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Dokumentenidentifikation DE10130217A1 16.01.2003
Titel Bodenbelag auf Linoleumbasis mit Verstärkungsschicht
Anmelder Armstrong DLW AG, 74321 Bietigheim-Bissingen, DE
Erfinder Schwonke, Karl-Heinz, 74369 Löchgau, DE;
Mauk, Hans-Jörg, Dr., 74395 Mundelsheim, DE;
Ess, Milko, 71691 Freiberg, DE;
Eisele, Richard, 74321 Bietigheim-Bissingen, DE
Vertreter Müller-Boré & Partner, Patentanwälte, European Patent Attorneys, 81671 München
DE-Anmeldedatum 22.06.2001
DE-Aktenzeichen 10130217
Offenlegungstag 16.01.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 16.01.2003
IPC-Hauptklasse D06N 1/00
IPC-Nebenklasse B32B 17/12   
Zusammenfassung Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bodenbelag auf Linoleumbasis, umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, mindestens eine Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum und mindestens eine unter der Zwischenschicht angeordnete Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum und der Zwischenschicht eine Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen Fasern angeordnet ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der erfindungsgemäße Bodenbelag zeichnet sich insbesondere durch eine Trittschallminderung um mehr als 14 dB, gemessen gemäß DIN 52210, aus.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bodenbelag auf Linoleumbasis, umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, mindestens eine Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum und mindestens eine unter der Zwischenschicht angeordnete Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum und der Zwischenschicht mindestens eine Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen Fasern angeordnet ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der erfindungsgemäße Bodenbelag zeichnet sich insbesondere durch eine Trittschallminderung um mehr als 14 dB, gemessen gemäß DIN 52210, aus.

Bodenbeläge auf Linoleum-Basis sowie Verfahren zu deren Herstellung sind seit langem bekannt. Die Herstellung von herkömmlichen Linoleum-Flächengebilden in Bahnen geschieht in der Weise, daß nach Herstellung des Linoleum- Bindemittels (Bedford-Zement, B-Zement) aus Harzen und Leinöl zunächst alle Komponenten (wie Bindemittel, Füllstoffe, Pigmente und übliche Additive, wie Verarbeitungshilfsmittel, Gleitmittel und dergleichen) in einem geeigneten Mischapparat, z. B. einem Kneter, Walzwerk oder Extruder, zu einer möglichst homogenen Grundmasse (Mischmasse) vermischt werden. Die Mischmasse wird dann einem Walzwerk (Kalander) zugeführt und unter Druck und einer Temperatur von üblicherweise 10 bis 150°C (abhängig von der Rezeptur und der Verfahrenstechnik) ein oder mehrschichtig auf ein Trägermaterial gepreßt. Unter der Linoleum- Nutzschicht kann eine Korkmentschicht angeordnet sein. Korkment ist eine Mischung, die B-Zement und gemahlenen Kork als Füllstoff enthält und bei Bodenbelägen als isolierende Unterschicht für eine bessere Wärmeisolierung, Trittelastizität und Gehkomfort sorgt und den Tritt- und Raumschall dämpft.

Ein Nachteil der im Stand der Technik verfügbaren Linoleum-Korkment- Verbundverläge ist jedoch deren nach heutigen Maßstäben nicht ausreichende Trittschallminderung. Unter Trittschall ist dabei der Schall zu verstehen, der unterhalb des Geschosses gemessen wird, in bzw. auf welchem der Schall verursacht wird (vgl. DIN 52210). Als trittschallmindernde Bodenbeläge auf Linoleum-Basis sind im Handel insbesondere solche Bodenbeläge erhältlich, die aus einer Linoleumschicht, einer darunterliegenden Korkmentschicht sowie einem Jute-Träger bestehen. Derartige Linoleum-Verbundbeläge weisen jedoch eine nicht ausreichende Trittschallminderung auf, da der den Trittschall verursachende Impuls nicht flächig in dem Bodenbelag verteilt wird, sondern sich vielmehr kegelförmig in Richtung des mineralischen Untergrunds, auf dem der Bodenbelag verklebt wurde, ausbreitet. Die Trittschallminderung kann bei solchen Linoleum-Verbundbelägen zwar durch Erhöhung der Dicke der Korkmentschicht gesteigert werden, jedoch werden dann die Eindruck- bzw. Rückstellwerte des Bodenbelags derart verschlechtert, daß der Bodenbelag kaum mehr gebrauchsfähig ist. Die dicker gestaltete Korkmentschicht wird zu nachgiebig bzw. zu weich, mit der Folge, daß bei Druckbelastung die über der Korkmentschicht angeordnete Linoleumschicht rissig wird und bricht ("Eis auf Wasser-Effekt").

