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Dokumentenidentifikation DE69713572T2 09.01.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 0888215
Titel EIN VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER DEKORATIVEN BESCHICHTUNG
Anmelder Perstorp AB, Perstorp, SE
Erfinder GIERTZ, Thomas, S-310 21 Hishult, SE;
LINDGREN, Kent, S-284 32 Perstorp, SE;
NILSSON, Nils-Joel, S-281 43 Hässleholm, SE
Vertreter HOFFMANN · EITLE, 81925 München
DE-Aktenzeichen 69713572
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 25.02.1997
EP-Aktenzeichen 979063781
WO-Anmeldetag 25.02.1997
PCT-Aktenzeichen PCT/SE97/00310
WO-Veröffentlichungsnummer 0009731775
WO-Veröffentlichungsdatum 04.09.1997
EP-Offenlegungsdatum 07.01.1999
EP date of grant 26.06.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 09.01.2003
IPC-Hauptklasse B32B 27/04
IPC-Nebenklasse B32B 29/00   B32B 31/12   B44C 5/04   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen wärmeaushärtenden Laminats mit einem Oberflächenaufbau, der in realistischer Weise mit dem Dekor der oberen Oberfläche zusammenpasst.

Produkte, die mit wärmeaushärtenden Laminaten beschichtet sind, gibt es heute häufig. Sie werden vor allem dort eingesetzt, wo das Erfordernis nach einem Abrasionswiderstand hoch ist, aber auch wo die Widerstandsfähigkeit in bezug auf verschiedene Chemikalien und Feuchtigkeit benötigt wird. Als ein Beispiel derartiger Produkte können Böden, Bodenleisten (floor beadings), Tischplatten, Arbeitsplatten und Wandpaneele erwähnt werden.

Das wärmeaushärtende Laminat besteht hauptsächlich aus einer Anzahl von Basisplatten mit einer Dekorplatte, die am nächsten zur Oberfläche angeordnet ist. Die Dekorplatte kann mit einem gewünschten Dekor oder Muster versehen sein. Die häufigsten Muster stellen gewöhnlich das Bild unterschiedlicher Arten von Holz oder Mineralien wie Marmor oder Granit dar. Die Oberfläche des Laminats kann mit einer Struktur während des Laminierverfahrens versehen sein, die das Dekor realistischer macht. Pressplatten mit einer Struktur oder Strukturfolien werden häufig bei der Herstellung eines solchen Laminats eingesetzt. Eine Umkehrwiedergabe der Struktur in der Pressplatte oder der Folie wird während des Laminierverfahrens in das Laminat eingedruckt.

Die Struktur stellt in geeigneter Weise charakteristische Merkmale für das Muster dar, welches das Dekor im Laminat darstellt. Die Struktur kann rau ausgebildet werden, um z. B. grob geglätteten Stein zu simulieren, oder glatt mit zufällig angeordneten Vertiefungen und Mikrorissen, um polierten Marmor zu simulieren. Eine Holzoberfläche wird simuliert, indem die Oberfläche mit zufällig angeordneten dünnen länglichen Vertiefungen, die Poren imitieren, versehen wird. Diese Vertiefungen müssen in der Wachstumsrichtung des simulierten Holzes orientiert sein, welche durch das Muster der Maserung angezeigt wird, um das Ergebnis realistisch zu gestalten. Daher sind die Maserung und die simulierten Poren nur in der Längsrichtung des Laminats orientiert. Da wärmeaushärtende Laminate oft auf großen Oberflächen, wie z. B. Böden, eingesetzt werden, ist es wesentlich, dass sich das Muster nicht selbst wiederholt. Dies wird bewirkt, indem ein Zufallsmuster im Boden hergestellt wird oder indem sich das Muster mit einer geringen Wiederholungsfrequenz wiederholt.

