Dokumentenidentifikation |
DE10130217A1 16.01.2003 |
Titel |
Bodenbelag auf Linoleumbasis mit Verstärkungsschicht |
Anmelder |
Armstrong DLW AG, 74321 Bietigheim-Bissingen, DE |
Erfinder |
Schwonke, Karl-Heinz, 74369 Löchgau, DE; Mauk, Hans-Jörg, Dr., 74395 Mundelsheim, DE; Ess, Milko, 71691 Freiberg, DE; Eisele, Richard, 74321 Bietigheim-Bissingen, DE |
Vertreter |
Müller-Boré & Partner, Patentanwälte, European Patent Attorneys, 81671 München |
DE-Anmeldedatum |
22.06.2001 |
DE-Aktenzeichen |
10130217 |
Offenlegungstag |
16.01.2003 |
Veröffentlichungstag im Patentblatt |
16.01.2003 |
IPC-Hauptklasse |
D06N 1/00
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IPC-Nebenklasse |
B32B 17/12
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Zusammenfassung |
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bodenbelag auf Linoleumbasis, umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, mindestens eine Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum und mindestens eine unter der Zwischenschicht angeordnete Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum und der Zwischenschicht eine Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen Fasern angeordnet ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der erfindungsgemäße Bodenbelag zeichnet sich insbesondere durch eine Trittschallminderung um mehr als 14 dB, gemessen gemäß DIN 52210, aus.
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Beschreibung[de] |
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bodenbelag auf Linoleumbasis,
umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, mindestens eine
Zwischenschicht aus Korkment oder Linoleum und mindestens eine unter der
Zwischenschicht angeordnete Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum
und der Zwischenschicht mindestens eine Verstärkungsschicht auf Basis eines
Geleges aus textilen Fasern angeordnet ist, sowie ein Verfahren zu dessen
Herstellung. Der erfindungsgemäße Bodenbelag zeichnet sich insbesondere durch
eine Trittschallminderung um mehr als 14 dB, gemessen gemäß DIN 52210, aus.
Bodenbeläge auf Linoleum-Basis sowie Verfahren zu deren Herstellung sind seit
langem bekannt. Die Herstellung von herkömmlichen Linoleum-Flächengebilden
in Bahnen geschieht in der Weise, daß nach Herstellung des Linoleum-
Bindemittels (Bedford-Zement, B-Zement) aus Harzen und Leinöl zunächst alle
Komponenten (wie Bindemittel, Füllstoffe, Pigmente und übliche Additive, wie
Verarbeitungshilfsmittel, Gleitmittel und dergleichen) in einem geeigneten
Mischapparat, z. B. einem Kneter, Walzwerk oder Extruder, zu einer möglichst
homogenen Grundmasse (Mischmasse) vermischt werden. Die Mischmasse wird dann
einem Walzwerk (Kalander) zugeführt und unter Druck und einer Temperatur von
üblicherweise 10 bis 150°C (abhängig von der Rezeptur und der
Verfahrenstechnik) ein oder mehrschichtig auf ein Trägermaterial gepreßt. Unter der Linoleum-
Nutzschicht kann eine Korkmentschicht angeordnet sein. Korkment ist eine
Mischung, die B-Zement und gemahlenen Kork als Füllstoff enthält und bei
Bodenbelägen als isolierende Unterschicht für eine bessere Wärmeisolierung,
Trittelastizität und Gehkomfort sorgt und den Tritt- und Raumschall dämpft.
