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Dokumentenidentifikation DE10020209A1 15.11.2001
Titel Drucktuch für den Druck von Wellkarton
Anmelder MAN Roland Druckmaschinen AG, 63069 Offenbach, DE
Erfinder Walther, Thomas, 63579 Freigericht, DE
DE-Anmeldedatum 25.04.2000
DE-Aktenzeichen 10020209
Offenlegungstag 15.11.2001
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.11.2001
IPC-Hauptklasse B41N 10/00
IPC-Nebenklasse B41F 30/04   
Zusammenfassung Ein Offsetdruckwerk weist auf einem Drucktuchzylinder ein Drucktuch mit einer Drucktuchunterlage auf. Zur Verarbeitung von Bedruckstoffen mit unebenen Oberflächen bei hoher Druckqualität wird ein Spezialdrucktuch 7 verwendet, das eine dimensionsstabile Trägerschicht und eine reversibel komprimierbare Funktionsschicht aufweist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Drucktuch zum Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen.

[Stand der Technik]

Es ist bekannt, in der Drucktechnik in Druckwerken Zwischenelemente vorzusehen, die beim Übertragen eines Druckbildes Oberflächenunebenheiten auf einem Bedruckstoff ausgleichen können. In allen konventionellen Druckverfahren wird ein Druckbild innerhalb eines Druckwerkes durch Abwälzen von druckbildübertragenden und bedruckstoffführenden Zylindern oder Trommeln auf einen Bedruckstoff aufgebracht. Dabei wird das Druckbild auf einer Druckform erzeugt und gegebenenfalls über ein Übertragungszylinder bis zum Bedruckstoff weitergegeben.

Im Offsetdruck, einem indirekten Druckverfahren, wird das Druckbild von einer Druckform auf einen Übertragungszylinder, der als Drucktuchzylinder bezeichnet wird, übertragen. Von diesem wird das Druckbild dann auf den Bedruckstoff übertragen. Auf dem Drucktuchzylinder ist normalerweise eine flexible Schicht aufgebracht. Im normalen Offsetdruck wird hierzu ein so genanntes Drucktuch oder Gummituch verwendet. Dieses Drucktuch ist in seiner Ausdehnungsebene dimensionsstabil, quer dazu aber verformbar. Es kann in Richtung seiner Dicke auch in gewissem Umfang kompressible sein. Dazu ist es bekannt, dass innerhalb eines Drucktuches kompressible Schichten vorgesehen werden.

Gummitücher bzw. die im Offsetdruck benutzten Drucktücher werden im Offsetdruckprozess bei der Übertragung des Druckbildes vor allem auch zum Ausgleich von Oberflächenunebenheiten des Berdruckstoffes benötigt. Da die Druckformen für den Offsetdruck üblicherweise aus dünnen Blechen oder Folien bestehen, können sie sich nicht in ausreichendem Maße an die Bedruckstoffoberfläche anpassen.

Ein Drucktuch muss zur für eine ausreichende Druckqualität notwendigen Anpassung an die Bedruckstoffoberfläche mit relativ hohem Anpressdruck vom Drucktuchzylinder gegen den Gegendruckzylinder gepresst werden. Dies lässt sich auch nicht durch den Einsatz sogenannter kompressibler Drucktücher vermeiden, da diese lediglich eine höhere Verformbarkeit aufweisen als normale Drucktücher, dazu aber ebenso einen vergleichsweise hohen Anpressdruck benötigen.

Beim Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen sind daher dem konventionellen Offsetdruck Grenzen gesetzt. Zum einen ist ein Drucktuch nur begrenzt verformbar, wobei eine ausreichende Anpressung des Drucktuches an den Bedruckstoff zum Aufrechterhalten einer akzeptablen Druckqualität erforderlich ist, zum anderen ist der Bedruckstoff in seiner Belastbarkeit eingeschränkt.

