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Dokumentenidentifikation DE10037053A1 28.02.2002
Titel Verfahren und Vorrichtung zum Plasmaimpulsverfestigen eines metallischen Bauteils
Anmelder MTU Aero Engines GmbH, 80995 München, DE
Erfinder Bayer, Erwin, Dr., 85221 Dachau, DE;
Wagner, Henri, Prof.Dr., Roodt/Syr, LB
DE-Anmeldedatum 29.07.2000
DE-Aktenzeichen 10037053
Offenlegungstag 28.02.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 28.02.2002
IPC-Hauptklasse C22F 3/00
IPC-Nebenklasse B01J 19/08   H05H 1/24   
Zusammenfassung Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Plasmaimpulsverfestigen eines metallischen Bauteils, wobei nicht lediglich punktuell auf die zu verfestigende Oberfläche eingewirkt und die Rauhigkeit der Oberflächen nicht verschlechtert wird, mit den Schritten: Bereitstellen eines metallischen Bauteils (1, 8, 18), Beschichten eines Oberflächenabschnitts (7, 7') des metallischen Bauteils (1, 8, 18) mit einem sublimierbaren Material (22), Beaufschlagen des Oberflächenabschnitts (7, 7') mit einem gepulsten Plasmastrahl (20) so, dass das Material sublimiert und dadurch eine Stoßwelle in das Bauteil (1, 8, 18) eingekoppelt wird zur Bildung von bleibenden Druckspannungen in einem sich von dem Oberflächenabschnitt (7, 7') bis in das Bauteil (1, 8, 18) hinein erstreckenden Bereich (Fig. 1).

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Plasmaimpulsverfestigen eines metallischen Bauteils.

Bauteile von Gasturbinen werden durch Schwingungen belastet und sind mechanischem oder strömungstechnischem bzw. erosivem Verschleiß ausgesetzt. Zur Verlängerung der Lebensdauer werden durch Kugelstrahlen oder Laserimpulsverfestigen Druckeigenspannungen in die Bauteile eingebracht. Das Kugelstrahlen hat den Nachteil, dass die Oberfläche des Bauteils infolge der Kugeleinschläge im Hinblick auf die Rauhigkeit verschlechtert wird. Nachteilig beim Laserimpulsverfestigen ist neben dem sehr geringen Wirkungsgrad des Lasers der lokal auf den Fokusbereich des Lasers eingeschränkte, punktuelle Einwirkbereich des Laserimpulses auf der zu verfestigenden Bauteiloberfläche.

lischen Bauteils bereitzustellen, das nicht lediglich punktuell auf die zu verfestigende Oberfläche einwirkt und die Rauhigkeit der Oberfläche nicht verschlechtert. Zudem soll eine entsprechende Vorrichtung zum Verfestigen eines metallischen Bauteils geschaffen werden.

Die Lösung ist im Hinblick auf das Verfahren erfindungsgemäß durch folgende Schritte gekennzeichnet: Bereitstellen eines metallischen Bauteils, Beschichten eines Oberflächenabschnitts des metallischen Bauteils mit einem sublimierbaren Material, Beaufschlagen des Oberflächenabschnitts mit einem gepulsten Plasmastrahl so, dass das Material sublimiert und dadurch eine Stoßwelle in das Bauteil eingekoppelt wird zur Bildung von bleibenden Druckspannungen in einem sich von dem Oberflächenabschnitt bis in das Bauteil hinein erstreckenden Bereich.