Es bestand lange Zeit ein großes Bedürfnis danach, ein dekoratives wärmeaushärtendes Laminat herstellen zu können mit einem Dekormuster, dessen Dekorabschnitte beispielsweise in unterschiedliche Richtungen gerichtet sind und mit einer dazupassenden Oberflächenstruktur. Ein derartiges Muster simuliert z. B. Platten oder Balken, die in unterschiedliche Richtungen gesetzt sind. Da es nicht möglich war, diese Muster mit einer dazupassenden Oberflächenstruktur zu versehen, wurden diese Muster vermieden oder mit einer glatten Oberfläche versehen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wurden die oben genannten Bedürfnisse erfüllt und ein wärmeaushärtendes Laminat mit einer dekorativen Oberfläche mit einer passenden Oberflächenstruktur wurde erreicht. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen wärmeaushärtenden Laminats, welches Laminat mit einem wärmeaushärtenden Harz imprägnierte Papierlagen umfaßt. Ein Dekorpapier in Form eines Bogens oder einer Bahn, der bzw. die mit einem Dekormuster mit Musterabschnitten mit unterschiedlichen Richtungen versehen und mit einem wärmeaushärtenden Harz imprägniert ist, vorzugsweise Melamin- Formaldehyd-Harz, das getrocknet wurde, wird als eine Oberflächenlage auf eine Basislage gesetzt und an dieser durch das Pressen unter erhöhtem Druck aufgeklebt. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Matrix eingesetzt wird, die mit einer Anzahl von Oberflächenstrukturabschnitten versehen ist, die in bezug auf die Struktur unabhängig voneinander sind. Die Oberflächenstrukturabschnitte sollen zumindest hauptsächlich, aber vorzugsweise vollständig, mit entsprechenden Dekorabschnitten des Dekorpapiers übereinstimmen. Die Matrix wird genau auf die Oberseite des Dekorpapiers vor dem Pressen gesetzt und wird nach dem Pressen von dem erhaltenen Laminat entfernt. Das Laminat wird dabei eine Dekoroberfläche mit einer Oberflächenstruktur erhalten, deren unterschiedliche Abschnitte mit den Richtungen der unterschiedlichen Dekorabschnitte des Dekormusters übereinstimmen. Durch dieses Verfahren können auch charakteristische Abweichungen im Muster, wie z. B. Zweige und ähnliches in Holzmustern, mit einer realistischen Oberflächenstruktur versehen werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung besteht die Basislage aus einer Anzahl von herkömmlichen trockenen Basislagen-Papierbahnen oder Basislagen-Papierbögen, die mit einem wärmeaushärtenden Harz imprägniert sind. Das Harz in der am weitesten oben derselben ist möglicherweise Melamin- Formaldehydharz. Der Rest der Bahnen oder Bögen enthält Phenol-Formaldehydharz. Die Dekor-Papierbahn oder der Dekor- Papierbogen wird auf die Oberseite der herkömmlichen Basislagenbahnen oder Basislagenbögen gesetzt. Die unterschiedlichen Papierbahnen oder ein Stapel von Bögen werden dann kontinuierlich oder diskontinuierlich jeweils bei einem erhöhten Druck und einer erhöhten Temperatur zusammenlaminiert. Die unterschiedlichen Papiere werden dabei aneinander angeklebt.

Beim Trocknen der obigen harzimprägnierten Papierbahnen verdampft das Lösungsmittel und das Harz wird teilweise zu einem sogenannten B-Zustand ausgehärtet. Das erhaltene imprägnierte Papier wird normalerweise Pre-Preg genannt.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung besteht die Basislage aus einer Spanplatte oder Faserplatte. Dabei kann z. B. eine Tischplatte oder ein Laminatboden gleichzeitig mit dem Laminieren des wärmeaushärtenden Laminats erzeugt werden, wobei ein Extraschritt bei der Herstellung vermieden werden kann.

Die Matrix besteht vorzugsweise aus einer Strukturfolie, einer Pressplatte oder ähnlichem, die mit dem gewünschten Strukturmuster versehen worden ist. Wenn das Muster im Dekorpapier gestaltet worden ist, wird dieses Design in geeigneter Weise als eine Grundlage bei der Herstellung der Strukturfolie verwendet. Dabei kann eine dreidimensionale Struktur erzielt werden, die vollständig oder teilweise mit dem Muster des Dekor übereinstimmt.