Obwohl bisweilen in den Produktbeschreibungen einiger im Handel erhältlicher Linoleum-Korkment-Verbundverläge Trittschallminderungswerte im Bereich von 14 bis 16 dB, teilweise sogar bis 17 dB, angegeben werden, erreichen jedoch derartige Linoleum-Korkment-Verbundverläge, die üblicherweise eine Gesamtdicke von ca. 4 bis 6 mm aufweisen, wenn gemessen nach DIN 52210, tatsächlich lediglich eine Trittschallminderung von 11 bis 13 dB.

Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Bodenbelag auf Linoleum-Basis bereitzustellen, der eine deutlich verbesserte Trittschallminderung im Vergleich zu den im Stand der Technik verfügbaren Linoleum- Bodenbelägen aufweisen soll. Ein derartiger Bodenbelag soll sich ferner durch einfache Verklebung und gute Gebrauchsfähigkeit, d. h. hohen Trittkomfort, auszeichnen.

Diese Aufgaben werden durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstände gelöst.

Insbesondere wird ein Bodenbelag auf Linoleum-Basis bereitgestellt, umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, mindestens eine Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum und mindestens eine unter der Zwischenschicht angeordnete Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum und der Zwischenschicht mindestens eine Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen Fasern angeordnet ist. Unter einem solchen Gelege ist ein Gebilde aus textilen Fasern zu verstehen, deren Kreuzungspunkte durch Bindemittel fixiert sind. Im Unterschied zu Geweben erfolgt die Bindung im wesentlichen ausschließlich auf chemisch physikalischem Wege.

Vorzugsweise ist das in der vorliegenden Erfindung verwendete Gelege ein Glasfasergelege. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Glasfasergelege eine Fadenstärke im Bereich von 16 bis 70 tex, mehr bevorzugt 20 bis 40 tex, auf. Die erfindungsgemäß einsetzbaren Glasfasergelege weisen im allgemeinen eine Festigkeit im Bereich von 50 bis 70 cN/tex und eine Reißdehnung im Bereich von 0,2 bis 5% auf. Die Fixierung derartiger Glasfasergelege unterliegt keiner spezifischen Beschränkung. Es können als Bindemittel hierfür beispielsweise Polyvinylacetat oder SBR eingesetzt werden. Beispielhaft können in der vorliegenden Erfindung von der Fa. Kirson GmbH unter den Bezeichnungen RG 2/2 34 PVA oder SBR, RG 2/2 64 PVA oder SBR, RG 3/3 34 PVA oder RG 4/4 34 PVA vertriebene Glasfasergelege eingesetzt werden, wobei exemplarisch RG für Glasgelege, 2/2 für die Anzahl der Fäden in Kett- und Schußrichtung pro cm, 34 für die Fadenstärke in tex und PVA für das Bindemittel zum Fixieren stehen.

Als Trägerschichtmaterial kann ein Material auf Basis natürlicher oder synthetischer Gewebe oder Gewirke sowie Textilwerkstoffe eingesetzt werden. Als Beispiele können Jutegewebe, Mischgewebe aus natürlichen Fasern, wie Baumwolle und Zellwolle, Glasfasergewebe, mit Haftmittel beschichtetes Glasfasergewebe, Mischgewebe aus Synthesefaser, Gewebe aus Kern/Mantelfasern mit z. B. einem Kern aus Polyester und einer Ummantelung aus Polyamid, genannt werden. Als Haftvermittler für Glasfasergewebe kann beispielsweise eine Beschichtung der Glasfasern aus einem Styrol-Butadien-Latex verwendet werden. Vorzugsweise ist die Trägerschicht auf Basis eines Jutegewebes. Mehr bevorzugt ist das Jutegewebe aus einem Garn mit einem Titer von 1,1 bis 3,6 Nm und einer Fadendichte von 30 bis 40/10 cm in Schuß- und Kettrichtung.