So tritt zum Beispiel beim Bedrucken von Wellkartons ein spezielles Problem auf, das mit der inneren Struktur eines Wellkartons zusammenhängt. Da zur Gewichtserleichterung zwischen zwei Deckschichten eine gewellte Verbindungsschicht vorgesehen ist, stellt ein Wellkarton keinen homogenen Stoff dar. Die an der Ober- und Unterseite einer solchen Wellkartons eingesetzten Deckschichten sind nur an bestimmten Punkten bzw. linienförmig und noch dazu auf beiden Seiten zueinander versetzt mittels einer gewellten Zwischenschicht miteinander verbunden. Bei der Belastung eines Wellkartons ergeben sich somit über die Fläche ungleichmäßige Bedingungen. Insbesondere ist jede Deckschicht in den Bereichen zwischen den Verbindungsstellen mit der gewellten Zwischenschicht flexibel und kann daher bei Belastung in diesen Bereichen ausweichen. Bei der Belastung in einem Druckprozess ergeben sich somit relativ ungünstige Voraussetzungen für einen gleichmäßigen Druck.

Im Offsetdruck ist bekannt unterhalb eines Drucktuches sogenannte Unterlagebogen auf dem Drucktuchzylinder aufzuspannen. Diese dienen aber lediglich der sogenannten Zurichtung, wobei der Umfang des mit dem Drucktuch bespannten Drucktuchzylinders auf die in einem Druckprozess benötigten Bedingungen eingestellt werden soll. Des Weiteren ist lediglich aus der Verwendung von sogenannten kompressiblen Drucktüchern eine nicht mit dem oben genannten Verfahren der Unterlegung einer Druckform vergleichbare Verfahrensweise in Anwendung. Das kompressible Drucktuch ermöglicht Verformungen durch Dickenverringerung nur unter vergleichsweise hohem Druck. Die zur Anpassung an die Oberflächenstruktur des Wellkartons notwendigen Verformungen in solchen Drucktüchern würden im Druckprozess zwangsläufig zur Zerstörung des Wellkartons führen, bevor sich das Drucktuch ausreichend verformen könnte. Daher ist kein Verfahren bekannt, mittels dessen im Offsetdruck eine im hohen Maße gleichmäßige Druckverteilung bei der Verarbeitung eines Wellkartons in einem Druckprozess möglich ist.

Ziel der Erfindung ist es den Druck von qualitätiv hochwertigen Druckbildern auf einem Wellkarton zu ermöglichen.

Aufgabe der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Drucktuch nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zu schaffen, mittels dessen ein qualitätsmäßig hochwertige und über die Fläche gesehen gleichmäßige Erzeugung von Druckbildern auch auf einem Wellkarton im Offsetdruckverfahren möglich wird, wobei der Wellkarton nicht mechanisch beschädigt werden darf.

Die Lösung der Aufgabe gestaltet sich nach dem Kennzeichen des Patentanspruchs 1.

Hierbei wird insbesondere durch eine flexible Unterlageschicht an der Unterseite oder innerhalb des Spezialdrucktuches eine erhöhte Verformung des Spezialdrucktuches radial zum Drucktuchzylinder während des Druckprozesses ermöglicht. Die Verformung ist mit einer gegenüber der Verformung eines bekannten kompressiblen Drucktuches geringeren Kraft möglich. Gleichzeitig wird die Längenstabilität des Spezialdrucktuches bei beibehalten, womit eine gute Druckqualität sichergestellt wird. Damit ist das Drucken auf einer unebenen Oberfläche eines beliebigeren Bedruckstoffes, wie zum Beispiel bei Wellkarton, im Offsetdruck möglich. Dabei ergeben sich eine Reihe weiterer Prozessvorteile, die aus dem Offsetdruckverfahren herrühren. Insbesondere sind dies die Verwendung billiger Druckformen und einfacheres Registern beim Mehrfarbendruck.

Im Folgenden wird anhand von zeichnerischen Darstellungen ein Ausführungsbeispiel näher erläutert.

Beispiele

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 ein Offsetdruckwerk,

Fig. 2 eine Druckvorgang in einer Druckzone und

Fig. 3 eine Detaildarstellung der Druckzone.