Bei dem Verfahren erfolgt eine Verfestigung des Bauteils an der Oberfläche und den oberflächennahen Bereichen ohne Vergrößerung der Bauteilrauhigkeit, die insbesondere bei Bauteilen von Gasturbinen aufgrund von Aerodynamik- und Festigkeitsaspekten unerwünscht ist. Die Bauteiloberfläche wird beim Plasmaimpulsverfestigen nicht beschädigt. Zudem wirkt der aus einem Gemisch aus Elektronen und positiv geladenen Atomkernen (Ionen) bestehende und somit Materie aufweisende Plasmastrahl an der Oberfläche des Bauteils auf eine im zum Vergleich zum Fokusbereich eines Laserstrahls deutlich größere Fläche, wodurch das Verfahren schneller und wirtschaftlicher durchgeführt werden kann. Das Material, mit dem die zu verfestigende Oberfläche des Bauteils beschichtet ist, sublimiert in einem Hochenergie- Kurzpuls infolge der Umsetzung der thermischen und kinematischen Energie des Plasmaimpulses. Durch die Einkopplung dieses Sublimations-Detonationsstoßes in Form einer Stoßwelle in das Bauteil wird dieses an der Oberfläche und in oberflächennahen Bereichen bis zu Eindringtiefen von etwa 2 mm infolge von Gefügeänderungen verfestigt bzw. gehärtet.

Im Unterschied zum reinen Lichtstrahl des Laserimpulses ist der Plasmastrahl ein gerichteter Materiestrahl, dessen Energie sich aus einem kinetischen und einem thermischen Anteil zusammensetzt. Diese Anteile betragen üblicherweise jeweils etwa 50%. Der kinetische Energieanteil bewirkt das Eindringen des Plasmastrahls in die Schicht aus sublimierbarem Material hinein und garantiert eine hocheffiziente Energie- bzw. Leistungseinspeisung. Die Sublimation dieser Schicht und die daraus resultierende Stoßwelle werden dann durch die Umsetzung der Gesamtenergie des Plasmastrahls erzeugt. Durch den kinetischen Effekt, d. h. das Abbremsen der extrem hoch beschleunigten Teilchen des Plasmastrahls, wird ein hoher Druck auf die Schicht aus sublimierbarem Material und das Bauteil selbst ausgeübt, der ein frühzeitiges Entweichen der Sublimationsgase verhindert und eine bessere Einkopplung der Stoßwelle in das Bauteil ermöglicht. Die Verwendung sog. Deckschichten oder Nebel, die bei Laserimpulsen erforderlich ist, wird nicht benötigt.

Bei speziellen Plasmastrahlen ist das Einbringen von bleibenden Druckspannungen in einen sich von dem Oberflächenabschnitt bis in das Bauteil hinein erstreckenden Bereich ausschließlich durch Nutzung des kinetischen Effekts möglich.

Aufgrund der bleibenden Druckspannungen können die Wandstärken schwingungsbelasteter Bauteile und somit deren Gewicht reduziert werden. Die in den Körper dabei eintretende Stoßwelle wird an der Oberfläche des Bauteils durch Einwirkung des gepulsten Plasmastrahls auf das sublimierbare Material und der damit verbundenen detonationsartigen Sublimation erzeugt.

Mit dem Verfahren können Verdichterbauteile, wie Schaufeln oder Scheiben, aus Ti- Basislegierungen ebenso wie Bauteile aus Fe- oder Ni- oder Co-Basislegierungen in oberflächennahen Bereichen verfestigt und gehärtet werden.

Durch den plasmaimpulsverfestigten Bereich läßt sich die Dauerfestigkeit schwingungsbelasteter Bauteile aufgrund der Bildung von bleibenden Druckspannungen in den oberflächennahen Bereichen deutlich erhöhen. Das Einbringen von Druckspannungen in das Bauteil mittels Plasmaimpulsverfestigen wirkt sich auch auf die Lebensdauer von schwingungsbelasteten Schaufeln und Scheiben von Verdichtern oder Turbinen von Gasturbinen positiv aus. Das Plasmaimpulsverfestigen der oberflächennahen Bereiche zeigt zudem lebensdauererhöhende, positive Effekte bei der Reibkorrosion bzw. dem sog. "Fretting", die/das an den Kontaktstellen zwischen Schaufelfüßen und Aufnahmenuten in Scheiben auftritt.

