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Dokumentenidentifikation DE10023535A1 15.11.2001
Titel Schälkopf und Verfahren zum Ausschälen von Zylindern, Zylinderrohren u. dgl.
Anmelder Ecoroll AG, 29227 Celle, DE
Erfinder Ostertag, Alfred, Dipl.-Ing., 29229 Celle, DE
Vertreter Castell, K., Dipl.-Ing. Univ. Dr.-Ing.; Reuther, M., Dipl.-Phys., Pat.-Anw., 52349 Düren
DE-Anmeldedatum 13.05.2000
DE-Aktenzeichen 10023535
Offenlegungstag 15.11.2001
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.11.2001
IPC-Hauptklasse B23D 79/00
IPC-Nebenklasse B23D 79/04   B23D 77/06   B23B 29/034   
Zusammenfassung Um den Kreisformfehler weitestgehend zu eliminieren und das Auftreten der wendelförmigen Wellen zu verhindern, wird ein Schälkopf mit im Schälkopf radial verschieblich angeordneten Schälmessern, bei welchem wenigstens drei Schälmesser vorgesehen sind.
Mit einer solchen Ausgestaltung des Schälkopfes kann sowohl die Forderung nach Selbstzentrierung des Schälmessersatzes als auch nach kreisrunder Schälgeometrie bei gleichbleibender Spantiefe erfüllt werden.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Schälkopf und ein Verfahren zum Ausschälen von Zylindern, Zylinderrohren u. dgl. unter Verwendung eines Schälkopfes, wobei der Schälkopf über eine Anzahl radial verschieblich im Schälkopf angeordneter Schälmesser verfügt.

Solche Verfahren und Schälköpfe sind bekannt, z. B. aus der DE 22 23 969 oder der DE 27 23 622. Sie dienen zur Bearbeitung, insbesondere Feinbearbeitung zylindrischer Bohrungswände, wie sie sich z. B. in Hydraulikzylindern und Zylinderrohren finden. Solche Bohrungswände werden am wirtschaftlichsten durch Schälen und Glattwalzen feinbearbeitet. Ausgangsmaterial sind in der Regel gezogene Präzisionsstahlrohre oder durch Aufbohren vorbereitete Flußstahlrohre mit einer geringen Bearbeitungszugabe von ca. 0,3 bis 1 mm im Durchmesser. Diese Rohre weisen fertigungsbedingte Geradheitsfehler auf, die dem Verwendungszweck der Rohre nicht abträglich sind und die daher durch das Schälen nicht korrigiert werden müssen.

Allerdings muß die Oberfläche der Bohrungswand auch bei gekrümmten Zylindern vollflächig geschält und glattgewalzt werden. Dies setzt unter den gegebenen Bedingungen voraus, dass das Schälmesser der Makroform des Rohres bei nahezu konstanter Spantiefe folgt. Hierzu haben sich schwimmend angeordnete Schälmesser bewährt, wie sie z. B. aus der bereits genannten DE 27 23 622 oder der DE 25 18 170 bekannt sind. Der Schälkopf ist dabei gegenüber dem Werkzeug in zwei Ebenen radial frei beweglich, und das bzw. die Schälmesser sind zusätzlich radial beweglich.

Die bekannte Anordnung der Schälmesser gewährleistet die Selbstzentrierung der Messer durch die Passivschnittkräfte beider Schneiden auch dann, wenn der Schälkopf durch Einwirkung äußerer Kräfte nicht zentrisch rotiert. Nachteilig bei dieser Anordnung ist jedoch, dass die mit zwei gegenüberliegend angeordneten Schneiden ausgestatteten Schälmesser nicht zwangsläufig eine kreisrunde Bohrung herstellen. Vielmehr können derartige Schälmesser während der Rotation des Schälkopfes eine radial oszillierende Bewegung ausführen und dabei einen von der Kreisform abweichenden Bohrungsquerschnitt erzeugen. Diese Bewegung kann durch einen bereits im Rohr vorhandenen Kreisformfehler oder eine geringfügige Störung des Kräftegleichgewichts, etwa durch schwankende Passivschnittkraft beim regelmäßig erwünschten Spanbruch, hervorgerufen werden und kann sich aufschwingen und sich über die gesamte Bearbeitungslänge fortsetzen.

