PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE10041576A1 21.03.2002
Titel Schneidwerkzeug
Anmelder Leihe, Ottomar, 42697 Solingen, DE
Erfinder Leihe, Ottomar, 42697 Solingen, DE
Vertreter Ackmann, Menges & Demski Patentanwälte, 40721 Hilden
DE-Anmeldedatum 24.08.2000
DE-Aktenzeichen 10041576
Offenlegungstag 21.03.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 21.03.2002
IPC-Hauptklasse B23P 15/28
IPC-Nebenklasse B23D 29/02   B26B 13/12   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft eine Schere 1, bestehend aus einem Oberbeck 2 und einem Unterbeck 3, welche über eine Gelenkverbindung miteinander verbunden sind und jeweils eine Schneidklinge 6 und einen Griffkörper 7, welcher aus einem Erlbereich 8 und zumindest einem Griffauge 9 besteht, umfassen. Die Schneidklingen 6 sind mit den Erlbereichen 8 vorzugsweise einstückig oder über eine Klemm-, Steck- und/oder Clip-Verbindung oder über ein Verbindungselement verbunden. Um die Schneidklingen 6 und den Griffkörper 7 getrennt herstellen und bearbeiten zu können und gleichzeitig eine übergangslose Verbindung zwischen den Einzelteilen zu gewährleisten, ist beispielsweise vorgesehen, dass die Griffaugen 9 beider Becks 2, 3 aus mindestens einem separaten Bügel 10 bestehen, welcher zumindest ein Befestigungsmittel aufweist, das in mindestens einer korrespondierenden Ausnehmung 11 des Erlbereichs 8 aufgenommen ist. Die erfindungsgemäße Schere 1 ist einfach herzustellen, qualitativ hochwertig und ermöglicht eine vielfältige und ästhetische Formgestaltung.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für ein Werkzeug, insbesondere für ein Zangenwerkzeug oder ein Schneidwerkzeug, beispielsweise eine Schere sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Schere, welche aus einem Oberbeck und einem Unterbeck besteht, die über eine Gelenkverbindung miteinander verbunden werden und jeweils eine Schneidklinge und einen Griffkörper, welcher aus einem Erlbereich und zumindest einem Griff mit Griffauge besteht, umfassen sowie ein Verbindungsmodul für Ober- und Unterbeck.

Scheren der eingangs genannten Art sind seit langem bekannt, wobei man einteilige und zweiteilige Scheren unterscheidet. Bei einteiligen Scheren sind die Schneidklingen mit den Erlbereichen einstückig verbunden, d. h. diese Scheren bestehen in der Regel vollständig aus Metall. Solche Scheren sind einerseits sehr teuer in der Herstellung und haben andererseits den Nachteil, dass Schneidklinge und Griffkörper nicht getrennt hergestellt und bearbeitet werden können. Gerade die Herstellung und Nachbearbeitung, insbesondere des Griffauges, erfordert zur Vermeidung von Verletzungsgefahren und einer ansprechenden ästhetischen Gestaltung eine umfangreiche und kostenintensive Bearbeitung, wobei bei geschlossenen Griffaugen beispielsweise ein wiederholtes Umspannen bzw. Einspannen der Bearbeitungswerkzeuge erforderlich ist. Hierdurch wird der Aufwand während der Produktion erhöht und die Gestaltungsvielfalt, insbesondere im Bereich des Griffkörper, stark eingeschränkt.

Zweiteilige Scheren können bekanntlich sehr preisgünstig hergestellt werden. Der Griffkörper besteht aus einem Kunststoffmaterial, z. B. ABS, PP oder Nylon. In der Regel sind bei diesen zweiteiligen Scheren die Schneidklingen mit dem Erlbereichen durch Anspritzen in einem Kunststoff-Spritzgießwerkzeug verbunden. Der metallische Abschnitt des Erlbereiches, d. h. die Klingenenden, liegen hierbei innerhalb des Kunststoff-Griffkörpers, welcher aus jeweils einem Kunststoff-Griffstück mit jeweils einem Kunststoff-Griffauge besteht. Diese Konstruktion ist optisch wenig attraktiv und stellt den Produktionsablauf vor das Problem, die beiden bereits fertiggestellten Stahlklingen präzise zur Deckung zu bringen und gleichzeitig in die beiden Kunststoffkörper der Griffe so zu fixieren, das Verwindungen, Verdrehungen oder der gleichen, die nach dem plastifizieren des Kunststoffes unter anderem über dem Erlende der Stahlklinge entstehen können, vollkommen auszuschließen oder zumindest auf ein vertretbares Überarbeitungsmaß zu reduzieren. Insgesamt gesehen sind derartige zweiteilige Scheren von eher geringer Qualität und darüber hinaus durch die oftmals deutlich sichtbaren, nicht bündig verlaufenden Formtrennlinien (Nähte) im seitlichen Kunststoffprofil wenig ästhetisch anzusehen und zu dem zwangsläufig sehr scharfkantig, was sich insbesondere in den beiden Augenbereichen (Finger-Griffzonen) sehr negativ auf die Haut der dort platzierten Finger in Form von Druckstellen und Blasenbildungen auswirkt. Des Weiteren sind die Kunststoff-Griffkörper in ihrer Gestaltungsvielfalt sehr eingeschränkt, d. h. bei interessanten und variablen Gestaltungsformen ist der konstruktive Aufbau der dafür notwendigen Spitzwerkzeuge meist sehr komplex und die Herstellung der entsprechenden Spitzgießwerkzeuge relativ teuer.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für ein Werkzeug aufzuzeigen, welches die bestehenden Nachteile beseitigt und die Herstellung eines qualitativ hochwertigen Werkzeuges ermöglicht, dessen Produktionskosten geringer als bei bekannten Werkzeugen sind und darüber hinaus eine optimale gestalterische Variabilität ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe für das Herstellungsverfahren dadurch gelöst, dass die Einzelteile des Werkzeuges, wie Werkzeugbacken, Schneidklingen und Griffkörper separat hergestellt werden und dass die Einzelteile mittels geeigneter Verbindungsmittel miteinander verbunden werden.

Entgegen den bisherigen Herstellungsverfahren wird nunmehr vorgeschlagen, eine getrennte Fertigung der Schereneinzelteile vorzunehmen und die Einzelteile nach der Fertigstellung miteinander zu verbinden. Durch die getrennte Bearbeitungsmöglichkeit von Griffauge und Schneidklingen, welche beispielsweise gehärtet werden, können erhebliche Produktionskosten eingespart werden. Darüber hinaus können völlig unterschiedliche Materialien für die Schneidklingen und die Griffaugen eingesetzt werden, sodass ein wesentlich höherer Gestaltungsspielraum besteht und der Kreativität bei der Scherengestaltung kaum Grenzen gesetzt sind.

Am Ende des Produktionsprozesses können dann die Einzelteile mit ihren Befestigungsmitteln in den korrespondierenden Befestigungsmitteln aufgenommen und dauerhaft verbunden werden. Durch unterschiedliche Befestigungsmittel ist eine konstruktionstechnisch einfache Möglichkeit gegeben, die Schneidklingen mit den Griffaugen stabil und formschlüssig zu verbinden, sodass einerseits eine qualitativ hochwertige Schere entsteht und andererseits ein formschöner Übergang zwischen Schneidklinge und Erlbereich bzw. Griffkörper gewählt werden kann. Es entsteht somit eine hochwertige Schere mit hohem ästhetischen Wert, wobei durch die Flexibilität der Konstruktion eine sehr hohe gestalterische Vielfalt gegeben ist. Der separate Bügel, der das Griffauge eines Becks bildet, kann individuell geformt werden, wobei stets eine stabile Befestigung am Erlbereich des Becks gewährleistet ist. Die erfindungsgemäße Schere kann sowohl im gewerblichen als auch im privaten Bereich eingesetzt werden, da sie auf ideale Weise Variabilität, Funktionalität und Ästhetik miteinander verbindet.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass für die Verbindung der Einzelteile eine mechanische Klemmverbindung, insbesondere Cliptechnik, eine Schweiß- oder im Falle einer Backenverbindung eine Klebung verwendet wird. Durch eine geeignete Cliptechnik oder aber auch herkömmliche Schweiß- oder Klebeverbindungen können die Schereneinzelteile kostengünstig miteinander verbunden werden und garantieren auch bei stärkster Beanspruchung eine hohe und dauerhafte Funktionalität. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass für die Verbindung der Einzelteile eine Steckverbindung verwendet wird, welche aus angeformten Zapfen und korrespondierenden Durchbrüchen oder aus Durchbrüchen mit einem eingesetzten Niet besteht. Hierbei besteht selbstverständlich im Weiteren die Möglichkeit, dass die verschiedenen Verbindungsarten miteinander kombiniert werden können.

In weiterer Ausgestaltung des Herstellungsverfahren ist vorgesehen, dass eine Teilefertigung oder die Ausformung von Teilbereichen im Kunststoff-Spritz- Gießverfahren, dass heißt durch Anspritzen oder separates Spritzen, vorgenommen wird. Das vorgenannte Herstellungsverfahren eignet sich besonders bei der Verwendung von Kunststoff und in Kombination mit anderen Werkstoffen zur Herstellung von Schneidwerkzeugen, wobei diese separat hergestellten Schereneinzelteile auf die dafür vorgesehenen Erlstücke des Griff- oder Fingermoduls aufgeschoben und dann entweder sofort fixiert oder später mittels Ultraschalltechnik mit den Erlstücken verschweißt werden.

Die vorgenannten Verfahrenweisen ermöglichen eine kostengünstige Erstellung der Schereneinzelteile, wobei im Weiteren eine Verbindung zwischen den Schereneinzelteilen mittels einer Passung erfolgen kann, beispielsweise in Form von Hohlkörpern, die auf die dafür vorgesehenen Erlstücke des Griff- oder Fingermoduls aufgeschoben werden. Alternativ ist vorgesehen, dass zusätzlich zur Verbindung mittels einer Passung eine Clipfestigung verwendet werden kann oder dass nach dem Zusammenfügen der Einzelteile mittels Ultraschalltechnik eine Kunststoff-Stahl-Klebeverbindung mit den Erlstücken durch Verschweißen erfolgt. Die vorgenannten einfach durchzuführenden Verfahren zur Verbindung der Schereneinzelteile können je nach gewählter Ausführung miteinander kombiniert werden und führen somit einerseits zu einer kostengünstigen Herstellungsweise und andererseits zu einer hohen Gebrauchstauglichkeit.

Die Fertigung der Einzelteile bzw. Rohteile kann im Weiteren zumindest teilweise durch bekannte Schmiede-, Stanz-, Biege-, Schweiß-, Feinguss- oder Löttechnik sowie einer Kombination dieser Fertigungsmethoden erfolgen.

In weiterer besonderer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fertigung der Einzelteile bzw. Rohteile zumindest teilweise durch die MIM- Technik (Metal Injection Moulding), einem Metall-Pulver-Spritzguss-Verfahren erfolgt. Bei der MIM-Technik handelt es sich um ein hochmodernes, innovatives Metall-Pulver-Spitzgußverfahren, bei dem fast alle gebräuchlichen Edelstähle wie zum Beispiel V2a oder V4a, und sogar die härtbaren Edelstähle von 58-70 HRC verarbeitet werden können. Dieses Verfahren wurde bisher für Werkzeuge bzw. Scheren nicht angewendet und erst durch die getrennte Herstellung der Schereneinzelteile wird die Möglichkeit eröffnet, dieses innovatives Verfahren für die Herstellung von Metall bzw. Stahlteilen anzuwenden. Vorzugsweise zur vorerwähnten MIM-Technik ist ebenso die PIM-Technologie, eine in wesentlichen Punkten noch verfeinerte und verbesserte Form des hochmodernen, innovativen Metall-Pulver-Spitzguss-Verfahren bei der Teilanfertigung einzusetzen.