Das sublimierbare Material ist bevorzugt organisch, z. B. thermoplastischer Kunststoff wie PVC, PE, PP, und wirkt als energieübertragendes Medium, durch das der beim Auftreffen des gepulsten Plasmastrahls entstehende Sublimations- Detonationsstoß als Stoßwelle in das Bauteil eingekoppelt wird.

Der Oberflächenabschnitt des Bauteils wird mit dem Plasmastrahl flächig beaufschlagt, wobei der Plasmastrahl auf eine Fläche von etwa 10 cm2 und größer pro Plasmaimpuls einwirken kann. Dieser Wert kann durch die Leistungsdaten und die Geometrie der eingesetzten Plasmaimpulsquelle variiert werden und wird der Geometrie des zu verfestigenden Oberflächenabschnitts angepasst.

Infolge des hocheffizienten Energie- und Impulseintrags in die Schicht aus sublimierbarem Material kann das Bauteil bis zu Eindringtiefen von etwa 2 mm durch Gefügeänderungen infolge der Stoßwellen verfestigt bzw. gehärtet werden.

Der Oberflächenabschnitt kann mit einem Plasmastrahl mit einer Geschwindigkeit von wenigstens etwa 150 km/s beaufschlagt werden, damit die Teilchen des Plasmastrahls in die Schicht aus sublimierbarem Material eindringen und nicht abprallen.

Der gepulste Plasmastrahl kann auf Basis einer gepulsten Hochstrom- Bogenentladung erzeugt werden, wobei das durch den Lichtbogen ionisierte Arbeitsgas, wie He oder Ar, in Form des Plasmastrahls detonationsartig aus einer Plasmaimpulsquelle austritt.

Das Verfahren wird bevorzugt im Vakuum im Bereich von 10-7 bar durchgeführt, um einen Energieverlust des Plasmastrahls und somit eine Verringerung des Wirkungsgrads zu vermeiden.

Das Verfahren zum Plasmaimpulsverfestigen läßt sich auch wirksam bei bereits im Betrieb in Form von Rissen oder Kerben geschädigten Bauteilen von Gasturbinen od. dgl. einsetzen. Bei derartigen Bauteilen wird ein im Bereich der Schädigung liegender Oberflächenabschnitt mit dem Plasmastrahl unter Einbringung bleibender Druckspannungen im Bauteil beaufschlagt, wodurch ein weiterer Rißfortschritt verhindert und die Restlebensdauer dieses Bauteils auf das Niveau von Neuteilen erhöht werden kann.

Die Lösung ist im Hinblick auf die Vorrichtung erfindungsgemäß gekennzeichnet durch eine Plasmaimpulsquelle mit einem Volumen zur Aufnahme von Arbeitsgas und einer zu einem metallischen Substrat gerichteten Düse, Halte- und Positioniereinrichtungen für die Plasmaimpulsquelle und das Substrat, eine Einrichtung zum Beschichten des Substrats mit einem sublimierbaren Material, eine Einrichtung zur diskontinuierlichen Zufuhr von Arbeitsgas in das Volumen und eine Einrichtung zur Einkopplung extrem hoher Leistung in das Plasmagas zur Erzeugung eines detonationsartig austretenden, gepulsten Plasmastrahls. Hierbei werden die Teilchen des Plasmastrahls auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt.

Um die extrem hohe Leistungsbringung in einer Größenordnung von 10 GW für den detonationsartigen Austritt des Plasmas aus der Plasmaimpulsquelle zu erzielen, erfolgt die Energieeinkopplung bevorzugt mittels Hochstrom-Bogenentfadung.

Die Einrichtung zur diskontinuierlichen Zufuhr von Arbeitsgas in das Volumen umfaßt bevorzugt wenigstens ein Ventil, das so gesteuert ist, dass unmittelbar nach dem detonationsartigen Austreten von Plasmagas neues Arbeitsgas zugeführt wird.