Die mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum umfasst übliche Komponenten, wie Bindemittel (sog. Bedford-Zement oder B-Zement aus einem teiloxidierten Leinöl und mindestens einem Harz als Klebrigmacher), mindestens einen Füllstoff und ggf. mindestens ein Färbemittel. Als Füllstoff werden üblicherweise Weichholzmehl und/oder Korkmehl (bei gleichzeitiger Anwesenheit von Holzmehl und Korkmehl typischerweise im Gewichtsverhältnis 90 : 10) und/oder Kreide, Kaolin (China-Clay) und Schwerspat verwendet. Die Linoleum-Mischmasse enthält üblicherweise mindestens ein Färbemittel, wie ein Pigment (z. B. Titandioxid), und/oder andere übliche Färbemittel auf Basis von anorganischen und organischen Farbstoffen. Als Färbemittel können jegliche natürliche oder synthetische Farbstoffe sowie anorganische oder organische Pigmente, allein oder in beliebiger Kombination, verwendet werden. Eine typische Linoleum-Zusammensetzung enthält, bezogen auf das Gewicht der Nutzschicht, etwa 40 Gew.-% Bindemittel, etwa 30 Gew.-% organische Stoffe, etwa 20 Gew.-% anorganische (mineralische) Füllstoffe und etwa 10 Gew.-% Färbemittel. Ferner können in der Linoleum- Mischmasse übliche Additive, wie Verarbeitungshilfsmittel, Reifebeschleuniger, Gleitmittel und dergleichen enthalten sein, die in Abhängigkeit des Bindemittels ausgewählt werden.

Die unter der Linoleum-Nutzschicht angeordnete Zwischenschicht kann eine im Stand der Technik übliche Korkmentschicht, die B-Zement und Kork als Füllstoff enthält, oder eine Linoleumschicht sein.

Die Linoleum-Nutz- bzw. Oberschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 0,8 bis 3,0 mm, besonders bevorzugt 1,1 bis 2,0 mm, auf. Unter Nutzschicht wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung die aus einem homogenen Material aufgebaute, oberste Schicht des Bodenbelags verstanden. Die Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum weist vorzugsweise eine Dicke von 1,0 bis 3,0 mm auf. Die Gesamtdicke des erfindungsgemäßen Bodenbelags liegt vorzugsweise im Bereich von 2,5 bis 6,0 mm. In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Dicke der Zwischenschicht größer als die Dicke der Linoleum-Nutzschicht gestaltet. Aufgrund der Armierung bzw. Lastverteilung durch die Verstärkungsschicht kann in besonders vorteilhafter Weise die Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum in einer stärkeren Dicke gestaltet werden, ohne das Eindruckverhalten des erfindungsgemäßen Bodenbelags nachteilig zu beeinträchtigen, da das Gelege die eindrückende Kraft abfängt und flächig verteilt.

Der erfindungsgemäße Bodenbelag auf Linoleum-Basis kann beispielsweise auch elektrisch leitfähig durch Zusatz mindestens eines Derivats des Imidazols, Imidazolins, Benzimidazols oder Morpholins oder einer kationenaktiven Verbindung (vgl. DE 34 16 573 und WO 99/10592) in der Linoleum-Nutzschicht und/oder der Zwischenschicht und/oder durch Anordnen einer Schicht auf Linoleum-Basis, welche mindestens einen elektrisch leitfähigen Füllstoff, beispielsweise Ruß oder Metallpulver, enthält, unter die Linoleum-Nutzschicht ausgebildet sein.