Die Dekorpapierbahn oder Dekorpapierbögen sind jeweils vorzugsweise mit Positioniereinrichtungen wie Farbpunkten, Löchern, Codierlinien, Einbuchtungen oder ähnlichem versehen die Positioniereinrichtungen sind in einer vorbestimmten Beziehung zu den Richtungsvariationen des Dekormusters angeordnet. Die Matrix ist vorzugsweise ebenfalls mit Positioniereinrichtungen wie Farbpunkten, Löchern, Codierlinien, Einbuchtungen oder ähnlichem versehen. Diese Positioniereinrichtungen werden in einer vorbestimmten Beziehung zu den Rändern der Oberflächenstrukturabschnitte gesetzt. Die Positioniereinrichtungen in der Matrix und im Dekorpapier sind jeweils vorzugsweise wechselseitig, so dass ein genaues Übereinstimmen zwischen Dekor und Oberflächenstruktur erreicht wird, indem die Positioniereinrichtungen aufeinander zu angeordnet werden.

Das Dekormuster kann z. B. aus einer Anzahl von Abschnitten paralleler Reihen von Balken bestehen, wo die Balken in aneinander angrenzenden Reihen vorzugsweise gegenseitig in der Längsrichtung versetzt sind. Ein Abschnitt von Balken ist dabei parallel zur Längsrichtung des Laminats angeordnet und gefolgt von einem Abschnitt von Balken, der senkrecht zum vorhergehenden Abschnitt von Balken angeordnet ist, usw..

Eine Toleranzfläche wird in geeigneter Weise auf der Matrix im Trennbereich zwischen zwei angrenzenden, voneinander unabhängigen Oberflächenstrukturabschnitten verwendet. Die Toleranzfläche besteht aus einem 1-20 mm breiten, vorzugsweise 3-10 mm breiten Feld ohne jegliche Struktur.

Gemäß einer anderen Ausführungsform wird eine Toleranzfläche auf der Matrix in dem Trennbereich zwischen zwei benachbarten, voneinander unabhängigen Oberflächenstrukturabschnitten verwendet. Diese Toleranzfläche besteht aus einem 1-20 mm breiten, vorzugsweise 3-10 mm breiten Feld, in dem die erste Struktur nach und nach in die andere Oberflächenstruktur überführt wird.

Die Oberflächenlage des Laminats weist in geeigneter Weise ein sogenanntes Auflagepapier auf, vorzugsweise aus Alfa- Zellulose, das auf der Oberseite des Dekorpapiers angeordnet ist. Dadurch erweitert sich die Nutzungsdauer des Laminats, da das Auflagepapier abgenutzt werden muss, bevor eine sichtbare Abnutzung des Dekorbogens auftritt. Das Auflagepapier ist in geeigneter Weise mit Melamin- Formaldehydharz imprägniert. In geeigneter Weise ist zumindest einer der mit wärmeaushärtenden Harz imprägnierten Bögen, vorzugsweise der am weitesten oben gelegene, mit harten Partikeln, z. B. aus Siliziumoxid, Aluminiumoxid und/oder Siliziumcarbid mit einer Durchschnittsgröße von 1- 100 um, vorzugsweise um 50-60 um herum, beschichtet. Dadurch wird der Widerstand gegen Abnutzung sogar noch weiter erhöht.