Der gepulste Plasmastrahl kann in Abhängigkeit vom Kondensatorladegerät und dem Ventil mit Frequenzen im Bereich von 1-10 Hz austreten.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf eine Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einer Schaufel einer Gasturbine, deren Oberfläche wenigstens abschnittsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren plasmaimpulsverfestigt werden kann,

Fig. 2 in perspektivischer Darstellung einen Rotor einer Gasturbine, der im wesentlichen aus einer Scheibe mit einer Nabe und Schaufeln besteht, und

Fig. 3 in schematischer Darstellung eine Vorrichtung mit einer Plasmaimpulsquelle.

Fig. 1 zeigt eine im ganzen mit 1 bezeichnete Schaufel einer Gasturbine, deren Oberflächen bzw. oberflächennahen Bereiche wenigstens abschnittsweise durch Plasmaimpulse unter Einbringung von bleibenden Druckspannungen verfestigt und gehärtet wird. Das Verfahren zum Plasmaimpulsverfestigen lässt sich sowohl für Schaufeln 1 von Verdichtern als auch von Turbinen anwenden. Beim Betrieb einer Gasturbine wird die Schaufel 1 beim Übergang von einer inneren Plattform 3 zum Schaufelblatt 2 bzw. zum Schaufelfuß 4 durch Schwingungen besonders belastet. Zusätzlich wird der Schaufelfuß 4 noch durch Reibkorrosion bzw. "Fretting" belastet.

Des weiteren sind die Oberflächen des Gasturbinenbauteils im Strömungskanal strömungstechnischem Verschleiß bzw. Erosion durch Partikel, Verunreinigungen od. dgl. ausgesetzt, wobei das größte Beschädigungspotential im Bereich einer Vorderkante 5 der Schaufel 1 liegt. Die am Gehäuse der Gasturbine anstreifenden Bereiche der Schaufeln 1, wie z. B. Schaufelspitzen 6 oder nicht dargestellte Dichtspitzen bzw. Dichtfins an Schaufeln mit Deckband, sind mechanischem Verschleiß ausgesetzt und können in gleicher Weise im Sinne einer Panzerung durch Plasmaimpulsverfestigen behandelt werden.

Beispielhaft ist im Bereich der Schaufelvorderkante 5 der Schaufel 1 ein Oberflächenabschnitt 7 gestrichelt angedeutet, der gemäß einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens plasmaimpulsverfestigt werden kann, um in einem sich von dem Oberflächenabschnitt 7 bis ins Bauteil 1 hinein erstreckenden Bereich bleibende Druckspannungen einzubringen und so das Bauteil 1 zu verfestigen. Ein im Bereich der Schaufelspitze 6 liegender, ebenfalls gestrichelt angedeuteter, weiterer Oberflächenabschnitt 7' kann gemäß einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens plasmaimpulsverfestigt werden, um die Schaufel dort mechanisch zu panzern und gegen den Verschleiß beim Anstreifen zu schützen.

Derartige lösbare Schaufeln 1 werden an Scheiben mit zahlreichen Längsnuten oder einer umlaufenden Umfangsnut formschlüssig befestigt. Ebenso wie der Schaufelfuß 4 der Schaufel 1 sind derartige, nicht dargestellte Nuten von Scheiben spannungskritische, bruchgefährdete Bereiche, die zur Erhöhung der Lebensdauer plasmaimpulsverfestigt werden können.

Bei dem Verfahren zum Plasmaimpulsverfestigen wird die Schaufel 1, wie in Fig. 3 schematisch für ein Bauteil 18 gezeigt, in einer Halte- und Positioniereinrichtung so fixiert, dass eine Plasmaimpulsquelle 14 den zu verfestigenden Oberflächenabschnitt 7, 7' mit einem gepulsten Plasmastrahl 20 beaufschlagen kann. Zuvor wird der Oberflächenabschnitt 7, 7' mit einer Schicht 22 aus sublimierbarem Material, wie z. B. einem thermoplastischen Kunststoff, wie PVC, in einer geeigneten Dicke beschichtet. Die Dicke der Schicht 22 hängt unter anderem von dem Material des Bauteils 1, 8, 18 ab.