Die beiden vorgenannten Verfahren zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass einerseits die beim Schmiedeprozess anfallenden Arbeitsgänge wie Warmschneiden, Freischneiden, Lochen, Rommeln, Richten, Gewindeschneiden, Fräsen und Richten und andererseits die beim Stanzprozess notwendigen Arbeitsgänge wie Freischneiden, Lochen, eventuell Prägen, Gewindeschneiden, Härten oder dergleichen entfallen. Wenige Arbeitsgänge, wie beispielsweise das Konturen- und Flächenschleifen bzw. Polieren, sind lediglich bei der PIM-Technologie im folgendem Arbeitsgang anzuwenden. Das Härten und eine eventuelle Oberflächenvergütung der hergestellten Teile werden parallel zur PIM-Fertigungstechnik mit ausgeführt. Hierbei besteht im Weiteren die Möglichkeit, dass das ganze Schneidwerkzeug, wie beispielsweise Ober- und Unterbeck der Schere, mit dieser Technologie gefertigt werden oder nur Einzelteile, Teilbereiche bzw. Rohteile aus analogen Fertigungsverfahren mittels der vorgenannten Technologie weiter bearbeitet werden.

In weiterer besonderer Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens ist vorgesehen, dass im Griff- und Fingermodulbereich eine graphische Gestaltung, beispielsweise durch ein Siebdruckverfahren, vorgenommen wird. Die grafische Gestaltung des Griff- oder Fingermodulbereiches wird besonders durch die getrennte Herstellung der Schereneinzelteile ermöglicht und eröffnet somit eine besondere individuelle Gestaltung der Scheren, die aus der Einprägung von besonderen Motiven, Mustern oder dergleichen bestehen kann und somit dem Wunsch der Endverbraucher nach hochwertigen, individuell gefertigten und besonderen Motiven entgegen kommt. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit den Griff- und Fingermodulbereich durch Auflagen, beispielsweise aus Edelholz oder Leder, zu gestalten, sodass ganz exklusive Konstruktionsvarianten hergestellt werden können. Soweit die Fertigung der Einzelteile aus natürlichen Rohstoffen wie beispielsweise Holz, vorgenommen wird, können diese durch Drehen, Kopierfräsen oder der gleichen bearbeitet werden.

In weiterer besonderer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fertigung der Einzelteile bzw. Rohteile zumindest teilweise durch die Verwendung von keramischem Material oder reinem Porzellan erfolgt, welche in Press- und/oder Gussformen mit abschließendem Brennverfahren hergestellt werden. Die Verwendung von keramischen Material oder reinem Porzellan bei Schneidwerkzeugen, insbesondere Scheren, ist völlig neu und wird ebenso durch die erfindungsgemäße Einzelteilfertigung ermöglicht. Die keramischen Materialien können in üblichen Pressformen und/oder Gussformen mit abschließenden Brennverfahren hergestellt werden, wobei die Elemente innenseitig hohl ausgebildet sind und auf die vorgesehenen Erlstücke des Griff- oder Fingermoduls aufgeschoben und mittels eines geeigneten Spezialklebers oder Füllstoffes verankert werden. Die Verwendung der oben genannten Materialien führt in vorteilhafter Weise zu einer individuellen grafischen Oberflächengestaltung, die bei Schneidwerkzeugen bzw. deren Griffen absolut neu und dem an sich einfachen Produkt ein überaus exklusives Aussehen verschafft, wobei die wichtigen Funktionsteile, die Schneiden, nicht verdeckt werden, sodass die Ausführungsqualität hinsichtlich der verwendeten Materialien optisch sichtbar bleiben und somit einerseits eine besondere ästhetische Formschöpfung und darüber hinaus eine jederzeit nachprüfbare Qualitätskontrolle ermöglichen.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zu Grunde, die bestehenden Nachteile von Werkzeugen zu beseitigen und ein qualitativ hochwertiges Werkzeug, beispielweise ein Schneidwerkzeug mit geringen Produktionskosten und hoher gestalterischer Variabilität zu schaffen.

Erfindungsgemäß ist zur Lösung der Aufgabe vorgesehen, dass die Griffaugen beider Becke aus mindestens einem separaten Bügel bestehen, welcher zumindest ein Befestigungsmittel aufweist, das in mindestens einer korrespondierenden Ausnehmung des Erlbereichs aufgenommen ist. Durch diese Scherenkonstruktion können Schneidklingen und Griffaugen getrennt hergestellt und bearbeitet werden, wodurch die zum Herstellungsverfahren bereits aufgeführten Vorteile entstehen und die Möglichkeit einer kostengünstigen Produktion der Schneidwerkzeuge gegeben ist. Darüber hinaus können die Einzelteile des Schneidwerkzeuges nach unterschiedlichen Fertigungsmethoden hergestellt werden, beispielsweise kann auf das Härten des Griffkörpers oder auf eine notwendige Nachbearbeitung der Schneidklingen verzichtet werden.

Bei einer besonderes vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Bügel halbkreisförmig ausgebildet ist und an seinen beiden freien Enden jeweils eine Spange aufweist, welche mit einem sich nach innen erweiternden Ausschnitt auf die korrespondierende Ausnehmung des Erlbereichs einrastend aufgesteckt ist, wobei die Spangen an beiden Enden die jeweiligen Abschnitte des Erlbereichs zumindest teilweise umgreifen. Bei dieser Ausführungsform setzt sich der Erlbereich von der Schneidklinge bis zum griffseitigen freien Ende einstückig fort. Hierdurch sind die Schneidklingen mit dem Griffkörper praktisch einstückig und übergangslos verbunden, sodass einerseits eine sehr kostengünstige Herstellung möglich ist und andererseits eine sehr ästhetische Form entsteht. Die Erlbereiche beider Becks weisen dabei Ausnehmungen auf, in welchen die Bügel einrastend befestigt sind. Die Bügel bilden somit gemeinsam mit den Erlbereichen die beiden Griffaugen der Schere, wobei eine sehr stabile Befestigung der Bügel an den Erlbereichen gewährleistet ist. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass der Bügel endseitig eine Kerbe aufweist, welche einrastend in einen Klemmkörper aufgenommen ist und wobei der Klemmkörper auf einer korrespondierende Ausnehmung mit einem T-förmigen Mittelstück des Erlbereichs einrastend aufgesteckt ist.

In einer weiteren, besonders vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Erlbereich jedes Becks an seinem freien Ende eine annähernd halbkreisförmige Ausnehmung aufweist, in der jeweils ein Bügel mit einem Abschnitt mit kreisförmigen Querschnitt formschlüssig einliegt, wobei Erlbereich und Bügel im Bereich der Ausnehmung miteinander verklebt, verschweißt oder anderweitig verbunden sind. Auch bei dieser Ausführungsform gehen die Schneidklingen praktisch übergangslos in den Griffkörper über, wobei die Griffbügel direkt mit den Schmalseiten der freien Enden der Erlbereiche verbunden sind. Die Bügel, die zumindest teilweise einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, liegen formschlüssig in korrespondierenden Ausnehmungen der Erlbereiche ein und sind innerhalb der Kontaktzone fest miteinander verbunden. Es entsteht somit eine stabile und formschöne Schere, bei der keine störenden Übergänge zwischen unterschiedlichen Bereichen oder Materialien erkennbar sind. Bei dieser Ausführungsform kann der Bügel beispielsweise einen halbkreisförmigen, in der Ausnehmung des Erlbereichs einliegenden Abschnitt und einen einstückig an diesem angeformten, in Richtung der Erlachse verlaufenden, geraden Abschnitt aufweisen, wobei der gerade Abschnitt ein freies Ende aufweist und als Fingerauflage dienen kann. Die so geformten Bügel bilden praktisch innenseitig geöffnete Griffaugen, sodass ein optisch ungewöhnlicher und formschöner Eindruck entsteht. Darüber hinaus können die so ausgestalteten Griffaugen in ihrer Form und Funktionalität auch an unterschiedliche Bedürfnisse gerade im kommerziellen Bereich angepaßt werden. Hier wird nochmals deutlich, dass die erfindungsgemäße Schere einerseits eine hohe Qualität mit vielfältiger Optik verbindet und andererseits durch die getrennte Bearbeitung des Griffkörpers eine in Bezug auf die Funktionalität und den Anwendungsbereich flexible Form geschaffen werden kann. Es entsteht hierbei auch die Möglichkeit, dass der gerade Abschnitt zusätzlich bis in den Erlbereich geführt und im angespritzten Kunststoffteil aufgenommen ist.

Bei einer weiteren Ausführungsform ist in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass der Bügel aus einem offenen Ring besteht, dessen freie Enden zumindest annähernd rechtwinklig gebogen sind, wobei die abgewinkelten Enden in korrespondierenden Ausnehmungen des Erlbereichs eingesteckt sind. Hierbei kann der Ring kreisrund, oval oder mehreckig ausgebildet sein, wobei die Enden in den Ausnehmungen verklebt, verschweißt oder anderweitig befestigt, beispielsweise vernietet, sind. Bei dieser Ausführungsform sind die Schneidklingen mit den Erlbereichen einstückig verbunden und bilden über die gesamte Länge der Schere eine Einheit. An den Erlbereichen sind, vorzugsweise in der Nähe der freien Enden, zumindest annähernd ringförmige Griffaugen befestigt, sodass es sich hier um eine sehr einfache Konstruktion handelt. Auf diese Weise kann trotz geringer Produktionskosten eine sehr hochwertige und auch formschöne Schere hergestellt werden.

In einer weiteren Ausführungsform, die der vorgenannten ähnlich ist, ist vorgesehen, dass der Bügel aus einem geschlossenen Ring besteht, der innerhalb eines Abschnittes in einer dem Querschnitt des Rings entsprechenden Ausnehmung des Erlbereichs formschlüssig einliegt, wobei Erlbereich und Ring im Bereich der Ausnehmung miteinander verklebt, verschweißt oder anderweitig, beispielsweise mittels eines Spritzformteiles, verbunden sind. Hierbei kann der Ring ebenfalls kreisrund, oval oder mehreckig ausgebildet sein. Im Gegensatz zur vorgenannten Ausführungsform bildet der Bügel ein geschlossenes Griffauge, welches formschlüssig am Erlbereich anliegt und mit diesem fest verbunden ist, wobei der Ring zusätzlich in einem Griffformteil aufgenommen sein kann. Auch in diesem Fall ist die Herstellung wesentlich vereinfacht, wobei Schneidklingen und Griffaugen getrennt hergestellt und bearbeitet werden und auch beispielsweise aus völlig unterschiedlichen Materialien bestehen können. Hierbei besteht die Möglichkeit, dass das Griffformteil ein- oder mehrteilig ausgebildet ist und dass der Bügel und/oder das Griffformteil auf einen Zapfen aufsteckbar ausgebildet sein kann.

Alternativ besteht die Möglichkeit, dass die Schneidklingen zumindest einen Zapfen aufweisen, welcher in einem korrespondierenden Durchbruch des Griffmoduls einliegt, dass die Schneidklingen zumindest einen Durchbruch aufweisen, in dem das Griffmodul mit einstückig angeformten korrespondierenden Zapfen einliegt oder das die Schneidklingen und Griffmodule mit korrespondierenden Durchbrüchen ausgestattet sind, in welchen ein Befestigungsmittel, beispielsweise ein Niet einliegt und die Verbindungsmittel durch eine Punktschweißung, Klebung oder Verpressung gehalten sind.