Das Laminieren wird vorzugsweise in einer kontinuierlichen Laminatpresse ausgeführt mit zwei Stahlbändern, wobei die Matrix aus einer Strukturfolie besteht, die vorzugsweise die Form einer geschlossenen Bahn besitzt, die kontinuierlich durch die Presse zugeführt wird. Der Druck in der Presse ist in geeigneter Weise 5-90 bar, vorzugsweise 20-70 bar. Die Temperatur ist in geeigneter Weise 140-200ºC, vorzugsweise 160-180ºC. Die Geschwindigkeit der Matrix und/oder der Dekorpapierbahn ist vorzugsweise kontinuierlich geführt. Dies wird in geeigneter Weise durch Sensoren erzielt, wie mechanische Transmitter, Scanner, Photozellen, CCD-Kameras, pneumatische Sensoren oder ähnliches, und die Positioniereinrichtung, so dass ein genaues Übereinstimmen zwischen dem Dekor und der Oberflächenstruktur erhalten wird. Bei einem diskontinuierlichen Laminieren wird in geeigneter Weise eine Presse mit vielen Öffnungen verwendet, in der viele Laminate gleichzeitig erzeugt werden können. Der Druck ist dann gewöhnlich 20-150 bar, vorzugsweise 70-120 bar und die Temperatur in geeigneter Weise 120-180ºC, vorzugsweise 140-160ºC.

Die Erfindung wird weiter in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen erläutert, die unterschiedliche Ausführungsformen der Erfindung darstellen, in denen:

- Fig. 1 Teile einer Anzahl von Basislagenbögen, einem Dekorbogen, einem Auflagebogen und einer Matrix in der Form einer Strukturfolie. Die Bögen und die Folie wurden vor einem Pressen in einer diskontinuierlichen Laminatpresse des Typs mit vielen Öffnungen gestapelt.

- Fig. 2 zeigt schematisch ein kontinuierliches Laminierverfahren gemäß der Erfindung.

Fig. 1 zeigt ein Bündel, in dem eine Anzahl von unterschiedlichen Bögen vor einem Pressen gestapelt worden sind. Das Bündel besteht von der Unterseite zur Oberseite aus

a) einer Anzahl von Basislagenbögen 4, die mit Phenol- Formaldehydharz imprägniert sind,

b) einem Basislagenbogen 4', der mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist,

c) einem Dekorpapierbogen 1, der Musterabschnitte mit Dekor- Richtungen enthält, wobei der Bogen mit Melamin- Formaldehydharz imprägniert ist,

d) einem sogenannten Auflagepapierbogen 5 aus Alfa-Zellulose, der mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert und mit harten Partikeln aus Silikoncarbid mit einer Durchschnittsgröße von 50 um beschichtet ist,

e) einer Matrix in der Form eines Strukturfolienbogens 2 mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturabschnitten, die in unterschiedlichen Richtungen gerichtet sind. Der Dekorbogen 1 und der Strukturfolienbogen 2 sind geschnitten, so dass die Dekorabschnitte und die Strukturabschnitte relativ gut in Übereinstimmung miteinander sind. Der Dekorbogen 1 und der Strukturfolienbogen 2, die mit Positioniereinrichtungen in Form von Löchern 3 entlang ihren beiden Längsseiten versehen sind, sind etwas breiter als die anderen Bögen des Bündels. Die Löcher 3, deren Mitte der Änderung der Richtung in der Struktur und im Dekor entspricht, werden dabei außerhalb der langen Seitenkanten der anderen Bögen 4, 4' und 5 angeordnet sein. Der Dekorbogen 1 und der Strukturfolienbogen 2 werden genau in Übereinstimmung sein, indem sie auf eine Anzahl von Führungsstangen 6 aufgefädelt werden, deren Durchmesser an den Durchmesser der Löcher 3 angepasst ist. Die anderen Bögen 4, 4' und 5 werden ausgerichtet, indem sie durch die inneren Kanten der Führungsstangen abgestützt werden. Zwischen jedes der sogenannten Pressbündel wird eine flache Pressplatte angeordnet. Wenn die gewünschte Anzahl von Pressbündeln und Pressplatten aufgestapelt worden ist, werden die Bündel in eine Presse mit vielen Öffnungen bewegt, wo die Bögen in dem entsprechenden Pressbündel bei einem Druck von 90 bar und einer Temperatur von 150ºC 60 Minuten miteinander laminiert werden. Die Strukturfolien 2 werden nach dem Pressen von den vollendeten Laminaten getrennt.