Ein Nachteil der im Stand der Technik verfügbaren Linoleum-Korkment-
Verbundverläge ist jedoch deren nach heutigen Maßstäben nicht ausreichende
Trittschallminderung. Unter Trittschall ist dabei der Schall zu verstehen, der
unterhalb des Geschosses gemessen wird, in bzw. auf welchem der Schall verursacht
wird (vgl. DIN 52210). Als trittschallmindernde Bodenbeläge auf Linoleum-Basis
sind im Handel insbesondere solche Bodenbeläge erhältlich, die aus einer
Linoleumschicht, einer darunterliegenden Korkmentschicht sowie einem Jute-Träger
bestehen. Derartige Linoleum-Verbundbeläge weisen jedoch eine nicht
ausreichende Trittschallminderung auf, da der den Trittschall verursachende Impuls
nicht flächig in dem Bodenbelag verteilt wird, sondern sich vielmehr kegelförmig in
Richtung des mineralischen Untergrunds, auf dem der Bodenbelag verklebt
wurde, ausbreitet. Die Trittschallminderung kann bei solchen
Linoleum-Verbundbelägen zwar durch Erhöhung der Dicke der Korkmentschicht gesteigert werden,
jedoch werden dann die Eindruck- bzw. Rückstellwerte des Bodenbelags derart
verschlechtert, daß der Bodenbelag kaum mehr gebrauchsfähig ist. Die dicker
gestaltete Korkmentschicht wird zu nachgiebig bzw. zu weich, mit der Folge, daß
bei Druckbelastung die über der Korkmentschicht angeordnete Linoleumschicht
rissig wird und bricht ("Eis auf Wasser-Effekt").
Obwohl bisweilen in den Produktbeschreibungen einiger im Handel erhältlicher
Linoleum-Korkment-Verbundverläge Trittschallminderungswerte im Bereich von
14 bis 16 dB, teilweise sogar bis 17 dB, angegeben werden, erreichen jedoch
derartige Linoleum-Korkment-Verbundverläge, die üblicherweise eine
Gesamtdicke von ca. 4 bis 6 mm aufweisen, wenn gemessen nach DIN 52210, tatsächlich
lediglich eine Trittschallminderung von 11 bis 13 dB.
Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Bodenbelag
auf Linoleum-Basis bereitzustellen, der eine deutlich verbesserte
Trittschallminderung im Vergleich zu den im Stand der Technik verfügbaren Linoleum-
Bodenbelägen aufweisen soll. Ein derartiger Bodenbelag soll sich ferner durch
einfache Verklebung und gute Gebrauchsfähigkeit, d. h. hohen Trittkomfort,
auszeichnen.
Diese Aufgaben werden durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten
Gegenstände gelöst.
Insbesondere wird ein Bodenbelag auf Linoleum-Basis bereitgestellt, umfassend
mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, mindestens eine Zwischenschicht aus
Korkment oder Linoleum und mindestens eine unter der Zwischenschicht
angeordnete Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum und der
Zwischenschicht mindestens eine Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges
aus textilen Fasern angeordnet ist. Unter einem solchen Gelege ist ein Gebilde
aus textilen Fasern zu verstehen, deren Kreuzungspunkte durch Bindemittel fixiert
sind. Im Unterschied zu Geweben erfolgt die Bindung im wesentlichen
ausschließlich auf chemisch physikalischem Wege.
Vorzugsweise ist das in der vorliegenden Erfindung verwendete Gelege ein
Glasfasergelege. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Glasfasergelege
eine Fadenstärke im Bereich von 16 bis 70 tex, mehr bevorzugt 20 bis 40 tex, auf.
Die erfindungsgemäß einsetzbaren Glasfasergelege weisen im allgemeinen eine
Festigkeit im Bereich von 50 bis 70 cN/tex und eine Reißdehnung im Bereich von
0,2 bis 5% auf. Die Fixierung derartiger Glasfasergelege unterliegt keiner
spezifischen Beschränkung. Es können als Bindemittel hierfür beispielsweise
Polyvinylacetat oder SBR eingesetzt werden. Beispielhaft können in der vorliegenden
Erfindung von der Fa. Kirson GmbH unter den Bezeichnungen RG 2/2 34 PVA oder
SBR, RG 2/2 64 PVA oder SBR, RG 3/3 34 PVA oder RG 4/4 34 PVA vertriebene
Glasfasergelege eingesetzt werden, wobei exemplarisch RG für Glasgelege, 2/2
für die Anzahl der Fäden in Kett- und Schußrichtung pro cm, 34 für die
Fadenstärke in tex und PVA für das Bindemittel zum Fixieren stehen.