Die Schneidklingen können mit den Erlbereichen einstückig verbunden sein, es ist aber auch möglich, diese mittels einer Klemm-, Steck- und/oder Clip- Verbindung oder über ein speziell ausgestaltetes Verbindungselement, beispielsweise ein Griffformteil, zu verbinden. Im Weiteren besteht die Möglichkeit, dass das Griffmodul zusammen mit den Griffaugen auf die über den Erlbereich hinausgehenden Schneiden durch eine Nut-Feder-Verbindung, beispielsweise einer Schwalbenschwanzführung, aufsteckbar oder aufschiebbar gehalten ist und somit einen leichten Austausch der Griffformteile ermöglicht. Die Schere kann in ihrer Ausgestaltung stark variiert werden, wobei jeweils gewährleistet ist, dass eine stabile und dauerhafte Verbindung der Einzelteile ohne störende Übergänge vorliegt. Auch hinsichtlich der Wahl der Materialien ist die erfindungsgemäße Schere sehr flexibel und an die jeweiligen Erfordernisse anpassbar. So können die Schneidklingen, die Erlbereiche und/oder die Bügel aus einem rostfreien Metall, beispielsweise Edelstahl, bestehen. Die Erlbereiche, die Verbindungselemente und/oder die Bügel können ferner auch aus Kunststoff bestehen. Es sind also verschiedene Materialien miteinander kombinierbar, wobei die erfindungsgemäße Schere so ausgestaltet ist, dass die Übergänge zwischen den Materialien nicht als störend empfunden werden.

In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Erlbereiche, die Verbindungsstücke und/oder die Bügel aus Metall bestehen und zumindest teilweise mit Kunststoff umspritzt oder in Kunststoffauflagen eingefasst sind. So kann beispielsweise die Verbindung zwischen Schneidklingen und Erlbereichen über ein Spritzformteil aus Kunststoff hergestellt werden. Insbesondere die Bügel können im Griffbereich als Anspritz- und Verbindungszonen für aufzubringende Griffformteile dienen, sodass die Griffaugen in den für die Handhabung wichtigen Bereichen vom Kunststoff umgeben sind. Aber auch der Erlbereich kann ganz oder teilweise mit Kunststoff beschichtet sein, um einen optischen Effekt zu erzielen oder eine bestimmte funktionelle Eigenschaft zu gewährleisten. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass die offenen Bügel durch jeweils ein angespritztes Kunststoffteil, geschlossen ausgebildet sind und zu einem geschlossenen zumindest teilweise überlappenden Augenring führen.

Um ein angenehmes Griffgefühl und eine gute Handhabbarkeit sicherzustellen, können die Bügel zumindest teilweise mit einem elastischen, physiologisch verträglichen Kunststoff beschichtet oder umspritzt sein. Alternativ können die Bügel im Griffbereich zumindest teilweise eine Holz- oder Kunststoffauflage aufweisen. Selbstverständlich können auch verschiedene Materialien, beispielsweise Holz und Kunststoff, miteinander kombiniert werden. Darüber hinaus können die Bügel mit Abrundungen, angefassten oder abgerundeten Kanten hergestellt werden, um das Griffgefühl weiterhin zu verbessern. Zur Befestigung der Fingerauflage ist ferner vorgesehen, dass das Fingermodul bzw. die Fingerauflage zweiteilig ausgebildet und durch korrespondierende Zapfen und Bohrungen zusammengehalten ist, wobei zumindest ein Teilbereich des freien Bügelendes zwischen den Fingerauflagen aufgenommen sein kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest ein Teilabschnitt des Erlbereiches und/oder der Griffaugen aus der Scherenebene heraus abgewinkelt oder gebogen ausgeführt ist, wobei die Griffaugen gemeinsam zu einer Seite oder jeweils zur gegenüberliegenden Seite hin abgewinkelt oder gebogen ausgeführt sein können. Hierdurch wird das Hineingreifen ins Scherenauge angenehm und bequem, wobei das Arbeiten allgemein, wie auch die Schnittführung, mit einem derartigen Schneidwerkzeug wesentlich sicherer und einfacher wird. Besonders großzügig dimensionierte Griffbereiche kommen hierbei denjenigen Benutzern entgegen, die sehr kräftige Hände bzw. Finger haben und somit bevorzugt ein erfindungsgemäß gestaltetes Schneidwerkzeug verwenden werden. Die bisher gestalteten Griffaugen sämtlicher bekannter Ausführungen sind viel zu klein und führen dazu, dass die Finger regelrecht hineingezwängt werden müssen und verkrampft in Folge unflexibler und starrer Griffeinstellung während der Benutzung verharren. Der Fingermodul- bzw. Fingerauflagebereich kann hierbei in einer offenen oder gegebenenfalls geschlossenen Version hergestellt werden und in weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Fingermodul herausnehmbar und austauschbar gestaltet ist und durch eine Cliptechnik steckbar gehalten ist, wobei das Fingermodul mit Mulden versehen sein kann und in seinen Abmessungen der Dicke des Schneidwerkzeugs angepasst ist oder aus der Schneidebene herausragt. Durch die Befestigung des Fingermoduls durch Cliptechnik besteht somit die Möglichkeit, einen Grundkörper des Schneidwerkzeuges mit unterschiedlichen Griffgestaltungen zu versehen und basierend auf einem Grundkörper unterschiedliche Schneidwerkzeuge herzustellen und gleichzeitig eine günstige Lagerhaltung und geringere Produktionskosten zu ermöglichen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, dass derartig hochwertige Scheren mit unterschiedlichen Fingermodulen ausgeliefert werden und der Benutzer seinen Wünschen entsprechend eines der ausgelieferten Fingermodule mit dem Scherengrundkörper kombiniert. Die Austauschbarkeit der Fingermodule bzw. Fingerauflagen kann hierbei besonders vielfältig sein und beispielsweise mit den unterschiedlichsten Form- und Farbgestaltungen versehen werden, wobei insbesondere das Fingermodul bzw. die Fingerauflage eine völlig andere Dimensionierung aufweisen kann, wie der Grundkörper des Schneidwerkzeuges. Durch eine entsprechende Größe der Fingermodule bzw. Fingerauflagen besteht darüber hinaus die Möglichkeit, diese mit besonderen grafischen Ausgestaltungen zu versehen, um exklusive Schneidwerkzeugmodelle zu schaffen. Es kann somit Modellvarianten geben, bei denen das integrierte Augenstück, beispielsweise aus Metall oder Kunststoff, einseitig oder zweiseitig aus dem Griffkörper bzw. aus seiner Lagerstellung heraus zu nehmen ist und somit die Größe der Augenringe in variabler Stufenanordnung geändert und individuell einer gewünschten Fingerdimension angepasst werden kann. Andere Modellvarianten können beispielsweise derart aufgebaut sein, dass das gesamte Augenring- bzw. Fingermodul mit samt dem Bügelsystem herausnehmbar ist und durch weitere Varianten hinsichtlich Form Material und Farbe ausgetauscht werden kann. Die genaue Fixierung und der festen Sitz wird hierbei durch die Cliptechnik ermöglicht. Die jeweiligen Modellausführungen sind prägnanter Teil einer neuen und innovativen Konstruktion, verbunden mit einem zeitgemäßen Produktionsverfahren und außergewöhnlicher Gestaltungstechnik.

Für die unterschiedlichen Modelle besteht hierbei die Möglichkeit, eine Stahl- Stahl-Kombination oder eine Stahl-Kunststoff-Kombination einzusetzen, wobei die Griffmodule aus Metall, Edelmetall, Leder, V2A-Draht/Gewebe, Glas, Holz oder Kunststoff bestehen können. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass das Schneidwerkzeug eine nur teilweise mit Kunststoff umspritzen Erl-, Griff- oder Augenbereich aufweist.

Üblicherweise sind im Ober- und Unterbeck ein rundes oder gegebenenfalls ein rechteckiges Durchgangsloch vorgesehen, damit sich nur einer der Becke axial bewegen kann, wobei die Schraube am Beck mit dem rechteckigen Durchgangsprofil verschraubt ist. Das Aufnahmeelement reicht hierbei vom runden bis in das eckige Durchgangsloch hinein, bleibt aber in seiner Gesamthöhe unterhalb des Becks mit dem eckigen Durchgangsloch, das bedeutet unter der Gesamtdicke von Unterbeck und Oberbeck, um die Zuhaltekraft nicht zu blockieren.

Bei den bekannten Verbindungselementen dreht oder bewegt sich immer nur einer der Becke, und zwar der Beck, der sich unter dem Kopf des Verbindungselementes befindet. Nachteilig ist, dass sich bei dieser Konstruktion das Verbindungselement mit dem gegenüberliegenden Beck dreht und nicht wie im geschlossenen Zustand der Schere vorgesehen waagerecht oder horizontal ausgerichtet bleibt. Entsprechend dem Öffnungswinkel der Scherenbecke kann sich das Verbindungselement bis zu ca. 90° aus der horizontalen Ebene herausdrehen.

Der Erfindung liegt daher weiterhin die Aufgabe zu Grunde, ein Verbindungsmodul für eine Schere aufzuzeigen, welches eine einfache und dauerhafte Verbindung von Oberbeck und Unterbeck ermöglicht und darüber hinaus zur individuellen Gestaltung des Schneidwerkzeuges beiträgt.

Erfindungsgemäß ist zur Lösung der Aufgabe vorgesehen, dass das Verbindungsmodul zweiteilig ausgeführt ist und aus einer einzudrehenden Schraube und einem korrespondierenden Gewindeteil besteht, welche in einer Aussparung des Erlbereiches eingelegt sind. Die Schraube wird hierbei in das korrespondierende Gewindeteil eingeschraubt, sodass in dem Ober- bzw. Unterbeck keine Gewindebohrung benötigt wird. Ober- und Unterbeck können hierbei völlig unterschiedlich ausgebildet sein und jeweils einen Durchbruch aufweisen, der in der einfachsten Form rund gestaltet ist. Nach dem Ober- und Unterbeck übereinander gelegt wurden, kann somit das Gewindeteil durch die Aussparung eingelegt und mittels der Schraube können über und Unterbeck miteinander verbunden werden. Vorzugsweise werden hierbei selbstschneidende Stahlschrauben eingesetzt, welche in das Gewindeteil eingeschraubt werden. Beide Teile zusammen gewährleisten in Folge der festen Schraubverbindung und der eingestellten Zuhaltekraft den Zusammenhalt und die Schneidfunktion des Schneidwerkzeuges.