Die Bündel können, außer dass sie zusammen in einer Presse mit vielen Öffnungen laminiert werden, auch zusammen in einer kontinuierlichen Laminatpresse laminiert werden. Die Bögen in den Pressbündeln werden dann in geeigneter Weise zuerst miteinander über ihre Kanten verbunden, wonach die Bündel eines nach dem anderen zwischen zwei Stahlbänder in die kontinuierliche Laminatpresse eingespeist werden, wo sie laminiert werden. Die oben erwähnten dazwischen liegenden Pressplatten sind bei der Verwendung dieses Verfahrens nicht vorhanden. Die Bögen in einem Pressbündel können zusammen verschweißt werden, indem sie lokal bei einer Anzahl von Punkten während des Erhitzens zusammengepresst werden, so dass das Harz lokal schmilzt. Unter Verwendung dieses Verfahrens hindert man die Bögen in einem Bündel daran, sich während des Handlings vor dem Pressen zu verschieben.

Fig. 2 zeigt schematisch ein kontinuierliches Laminierverfahren, bei dem eine Anzahl unterschiedlicher Papierbahnen von Rollen einer kontinuierlichen Laminatpresse 20 zugeführt werden, welche mit zwei kontinuierlichen Stahlbändern 22 versehen ist, zwischen denen die unterschiedlichen Papierbahnen zusammenlaminiert werden. Die Bahnen bestehen von unten nach oben aus:

a) einer Anzahl von Basispapierbahnen 14, die mit Phenol- Formaldehydharz imprägniert sind,

b) einer Basispapierbahn 14', die mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist,

c) einer Dekorpapierbahn 11, die dekorative Musterabschnitte mit unterschiedlichen Richtungen enthält, welche Bahn mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist,

d) einer Matrix in der Form einer Strukturfolienbahn 12 mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturabschnitten. Die Dekorbahn 11 und die Strukturfolienbahn 12 sind an ihren äußeren Kanten mit einer Positioniereinrichtung 3 in der Form von Codierlinien versehen. Die Geschwindigkeit der Dekorbahn 11 und der Strukturfolienbahn 12 wird mittels Klemmenrollen 18', 18 geführt. Die Geschwindigkeit der Klemmenrollen 18, 18' wird über zwei optische Sensoren 19 geführt, welche die wechselseitige Position der Codierlinien auf der Dekorbahn 11 und der Strukturfolienbahn 12 erfassen. Die Codierlinien werden in einer vorbestimmten Beziehung zu den Rändern der Oberflächenstrukturabschnitte auf der Strukturfolienbahn 12 wie auch Musterabschnitten auf der Dekorbahn 11 angeordnet. Die Oberflächenstruktur und das Dekor können dabei genau in Übereinstimmung gebracht werden, bevor das Pressen beginnt. Die unterschiedlichen Bahnen werden kontinuierlich miteinander in einer kontinuierlichen Laminierpresse 20 bei einem Druck von 35 bar und einer Temperatur von 180ºC laminiert. Die Strukturfolienbahn 12 wird nach dem Pressen von dem vollendeten Laminat 21 getrennt.

Die Strukturfolienbahn 12 kann alternativ in Bögen geschnitten werden. Diese Strukturfolienbögen werden dann einzeln nacheinander genau auf der Oberseite der Dekorpapierbahn 11 mit Hilfe der Codierlinien positioniert und in die kontinuierliche Laminierpresse 20 eingebracht. Es ist auch möglich, die Dekorpapierbahn 11 in Bögen zu durchtrennen anstelle die Strukturfolienbahn 12. Die Dekorpapierbögen werden dann einzeln nacheinander unter die Strukturfolienbahn 12 mit Hilfe der Codierlinien positioniert und der kontinuierlichen Laminierpresse 20 zugeführt. Das Positionieren der Strukturfolienbögen der Dekorpapierbögen kann entweder automatisch oder manuell erfolgen. Es ist auch möglich, ein Bündel der am weitesten oben gelegenen Bögen wie im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben zu erstellen. Diese Bündel können z. B. von unten nach oben bestehen aus einem Dekorpapierbogen 1, einem Auflagebogen 5 und einem Strukturfolienbogen 2. Das genaue Positionieren zwischen Dekor und Struktur wird ausgeführt, wenn die Bündel hergestellt werden. Die Bündel werden dann nacheinander auf die Oberseite der Basispapierbahn 14' gesetzt und in die kontinuierliche Laminierpresse 20 eingeführt. Dieses alternative Verfahren kann eingesetzt werden, wenn das normale Verfahren von übereinstimmenden Einstellungen unzureichend wird aufgrund z. B. großer Unterschiede in bezug auf die Wärmeausdehnung, Feuchteausdehnung oder sehr hohe Erfordernisse in bezug auf eine exakte Übereinstimmung zwischen der Strukturfolienbahn 12 und der Dekorpapierbahn 11.