Anschließend wird einem Volumen 17 der Plasmaimpulsquelle 14 ein Arbeitsgas, z. B. He, H2 oder Ar, zugeführt, welchem mittels einer Einrichtung zur Einkopplung extrem hoher Leistung im Bereich von 10 GW, wie einer Hochstrom-Bogenentladung 15, 16, in kürzester Zeit Leistung zugeführt wird. Es bildet sich ein detonationsartig aus einer Düse 21 der Plasmaimpulsquelle 14 austretender und in das sublimierbare Material 22, mit dem der Oberflächenabschnitt 7, 7' beschichtet ist, eindringender, gepulster Plasmastrahl 20, durch dessen thermische und kinematische Anteile aufweisende Gesamtenergie das Material 22 in einem Hochenergie-Kurzpuls sublimiert. Dieser Sublimations-Detonationsstoß wird infolge des hohen Drucks auf die Schicht durch das Abbremsen der extrem hoch beschleunigten Teilchen des Plasmastrahls 20 unmittelbar in das Bauteil 1 eingekoppelt und führt zu einer Stoßwelle, durch welche das Bauteil bis zu Eindringtiefen von etwa 2 mm infolge von Gefügeänderungen verfestigt und gehärtet wird. Es treten neben einer Initialstoßwelle reflektierende Stoßwellen auf.

Aufgrund der großen Einwirkfläche des Plasmastrahls 20 auf dem mit sublimierbarem Material 22 beschichteten Oberflächenabschnitt 7, 7' von etwa 10 cm2 oder größer erweist sich das Plasmaimpulsverfestigen als äußerst wirtschaftliches Verfahren. Durch geeignete Wahl der Halte- und Positioniereinrichtungen für die Plasmaimpulsquelle 14 und das Substrat 1,18 lassen sich auch schmale oder schwer zugängliche Oberflächenabschnitte 7, 7' plasmaimpulsverfestigen.

In Fig. 2 ist ein im ganzen mit 8 bezeichneter, integral beschaufeltere Rotor dargestellt, der im wesentlichen aus einer Scheibe 9 mit einer Nabe 10 und einer Umfangsfläche 11 sowie sich im wesentlichen radial erstreckenden Schaufeln 12 besteht. Die Schaufeln 12 eines integral beschaufelten Rotors 8 sind neben den im Zusammenhang mit der in Fig. 1 dargestellten Schaufel 1 beschriebenen, kritischen Bereichen insbesondere im Übergangbereich vom Schaufelblatt zur Umfangsfläche 11 der Scheibe 9 dynamisch beansprucht. Bei der Scheibe 9 ist der Lochbereich der Nabe 10 infolge der hohen Zugspannungen durch die Fliehkraft besonders hoch belastet.

Die kritischen Oberflächenabschnitte des Rotors 8 im Übergangsbereich zwischen einer Schaufel 12 und der Umfangsfläche 11 der Scheibe 9 sowie Lochbereich der Nabe 10 werden im wesentlichen nach den im Zusammenhang mit der Schaufel 1 aus Fig. 1 beschriebenen Verfahrensschritten plasmaimpulsverfestigt. Auf den zu verfestigenden Oberflächenabschnitt, entsprechend 7, 7' in Fig. 1, wird zunächst eine Schicht 22 aus sublimierbarem, im allgemeinen organischen Material, wie z. B. einem thermoplastischen Kunststoff, aufgebracht. Für jeden Plasmastrahl 20 wird einer mit ihrer Düse 21 auf den zu verfestigenden Oberflächenabschnitt gerichteten Plasimpulsquelle 14 ein Arbeitsgas, wie Ar, zugeführt, dem mittels einer Einrichtung 15, 16, wie einer Hochstrom-Bogenentladung, extrem hohe Leistung zur Erzeugung des aus Elektronen und positiv geladenen Atomkernen (Ionen) bestehenden und somit Materie aufweisenden Plasmastrahls 20 zugeführt wird. Die Plasmaimpulsquelle 14 arbeitet mit einer Frequenz im Bereich von 1-10 Hz, so dass der Plasmastrahl 20 detonationsartig aus der Plasmaimpulsquelle 14 austritt und auf die Schicht aus sublimierbarem Material 22 auftrifft und in sie eindringt.