In Fig. 1 ist ein Offsetdruckwerk dargestellt. Das Druckwerk weist einen Gegeendruckzylinder 1, einen Druckzylinder 2, einen Formzylinder 3 und diesem zugeordnet ein Farbwerk 4 und ein Feuchtwerk 5 auf. Der Gegendruckzylinder 1 dient dem Führen eines Bedruckstoffbogens. Er ist dazu mit einem Greifersystem ausgerüstet, das hier nicht näher dargestellt ist. Der Bedruckstoffbogen wird auf einer glatten Oberfläche geführt. Dem Gegendruckzylinder 1 gegenüber liegt der Drucktuchzylinder 2. Der Drucktuchzylinder 2 ist mit einem Drucktuch bespannt. Das Drucktuch ist längenstabil und in Querrichtung zu seiner Flächenausdehnung flexibel. Es kann in geringem Umfang kompressibel sein. Das Drucktuch ist auf dem Drucktuchzylinder 2 fest eingespannt. Dem Drucktuchzylinder 2 zugeordnet ist der Formzylinder 3. Auf dem Formzylinder 3 ist eine Druckform aufgespannt, die im Offsetdruck üblicherweise aus einer dünnen Metallplatte besteht.

Die Druckform wird von dem Farbwerk 4 mit Farbe versorgt, wobei die druckenden Flächen vorher durch das Feuchtwerk 5 mittels Wasserzufuhr gegenüber den nicht druckenden Flächen unterschieden worden sind.

In einem solchen Offsetdruckwerk ist es vorgesehen die Übertragung von Druckfarbe auf Bedruckstoffe mit unterschiedlicher Dicke zu ermöglichen, wobei die Druckqualität über die gesamte Fläche möglichst gleichmäßig sein soll.

In Fig. 2 ist dazu eine Druckzone entsprechend Fig. 1 zwischen dem Drucktuchzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 1 dargestellt, wobei die angedeuteten Durchmesserverhältnisse zwischen dem unten angedeuteten Gegendruckzylinder 1 und dem darüber angedeuteten Drucktuchzylinder 2 nicht der Realität entsprechen müssen. In Fig. 2 ist auf dem unten angedeuteten Gegendruckzylinder 1 ein Bedruckstoff dargestellt, der hier als Wellkarton 6 ausgeführt ist. Der Wellkarton 6 besteht aus einer unteren Deckschicht 6A und einer oberen Deckschicht 6B.

Die beiden Deckschichten werden durch eine gewellte Verbindungsschicht 6C miteinander verbunden, wobei die untere Deckschicht 6B an den unteren Kanten der Verbindungsschicht 6C angeleimt ist und die obere Deckschicht 6A an den oberen Kanten der Verbindungsschicht 6C angeleimt ist. Durch diese Verbindung entsteht ein sehr stabiler Bedruckstoff. Der Wellkarton 6 wird insbesondere im Verpackungsbereich häufig verwendet. Dem Gegendruckzylinder 1 gegenüber angeordnet ist wiederum der Drucktuchzylinder 2.

Auf die Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 aufgespannt ist an der Außenseite ein Spezialdrucktuch 7 gezeigt. Drucktücher sind häufig als sogenannte Gummitücher ausgeführt und aus einer nicht streckbaren Grundschicht und einer flexiblen Deckschicht zusammengesetzt. Im gezeigten Fall wird die Wirkschicht 7A des Spezialdrucktuches 7 durch ein solches Drucktuch oder einen Teil eines solchen Drucktuches gebildet. Auf dem Drucktuchzylinder 2 ist als unterer Teil des Spezialdrucktuches 7 direkt auf der Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 eine Unterlageschicht 8 angeordnet. Die Unterlageschicht 8 setzt sich zusammen aus einer dehnfesten Grundschicht 8A und darauf angeordnet einer flexiblen Deckschicht 8B. Die dehnfeste Grundschicht 8A kann eine feste Kunststofffolie oder ein anderes geartetes dünnes, flexibles aber dehnfestes Material sein. Die Wirkschicht 7A ist vorzugsweise auf die flexible Deckschicht 8A der Unterlageschicht 8 aufkaschiert. Die flexible Deckschicht 8B der Unterlageschicht 8 ist bevorzugt eine Schicht aus Schaumstoff bestimmter Qualifikationen. Durch die dehnfeste Grundschicht 8A lässt sich die Drucktuchunterlage 8, wobei der Schaumstoff fest mit der Folie verbunden ist, zusammen mit der Wirkschicht 7A auf den Drucktuchzylinder 2 spannen. Die Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 ist demzufolge in ihrer Wirkoberfläche zu einem normalen Drucktuchzylinder 2 mit konventionellem Drucktuch 7 identisch.