Das erfindungsgemäße Verbindungsmodul erfüllt neben der Verbindung von Ober- und Unterbeck noch den Zweck, individuell zum jeweiligen Modelltyp oder Ausführung des Schneidwerkzeuges ein Formteil aus Kunststoff oder Stahl einzusetzen, wobei das Gewindeteil beispielsweise eckig, vorzugsweise vier- oder sechseckig, ausgeführt sein kann und in einer zumindest teilweise korrespondierenden Ausnehmungen der Schneidbecken einliegt oder dass das Gewindeteil mit einer in einem Durchbruch einsitzenden Verriegelung drehfest gehalten ist. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass das Gewindeteil in der Kunststoffauflage der Schneidbecken zumindest teilweise eingebettet oder anliegend ausgebildet ist. Das Gewindeteil des erfindungsgemäßen Verbindungsmoduls kann hierbei durch die Kunststoffauflage bis in den Stahlbereich der Schneidbecken hineinragen. Durch diese erfindungsgemäße Konstruktion des Verbindungsmoduls werden, um beide Scherenbecke fest miteinander zu verbinden, lediglich zwei gegenüber angeordnete, Durchgangslöcher in den Stahlbecken benötigt. Dies ist ein großer wesentlicher Produktionsvorteil, weil man bei asymmetrischen Stahlbecken mit identischer Außenkontur immer nur zwei gleiche Stahlteile benötigt. Hierbei entfällt das umständliche Sortieren und Separieren von Ober- und Unterbeck im Produktionsprozess und im Weiteren kann das Produktionswerkzeug (Stanzwerkzeug) entsprechend vereinfacht und kostengünstig hergestellt werden. Die Schraube wird in das Verbindungselement fest eingedreht, sodass sie mit dem Oberbeck unbeweglich verbunden ist. In Folge dieser Konstruktion ist das untere Scherenbeck unter dem Schraubenkopf drehbar gelagert. Das hat jedoch keine nachteilige Wirkung, weil zwischen dem Kopf und Scherenbeck, also unterhalb des Schraubenkopfes ein Zwischenlager aus einem gleitfähigen Material verwendet wird, um den Gleitvorgang und Druckaufbau problemlos zu gewährleisten, sodass keine Fräsmarkierungen entstehen. Vorteilhaft und neu bei dieser Konstruktion ist auch, dass das Kunststoffelement oberseitig über einen offenen sowie innenseitig durchführenden zylindrischen Durchbruch verfügt, in dem ein Verschlussteil, welches unterseitig wie ein Spreizdübel geformt ist, eingesetzt werden kann. Das Verschlussteil kann ferner mit einer Freifläche für Gravur oder ähnlichen ausgestattet sein und somit mit jedem beliebigen Logo bestückt werden. Das Verschlussteil kann aus Kunststoffen, Metall oder anderen Werkstoffen wie z. B. Keramik oder Glas gefertigt werden und dient beispielsweise als Träger besonders wertvoller Materialien.

Dadurch, dass das Gewindeteil in der Kunststoffauflage der Schneidbecken zu mindestens teilweise eingebettet oder anliegend ausgebildet ist und somit mit dem Oberbeck drehfest verbunden ist, bleibt das eingesetzte Logo immer zur Mittelachse ausgerichtet. Gleiches gilt für die Verwendung eines oben liegenden Gewindeteils. Das Verbindungsmodul kann ebenso wie das Verschlussteil und die Einlegeplatte aus Kunststoff, Stahl oder anderen Materialien bestehen.

Die Erfindung wird im weiteren anhand der Figuren näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere in zwei Ansichten mit spangenförmigen Befestigungsmitteln für Bügel und Erlbereich,

Fig. 2 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 1 mit steckbaren Befestigungsmitteln für Bügel und Erlbereich,

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform in mehreren Ansichten mit einem offenen Griffauge und formschlüssiger Steckverbindungen im Erlbereich,

Fig. 4 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 3 mit anderer Verbindungstechnik im Erlbereich,

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform in mehreren Ansichten gemäß Fig. 4, wobei das Griffauge geschlossen ausgebildet ist,

Fig. 6 eine weitere Ausfhrungsform einer Schere, teilweise in Einzeldarstellung und nach der Montage mit einer anderen Befestigungstechnik des Griffauges,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 6, wobei die Griffaugen zusätzlich in einem angespritzten Kunststoffteil aufgenommen sind,

Fig. 8 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 6 oder 7, wobei die Griffaugen vom Scherenende zum Erlbereich versetzt angeordnet sind,

Fig. 9 eine weitere Ausführungsform einer Schere, wobei die Griffaugen einstückig ausgebildet auf das Unter- bzw. Oberbeck aufgeclipst sind,

Fig. 10 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 9, wobei die Griffaugen zweiteilig ausgebildet und ebenfalls auf Ober- und Unterbeck aufgeclipst sind,

Fig. 11 eine weitere alternative Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schere gemäß Fig. 9 und 10, wobei die Griffaugen auf einen ausgeformten Bereich des Oberbecks und Unterbeck aufgeclipst sind,

Fig. 12 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere mit offenen Griffaugen, welche jeweils in einer stabilen Grifffeiste mit Mulde auslaufen,

Fig. 13 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 12, wobei die Griffaugen offen ausgebildet und in zwei parallel verlaufenden Griffleisten enden,

Fig. 14 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere mit offenen Griffaugen, welche mit zwei aus der Scherenebene herausragenden Griffschalen ausgestattet sind,

Fig. 15 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 14, wobei ein Griffauge zusammen mit einer Griffschale aus der Scherenebene hervorstehend herausragt,

Fig. 16 eine weitere alternative Ausführungsform gemäß Fig. 15, wobei die Griffschalen einmal zur linken und einmal zur rechten Scherenebene hervorstehend herausragen,

Fig. 17 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere, bei der der Griffaugenbereich gegenüber dem Erlbereich zu einer Seite gebogen ausgeführt und mit einer aus der Scherenebene hervorstehenden Griffschale ausgestattet ist,

Fig. 18 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 17, wobei die Scherenaugen jeweils nach links und rechts hervorstehend ausgeführt sind,

Fig. 19 eine erfindungsgemäße Schere gemäß Fig. 13, bei der ein Verbindungsmodul quadratisch ausgebildet und über zwei an einem angespritzten Kunststoffteil anliegende Seitenkante verdrehsicher gehalten ist,

Fig. 20 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 19, bei der das Verbindungsmodul sechseckig ausgebildet und von dem angespritzten Kunststoffteil vollständig umschlossen ist,

Fig. 21 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere mit einem Verbindungsmodul, welches über eine Verriegelung verdrehsicher gehalten ist,

Fig. 22 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 21, bei der das Verbindungsmodul von dem angespritzten Kunststoffteil des Erlbereiches umfasst ist,

Fig. 23 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 19, bei der ein rundes Verbindungsmodul halbseitig von dem angespritzten Kunststoffteil eingefasst und das Verriegelungsteil verdeckt liegend angeordnet ist,

Fig. 24 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 3, mit einer zapfenförmigen Verbindung zwischen den Schneidklingen und den Bügeln,

Fig. 25 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 3, mit einer Zapfenbefestigung,

Fig. 26 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 3, mit einer Nietbefestigung zwischen Schneidklinge und Bügel,

Fig. 27 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 7, wobei die Bügel mit einem Griffformteil aufklemmbar ausgebildet sind,

Fig. 28 eine weitere Ausführungsform gemäß Fig. 14, mit einer zweiteiligen Ausführung der Griffmodule und deren Befestigungstechnik und

Fig. 29 eine weitere Ausführungsform mit einem durch ein Kunststoffspritzformteil geschlossenen und teilweise überlappenden Augenring.

Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere 1, welche in zwei Ansichten, einer Seitenansicht eines Bügels 10, einer vergrößerten Abbildung der Griffzone 17 ohne Bügel 10 und einem Schnitt der Bügelbefestigung, dargestellt ist. Die Schere 1 besteht aus einem Oberbeck 2 und einem Unterbeck 3, welche über ein Gelenk 4 beweglich miteinander verbunden sind. Die Verbindung wird dabei mittels einer Schraube 5 sichergestellt, welche in die beiden übereinander liegenden Bohrungen der beiden Becks 2, 3 eingedreht ist. Sowohl das Ober- als auch das Unterbeck 2, 3 besteht aus einer Schneidklinge 6 und einem Griffkörper 7. Der Griffkörper 7 besteht aus dem Erlbereich 8 und dem Griffauge 9, welches seinerseits aus dem Bügel 10 gebildet ist. In der Draufsicht auf die Schere 1 ist erkennbar, dass die beiden Bügel 10 jeweils halbkreisförmig ausgebildet sind, sodass beide Griffaugen 9 gemeinsam einen Kreis bilden. Der Erlbereich 8 weist bei dieser Ausführung keine besondere Gestaltung auf, weil die Schneidklingen 6 einstückig bis zum freien Ende 11, der Griffzone 17 ausgebildet sind, wobei die Bügel 10 jeweils einenends an den Erlbereichen 8 beider Becks 2, 3 und anderenends an dem freien Ende 17 befestigt sind. In der Seitenansicht ist freien Ende 17 befestigt sind. In der Seitenansicht ist erkennbar, dass die Schere 1 insgesamt eine flache Form aufweist, wobei der Bügel 10 die Form eines schmalen Bandes hat, welches nicht breiter als der Erlbereich 8 ausgebildet ist. Der Bügel 10 weist an beiden freien Enden jeweils eine zangenförmige Spange 12, 13 auf, die jeweils einen sich nach innen erweiternden Ausschnitt 14 aufweisen. Die beiden Spangen 12, 13 sind in korrespondierenden Ausnehmungen 15, 16 des Erlbereichs 8 aufgenommen, wobei diese gewissermaßen einrasten, weil die Ausnehmungen ein T-förmiges Mittelstück 18, 19 aufweisen, welches in dem Ausschnitt 14 der Spangen 12, 13 zu liegen kommt. Diese besonders vorteilhafte Befestigung wird insbesondere aus der rechts angeordneten Schnittdarstellung deutlich. Aufgrund des teilweisen Umgreifens des Mittelstückes 18, 19 durch die Spange 12 wird eine formschlüssige und äußerst stabile Verbindung hergestellt. Bei der erfindungsgemäßen Schere können insofern die Schneidklingen 6 und die Griffaugen 9 bzw. Bügel 10 getrennt hergestellt und bearbeitet werden. Eine stabile und formschlüssige Verbindung zwischen diesen beiden Elementen kann am Ende des Produktionsprozesses auf einfache Weise hergestellt werden. Es entstehen durch die Verbindung der beiden Teile aber keine störenden Übergänge, sodass der ästhetische Gesamteindruck und die Funktionalität der Schere 1 nicht beeinträchtigt sind. Um die Schere 1 in ihrer Form zu variieren und die Handhabung komfortabler zu gestalten, kann der Erlbereich 8 im Bereich der Griffzone 17 auch mit Holz oder Kunststoff beschichtet bzw. mit Kunststoff umspritzt sein. In vorteilhafter Weise besteht die Schere 1 im wesentlichen aus einem rostfreien Metall, beispielsweise Edelstahl. In Ausgestaltung der Erfindung können aber auch weitere Bereiche außerhalb der Griffzone 17, beispielsweise mit Kunststoff, umspritzt sein.

Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere 20 gemäß Fig. 1, welche weitgehend eine identische Ausgestaltung von Oberbeck und Unterbeck 2, 3 aufweist. Die Befestigung der Bügel 21 erfolgt jedoch mittels jeweils zwei nach außen ragenden Klemmkörpern 22, 23, welche in den Ausnehmungen 15, 16 mit den jeweiligen Mittelstücken 18, 19 mit einer korrespondierenden Ausnehmung 24 zum Mittelstück 18, 19 eingeklemmt sind. Im Weiteren weisen die Klemmkörper 22, 23 eine Stufenbohrung 25 auf, welche mit einer Verengung 26 ausgestattet ist. Die Verengung 26 sitzt in einer Kerbe 27 der Bügel 21 und ermöglicht somit eine clipartige nachträgliche Einrastung der Bügel 21 in die Klemmkörper 22, 23, sodass jederzeit ein Austausch vorgenommen werden kann.

Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere 30, wobei verschiedene Ansichten und Größen der Schere 30 dargestellt sind. Die Schere 30 besteht aus einem Oberbeck 31 und einem Unterbeck 32, welche mittels einer Schraube 33 beweglich miteinander verbunden sind. In alternativer Ausgestaltung der Erfindung können die beiden Becks 31, 32 auch gelenkig über einen Bolzen oder ähnliches miteinander verbunden sein. Die Schneidklingen 34 der beiden Becks 31, 32 sind einstückig mit dem Erlbereich 35 verbunden. Innerhalb des Erlbereichs 35 sind beidseitig zusätzliche Erlbacken 36, 37 angeformt, beispielsweise angespritzt, die der Schere 30 im Erlbereich 35 jeweils eine glatte Oberfläche vermitteln. Zur Verdeutlichung ist die Anordnung der beiden Becks 31, 32 und der Erlbacken 36, 37 innerhalb des Erlbereichs 35 in der links dargestellten geschnittenen Ansicht hervorgehoben. Durch die Verwendung zusätzlicher Erlbacken 36, 37 entsteht allseits eine glatte Oberfläche ohne störende Vertiefungen bzw. Übergänge. Der Erlbereich 35 weist an seinem den Schneidklingen 34 entgegengesetzten Ende eine halbkreisförmige Ausnehmung 38 auf, in welcher der Bügel 39 formschlüssig einliegt. Der Erlbereich 35 und Bügel 39 sind im Kontaktbereich 40 fest miteinander verklebt, verschweißt oder anderweitig verbunden. Auf diese Weise sind die Griffaugen 41 mit den Schneidklingen 34 über den Erlbereich 35 fast übergangslos und nahtlos verbunden, sodass nicht nur ein äußerst stabiler, sondern auch ein ästhetischer Übergang zwischen den beiden Teilen der Schere 30 entsteht. Der Bügel 39 besteht aus einem halbkreisförmigen Abschnitt 42 und einem in Richtung der Erlachse verlaufenden, geraden Abschnitt 43. Der gerade Abschnitt 43 weist dabei ein freies Ende 44 auf, sodass das Griffauge 41 innenseitig geöffnet ist. Der gerade Abschnitt 43 dient dem Benutzer als Grifffläche, sodass dieser in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung mit einem Spritzformteil 45 versehen ist, welches hierbei auch aufsteckbar ausgebildet sein und aus einem weichen und dauerelastischen Material bestehen kann. Zu diesem Zweck weist der gerade Abschnitt 43 eine vorspringende Nase 46 auf, welche zur Halterung und Befestigung des Spritzformteiles 45 vorgesehen ist.

Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere 50 gemäß Fig. 3. Bei dieser Ausführung erfolgt die Verbindung zwischen Ober- und Unterbeck 51, 52 und dem als Griffauge 53 ausgebildeten Bügel 54 durch einen Ansatz 55, welcher jeweils in der angespritzten Erlbacke 56, 57aufgenommen ist. Die Schere 50 entspricht somit weitgehend der Ausführung gemäß Fig. 3, lediglich die Befestigung des Bügels 54 im Erlbereich wurde anders gelöst.

Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere 60, welche einer Weiterbildung dem Model aus Fig. 4 entspricht. Bei dieser Ausführung ist das freie Ende 61 des Bügels 62 zusätzlich in den Erlbacken 63, 64 aufgenommen. Dadurch, dass der Bügel 62 des Griffauges 65 separat hergestellt werden kann und eine Verbindung mit dem Ober- und Unterbeck 66, 67 durch die angespritzten Erlbacke 63, 64 erfolgt, kann ebenfalls eine kostengünstige Herstellung der erfindungsgemäß ausgestalteten Schere 60 erfolgen. Von den bisherigen Darstellungen weicht im weiteren das Griffformteil 68 ab, welches sich nur über einen Teil des geraden Bügelabschnittes 69 erstreckt.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere 70, welche aus einem Oberbeck 71 und einem Unterbeck 72 besteht. Oberbeck 71 und Unterbeck 72 sind in dieser Darstellung jeweils sowohl einzeln als auch in zusammengesetzter Form dargestellt. Die Schneidklingen 73 sind mit den Erlbereichen 74 einstückig verbunden, wobei die Erlbereiche 74 jeweils von der Schneidklinge 73 bis zum entgegengesetzten Ende der Schere 70 verlaufen. Der Erlbereich 74 weist an seinem freien Ende jeweils zwei Bohrungen 76 auf, in denen der Bügel 75 aufgenommen ist. Der Bügel 75 besteht hierbei aus einem offenen Ring, dessen freie Enden 77 rechtwinklig umgebogen sind, sodass hakenförmige Enden 77 entstehen. Die Enden 77 sind in Bohrungen 76 des Erlbereichs 74 vernietet. Sie können aber auch anderweitig befestigt, beispielsweise verschweißt oder verklebt, sein. Erlbereich 74 und Bügel 75 sind in den Griffzonen jeweils mit einem Grififormteil 78, 79 aus Kunststoff umspritzt, sodass eine komfortable Handhabung der Schere 70 möglich ist. Auch in dieser Ausführungsform sind die Becks 71, 72 auf einfache Art und Weise mit den Bügeln 75 verbunden und durch die Griffformteile 78, 79 wird ein ästhetisch formschöner Gesamteindruck erzielt, wobei die angespritzten Griffformteile 78, 79 mit ihren Rundungen die Bügel 75 im weiteren abstützend zumindest teilweise aufnehmen.

Fig. 7 zeigt eine Schere 80, welche dem Modell aus Fig. 6 weitestgehend entspricht. Im Gegensatz zur vorhergehenden Ausführungsform besteht der Bügel 81 hier aus einem geschlossenen Ring, der mit einem Teilbereich in einer korrespondierenden Ausnehmung 82 des Erlbereichs 83 formschlüssig einliegt. Der Bügel 81 ist im Bereich der Ausnehmung 82 mit dem Erlbereich 83 beispielsweise verklebt, verschweißt oder anderweitig verbunden. Auch hier sind Bügel 81 und Erlbereich 83 zumindest teilweise mit zwei Griffformteilen 84, 85 aus Kunststoff umspritzt. Bei dieser Ausführung kann die Verbindung zwischen Bügel 81 und Erlbereich 83 auch allein durch die Griffformteile 84, 85 hergestellt werden.

Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schere 90, bei der die Erlbereiche 91 und Griffaugen 92 ebenfalls teilweise mit Kunststoff umspritzt sind. Die Erlbereiche 91 sind mit den Griffaugen 92 über ein Spritzformteil 93 miteinander verbunden, wobei die Griffaugen 92 ebenfalls aus einem offenen Bügel bestehen, der mit seinen Enden in dem Spritzformteil 93 aufgenommen ist. Dieses Beispiel verdeutlich ebenfalls, dass bei der erfindungsgemäß Schere 90 verschiedene Materialien, wie beispielsweise Metall und Kunststoff, ideal miteinander kombiniert werden können.

Fig. 9 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Schere 100, welche aus einem jeweils durchgehenden Ober- und Unterbeck 101, 102 besteht. Zur Aufnahme der Griffaugen sind an dem Ober- und Unterbeck 101, 102 T-förmige Zapfen 103 einstückig angeformt, welche zur Aufnahme der Griffaugen 104, 105 vorgesehen sind. Die Griffaugen 104, 105 sind unterschiedlich ausgebildet und bestehen aus gespritzten Kunststoffteilen, welche eine Ausnehmung 106, 107 in dem jeweiligen Griffschaft 108, 109 zur Aufnahme von Ober- und Unterbeck 101, 102 aufweisen. An den Griffschaft 108, 109 ist jeweils halbkreisförmig ein Bügel 110, 111 einstückig angeformt, welcher die Griffaugen 104, 105 bildet. Die Bügel 110, 111 sind hierbei hohlwandig ausgebildet und weisen an ihren Verbindungsstellen zum Griffschaft 108, 109 hin jeweils eine Ausnehmung 112 auf, in der die Zapfen 103 einrastend aufgenommen werden. Die Griffaugen 104, 105 können somit ebenso wie bei den anderen Modellformen nachträglich auf die gefertigten Becke 101, 102 aufgesteckt werden und ermöglichen somit eine besonderes kostengünstige Produktion bzw. Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Schere 100.

Fig. 10 zeigt eine weitere Ausführungform einer Schere 120 gemäß Fig. 9, bei der die Griffaugen 121, 122 zweiteilig ausgebildet sind. Die Griffaugen 121, 122 bestehen jeweils aus einem Griffschaft 123, 124 sowie einem Bügel 125, 126. Die Ausführung von Ober- und Unterbeck 101, 102 entspricht der aus Fig. 9 bekannten Form. Zur Montage wird der jeweilige Griffschaft 123 bzw. 124 auf das zugehörige Beck 101 bzw. 102 über die Zapfen 103 aufgelegt und mit dem jeweiligen Bügel 125 bzw. 126 verriegelt festgeklemmt. Die Befestigungstechnik entspricht ansonsten weitgehend der aus Fig. 9 bekannten Ausführung.

Fig. 11 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Schere 130, bestehend aus einem Ober- und Unterbeck 131, 132, welche gegenüber den Ausführungen 9 und 10 im Bereich der Griffaugen 133, 134 eine muldenförmige Vertiefung 135 aufweisen. In der Vertiefung 135 ist im weiteren ein T-förmiger Zapfen 136 einstückig angeformt, welcher als Verriegelungsclip für die Griffaugen 133, 134 vorgesehen ist. Die Griffaugen 133, 134 bestehen wiederum aus einem Griffschaft 137, 138 und aus einem Bügel 139, 140. In dem Griffschaft 137 bzw. 138 ist wiederum eine Ausnehmung 141, 142 ausgebildet, in welcher das Ende von Ober- und Unterbeck 101, 102 aufgenommen ist. Die korrespondierende Aufnahme für den Zapfen 136 befindet sich bei dieser Ausführung im Griffschaft 137 bzw. 138 und ermöglicht somit eine clipartige Befestigung der Griffaugen 133, 134 am Ober- und Unterbeck 131, 132.

Die Fig. 12 bis 18 zeigen im weiteren Scheren, die unterschiedlich gestaltete Griffaugen aufweisen.

Fig. 12 zeigt zunächst eine Schere 150, bestehend aus einem Oberbeck 151 und einem Unterbeck 152 sowie einem Erlbereich 153. Die beiden Bügel 154, 155 des Griffauges 156 sind im Erlbereich 153 entsprechend der Ausführungsform gemäß Fig. 3 aufgenommen und befestigt. Die gezeigte Schere 150 weicht gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 3 dahingehend ab, dass das Griffauge 156 asymmetrisch zum Ober- und Unterbeck 151, 152 ausgebildet ist. Die beiden Bügel 154, 155 weisen ferner auf ihrer Innenseite eine Abschrägung 157 auf, welche einerseits die Verletzungsgefahr verringert und andererseits ein verbessertes Griffgefühl ermöglicht. Die Bügel 154, 155 sind ferner offen gestaltet, sodass eine leichte Bearbeitung möglich ist. Die jeweils halbkreisförmig geformten Bügel 154, 155 enden in einem geraden Abschnitt 158, 159, auf welchem ein Griffformteil 160, 161 aufgeschoben und verklebt oder durch eine Clipbefestigung gehalten ist. Es handelt sich bei dem Griffformteil 160, 161 um ein besonders stabil und kräftig ausgebildetes Formteil, welches im weiteren mit einer Mulde 162 versehen ist.

Fig. 13 zeigt eine symmetrisch geformte Schere 170, welche weitgehend dem Modell gemäß Fig. 3 bzw. 12 entspricht. Gegenüber der Ausführung gemäß Fig. 3 ist der Schneidenbereich wesentlich länger ausgebildet und die beiden Griffformteile 171, 172 sind parallelverlaufend mit einem größeren Abstand zueinander angeordnet.