Die Schicht aus sublimierbarem Material 22 dient als energieübertragendes Medium in der Weise, dass der aufgrund der Sublimation in einem Hochenergie-Kurzpuls erfolgende Sublimations-Detonationsstoß unmittelbar in den zu verfestigenden Bereich des Rotors 8 eingekoppelt wird und dort eine Stoßwelle ausbildet, die infolge von Gefügeänderungen den Bereich im Rotor 8 verfestigen und härten.

Durch entsprechende Wahl der Halte- und Positioniereinrichtung für die Plasmaimpulsquelle 14 und den Rotor 8 lassen sich auch innere Hohlräume, wie der hochbeanspruchte Lochbereich der Nabe 10 des Rotors 8, ohne weiteres nach den beschriebenen Verfahren plasmaimpulsverfestigen.

Bereits im Betrieb geschädigte Bauteile, wie z. B. eine in Fig. 1 gezeigte Schaufel 1 oder ein in Fig. 2 gezeigter, integral beschaufelter Rotor 8 oder drehmomentübertragende Wellen, bei denen Verschleiß in Form von Kerben, Rissen oder "Fretting" auftritt, können durch Plasmaimpulsverfestigen von Oberflächenabschnitten, die im Bereich der Schädigungen liegen, in ihrer Restlebensdauer auf das Niveau von ungeschädigten Neuteilen gebracht werden. Insbesondere bei Rissen oder Kerben wird ein Fortschreiten der Schädigung durch die beim Plasmaimpulsverfestigen in den Oberflächenabschnitt eingebrachten und sich bis zu etwa 2 mm in das Bauteil hinein erstreckenden, bleibende Druckspannungen verhindert.

Bei mit Rissen od. dgl. beschädigten Bauteilen liegt der zu verfestigende und somit mit einer Schicht aus sublimierbarem Material 22 zu versehene Oberflächenabschnitt 7, 7' um diese Schädigungen herum. Durch das anschließende Beaufschlagen mit einem Plasmastrahl 20 werden durch die in das Bauteil, z. B. die Schaufel 1, eingekoppelte Stoßwelle bleibende Durckspannungen eingebracht, welche ein weiteres Rißwachstum verhindern.

Fig. 3 zeigt in vereinfachter Darstellung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Plasmaimpulsverfestigen eines metallischen Bauteils 18, die im wesentlichen aus einer im ganzen mit 14 bezeichneten Plasmaimpulsquelle auf Basis einer gepulsten Hochstrom-Bogenentladung mit variabler und auf den Anwendungsfall abzustimmender Pulsenergie, Pulbreite und Pulsfolgefrequenz besteht. Das Verfahren wird diskontinuierlich mit mehreren gepulsten Plasmastrahlen 20 durchgeführt. Sollte die Fläche des zu verfestigenden Bereichs des Bauteils 18 größer als die Einwirkfläche des Plasmastrahls 20 auf der Bauteiloberfläche sein, so wird die Plasmaimpulsquelle 14 und das Bauteil 18 während des Verfahrens zueinander verfahren, dass der gesamte, gewünschte Oberflächenabschnitt mit den gepulsten Plasmastrahlen 20 beaufschlagt werden kann.

Insbesondere bei größeren, zu verfestigenden Oberflächenabschnitten 7, 7' kann zusätzlich eine sog. magnetische Düse eingesetzt werden, bei welcher der Plasmastrahl 20 zur Erzielung einer gleichförmigen Energiedichte mit einem Magnetfeld gesteuert, gelenkt bzw. geformt wird. Auf diese Weise lassen sich z. B. auch ringförmige Plasmastrahlen 20 z. B. für die Plasmaimpulsverfestigung von Scheiben erzeugen.