In Fig. 3 ist ein Ausschnitt aus Fig. 2 im Detail dargestellt. Hier ist wiederum erkennbar an der Unterseite der Bedruckstoff als Wellkarton 6. Oberhalb des Wellkartons 6 ist das Spezialdrucktuch 7 angeordnet, das sich hier der verformten Oberfläche des Wellkartons 6 angepasst hat. Die Höhenunterschiede gegenüber der Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 der an der Oberseite zu verstehen ist werden durch die als Schaumstoffschicht ausgeführte flexible Deckschicht 8B der Unterlageschicht 8 ausgeglichen. Der Schaumstoff wird an den Stellen, wo die Oberseite des Wellkartons 6 fest ist, zusammengedrückt, wobei die Wirkschicht 7A des Spezialdrucktuches 7 ausweichen kann, indem es sich entsprechend durch Biegung verformt. In den Zwischenräumen zwischen zwei festen Stegen des Wellkartons 6 kann das Spezialdrucktuch 7 der verformbaren Oberfläche des Wellkartons 6 folgen, wobei die flexible Deckschicht 8B der Unterschicht 8 durch die Ausbildung als Schaumstoffschicht diese Ausgleichsfunktion übernimmt.

Durch den gezeigten Aufbau des Spezialdrucktuches 7 und eine gegebenenfalls entsprechend angepasste Einstellung der Druckbeistellung, d. h. der Bestimmung des Wirkabstandes von Drucktuchzylinder 2 und Gegendruckzylinder 1 bzw. Auswahl von unterschiedlichen Schaumstoffschichten für die Unterlageschicht 8 wird ein konventionelles Offsetdruckwerk für unterschiedlichste Qualitäten von Bedruckstoffen mit unebenen Oberflächen anwendbar. Bei relativ leicht kompressiblen Bedruckstoffen wie dem im Beispiel gezeigten Wellkarton 6 ist als Einbau der Deckschicht 8A der Unterschicht 8 ein weicherer Schaumstoff erforderlich als bei relativ harten Bedruckstoffen wie geprägtem Vollkarton.

Für eine gute Funktion und eine erforderliche Druckqualität ist die Dicke der Unterlageschicht 8 von Belang. Grundsätzlich kommen für die genannte Anwendung Unterlageschichten 8 mit einer Dicke von 0,5 mm bis 3 mm in Frage. Für die Anwendungstechnik bekannter Bedruckstoffe ist die Auswahl von Unterlageschichten 8 mit einer Dicke der Deckschicht 8A von 1 mm bis 2 mm zu bevorzugen. Als Schaumstoff ist ein über viele Wirkzyklen reversibel komprimierbarer Schaumstoff zu bevorzugen. Hierbei kommt ein offenzelliger Schaumstoff bevorzugt zur Anwendung. Dieser ist leichter komprimierbar als die bekannten geschlossenzelligen Schichten in Drucktüchern.

Das Spezialdrucktuch 7 kann aus einem konventionellen Drucktuch vorzugsweise dadurch hergestellt werden, dass die Unterschicht 8 auch in das Drucktuch eingebaut wird. Dabei wird der genannte offenzellige Schaumstoff bevorzugt auf eine vorhandene dehnfeste Textilschicht oder eine anders geartete Grund- bzw. Tragschicht des Drucktuches eingebracht. Auf dem Schaumstoff wiederum kann die Wirkschicht 7A des Drucktuches aufgebracht werden. Damit wird der Vorteil erreicht, dass bei gleichbleibender Dehnfestigkeit des Spezialdrucktuches 7 gegenüber einem konventionellen Drucktuch eine stark verbesserte Flexibilität in Querrichtung zur Flächenausdehnung des Spezialdrucktuches 7 insbesondere in dessen Wirkschicht 7A erzielt wird.