Charakteristisch für derartige Bohrungsprofile ist, dass die Bohrung gemessen zwischen zwei gegenüberliegenden Punkten zwar einen konstanten Durchmesser aufweist, dass der Innenhüllkreis jedoch kleiner und der Außenhüllkreis größer ist, als der im Zwei-Punkt-Verfahren gemessene Schäldurchmesser. Es können dabei "Polygone" mit 3, 5, 7 oder mehr "Ecken" entstehen. Dieser Kreisformfehler kann beim Zusammenbau mit Kolben und Dichtungen zu Problemen führen. Häufig verläuft der Kreisformfehler über die Rohrlänge mit einem Winkelversatz von einer Werkzeugumdrehung zur nächsten, so dass man eine wendelförmige Kontur der Zylinderbohrung erhält, die in der Regel als Qualitätsmangel gilt.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schälkopf und ein Verfahren zum Ausschälen anzugeben, welche es ermöglichen, den Kreisformfehler weitestgehend zu eliminieren und das Auftreten der wendelförmigen Wellen zu verhindern.

Die Aufgabe wird gelöst von einem Schälkopf mit im Schälkopf radial verschieblich angeordneten Schälmessern, bei welchem wenigstens drei Schälmesser vorgesehen sind. Mit einer solchen Ausgestaltung des Schälkopfes kann sowohl die Forderung nach Selbstzentrierung des Schälmessersatzes, als auch nach kreisrunder Schälgeometrie bei gleichbleibender Spantiefe erfüllt werden.

Zudem hat die Erfindung den großen Vorteil, dass durch das Vorsehen von wenigstens drei Schälmessern die Schälleistung gegenüber den bekannten Schälköpfen mit nur zwei Schälmessern erhöht werden kann.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, bei der der Schälkopf eine Mittelachse aufweist, ist vorgesehen, dass benachbarte Schälmesser in Richtung der Mittelachse des Schälkopfes gesehen jeweils in ähnlichen Winkelabständen zueinander angeordnet sind. Dies gewährleistet in jeder Rotationsposition des Schälkopfes die größtmögliche Zentrierwahrscheinlichkeit. Der Winkelabstand würde dementsprechend bei drei Schälmessern 120, bei vier Schälmessern 90, bei fünf Schälmessern 72 und bei sechs Schälmessern jeweils 60 Grad betragen. Diese Winkel können auch geringfügig von Sektor zu Sektor variieren wenn dies zur Vermeidung von Rattermarken zweckmäßig ist.

Bei einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, bei der der Schälkopf eine Mittelachse und jedes Schälmesser wenigstens eine Schneide aufweist, ist vorgesehen, dass wenigstens drei Schneiden unterschiedlicher Schälmesser rotationssymetrisch zur Mittelachse des Schälkopfes angeordnet sind, was bedeutet, dass zu einer Schneide eines Schälmessers auf wenigstens zwei anderen Schälmessern entsprechende Schneiden vorgesehen sind, so dass entsprechende Punkte entsprechender Schneiden jeweils eine Ebene definieren, die senkrecht zur Mittelachse des Schälkopfes verläuft. Da die Mittelachse des Schälkopfes beim Betrieb des Schälkopfes die Hauptrotationsachse ist, wirkt sich diese Anordnung der Schneiden ebenfalls positiv auf die Zentrierung des Schälkopfes in der auszuschälenden Bohrung aus.