Die Plasmaimpulsquelle 14 umfasst zwei gekühlte Elektroden 15, 16, zwischen denen eine Bogenentladung mit extrem hoher Energiedichte erzeugt wird. Als Arbeitsgas wird ein Edelgas oder ein chemisch reaktives Gas eingesetzt, wie z. B. He, H2 oder Ar. Das Arbeitsgas wird einem Volumen 17 der Plasmaimpulsquelle 14, das in Richtung auf das metallische Bauteil 18, das wenigstens abschnittsweise plasmaimpulsverfestigt werden soll, offen ist, über Ventile 19 zugeführt. Das Bauteil 18 ist je nach nach Anwendung in einer Entfernung im Bereich von 20 cm bis 1 m von der Plasmaimpulsquelle 14 positioniert.

Der erzeugte Lichtbogen gibt Wärme an das Arbeitsgas ab, das unter Bildung eines Plasmas ionisiert wird und die Plasmaimpulsquelle 14 an der Düse 29 detonationsartig in Form eines mit Pfeilen angedeuteten, gepulsten Plasmastrahls 20 mit extrem hoher Temperatur und Geschwindigkeit verläßt. Der Plasmastrahl 20 ist ein Gemisch aus Elektronen und positiv geladenen Atomkernen (Ionen) und weist etwa 50% kinetische und 50% thermische Energie auf. Beim Auftreffen und Eindringen des Plasmastrahls 20 auf bzw. in die Schicht 22 aus thermoplastischem Kunststoff, die auf den mittels Plasmaimpulsen zu verfestigenden Oberflächenabschnitt, z. B. 7, 7', des Bauteils 18 aufgebracht ist, sublimiert der Kunststoff in einem Hochenergie-Kurzpuls und überträgt den Sublimations-Detonationsstoß in Form einer Stoßwelle in das Bauteil 18. Die Schicht 22 dient somit als energieübertragendes Medium zur Einkopplung des Sublimations-Detonationsstoßes in das Bauteil 18.

Unmittelbar nach dem detonationsartigen Austritt des Plasmagases 20 aus der Plasmaimpulsquelle 14 wird dieser über die Ventile 19 weiteres Arbeitsgas zugeführt, das wiederum über den Lichtbogen zwischen Anode und Kathode 14 bzw. 15 erwärmt wird und durch die Düse 21 detonationsartig in Richtung auf das Bauteil 18 austritt. Die Frequenz liegt dabei im Bereich von 1-10 Hz.

Der Lichtbogen der Plasmaimpulsquelle 14 wird nicht auf das Bauteil 18 übertragen, so dass dieses, obwohl je nach Anwendung nur mit geringem Abstand zur Düse 21 der Plasmaimpulsquelle 14 angeordnet, während des Verfahrens relativ kalt bleibt.

Das Verfahren und die Vorrichtung zum Plasmaimpulsverfestigen läßt sich auch auf andere metallische Bauteile von Wärme-, Kraft- oder Arbeitsmaschinen anwenden, bei denen sich von der Oberfläche bis in das Bauteil hinein erstreckende Bereiche durch Einbringung von bleibenden Druckspannungen verfestigt bzw. gehärtet werden sollen.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zum Plasmaimpulsverfestigen eines metallischen Bauteils mit den Schritten:

    Bereitstellen eines metallischen Bauteils (1, 8, 18)

    Beschichten eines Oberflächenabschnitts (7, 7') des metallischen Bauteils (1, 8, 18) mit einem sublimierbaren Material (22),