Ferner kann der erfindungsgemäße Bodenbelag auch ein oder mehrere Flammschutzmittel enthalten. Die Flammschutzmittel unterliegen keiner besonderen Beschränkung und es können beispielsweise die im Stand der Technik bekannten Flammschutzmittel aus der Gruppe der verkohlungsfördernden und feuererstickenden Flammschutzmittel, wie Ammoniumphosphat oder Dipentaerythrit, der sperrschichtbildenden Flammschutzmittel, wie Wasserglas, Borate und Ammoniumpolyphosphate, und der dämmschichtbildenden Flammschutzmittel bzw. Intumeszenzmittel in der Linoleum-Nutzschicht eingesetzt werden. Als Flammschutzmittel können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Aluminiumhydroxide, z. B. Al(OH)3, und Borate, borhaltige mineralische Stoffe wie Portaflame® CA 38 oder CA 25 oder Portaflame® G 75 oder CA 75 oder C 75 oder C 250 (Fa. Ankerpoort, NL), halogenierte organische Verbindungen, organische Phophorverbindungen, insbesondere Phosphate, Phosphite und Phosphonate, und halogenierte organische Phosphorverbindungen in der Linoleum-Nutzschicht verwendet werden. Die Flammschutzmittel können einzeln oder als mindestens zwei dieser Flammschutzmittel (aus der gleichen oder unterschiedlichen, vorstehend aufgeführten Gruppen) enthaltendes Gemisch in der Linoleum-Nutzschicht und/oder der Zwischenschicht vorliegen. Vorzugsweise ist das Flammschutzmittel ein Intumeszenzmittel, ausgewählt aus der Gruppe expandierbarer Graphite, Harnstoff bzw. -Derivate, Dicyandiamid, Melamin, Ammoniumpolyphosphate und organischer Phosphate. Es kann auch ein Gemisch von mindestens zwei dieser Intumeszenzmittel oder beispielsweise von mindestens einem Intumeszenzmittel und mindestens einem Flammschutzmittel aus einer anderen, z. B. vorstehend aufgeführten Gruppe in der Linoleum-Nutzschicht und/oder der Zwischenschicht verwendet werden. Besonders bevorzugt ist ein expandierbarer Graphit wie Nord- MIN® 251, Nord-Min® 35, Nord-Min® 249, Nord-Min® 250 oder Nord-Min® KP251, erhältlich von NRC Nordmann, Rassmann GmbH & Co.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann unter der Trägerschicht mindestens eine Schaumschicht angeordnet sein. Vorzugsweise weist eine derartige Schaumschicht eine Dicke im Bereich von 0,3 bis 2,5 mm, mehr bevorzugt 0,3 bis 1,0 mm, auf. Die Konstitution der Schaumschicht unterliegt keiner spezifischen Beschränkung. Ein geschlossenzelliger, physikalisch oder chemisch vernetzter Schaum mit einem Litergewicht im Bereich von 25 bis 350 g/l ist jedoch bevorzugt. Das eine derartige Schaumschicht aufbauende Material unterliegt ebenfalls keiner spezifischen Beschränkung. Vorzugsweise ist die Schaumschicht auf Basis einer Zusammensetzung aus epoxidierten Naturölen und einem Teilester von Polycarbonsäuren sowie einem Füllstoff, wie z. B. in EP 0 792 329 beschrieben, auf Polyolefin-Basis oder auf Naturlatex-Basis aufgebaut. Besonders bevorzugt ist ein physikalisch vernetzter Polyolefin-Schaumstoff. Derartige Produkte sind unter den Bezeichnungen Alveolit TA 1501.0 in 1 mm oder 0,5 mm Stärke sowie Alveolit TEE 400.36 in 1 mm bzw. 0,35 mm Stärke oder Alveolit TA S 500.5 in 0,5 bis 1,0 mm Stärke von der Fa. Alveo erhältlich. Durch eine derartige Konstruktion kann der Impuls kaskardenartig durch die 3-stufig abfallende Materialdichte von oben nach unten abgebaut werden. Als beispielhafte Werte können hierfür eine Linoleumdichte von 1,1 bis 1,5 kg/l, eine Korkmentdichte von 0,5 bis 0,8 kg/l, sowie eine Schaumdichte von 0,025 bis 0,40 kg/l, angeführt werden. Dabei nimmt die Eindruckempfindlichkeit von unten nach oben ab und der Gesamtaufbau wird jeweils von der dazwischenliegenden Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges und der Trägerschicht armiert.