Die Schälleistung kann noch weiter dadurch erhöht werden, dass jedes Schälmesser wenigstens zwei Schneiden aufweist.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden alle Schälmesser durch einen gemeinsamen, im Schälkopf verschieblich angeordneten, konischen oder pyramidalen Körper direkt oder indirekt abgestützt und sind mittels dieses Körpers radial zum Schälkopf verschieblich. Dabei kann je nach Ausgestaltung des Schälkopfes der Körper sowohl die Form eines Kegels oder Kegelstumpfes als auch einer Pyramide oder eines Pyramidenstumpfes besitzen, wobei der Begriff Pyramide hier nicht etwa im landläufigen Sinne auf solche regelmäßigen Polyeder beschränkt ist, die eine quadratische Grundfläche und vier kongruente, gleichschenklige Dreiecke als Seitenflächen besitzen, sondern der Begriff Pyramide im Sinne der geometrischen Definition zu verstehen ist und insbesondere eine Grundfläche mit so vielen Seiten besitzen kann, wie Schälmesser vorgesehen sind.

Sowohl ein konischer als auch ein pyramidaler Körper erlauben vorteilhaft, durch einfaches Verschieben des Körpers entlang der Mittelachse des Schälkopfes die Schälmesser radial nach außen zu drücken und so den entsprechenden Schäldurchmesser in besonders einfacher Weise einzustellen.

Dabei hat es sich beim Betrieb als besonders vorteilhaft erwiesen, den konischen oder pyramidalen Körper schwimmend im Schälkopf anzuordnen. Vorteilhaft ist auch das Vorsehen von Mitteln zur veränderbaren Festlegung einer ersten Relativposition des konischen oder pyramidalen Körpers relativ zu den Schälmessern, wobei der konische oder pyramidale Körper mittels entsprechender Federmittel in die erste Relativposition vorgespannt werden kann. Diese erste Relativposition ist in der Regel die Arbeitsposition des Schälkopfes, bei der also die Schälmesser auf den gewünschten Schäldurchmesser eingestellt sind.

Um den Schälkopf leicht und ohne das Entstehen von Markierungen aus dem ausgeschälten Körper zurückzuziehen zu können, kann der konische oder pyramidale Körper so ausgebildet werden, dass er gegen die Vorspannung durch Anwendung einer äußeren, insbesondere hydraulischen Kraft in eine zweite Relativposition relativ zu den Schälmessern bewegbar ist, wobei diese zweite Relativposition einer zurückgezogenen Stellung der Schälmesser entspricht, so dass diese also nicht mehr eng an der auszuschälenden Fläche anliegen und der Schälkopf leicht in dem auszuschälenden Körper beweg- und positionierbar bar ist.

Um zu gewährleisten, dass die Schälmesser stets gut an dem konischen oder pyramidalen Körper direkt oder indirekt anliegen und also der durch Veränderung der Relativposition von konischem oder pyramidalem Körper und den Schälmessern gewünschten Einstellung des Schäldurchmessers folgen, können vorteilhaft Federmittel vorgesehen sein, die die Schälmesser gegen den konischen oder pyramidalen Körper vorspannen.

Die genannte Aufgabe wird ferner gelöst von einem Verfahren zum Ausschälen eines Zylinders, Zylinderrohres oder dgl. mittels eines in den auszuschälenden Körper eingeführten Schälkopfes mit einer Mittelachse und einer Anzahl von Schälmessern, wobei ein Schälkopf mit wenigstens drei relativ zur Mittelachse des Schälkopfes radial beweglichen Schälmessern verwendet wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens, wobei jedes verwendete Schälmesser wenigstens eine Schneide aufweist, ist vorgesehen, dass der radiale Abstand der Schneiden zur Mittelachse des Schälkopfes - und damit der Schäldurchmesser - mittels eines im Schälkopf beweglich angeordneten konischen oder pyramidalen Körpers eingestellt wird.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden rein beispielhaften und nicht beschränkenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schälkopfes in Verbindung mit der Zeichnung, in welcher

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Schälkopf in entlang der Mittelachse teilweise geschnittener Seitenansicht zeigt,

Fig. 2 eine in Richtung der Mittelachse gesehene, teilweise aufgeschnittene Ansicht des Schälkopfes gemäß Fig. 1 ist und

Fig. 3 die Wirkungsweise der zentrierenden Kräfte beim Betrieb des Schälkopfes verdeutlicht.