    Beaufschlagen des Oberflächenabschnitts (7, 7') mit einem gepulsten Plasmastrahl (20) so, dass das Material sublimiert und dadurch eine Stoßwelle in das Bauteil (1, 8, 18) eingekoppelt wird zur Bildung von bleibenden Druckspannungen in einem sich von dem Oberflächenabschnitt (7, 7') bis in das Bauteil (1, 8, 18) hinein erstreckenden Bereich.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bauteil (1, 8, 18) aus einem Ti- oder Fe- oder Ni- oder Co-Basislegierung bereitgestellt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein schwingungsbelastetes Bauteil (1, 8, 18) einer Gasturbine bereitgestellt wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaufel (1) oder ein Scheibe (9) eines Verdichters oder einer Turbine bereitgestellt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das sublimierbare Material organisch ist.
  6. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das sublimierbare Material ein, vorzugsweise thermoplastischer, Kunststoff ist.
  7. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenabschnitt (7, 7') mit dem Plasmastrahl (20) flächig beaufschlagt wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Plasmastrahl (20) in dem Oberflächenabschnitt (7, 7') auf eine Fläche von etwa 10 cm2 pro Plasmaimpuls einwirkt.
  9. 9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bleibenden Druckspannungen in einem sich von dem Oberflächenabschnitt (7, 7') bis 2 mm ins Bauteil (1, 8, 18) hinein erstreckenden Bereich eingebracht werden.
  10. 10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der gepulste Plasmastrahl (20) auf Basis einer gepulsten Hochstrom-Bogenentladung oder mit Hochfrequenzfeld induktiv oder kapazitiv erzeugt wird.
  11. 11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenabschnitt (7, 7') mit einem Materie aufweisenden, gepulsten Plasmastrahl (20) beaufschlagt wird.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenabschnitt (7, 7') mit einem thermische und kinetische Energie aufweisenden, gepulsten Plasmastrahl (20) beaufschlagt wird.
  13. 13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenabschnitt (7, 7') mit einem detonationsartig auftreffenden Plasmastrahl (20) beaufschlagt wird.
  14. 14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenabschnitt (7, 7') mit einem in einer Frequenz im Bereich von 1-10 Hz gepulsten Plasmastrahl (20) beaufschlagt wird.
  15. 15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenabschnitt (7, 7') mit einem Plasmastrahl (20) mit einer Geschwindigkeit von wenigstens etwa 150 km/s beaufschlagt wird.
  16. 16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenabschnitt (7, 7') im Vakuum mit dem Plasmastrahl (20) beaufschlagt wird.
  17. 17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche gekennzeichnet durch: Bereitstellen eines geschädigten, metallischen Bauteils (1, 8, 18) und Beaufschlagen des im Bereich der Schädigung liegenden Oberflächenabschnitts (7, 7') mit dem Plasmastrahl (20).
  18. 18. Vorrichtung zum Plasmaimpulsverfestigen eines metallischen Bauteils, umfassend eine Plasmaimpulsquelle (14) mit einem Volumen (17) zur Aufnahme von Arbeitsgas und einer zu einem metallischen Substrat (18) gerichteten Düse (21), Halte- und Positioniereinrichtungen für die Plasmaimpulsquelle (14) und das Substrat (18), eine Einrichtung zum Beschichten des Substrats (18) mit einem sublimierbaren Material, eine Einrichtung (19) zur diskontinuierlichen Zufuhr von Arbeitsgas in das Volumen (17) und eine Einrichtung (15, 16) zur Einkopplung extrem hoher Leistung in das Arbeitsgas zur Erzeugung eines detonationsartig austretenden, gepulsten Plasmastrahls (20).
  19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistungseinkopplung in das Arbeitsgas mittels Hochstrom-Bogenentladung oder mittels Hochfrequenzfeld induktiv oder kapazitiv erfolgt.
  20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhreinrichtung für das Arbeitsgas wenigstens ein Ventil (19) umfasst.
  21. 21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der gepulste Plasmastrahl (20) mit einer Frequenz von 1-10 Hz austritt.
  22. 22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (21) einen Durchmesser im Bereich von 50-500 mm aufweist.
  23. 23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 18 bis 22, gekennzeichnet durch einen Wirkungsgrad im Bereich von 40% bis 50 %.






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