDI-Isomerengemische T 80, T 65 und Mischungen hieraus.

Durch die in weiten Grenzen variierbare Zumischung der hochethoxylierten Polyetherpolyole und durch die Möglichkeit, verschiedenartige Polyesterpolyole zur Verschäumung einzusetzen, lassen sich die erwünschten Schaumstoffeigenschaften leicht einstellen.

So genügen bereits 5% Polyetherpolyol mit hohem Ethoxylierungsgrad, um eine deutliche Steigerung des Wasseraufnahmevermögens zu erzielen. Dies bedeutet auf der anderen Seite noch weitgehenden Erhalt des Ausgangs-Werteniveaus entsprechender Polyester-PUR-Schaumstoffe. Die Erfindung wird durch die nachstehend aufgeführten Beispiele näher erläutert. Die Zahlenangaben in den Rezepturen sind als Gewichtsteile zu verstehen - bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyol.

Beispiele Herstellung der Schaumstoffe

Die Reaktionskomponenten werden nach bekannten und üblichen Verfahren zur Reaktion gebracht, wobei man sich üblicherweise maschineller Einrichtungen bedient.

Einzelheiten über Verarbeitungseinrichtungen, die erfindungsgemäß in Frage kommen, werden z. B. im Kunststoff-Handbuch, Band VII, Carl Hansel-Verlag, München/Wien, 3. Auflage, 1993, auf den Seiten 193-220 beschrieben.

Die Komponenten werden gemäß den angegebenen Rezepturen intensiv miteinander vermischt und zur Umsetzung gebracht. Beispiel 1 90 Gew.-Teile VP PU 60 WB 01 (Fogging-armes Polyesterpolyol, Bayer AG, OHZ : 60)

10 Gew.-Teile VP PU 41 WB 01 (Polyetherpolyol, Bayer AG, trifunktionell, Ethoxylierungsgrad 70%, OHZ : 37)

3,0 Gew.-Teile Wasser

1,5 Gew.-Teile VP AI 3613 (Stabilisator-Versuchsprodukt, Bayer AG)

0,2 Gew.-Teile Niax A 30 (Aminaktivator, OSI)

0,2 Gew.-Teile RC-A 117 (Aminaktivator, Rhein Chemie)

19,0 Gew.-Teile Toluylendiisocyanat T 80 (Isomerenverhältnis 2,4/2,6 = 80/20 Gew.-%)

19,0 Gew.-Teile Toluylendiisocyanat T 65 (Isomerenverhältnis 2,4/2,6 = 65/35 Gew.-%)

Die Flammkaschierung von 7 mm Bahnenware des Beispiels 1 mit Polyester- Flachgewebe (Automobilqualität) ergab Schälfestigkeitswerte gemäß DIN 53 357 von 9 bis 11 N/5 cm nach 24 Stunden. Beispiel 2 85 Gew.-Teile VP PU 60 WB 01 (Fogging-armes Polyesterpolyol, Bayer AG, OHZ : 60)

10 Gew.-Teile VP PU 41 WB 01 (trifunktionelles Polyetherpolyol, Bayer AG, Ethoxylierungsgrad ≥70%, OHZ : 37)

5 Gew.-Teile Dianol 240/l (OHZ : 270 bis 285, ethoxyliertes Bisphenol A der Akzo-Chemie)

3 Gew.-Teile Wasser

0,2 Gew.-Teile Niax A 30 (Aminaktivator, OSI)

0,2 Gew.-Teile RC-A 117 (Aminaktivator, Rhein-Chemie)

1,5 Gew.-Teile VP AI 3613 (Stabilisator-Versuchsprodukt, Bayer AG)

19,7 Gew.-Teile Toluylendiisocyanat T 80 (Isomerenverhältnis 2,4/2,6 = 80/20 Gew.-%)

19,7 Gew.-Teile Toluylendiisocyanat T 65 (Isomerenverhältnis 2,4/2,6 = 65/35 Gew.-%)

Nach Flammkaschierung von 7 mm Bahnenware des Beispiels 2 mit dem Polyester- Flachgewebes des Beispiels 1 ergaben sich Schälfestigkeitswerte von 13 bis 15 N/5 cm (DIN 53 357, 24 h). Beispiele 3 bis 6



Bestimmung der Hydrophilie

Zur Bestimmung der Hydrophilie wurden die in den Beispielen aufgeführten Schaumstoffe in anwendungsspezifischen Simulationstest gegen einen Fogging-arm eingestellten Standardesterschaumstoff geprüft. Die Rezeptur dieses Standardschaumstoffes sah dabei folgendermaßen aus:

100 Gew.-Teile VP PU 60WB02

3,0 Gew.-Teile Wasser

1,0 Gew.-Teile VP-AI 3613

0,2 Gew.-Teile Niax A 30

0,2 Gew.-Teile RC A117

18,4 Gew.-Teile Toluylendiisocyanat T 80

18,4 Gew.-Teile Toluylendiisocyanat T 65

Die Tests wurden wie folgt durchgeführt:

  • 1. Die Schaumstoffe wurden trocken auf eine Wasseroberfläche gelegt, wobei der hydrophile gemäß den Beispielen 1 bis 6 hergestellte Schaumstoff innerhalb von 25 Sek. komplett im Wasser einsank. Der Standardschaumstoff schwamm dagegen mehr als 1 Stunde auf der Wasseroberfläche. Wurden dagegen feuchte Schaumstoffe, aus denen das Wasser weitgehend entfernt wurde, auf die Wasseroberfläche gesetzt, sank der hydrophile Schaumstoff innerhalb von 2 Sek. ein; der Standardschaumstoff schwamm dagegen weiterhin mehr als 1 Stunde auf dem Wasser.
  • 2. Auf eine trockene Schaumstoff-Fläche wurde mittels einer Spritzflasche Wasser aufgetragen; der hydrophil eingestellte erfindungsgemäße Schaumstoff saugte die Wassertropfen direkt auf. Bei dem Standardschaumstoff blieben die Wassertropfen in der aufgetragenen Form als Kugeln auf der Oberfläche liegen.


Anspruch[de]
  1. 1. Verwendung hydrophiler Polyester-Polyurethan-Schaumstoffe aus der Umsetzung von
    1. a) Polyisocyanaten mit
    2. b) mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisenden Polyesterpolyolen mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 700 bis 10 000 und
    3. c) mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisenden ethoxylierten Polyetherpolyolen mit einem Ethoxylierungsgrad von über 30 Gew.-% und einer Funktionalität im Bereich von 2 bis 6 und
    4. d) gegebenenfalls mindestens zwei aktive Wasserstoffatome aufweisende Verbindungen mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 32 bis 700 sowie
    5. e) Katalysatoren, Wasser und/oder Treibmitteln und
    6. f) gegebenenfalls Hilfs- und Zusatzstoffen
    bei der Herstellung von Verbundstoffen für den Fahrzeuginnenausbau.
  2. 2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ethoxylierungsgrad der Polyetherpolyole zwischen 50 und 95 Gew.-% liegt.
  3. 3. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß 2 bis 50 Gew.-% hochethoxylierter Polyetherpolyole, bezogen auf die Summe der Komponenten b) bis d), eingesetzt werden.
  4. 4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundstoffe flammkaschierte Textil-Schaumstoff-Verbundstoffe sind.
  5. 5. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophilen Polyester-PUR-Schaumstoffe in Kombination mit linearen Glykolen und/oder Phosphor-haltigen Verbindungen als Zusatzmittel bei der Herstellung flammkaschierter Textil-Schaumstoff-Verbandstoffe verwendet werden.






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