Fig. 14 zeigt eine Schere 180, welche weitestgehend der Ausführungsform gemäß Fig. 3 entspricht. Lediglich die beiden Griffformteile 181, 182 sind wesentlich breiter ausgeführt und weisen eine Mulde 183 bzw. eine ballige Fingerauflage 184 auf. Die Grififormteile 181, 182 ragen somit zu beiden Seiten aus der Scherenebene heraus, wobei die Mulde 183, 184 schräg verlaufend zur Scherenlängsachse ausgerichtet ist.

Fig. 15 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Schere 190, welche weitestgehend der Ausführung aus Fig. 14 entspricht. Im Unterschied zur Fig. 14 sind die geraden Abschnitte 191 der Bügel 192 aus der Scherenebene heraus abgewinkelt ausgeführt, sodass die aufgeschobenen Griffformteile 193 einseitig aus der Scherenebene herausragen.

Fig. 16 zeigt eine erfindungsgemäße Schere 200, welche weitestgehend dem Ausführungsmodell gemäß Fig. 15 entspricht. Bei dieser Schere 200 sind die geraden Abschnitte 201, 202 jeweils zu einer Seite der Scherenebene heraus abgewinkelt, sodass die beiden Griffformteile 203, 204 beidseitig herausragen.

Fig. 17 zeigt eine erfindungsgemäße Schere 210, welche ebenfalls weitestgehend dem Modell gemäß Fig. 14 entspricht. Eine Abweichung zum vorgenannten Modell besteht darin, dass der Griffaugenbereich beginnend ab dem Erlbereich aus der Scherenebene heraus zu einer Seite hin abgewinkelt verläuft. Das Grififormteil 211, welches auf dem geraden Abschnitt 212 befestigt ist, liegt somit ebenfalls nicht mehr in der Scherenebene, sodass beim Schneiden die Schere 210 an den zu schneidenden Materialien leicht vorbeigeführt werden kann.

Fig. 18 zeigt eine Schere 220, welche ebenso dem Modell gemäß Fig. 14 bzw. 17 entspricht und im weiteren die beiden Griffaugen zu jeweils einer Seite der Scherenebene abgewinkelt ausgeführt sind. Die auf die geraden Abschnitte 221, 222 aufgeschobenen Griffformteile 223, 224 ragen somit beidseitig aus der Scherenebene heraus.

Fig. 19 zeigt eine Schere 230, welche von der Form her dem Modell gemäß Fig. 13 entspricht. Der Unterschied zum vorhergehenden Modell besteht darin, dass der Erlbereich 231 mit Kunststoff umspritzt ist und zu den Schneiden 232, 233 hin einen V-förmigen Einschnitt 234 aufweist. Ein Verbindungsmodul 235, bestehend aus einem Schraub- und einem Gewindeteil, liegt in dem V- förmigen Einschnitt 234 des Erlbereiches 231. Von dem Verbindungsmodul 235 ist nur die obere Schraube mit einem quadratischen Kopf 237 erkennbar, welcher auf Grund seiner Anlage mit zwei Längskanten 238 in dem V-förmigen Einschnitt 234 zu einer Verdrehsicherung führt.

Fig. 20 zeigt eine alternative Ausführungsform der Verdrehsicherung, wobei das gezeigte Modell der Schere 240 im Erlbereich 241 soweit mit Kunststoff umspritz ist, dass das Verbindungsmodul 242 vollständig im Kunststoff aufgenommen ist. Das Verbindungsmodul 242 bzw. die sichtbare Schraube weist eine sechseckförmigen Kopf 243 auf, der in einer korrespondierenden sechseckförmigen Ausnehmung 244 des Kunststoffsteils einliegt.

Fig. 21 und 22 zeigt im weiteren eine alternative Ausführungsform eines Verbindungsmodul. Die Ausführung der Scheren weicht hingegen nur geringfügig voneinander und von den bisher gezeigten Figuren ab. Die in Fig. 21 abgebildete Schere 250, besteht aus einem Ober- und Unterbeck 251, 252, welche mittels eines Verbindungsmoduls 253, bestehend aus einem Gewindeteil 254 und einer Schraube 255, drehbar verbunden sind. Die Schraube 255 ist durch einen Durchbruch 256, 257 im Ober- und Unterbeck 251, 252 hindurch in das Gewindeteil 254 eingeschraubt. Zur Erhöhung der Gleitfähigkeit ist hierbei unter der Schraube 255 eine Unterlegscheibe 258 angeordnet. Damit eine dauerhafte Verbindung von Ober- und Unterbeck 251, 252 gewährleistet ist und ein selbstständiges Lösen vermieden wird, weist das Gewindeteil 254 eine Verriegelung in Form eines Zapfen 259 auf, der in einem Durchbruch 260 des Oberbecks 251 einsitzt. Bei dem Durchbruch 260 kann es sich beispielsweise um eine Durchgangsbohrung oder Aussparung handeln, welche zur Aufnahme des Zapfen 259 vorgesehen ist. Aus der Draufsicht der Schere 250 ist erkennbar, dass das Gewindeteil 254 nahezu Kreisförmig mit einem abgerundeten spitzwinkligen Ansatz 261 versehen ist. Unter dem Ansatz 261 befindet sich der Zapfen 259 der in dem Durchbruch 260 zu liegen kommt und somit eine Verdrehsicherung des Verbindungsmodul 253 bewirkt. Die Ausführung des Gewindeteils 254 kann zweckentsprechend der ästhetischen Formgebung der Schere 250 angepasst sein, wobei auch andere alternative Ausgestaltungen denkbar sind und wobei darauf zu achten ist, dass der angeformte Zapfen 259 gegenüber den Durchbrüchen 256, 257 versetzt angeordnet ist, um eine Verdrehsicherung zu erreichen. Im Weiteren ist in dem Gewindeteil 254 eine Vertiefung 262 vorgesehen, in welcher ein dekorativ gestaltetes Verschlussteil 263 aufgenommen ist. Das Gewindeteil 254 weist zu diesem Zweck eine Bohrung 264 auf, in welcher ein an das Verschlussteil 263 angeformter Spreizdübel 265 aufgenommen ist.

Die gezeigte Ausführungsvariante des Verbindungsmoduls 253 sitzt hierbei unmittelbar auf dem metallischen Ober- bzw. Unterbeck 251, 252 und greift mit dem Zapfen 259 in den Durchbruch 260 des Oberbeck 251 ein.

Fig. 22 zeigt eine alternative Ausführungsform einer Schere 270, welche im Erlbereich 271 mit Kunststoff umspritzt ist, sodass das Verbindungsmodul 272 in einer Ausnehmung 273, 274 des Kunststoffs aufgenommen ist. Das Verbindungsmodul 272 besteht ebenfalls aus einer Schraube 275 und einem Gewindeteil 276, in welches die Schraube 275 eingedreht ist. Das Gewindeteil 276 weist einen Zapfen 277 auf, welcher bei diesem Ausführungsbeispiel in einer Vertiefung 278 des Kunststoffs einliegt. Ähnlich wie in Fig. 21 ist das Gewindeteil 276 ferner mit einem Verschlussteil 279 ausgestattet. Bei diesem Ausführungsbeispiel ragt das Gewindeteil 276 bzw. die Schraube 275 durch den Kunststoff hindurch bis in das Ober- und Unterbeck hinein. Die sichtbaren Teile des Verbindungsmoduls 272 liegen hierbei im umspritzten Kunststoff des Erlbereiches 271.

Fig. 23 zeigt eine Schere 280 mit einem Verbindungsmodul 281, welche in ihrer Ausführung weitestgehend dem aus Fig. 19, 20 bekannten Modell entspricht. Das Verbindungsmodul 281 weist gegenüber den bisherigen Ausführungsbeispielen ein rundes Gewindeteil auf, dessen Verdrehsicherung unterhalb des umspritzten Kunststoffes im Erlbereich 282 liegend ausgebildet ist.

Fig. 24 zeigt eine Schere 290 in mehreren Ansichten und Schnittdarstellungen, wie sie beispielweise aus der Fig. 3 im grundsätzlichen Aufbau bereits bekannt ist. Die Befestigung der Schneidklingen 291, 292 mit den Bügeln 293 erfolgt durch einen an den Schneidklingen 291, 292 angeformten Zapfen 294, welcher jeweils in einen korrespondierenden Durchbruch 295 des Bügels 293 ragt und durch beispielsweise eine Punktschweißung, Klebung oder Verpressung befestigt ist. Der Bügel 293 besteht in dem gezeigten Ausführungsbeispiel aus einem flachen Metallprofil, welches im Kantenbereich entsprechend abgerundet ausgeführt ist, wobei sich der Bügel 293 zu dem den Schneidklingen 291, 292 abgewandten Ende hin konisch verjüngt. Die beiden Durchbrüche 295 bestehen aus einer Langnut, welche seitlich versetzt zur Mittellängsachse der Schere 290 angeordnet ist.

Fig. 25 zeigt eine Schere 300, bestehend aus Schneidklingen 301, 302 und einem Bügel 303. Die Form der Schere entspricht weitesgehend der aus Fig. 3 bzw. 24 bekannten Scherenform, wobei zur Befestigung der Bügel 303 an den Schneidklingen 301, 302 eine Zapfenbefestigung vorgesehen ist. Die Schneidklingen 301, 302 weisen jeweils zwei Durchbrüche in Form von Bohrungen 304, 305 auf, während der Bügel 303 korrespondierende Zapfen 306, 307 besitzt. Nachdem die Zapfen 306, 307 in die zugehörigen korrespondierenden Durchbrüche 304, 305 eingesetzt wurden, besteht im Weiteren die Möglichkeit durch eine mechanische Verpressung, Klebung oder gegebenenfalls durch Punktschweißen eine nichtlösbare Verbindung zwischen den Schneidklingen 301, 302 und den Bügeln 303 herzustellen.

Fig. 26 zeigt eine weitere Alternative einer Schere 310, bestehend aus Schneidklingen 311, 312 und jeweils einem Bügel 313. Wie in den zuvor gezeigten Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 24 und 25 sind die Erlbacken 314 fest mit dem Bügel 313 verbunden. Die Befestigung zwischen den Schneidklingen 311, 312 und den Bügeln 313 erfolgt hierbei mittels eines in die korrespondierenden Durchbrüche 315, 316 bzw. 317, 318 eingesetzten Niet 319. Der Niet 319 ragt durch die Schneidklinge 311, 312 hindurch in die Erlbacke 314 und führt somit zu einer dauerhaften und festen Verbindung zwischen Schneidklingen 311, 312 und Bügeln 313. Ebenfalls besteht auch wie in dem zuvor genannten Ausführungsbeispiel die Möglichkeit den Niet durch eine Verpressung, eine Verklebung oder gegebenenfalls durch eine Punktschweißung festzusetzen, um eine dauerhafte Verbindung zwischen den Schneidklingen 311, 312 und den Bügeln 313 herzustellen.

Fig. 27 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Schere 320, bestehend aus Schneidklingen 321, 322 und Bügeln 323, welche mittels eines Griffformteils 324, 325 mit den Schneidklingen 321, 322 verbunden sind. Gegenüber den aus Fig. 6 bis 11 bekannten Scherenausführungen erfolgt die Befestigung der Griffformteile 324, 325 durch eine aufschiebbare oder aufclipsbare Zapfenhalterung. Die Schneidklingen 321, 322 weisen an Ihren den Bügeln 323 zugeordneten Enden eine Zapfenausbildung auf, welche beispielsweise aus einer Keilform, Schwalbenschwanzform oder dergleichen besteht. Die Grififormteile 324, 325 mit den Bügeln 323, welche zusammen das Fingermodul bilden, weisen eine korrespondierende Ausnehmung auf, sodass die Griffformstücke 324, 325 von hinten aufgeschoben oder gegebenenfalls aufgeclipst werden können.