Eine einfache Verbesserung der Wirkungsweise des Spezialdrucktuches 7 kann dadurch erreicht werden, dass nur ein Teil eines konventionellen Drucktuches auf die Unterschicht 8 aufkaschiert wird. Dazu kann von einem konventionellen Drucktuch ein Teil der die Dehnfestigkeit des Drucktuches herstellenden, meist textilen Unterschichten abgetrennt werden. Damit wird die Dimensionsstabilität des Drucktuches in der Wirkebene noch ausreichend gesichert. Ein in dieser Weise in seiner Steifigkeit quer zur Wirkebene geschwächtes Drucktuch kann nun als Wirkschicht 7A auf die Unterschicht 8 bzw. die Deckschicht 8A der Unterschicht 8 aufgebracht werden. Damit ist auf einfache Weise ein Spezialdrucktuch 7 der oben beschriebenen Art herstellbar und auf ebenso einfache Art auf einem Drucktuchzylinder 2 aufspannbar.

Weiterhin kann im Bereich der Spannkanten des Spezialdrucktuches 7 eine Verstärkung in der Art vorgesehen werden, dass sowohl das Einspannen als auch die Benutzung des Spezialdrucktuches 7 beim Druckvorgang verbessert werden. Hierbei wird das Spezialdrucktuch 7 nach dem Zusammenfügen der Wirkschicht 7A und der Unterschicht 8 an seinen Enden auf ein für die in einem Drucktuchzylinder 2 vorhandenen Spannvorrichtungen geeignetes Dickenmaß abgeflacht. Die so herstellten Spann-Enden können weiterhin mit einer Verstärkung in Form einer Metallschiene oder anderen geeigneten Verstärkungen versehen werden. Um zu vermeiden, dass in die Deckschicht 8A bzw. den Schaumstoff eindringende Wirkstoffe des Druckprozesses die Elastizität der Deckschicht 8A negativ beeinflussen, können die Stirnkanten der Spann-Enden des Spezialdrucktuches 7 mit einer Versiegelung versehen werden. Auf diese Weise wird ein Spezialdrucktuch 7 dargestellt, das einen voluminösen Arbeitsbereich aus flexibler Wirkschicht 7A mit in geeigneter Weise kompressibler Unterschicht 8 beinhaltet. Weiterhin ist das Spezialdrucktuch 7 aber wie ein konventionelles Drucktuch bekannter Dicke auf einem Drucktuchzylinder 2 spannbar.

Der Aufbau des beschriebenen voluminösen Spezialdrucktuches 7 ist in weiten Bereichen variierbar, wobei die Ausgangsmaterialien (konventionelles oder anderes Drucktuch, Unterschicht oder Einbauschicht aus offenzelligem Schaumstoff) und deren Aufbau die Rahmenbedingungen bilden. Die Verbindung zwischen der Wirkschicht 7A und der Unterschicht 8A bzw. der Einbau des Schaumstoffes in ein Drucktuch zwischen der Wirkschicht 7A und einer zusätzlichen ggf. konventionellen Tragschicht zur Erzeugung des Spezialdrucktuches 7 wird mit bekannten konventionellen Mitteln vorgenommen. Bezugszeichenliste 1 Gegendruckzylinder