Die Strukturfolienbahn 12 gemäß der gemeinsam mit Fig. 2 beschriebenen Ausführungsform kann beispielsweise durch eines der Pressriemen 22 der Laminierpresse 20 ersetzt werden, indem dieses mit unterschiedlichen Strukturabschnitten versehen wird. Das Pressband kann weiterhin mit einer Anzahl von Dübeln an seinen Kanten versehen sein, welche Dübel mit Löchern übereinstimmen, die an der Kante der Dekorbahn 11 angeordnet sind. Wenn eine Oberflächenstruktur-Folienbahn 12 eingesetzt wird, ist diese in geeigneter Weise ebenfalls mit entsprechenden Löchern an ihren Kanten versehen. Die Bahnen können dabei wie Computerpapier ausgerichtet und mit einer sogenannten Traktionszufuhr in einen Drucker zugeführt werden. In ähnlicher Weise kann auch die Oberflächen- Strukturfolienbahn, die in Fig. 1 beschrieben ist, durch eine Pressplatte ersetzt werden, die mit entsprechenden unterschiedlichen Oberflächenstrukturabschnitten versehen worden ist.


Anspruch[de]

1. Verfahren für die Herstellung eines dekorativen wärmeaushärtenden Laminats (21), welches Laminat (21) mit einem wärmeaushärtenden Harz imprägnierte Papierlagen aufweist, wobei ein Dekorpapier in Form einer Bahn oder eines Bogens (11 und 1 jeweils), das mit einem Dekormuster mit Musterabschnitten mit unterschiedlichen Richtungen versehen ist und mit einem wärmeaushärtenden Harz, vorzugsweise Melamin- Formaldehydharz, das dann getrocknet worden ist, imprägniert ist, als eine Oberflächenlage auf eine Basislage gesetzt wird und an dieser durch Pressen unter erhöhtem Druck angehaftet wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Matrix (12 und 2 jeweils), die mit einer Anzahl von Oberflächenstrukturabschnitten versehen ist, die in bezug auf die Struktur unabhängig voneinander sind und zumindest hauptsächlich, aber vorzugsweise vollständig, mit entsprechenden Dekorabschnitten des Dekorpapiers (1, 11) übereinstimmen sollen, genau auf die Oberseite des Dekorpapiers vor dem Pressen angeordnet und nach dem Pressen von dem erhaltenen Laminat (21) getrennt wird, wobei das Laminat (21) eine Dekoroberfläche mit einer Oberflächenstruktur erhalten wird, deren unterschiedliche Richtungen mit den Richtungen der unterschiedlichen Dekorabschnitte des Dekormusters übereinstimmen.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Basislage aus einer Anzahl von herkömmlichen trockenen Basislagen-Papierbahnen (14, 14') oder Basislagen-Papierbögen (4, 4') besteht, die mit einem wärmeaushärtenden Harz imprägniert sind, wobei das Harz in der am weitesten oben gelegenen (14' und 4' jeweils) Basislage möglicherweise Melamin-Formaldehydharz ist, während der Rest der Bahnen oder Bögen vorzugsweise Phenol-Formaldehydharz enthält, wobei die Dekorpapierbahn (11) oder der Dekorpapierbogen (1) jeweils auf die Oberseite der herkömmlichen Basispapierbahnen (14, 14') oder Basispapierbögen (4, 4') gesetzt wird, wonach die unterschiedlichen Papierbahnen oder ein Stapel von Bögen jeweils kontinuierlich oder diskontinuierlich bei erhöhtem Druck und einer erhöhten Temperatur zusammen laminiert werden.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Basislage aus einer Spanplatte oder einer Faserplatte besteht.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus einer Strukturfolie, einer Pressplatte oder ähnlichem (12, 2) besteht, die mit dem gewünschten Strukturmuster versehen worden sind.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorpapierbahn (11) oder der Dekorpapierbogen (1) jeweils Positioniereinrichtungen (3) besitzt, wie Farbpunkte, Löcher, Codierlinien, Einbuchtungen oder ähnliches, und dass die Positioniereinrichtungen (3) in einer vorbestimmten Beziehung zu den Richtungsvariationen des Dekormusters angeordnet werden.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (12, 2) mit einer Positioniereinrichtung (3) versehen ist wie Farbpunkten, Löchern, Codierlinien, Einbuchtungen oder ähnliches, und dass die Positioniereinrichtungen (3) in einer vorbestimmten Beziehung zu den Rändern der Oberflächenstrukturabschnitte angeordnet sind.

7. Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniereinrichtungen (3) in der Matrix und im Dekorpapier (1, 11) jeweils in wechselseitiger Übereinstimmung sind, so dass, indem diese zueinander gesetzt werden, eine genaue Übereinstimmung zwischen Dekor und Oberflächenstruktur erreicht wird.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekormuster aus einer Anzahl von Abschnitten paralleler Reihen von Balken besteht, wobei die Balken in angrenzenden Reihen vorzugsweise gegenseitig in Längsrichtung versetzt sind, wobei ein Abschnitt von Balken, der parallel zur Längsrichtung des Laminats angeordnet ist, von einem Abschnitt von Balken gefolgt wird, der senkrecht zu dem vorhergehenden Abschnitt von Balken angeordnet ist.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Toleranzfläche auf der Matrix in dem Trenngebiet zwischen zwei benachbarten, voneinander unabhängigen Oberflächenstrukturabschnitten verwendet wird, wobei die Toleranzfläche aus einem 1- 20 mm breiten, vorzugsweise 3-10 mm breiten Feld ohne jegliche Struktur besteht.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Toleranzfläche auf der Matrix in dem Trenngebiet zwischen zwei benachbarten, voneinander unabhängigen Oberflächenstrukturabschnitten verwendet wird, wobei die Toleranzfläche aus einem 1- 20 mm breiten, vorzugsweise 3-10 mm breiten Feld besteht, wo die erste Oberflächenstruktur nach und nach in die zweite Oberflächenstruktur übergeführt wird.

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenlage des Laminats ein sogenanntes Auflagepapier (5) vorzugsweise aus Alfa- Zellulose, aufweist, das auf die Oberseite des Dekorpapiers (1, 11) angeordnet wird.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflagepapier (5) mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist.

13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminieren in einer kontinuierlichen Laminierpresse (20) stattfindet, worin die Matrix aus einer Strukturfolie (12) besteht, die vorzugsweise die Form einer geschlossenen Bahn besitzt, die kontinuierlich durch die Presse geführt wird.

14. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck in der Presse 5-90 bar, vorzugsweise 20- 70 bar, und dass die Temperatur 140-200ºC, vorzugsweise 160 bis 180ºC ist.

15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Matrix und/oder der Dekorpapierbahn kontinuierlich mit Hilfe von Sensoren wie mechanische Transmitter, Scanner, Photozellen, CCD-Kameras, pneumatische Sensoren oder ähnliches (19) sowie die Positioniereinrichtung (3) geführt wird, so dass eine genaue Übereinstimmung zwischen dem Dekor und der Oberflächenstruktur erhalten wird.

16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der mit einem wärmeaushärtenden Harz imprägnierten Bögen, vorzugsweise der am weitesten oben gelegene, mit harten Partikeln beschichtet ist, z. B. Siliziumoxid, Aluminiumoxid und/oder Siliziumcarbid mit einer Durchschnittsgröße von 1-100 um, vorzugsweise etwa 5-60 um.







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