Fig. 28 zeigt eine Schere 330, welche in Ihrer Form weitesgehend dem aus Fig. 3 bekannten Modell entspricht. Diese Scherenausführung weicht nur hinsichtlich der Befestigung der Spritzformteile 331 für die Fingerauflage von der aus Fig. 3 bekannten Form ab. Die Spitzformteile 331 sind zweiteilig ausgeführt, wie aus den teilweise geschnittenen Ansichten im vergrößerten Maßstab ersichtlich und bestehen aus einer Unterschale 332 und einer Oberschale 333. Die Unterschale 332 weist einerseits zur Aufnahme des Bügels 334 eine muldenförmige Vertiefung 335 sowie mehrere Zapfen 336 auf. Die Form der Ober- und Unterschale 332, 333 ist annähernd ellipsenförmig, wobei die Zapfen 336 über den Rand der Ellipsenform verteilt angeordnet sind und der Bügel 334 in der sich in Längsrichtung erstreckenden muldenförmigen Vertiefung 335 einliegt. Die Oberschale 333 weist ebenfalls eine muldenförmige Vertiefung 337 für den Bügel 334 sowie korrespondierende Bohrungen 338 auf, in welche die Zapfen 336 der Unterschale 332 zu liegen kommen. Die Bohrungen 338 und die Zapfen 336 dienen somit zum Zusammenhalt von Ober- und Unterschale 332, 333. Durch ein Zusammenpressen von Unter- und Oberschale 332, 333 wird somit eine ausreichende Befestigung der Grififormteile auf den Bügeln 334 ermöglicht.

Fig. 29 zeigt eine Schere 340, welche weitesgehend dem Modell gemäß Fig. 12 entspricht, bestehend aus Schneidklingen 341, 342 und jeweils einem Bügel 343. Die Schneidklingen 341, 342 weisen gegenüber den bisherigen Ausführungsformen einen abknickenden Verlauf im Erlbereich 344 auf, sodass die Fingermodule gegenüber der Scherenlängsachse geneigt angeordnet sind. Die Fingermodule werden gebildet aus den Bügeln 343 und zwei angespritzten Griffformteilen 345, 346, sodass die Fingermodule in sich geschlossen sind. Das obere Griffformteil 345 verbreitert sich in Richtung des Erlbereiches 344, während das untere Griffformteil 346 eine der Schneidklinge 342 angepasste Breite aufweist und zum Bügelende hin geschwungen ausläuft. Die beiden Formen der Griffformteile 345, 346 ergänzen sich in soweit, dass ein formschönes Design entsteht und eine zusätzliche Teilüberlappung des Augenringes entsteht. Bezugszeichenliste 1 Schere