2 Drucktuchzylinder

3 Formzylinder

4 Farbwerk

5 Feuchtwerk

6 Wellkarton

6A untere Deckschicht

6B obere Deckschicht

6C gewellte Zwischenschicht

7 Spezialdrucktuch

7A Wirkschicht

8 Unterlageschicht

8A dehnfeste Grundschicht

8B flexible Deckschicht


Anspruch[de]
  1. 1. Drucktuch zum Bedrucken von Bedruckstoffen mit unebener Oberfläche in einem Offsetdruckwerk mit einem Formzylinder, einem Drucktuchzylinder und einem Gegendruckzylinder, wobei auf dem Drucktuchzylinder ein in seiner Ausdehnungsebene im Wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch aufgespannt ist, das eine glatte Oberfläche aufweist und quer zur Ausdehnungsebene verformbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein voluminöses Spezialdrucktuch (7) derart vorgesehen ist, dass an seiner am Druckprozess beteiligten Außenseite eine radial zum Drucktuchzylinder (2) flexible Wirkschicht (7A) und an seiner dem Drucktuchzylinder (2) zugewandten Innenseite eine direkt oder indirekt mit der Wirkschicht (7A) verbundene elastisch verformbare Schicht, vorzugsweise aus offenzelligem elastischem Material, angeordnet sind.
  2. 2. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elastisch verformbare Schicht als aufspannbare Unterlageschicht (8) ausgebildet ist, die eine dimensionsstabile Trägerschicht, sowie eine auf deren Oberseite angeordnete reversibel komprimierbare Funktionsschicht aufweist und mit der Unterseite der Wirkschicht (7A) fest verbunden ist.
  3. 3. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elastisch verformbare Schicht als Unterlageschicht (8) ausgebildet ist, die als reversibel komprimierbare Funktionsschicht zwischen der Unterseite der Wirkschicht (7A) und einer dimensionsstabilen Trägerschicht angeordnet ist.
  4. 4. Drucktuch nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Wirkschicht (7A) ein inkompressibles oder ein kompressibles Gummituch vorgesehen ist.
  5. 5. Drucktuch nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht des Spezialdrucktuches (7) eine Unterlageschicht (8) aus einer dimensionsstabilen Folie und die Funktionsschicht aus einem Schaumstoff besteht.
  6. 6. Drucktuch nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, dass als Wirkschicht (7A) des Spezialdrucktuches (7) ein konventionelles Gummituch vorgesehen ist, dessen in der Ausdehnungsebene des Spezialdrucktuches (7) dimensionsstabile Trägerschicht radial zur Lage auf dem Drucktuchzylinder (2) geschwächt ist.
  7. 7. Drucktuch nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Wirkschicht (7A) des Spezialdrucktuches (7) ein konventionelles Gummituch mit einer aus mehreren Gewebelagen bestehenden Trägerschicht vorgesehen ist, wobei dessen Trägerschicht um eine oder mehrere Gewebelagen geschwächt ist
  8. 8. Drucktuch nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerschicht des Spezialdrucktuches (7) unterhalb der Unterlageschicht (8) wenigstens eine aus einer Gewebeschicht eines konventionellen Drucktuches bestehende Schicht vorgesehen ist.
  9. 9. Drucktuch nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verformbare Schicht eine Dicke von 0,5 bis 3 mm aufweist.
  10. 10. Drucktuch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die verformbare Schicht vorzugsweise eine Dicke von 1,2 bis 1,6 mm aufweist.
  11. 11. Drucktuch nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Spezialdrucktuch (7) an seinen Spann-Enden auf die Dicke eines konventionellen Drucktuches abgeflacht ist, derart, dass es in wie ein konventionelles Drucktuch auf einem Drucktuchzylinder (2) spannbar ist.
  12. 12. Drucktuch nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Spezialdrucktuch (7) an seinen Spann-Enden jeweils mit Verstärkungen zum Spannen in einer Spannvorrichtung eines Drucktuchzylinders (2) versehen ist.
  13. 13. Drucktuch nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Spezialdrucktuch (7) an seinen Spann-Enden wenigstens im Bereich der elastisch verformbaren Schicht mit einer Versiegelung gegen Eindringen von Druckhilfsstoffen versehen ist.
  14. 14. Vorrichtung zum Bedrucken von Bedruckstoffen mit unebener Oberfläche mit einem Formzylinder, einem Drucktuchzylinder und einem Gegendruckzylinder, wobei auf dem Formzylinder eine Druckform, vorzugsweise eine Flachdruckform aufgespannt ist, wobei weiterhin auf dem Drucktuchzylinder ein in seiner Ausdehnungsebene im Wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch aufgespannt ist, das eine glatte Oberfläche aufweist und quer zur Ausdehnungsebene verformbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Drucktuchzylinder (2) ein voluminöses Spezialdrucktuch (7) mit einer vorzugsweise aus offenzelligem Schaumstoff bestehenden elastisch verformbaren Schicht aufgespannt wird.
  15. 15. Verfahren zum Bedrucken von Bedruckstoffen mit unebener Oberfläche mittels einer Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das ein Druckbild mittels eines auf dem Drucktuchzylinder (2) aufgespannten voluminösen Spezialdrucktuches (7) mit einer vorzugsweise aus offenzelligem Schaumstoff bestehenden elastisch verformbaren Schicht von dem Formzylinder auf den Bedruckstoff übertragen wird.






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