Der erfindungsgemäße Bodenbelag auf Linoleum-Basis kann durch übliche Verfahren zur Herstellung ein- oder mehrschichtiger Linoleum-Bodenbeläge hergestellt werden. Beispielsweise kann der erfindungsgemäße Bodenbelag durch ein Verfahren hergestellt werden, umfassend die Schritte:

  • - Herstellen von jeweils einer Linoleum-Mischmasse und einer Korkment- Mischmasse,
  • - Verarbeiten der Mischmassen mit Hilfe eines Walzwerks zu jeweils einem Walzfell,
  • - Kaschieren der Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen Fasern zwischen das Linoleum-Walzfell und das Korkment-Walzfell,
  • - Aufbringen des flächigen Verbunds auf eine Trägerschicht und
  • - Reifen des Linoleumverbundbelages.

Statt der Korkmentschicht kann als Zwischenschicht auch eine Linoleumschicht vorgesehen werden. Gegebenenfalls kann gemäß auf dem Fachgebiet bekannter Techniken unter der Trägerschicht weiter eine Schaumschicht angeordnet werden.

Der erfindungsgemäße Bodenbelag auf Linoleum-Basis kann in Form von Bahnen oder Fliesen vorliegen. Der erfindungsgemäße Bodenbelag zeichnet sich nicht nur durch eine Trittschallminderung um mehr als 14 dB, gemessen gemäß DIN 52210, und angenehmen Trittkomfort, sondern aufgrund der Verbundstruktur auch durch eine im Vergleich mit traditionellen Linoleumverbundbelägen höhere Festigkeit aus.


Anspruch[de]
  1. 1. Bodenbelag auf Linoleumbasis, umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, mindestens eine Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum und mindestens eine unter der Zwischenschicht angeordnete Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum und der Zwischenschicht mindestens eine Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen Fasern angeordnet ist.
  2. 2. Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei das Gelege ein Glasfasergelege ist.
  3. 3. Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei das Glasfasergelege eine Faserstärke im Bereich von 16 bis 70 tex aufweist.
  4. 4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Trägerschicht auf Basis eines Jutegewebes ist.
  5. 5. Bodenbelag nach Anspruch 4, wobei das Jutegewebe aus Garn mit einem Titer von 1,1 bis 3,6 Nm und einer Fadendichte von 30 bis 40/10 cm in Schuß- und Kettrichtung aufgebaut ist.
  6. 6. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei unter der Trägerschicht mindestens eine Schaumschicht angeordnet ist.
  7. 7. Bodenbelag nach Anspruch 6, wobei die Schaumschicht aus einem geschlossenzelligen Schaum mit einem Litergewicht im Bereich von 25 bis 350 g/l, aufgebaut ist.
  8. 8. Bodenbelag nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Schaumschicht auf Basis einer epoxidiertes Naturöl enthaltenden Zusammensetzung, auf Polyolefin-Basis oder auf Naturlatex-Basis ist.
  9. 9. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Dicke der Linoleum-Nutzschicht von 0,8 mm bis 3,0 mm und die Dicke der Zwischenschicht von 1,0 mm bis 3,0 mm betragen.
  10. 10. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Dicke der Nutzschicht geringer als die Dicke der Zwischenschicht ist.
  11. 11. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Gesamtdicke des Bodenbelages im Bereich von 2,5 mm bis 6,0 mm liegt.
  12. 12. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11, welcher eine Trittschallminderung von mehr als 14 dB aufweist.
  13. 13. Verfahren zur Herstellung des Bodenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend die Schritte:
    1. - Herstellen von jeweils einer Linoleum-Mischmasse und einer Korkment-Mischmasse,
    2. - Verarbeiten der Mischmassen mit Hilfe eines Walzwerks zu jeweils einem Walzfell,
    3. - Kaschieren der Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen Fasern zwischen das Linoleum-Walzfell und das Korkment- Walzfell,
    4. - Aufbringen des flächigen Verbunds auf eine Trägerschicht und
    5. - Reifen des Linoleumverbundbelages.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 13, worin unter der Trägerschicht weiter eine Schaumschicht angeordnet wird.






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