2 Oberheck

3 Unterheck

4 Gelenk

5 Schraube

6 Schneidklinge

7 Griffkörper

8 Erlbereich

9 Griffauge

10 Bügel

11 Ende

12 Spange

13 Spange

14 Ausschnitt

15 Ausnehmung

16 Ausnehmung

17 Griffzone

18 Mittelstück

19 Mittelstück

20 Schere

21 Bügel

22 Klemmkörper

23 Klemmkörper

24 Ausnehmung

25 Stufenbohrung

26 Verengung

27 Kerbe

30 Schere

31 Oberbeck

32 Unterbeck

33 Schraube

34 Schneidklinge

35 Erlbereich

36 Erlbacke

37 Erlbacke

38 Ausnehmung

39 Bügel

40 Kontaktbereich

41 Griffauge

42 Abschnitt

43 Abschnitt

44 Ende

45 Spritzformteil

46 Nase

50 Schere

51 Oberbeck

52 Unterbeck

53 Griffauge

54 Bügel

55 Ansatz

56 Erlbacke

57 Erlbacke

60 Schere

61 Ende

62 Bügel

63 Erlbacke

64 Erlbacke

65 Griffauge

66 Oberbeck

67 Unterbeck

68 Grififormteil

69 Abschnitt

70 Schere

71 Oberbeck

72 Unterbeck

73 Schneidklinge

74 Erlbereich

75 Bügel

76 Bohrung

77 Ende

78 Griffformteil

79 Griffformteil

80 Schere

81 Bügel

82 Ausnehmung

83 Erlbereich

84 Griffformteil

85 Griffformteil

90 Schere

91 Erlbereich

92 Griffauge

93 Spritzformteil

100 Schere

101 Oberbeck

102 Unterbeck

103 Zapfen

104 Griffauge

105 Griffauge

106 Ausnehmung

107 Ausnehmung

108 Griffschaft

109 Griffschaft

110 Bügel

111 Bügel

112 Ausnehmung

120 Schere

121 Griffauge

122 Griffauge

123 Griffschaft

124 Griffschaft

125 Bügel

126 Bügel

130 Schere

131 Oberbeck

132 Unterbeck

133 Griffauge

134 Griffauge

135 Vertiefung

136 Zapfen

137 Griffschaft

138 Griffschaft

139 Bügel

140 Bügel

141 Ausnehmung

142 Ausnehmung

150 Schere

151 Oberbeck

152 Unterbeck

153 Erlbereich

154 Bügel

155 Bügel

156 Griffauge

157 Abschrägung

158 Abschnitt

159 Abschnitt

160 Griffformteil

161 Griffformteil

162 Mulde

170 Schere

171 Griffformteil

172 Griffformteil

180 Schere

181 Griffformteil

182 Griffformteil

183 Mulde

184 Fingerauflage

190 Schere

191 Abschnitt

192 Bügel

193 Griffformteil

200 Schere

201 Abschnitt

202 Abschnitt

203 Griffformteil

204 Griffformteil

210 Schere

211 Griffformteil

212 Abschnitt

220 Schere

221 Abschnitt

222 Abschnitt

223 Griffformteil

224 Griffformteil

230 Schere

231 Erlbereich

232 Schneide

233 Schneide

234 Einschnitt

235 Verbindungsmodul

236 Einlegeplatte

237 Zapfen

238 Längskante

240 Schere

241 Erlbereich

242 Verbindungsmodul

243 Kopf

244 Ausnehmung

250 Schere

251 Oberbeck

252 Unterbeck

253 Verbindungsmodul

254 Gewindeteil

255 Schraube

256 Durchbruch

257 Durchbruch

258 Unterlegscheibe

259 Zapfen

260 Durchbruch

261 Ansatz

262 Vertiefung

263 Verschlussteil

264 Bohrung

265 Spreizdübel

270 Schere

271 Erlbereich

272 Verbindungsmodul

273 Ausnehmung

274 Ausnehmung

275 Schraube

276 Gewindeteil

277 Zapfen

278 Vertiefung

279 Verschlussteil

280 Schere

281 Verbindungsmodul

282 Erlbereich

290 Schere

291 Schneidklinge

292 Schneidklinge

293 Bügel

294 Zapfen

295 Durchbruch

300 Schere

301 Schneidklinge

302 Schneidklinge

303 Bügel

304 Durchbruch

305 Durchbruch

306 Zapfen

307 Zapfen

310 Schere

311 Schneidklinge

312 Schneidklinge

313 Bügel

314 Erlbacke

315 Durchbruch

316 Durchbruch

317 Durchbruch

318 Druchbruch

319 Niet

320 Schere

321 Schneidklinge

322 Schneidklinge

323 Bügel

324 Griffformteil

325 Griffformteil

330 Schere

331 Spritzformteil

332 Unterschale

333 Oberschale

334 Bügel

335 Vertiefung

336 Zapfen

337 Vertiefung

338 Bohrung

340 Schere

341 Schneidklinge

342 Schneidklinge

343 Bügel

344 Erlbereich

345 Griffformteil

346 Griffformteil


Anspruch[de]
  1. 1. Herstellungsverfahren für ein Werkzeug, insbesondere für ein Zangenwerkzeug oder ein Schneidwerkzeug, beispielsweise eine Schere, (1, 30, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 120, 130, 150, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 230, 240, 250, 270, 280, 290, 300, 310, 320, 330, 340), welches aus einem Oberbeck (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251) und einem Unterbeck (3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252), besteht, die über eine Gelenkverbindung miteinander verbunden werden und jeweils eine Schneidklinge (6, 34, 73, 232, 233) und einen Griffkörper (7), welcher aus einem Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282) und zumindest einem Griff mit Griffauge (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) besteht, umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelteile des Werkzeuges, wie Werkzeugbacken, Schneidklingen (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) und Griffkörper (7) separat hergestellt werden und dass die Einzelteile mittels geeigneter Verbindungsmittel miteinander verbunden werden.
  2. 2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Verbindung der Einzelteile eine mechanische Klemmverbindung, insbesondere Cliptechnik, eine Schweiß- oder im Falle einer Backenverbindung eine Klebung verwendet wird oder dass für die Verbindung der Einzelteile eine Steckverbindung verwendet wird, welche aus angeformten Zapfen (294, 306, 307) und korrespondierenden Durchbrüchen (295, 304, 305) oder aus Durchbrüchen (315, 316) mit einem eingesetzten Niet (319) besteht und/oder dass die verschiedenen Verbindungsart miteinander kombiniert verwendet werden.
  3. 3. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Teilefertigung oder die Ausformung von Teilbereichen im Kunststoff-Spritzgießverfahren, dass heißt durch Anspritzen oder separates Spritzen, vorgenommen wird.
  4. 4. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verbindung mittels einer Passung zwischen den Einzelteilen der Schere (1, 30, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 120, 130, 150, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 230, 240, 250, 270, 280, 290, 300, 310, 320, 330, 340) gewählt wird, beispielsweise in Form von Hohlkörpern, die auf die dafür vorgesehenen Erlbereiche (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) des Griff oder Fingermoduls (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) aufgeschoben werden.
  5. 5. Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zur Verbindung mittels einer Passung eine Clipbefestigung verwendet wird, oder das nach dem Zusammenfügen der Einzelteile mittels Ultraschalltechnik eine Kunststoff-Stahl-Klebeverbindung mit den Erlbereichen (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) durch Verschweißen erfolgt.
  6. 6. Herstellungsverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung der Einzelteile bzw. Rohteile zumindest teilweise durch Schmiede-, Stanz-, Biege-, Schweiß-, Feinguss- oder Löttechnik sowie einer Kombination dieser Fertigungsmethoden erfolgt.
  7. 7. Herstellungsverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung der Einzelteile bzw. Rohteile zumindest teilweise durch die MIM-Technik (Metal Injection Moulding), einem Metall-Pulver- Spritzguss-Verfahren erfolgt.
  8. 8. Herstellungsverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung der Einzelteile bzw. Rohteile teilweise durch die PIM- Technologie, einem verbesserten Metall-Pulver-Spritzguss-Verfahren erfolgt.
  9. 9. Herstellungsverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Griff- oder Fingermodulbereich (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) eine graphische Gestaltung, beispielsweise durch ein Siebdruckverfahren, vorgenommen wird.
  10. 10. Herstellungsverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung der Einzelteile soweit sie aus natürlichen Rohstoffen, wie beispielsweise Holz, bestehen, durch Drehen, Kopierfräsen oder dergleichen, erfolgt.
  11. 11. Herstellungsverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung der Einzelteile bzw. Rohteile zumindest teilweise durch die Verwendung von keramischem Material oder reinem Porzellan erfolgt, welche in Press- und/oder Gussformen mit abschließendem Brennverfahren hergestellt werden.
  12. 12. Schneidwerkzeug, insbesondere Schere (1, 30, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 120, 130, 150, 170, 180, 190, 200, 210, 220230, 240, 250, 270, 280, 290, 300, 310, 320, 330, 340), bestehend aus einem Oberbeck (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251) und einem Unterbeck (3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252), welche über eine Gelenkverbindung miteinander verbunden sind und jeweils eine Schneidklinge (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) und einen Griffkörper (7), welcher aus einem Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) und zumindest einem Griff- mit Griffauge (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) besteht, umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffaugen (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) beider Becke (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251, 3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252) aus mindestens einem separaten Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) bestehen, welcher zumindest ein Befestigungsmittel aufweist, das in mindestens einer korrespondierenden Ausnehmung (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) aufgenommen ist.
  13. 13. Schneidwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) halbkreisförmig ausgebildet ist und an seinen beiden freien Enden jeweils eine Spange (12, 13) aufweist, welche mit einem sich nach innen erweiternden Ausschnitt (14) auf die korrespondierende Ausnehmung (15, 16) des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) einrastend aufgesteckt ist, wobei die Spangen (12, 13) an beiden Enden den jeweiligen Abschnitt des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) zumindest teilweise umgreifen.
  14. 14. Schneidwerkzeug nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) jeweils endseitig eine Kerbe (27) aufweist, welche einrastend in einem Klemmkörper (22, 23) aufgenommen ist und wobei der Klemmkörper (22, 23) auf einer korrespondierenden Ausnehmung (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) mit einem T-förmigen Mittelstück (18, 19) des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 271, 282, 314, 344) einrastend aufgesteckt ist.
  15. 15. Schneidwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 271, 282, 314, 344) jedes Becks (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251, 3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252) an seinem freien Ende eine annähernd halbkreisförmige Ausnehmung (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) aufweist, in der jeweils ein Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) mit einem Abschnitt mit kreisförmigem Querschnitt formschlüssig einliegt, wobei Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 271, 282, 314, 344) und Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) im Bereich der Ausnehmung (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) miteinander verklebt, verschweißt oder anderweitig verbunden sind.
  16. 16. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidklingen (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) mit den Erlbereichen (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) mittels einer Klemm-, Steck- und/oder Clip- Verbindung oder über ein Verbindungselement verbunden sind.
  17. 17. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidklingen (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) zumindest einen Zapfen (294) aufweisen, welcher in einem korrespondierenden Durchbruch (295) des Griff- oder Fingermoduls (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) einliegt und durch eine Punktschweißung, Klebung oder Verpressung gehalten ist.
  18. 18. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidklingen (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) zumindest einen Durchbruch (304, 305) aufweisen, in dem das Griff- oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) mit einstückig angeformten korrespondierenden Zapfen (306, 307) einliegt und durch eine Punktschweißung, Klebung oder Verpressung gehalten ist
  19. 19. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18 dadurch gekennzeichnet dass die Schneidklingen (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) und Griffmodule korrespondierende Durchbrüche aufweisen, in welche ein Befestigungsmittel, beispielsweise ein Niet, (319) einliegt und durch eine Punktschweißung, Klebung oder Verpressung gehalten ist.
  20. 20. Schneidwerkzeug nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet dass der Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) einen halbkreisförmigen, in der Ausnehmung (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) einliegenden Abschnitt und einen einstückig an diesem angeformten, in Richtung der Erlachse verlaufenden, geraden Abschnitt (43) aufweist, wobei der gerade Abschnitt (43) ein freies Ende aufweist und als Fingerauflage vorgesehen ist.
  21. 21. Schneidwerkzeug nach Anspruch 20 dadurch gekennzeichnet dass der gerade Abschnitt (43) zusätzlich bis in den Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) geführt und in dem angespritzten Kunststoffteil aufgenommen ist.
  22. 22. Schneidwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) aus einem offenen Ring besteht, dessen freie Enden (44) zumindest annähernd rechtwinklig gebogen sind, wobei die abgewinkelten Enden (44) in korrespondierenden Ausnehmungen (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) eingesteckt sind.
  23. 23. Schneidwerkzeug nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring kreisrund, oval oder mehreckig ausgebildet ist und/oder die Enden (44) in den Ausnehmungen (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) verklebt, verschweißt oder anderweitig befestigt sind.
  24. 24. Schneidwerkzeug nach Anspruch 12, dass der Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) aus einem geschlossenen Ring besteht, der innerhalb eines Abschnittes in einer dem Querschnitt des Rings entsprechenden Ausnehmung (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) formschlüssig einliegt, wobei Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) und Ring im Bereich der Ausnehmung (15, 16, 38, 82, 106, 107, 112, 141, 142) miteinander verklebt, verschweißt oder anderweitig verbunden sind und dass der Ring zusätzlich in einem Griffformteil (68, 78, 79, 84, 85, 160, 161, 171, 172, 181, 182, 193, 203, 204, 211, 223, 224, 324, 325, 345, 346) aufgenommen ist.
  25. 25. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Griffformteil (68, 78, 79, 84, 85, 160, 161, 171, 172, 181, 182, 193, 203, 204, 211, 223, 224, 324, 325, 345, 346) ein- oder mehrteilig ausgebildet und dass der Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) und/oder das Griffformteil (68, 78, 79, 84, 85, 160, 161, 171, 172, 181, 182, 193, 203, 204, 211, 223, 224, 324, 325, 345, 346) auf einen Zapfen (103, 136) aufgesteckbar ausgebildet ist.
  26. 26. Schneidwerkzeug nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Griffformteil (68, 78, 79, 84, 85, 160, 161, 171, 172, 181, 182, 193, 203, 204, 211, 223, 224, 324, 325, 345, 346) zusammen mit dem Griff- oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) auf die über den Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) hinausgehenden Schneidklingen (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) durch eine Nut-Feder- Verbindung, beispielsweise eine Schwalbenschwanzführung, aufsteckbar oder aufschiebbar gehalten ist.
  27. 27. Schneidwerkzeug nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring kreisrund, oval oder mehreckig ist.
  28. 28. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidklingen (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342), die Erlbereiche (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) und/oder die Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) aus einem rostfreien Metall, beispielsweise Edelstahl, bestehen.
  29. 29. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Erlbereiche (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344), die Verbindungselemente und/oder die Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) aus Kunststoff bestehen.
  30. 30. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Erlbereiche (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344), die Verbindungsstücke und/oder die Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 303, 313, 323, 334, 343), aus Metall bestehen und zumindest teilweise mit Kunststoff umspritzt oder in Kunststoffauflagen eingefasst sind.
  31. 31. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die offenen Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 303, 313, 323, 334, 343) durch jeweils ein angespritztes Kunststoffteil (345, 346) geschlossen ausgebildet sind und zu einem geschlossenen zumindest teilweise überlappenden Augenring führen.
  32. 32. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) zumindest teilweise mit einem elastischen, physiologisch verträglichen Kunststoff beschichtet oder umspritzt sind und/oder zumindest teilweise eine Holzauflage aufweisen.
  33. 33. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Bügel (10, 39, 54, 62, 75, 81, 110, 111, 125, 126, 133, 140, 154, 155, 192, 293, 303, 313, 323, 334, 343) mit Abrundungen, angefasten oder abgerundeten Kanten versehen sind.
  34. 34. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teilabschnitt des Erlbereiches (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) und/oder des Griff oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) aus der Scherenebene heraus abgewinkelt oder gebogen ausgeführt ist, wobei das Griff- oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) gemeinsam zu einer Seite oder jeweils zur gegenüberliegenden Seite abgewinkelt oder gebogen ausgeführt sind.
  35. 35. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 34, dadurch gekennzeichnet dass die Griff- Fingermodule (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) bzw. die Fingerauflage zweiteilig ausgebildet und durch korrespondierende Zapfen (336) und Durchbrüche (338) zusammengehalten sind, wobei zumindest ein Teilbereich des freien Bügelendes zwischen den Fingerauflagen aufgenommen ist.
  36. 36. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass das Griff- oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) herausnehmbar und austauschbar gestaltet ist und durch eine Cliptechnik steckbar gehalten ist, wobei das Griff- oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) mit Mulden (162, 183) versehen und in seinen Abmessungen der Dicke des Schneidwerkzeuges angepasst ist oder aus der Schneidwerkzeugebene herausragt.
  37. 37. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus einer Stahl-Stahl-Kombination oder aus einer Stahl- Kunststoff-Kombination besteht, wobei das Griff- oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) aus Metall, Edelmetall, Leder, V2A-Draht/Gewebe, Glas, Holz oder Kunststoff besteht.
  38. 38. Schneidwerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass dieses einen nur teilweise mit Kunststoff umspritzten Erl-, Griff- oder Augenbereich aufweist.
  39. 39. Verbindungsmodul für eine Schere (1, 30, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 120, 130, 150, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 230, 240, 250, 270, 280, 290, 300, 310, 320, 330, 340), welche aus einem Oberbeck (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251) und einem Unterbeck (3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252) besteht, die über eine Gelenkverbindung miteinander verbunden sind und jeweils eine Schneidklinge (6, 34, 73, 232, 233, 291, 292, 301, 302, 311, 312, 321, 322, 341, 342) und einen Griffkörper (7), welcher aus einem Erlbereich (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) und zumindest einem Griff- oder Fingermodul (9, 41, 53, 65, 92, 104, 105, 121, 122, 133, 134, 156) besteht, umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zweiteilig ausgeführt ist und aus einer einzudrehenden Schraube (255, 275) und einem korrespondierenden Gewindeteil (254, 276) besteht, welche in einer Aussparung des Erlbereichs (8, 35, 74, 83, 91, 231, 241, 271, 282, 314, 344) eingelegt sind.
  40. 40. Verbindungsmodul nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine selbstschneidende Stahlschraube (255, 275) handelt.
  41. 41. Verbindungsmodul nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewindeteil (254, 276) eckig, vorzugsweise vier- oder sechseckig, oder oval ausgeführt ist und in einer zumindest teilweise korrespondierenden Ausnehmungen der Schneidbecken (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251, 3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252) einliegt oder dass das Gewindeteil (254, 276) mit einer in einem Durchbruch (256, 257) einsitzenden Verriegelung drehfest gehalten ist.
  42. 42. Verbindungsmodul nach Anspruch 39, 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewindeteil (254, 276) in der Kunststoffauflage der Schneidbecken (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251, 3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252) zumindest teilweise eingebettet oder anliegend ausgebildet ist.
  43. 43. Verbindungsmodul nach einem oder mehreren der Ansprüche 39 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewindeteil (254, 276) und/oder die Verriegelung durch die Kunststoffauflage bis in den Stahlbereich der Schneidbecken (2, 31, 51, 66, 71, 101, 131, 151, 251, 3, 32, 52, 67, 72, 102, 132, 152, 252) hineinragt.
  44. 44. Verbindungsmodul nach einem oder mehreren der Ansprüche 39 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewindeteil (254, 276) mit einem einklemmbaren Verschlussteil (263, 279) ausgestattet ist, welches unterseitig einen Ansatz, beispielsweise in Form eines Spreizdübels (265), aufweist.
  45. 45. Verbindungsmodul nach einem oder mehreren der Ansprüche 39 bis 44, dadurch gekennzeichnet dass in das Verschlussteil (263, 279) eine Einlegeplatte aufnehmbar ist.
  46. 46. Verbindungsmodul nach einem oder mehreren der Ansprüche 39 bis 45, dadurch gekennzeichnet dass als Werkstoff Kunststoff und/oder Stahl einsetzbar ist.






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com