In den Fig. 1 bis 3 ist ein in seiner Gesamtheit mit 9 bezeichneter Schälkopf gezeigt, bei welchem insgesamt sechs Schälmesser 10 in einem zylindrischen Gehäuse 11 radial verschieblich angeordnet sind.

Jedes Schälmesser 10 verfügt bei diesem Ausführungsbeispiel über zwei Schneiden 3 und 3'.

Wie in Fig. 2 beispielhaft bei nur einem Messer angedeutet, wird jedes Schälmesser 10 durch Federmittel, hier in Form von Druckfederelementen 13, radial nach innen gegen einen zur Einstellung des Schäldurchmessers dienenden, konischen Körper, hier in Form eines Kegelstumpfes 12, gedrückt. Dazu weist jedes Schälmesser 10 eine Aufnahme 13' für jeweils ein Druckfederelement 13 auf, wobei an dieser Stelle noch einmal betont sei, dass - anders als in Fig. 2 dargestellt - jedes Schälmesser 10 mittels eines Druckfederelementes 13 in Richtung auf den Kegel vorgespannt wird, wie durch die Pfeile 13" in den Fig. 2 und 3 angedeutet, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit nur einige mit Bezugszeichen versehen wurden.

Die Druckfederelemente 13 sorgen während des Schälens und im eingefahrenen Zustand, in dem sich also die Schälmesser in einer in radialer Richtung gesehen zur Mittelachse hin zurückgezogenen Position befinden, für dauernden Kontakt der Messer 10 mit dem Kegelstumpf 12.

Zur Festlegung einer ersten Relativposition von Kegelstumpf 12 und Schälmessern 10 ist eine Schrauben-Abstandselement-Kombination 15 vorgesehen. Federmittel, hier in Form einer Schraubenfeder 14, spannen den Kegelstumpf in diese Relativposition vor, die der Arbeitsposition, in der das Werkzeug zum Schälen bereit ist, entspricht.

Durch Aufbringen einer Kraft in Richtung des Pfeiles 16 z. B. mittels einer an sich bekannten, hier nicht weiter dargestellten Hydraulik, kann der Kegelstumpf 12 entlang der gemeinsamen Mittelachse 16' von Schälkopf 9 und Kegelstumpf 12 gegen die Vorspannung der Feder 14 verschoben werden, wodurch sich die Schälmesser 10 radial nach innen in eine zurückgezogene Position bewegen.

Der Kegelstumpf 12 ist schwimmend im Schälkopf 9 angeordnet. Wie in Fig. 3 dargestellt, bedeutet ein Geradheitsfehler eines auszuschälenden Zylinderrohres um das Maß 19 eine Änderung der Bohrungskontur 17 und der Bohrungsachse 17a um das Maß 19 in die Position 18 bzw. 18a. Dies führt zu einer Zunahme der Passivschnittkräfte aller in der Zeichnung oberhalb der Mitte arbeitenden Schneiden und gleichzeitig zu einer Abnahme der in der Zeichnung unteren Kräfte. Darauf reagiert der Kegelstumpf 12 mit einer radialen Abwärtsbewegung 20 um das Maß 19. Auf diese Weise zentriert sich der gesamte Messersatz unter Beibehaltung der Hüllkreisgeometrie auf die neue Rohrmitte. Damit sind die Forderungen nach Selbstzentrierung des Schälmessersatzes, kreisrunder Schälgeometrie und gleichbleibender Spantiefe erfüllt. Die Kompensationsbewegung erfolgt unter Rotation des Schälwerkzeuges oder bei stillstehendem Werkzeug und rotierendem Werkstück fortlaufend und kann je nach Rohrkrümmung in beliebiger Richtung ausgeführt werden.

Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind zahlreiche Abwandlungen und Weiterbildungen möglich, die sich z. B. auf die Anzahl und Anordnung der Schälmesser und der Schneiden beziehen. So ist es z. B. insbesondere zum Ausschälen großer Durchmesser möglich, Schälköpfe zu verwenden, die mehr als die beispielhaft gezeigten sechs Schälmesser aufweisen. Erfindungswesentlich ist jedenfalls, dass mehr als zwei Schälmesser vorgesehen werden, was die Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer unbeabsichtigten, radialen Oszillation deutlich verringert.


Anspruch[de]
  1. 1. Schälkopf (9) zum Ausschälen von Zylindern, Zylinderrohren u. dgl. mit im Schälkopf radial verschieblich angeordneten Schälmessern, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens drei Schälmesser (10) vorgesehen sind.
  2. 2. Schälkopf nach Anspruch 1, wobei der Schälkopf eine Mittelachse (16') aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Schälmesser (10) in Richtung der Mittelachse (16') des Schälkopfes (9) gesehen jeweils in ähnlichen Winkelabständen zueinander angeordnet sind.
  3. 3. Schälkopf nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schälkopf (9) eine Mittelachse (16') und jedes Schälmesser (10) wenigstens eine Schneide (3, 3') aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens drei Schneiden unterschiedlicher Schälmesser rotationssymetrisch zur Mittelachse des Schälkopfes angeordnet sind.
  4. 4. Schälkopf (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Schälmesser (10) wenigstens zwei Schneiden (3, 3') aufweist.
  5. 5. Schälkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass alle Schälmesser (10) durch einen gemeinsamen im Schälkopf verschieblich angeordneten, konischen oder pyramidalen Körper (12) direkt oder indirekt abgestützt werden und mittels selbigem radial zum Schälkopf verschieblich sind.
  6. 6. Schälkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der konische oder pyramidale Körper (12) schwimmend im Schälkopf (9) gelagert ist.
  7. 7. Schälkopf (9) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (15, 15') zur veränderbaren Festlegung einer ersten Relativposition des konischen oder pyramidalen Körpers (12) relativ zu den Schälmessern (10) vorgesehen sind.
  8. 8. Schälkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass erste Federmittel (14) zur Vorspannung des konischen oder pyramidalen Körpers (12) in die erste Relativposition vorgesehen sind.
  9. 9. Schälkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der konische oder pyramidale Körper gegen die Vorspannung durch Anwendung einer äußeren Kraft (16) insbesondere hydraulisch in eine zweite Relativposition bewegbar ist.
  10. 10. Schälkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zweite Federmittel (13) zur Vorspannung jeden Schälmessers gegen den konischen oder pyramidalen Körper (12) vorgesehen sind.
  11. 11. Verfahren zum Ausschälen eines Zylinders, Zylinderrohres oder dgl. mittels eines in den auszuschälenden Körper eingeführten Schälkopfes mit einer Mittelachse und einer Anzahl von Schälmessern, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schälkopf mit wenigstens drei relativ zur Mittelachse des Schälkopfes radial beweglichen Schälmessern verwendet wird.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei jedes Schälmesser wenigstens eine Schneide aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der radiale Abstand der Schneiden zur Mittelachse des Schälkopfes mittels eines im Schälkopf beweglich angeordneten, konischen oder pyramidalen Körpers eingestellt wird.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schälmesser gegen den konischen oder pyramidalen Körper vorgespannt werden.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der konische oder pyramidale Körper in eine erste Relativposition (Arbeitsposition) relativ zu den Schälmessern vorgespannt wird.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschieben des Schälkopfes im ausgeschälten Körper ohne Bearbeitung des Körpers der konische oder pyramidale Körper durch Anlegen einer äußeren, insbesondere hydraulischen Kraft gegen die Vorspannung in eine zweite Relativposition gedrückt wird, in welcher der radiale Abstand der Schneiden zur Mittelachse des Schälkopfes kleiner ist als in der Arbeitsposition.
  16. 16. Körper, insbesondere Zylinder und Zylinderrohr, mit einem zylindrischen Hohlraum, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum unter Verwendung eines Schälkopfes nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und/oder gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15 bearbeitet wurde.






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