Als Trägerschichtmaterial kann ein Material auf Basis natürlicher oder
synthetischer Gewebe oder Gewirke sowie Textilwerkstoffe eingesetzt werden. Als
Beispiele können Jutegewebe, Mischgewebe aus natürlichen Fasern, wie Baumwolle
und Zellwolle, Glasfasergewebe, mit Haftmittel beschichtetes Glasfasergewebe,
Mischgewebe aus Synthesefaser, Gewebe aus Kern/Mantelfasern mit z. B. einem
Kern aus Polyester und einer Ummantelung aus Polyamid, genannt werden. Als
Haftvermittler für Glasfasergewebe kann beispielsweise eine Beschichtung der
Glasfasern aus einem Styrol-Butadien-Latex verwendet werden. Vorzugsweise ist
die Trägerschicht auf Basis eines Jutegewebes. Mehr bevorzugt ist das
Jutegewebe aus einem Garn mit einem Titer von 1,1 bis 3,6 Nm und einer Fadendichte
von 30 bis 40/10 cm in Schuß- und Kettrichtung.
Die mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum umfasst übliche Komponenten,
wie Bindemittel (sog. Bedford-Zement oder B-Zement aus einem teiloxidierten
Leinöl und mindestens einem Harz als Klebrigmacher), mindestens einen Füllstoff
und ggf. mindestens ein Färbemittel. Als Füllstoff werden üblicherweise
Weichholzmehl und/oder Korkmehl (bei gleichzeitiger Anwesenheit von Holzmehl und
Korkmehl typischerweise im Gewichtsverhältnis 90 : 10) und/oder Kreide, Kaolin
(China-Clay) und Schwerspat verwendet. Die Linoleum-Mischmasse enthält
üblicherweise mindestens ein Färbemittel, wie ein Pigment (z. B. Titandioxid),
und/oder andere übliche Färbemittel auf Basis von anorganischen und
organischen Farbstoffen. Als Färbemittel können jegliche natürliche oder synthetische
Farbstoffe sowie anorganische oder organische Pigmente, allein oder in beliebiger
Kombination, verwendet werden. Eine typische Linoleum-Zusammensetzung
enthält, bezogen auf das Gewicht der Nutzschicht, etwa 40 Gew.-% Bindemittel, etwa
30 Gew.-% organische Stoffe, etwa 20 Gew.-% anorganische (mineralische)
Füllstoffe und etwa 10 Gew.-% Färbemittel. Ferner können in der Linoleum-
Mischmasse übliche Additive, wie Verarbeitungshilfsmittel, Reifebeschleuniger,
Gleitmittel und dergleichen enthalten sein, die in Abhängigkeit des Bindemittels
ausgewählt werden.
Die unter der Linoleum-Nutzschicht angeordnete Zwischenschicht kann eine im
Stand der Technik übliche Korkmentschicht, die B-Zement und Kork als Füllstoff
enthält, oder eine Linoleumschicht sein.
Die Linoleum-Nutz- bzw. Oberschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 0,8 bis
3,0 mm, besonders bevorzugt 1,1 bis 2,0 mm, auf. Unter Nutzschicht wird im
Rahmen der vorliegenden Erfindung die aus einem homogenen Material
aufgebaute, oberste Schicht des Bodenbelags verstanden. Die Zwischenschicht aus
Korkment oder Linoleum weist vorzugsweise eine Dicke von 1,0 bis 3,0 mm auf.
Die Gesamtdicke des erfindungsgemäßen Bodenbelags liegt vorzugsweise im
Bereich von 2,5 bis 6,0 mm. In einer besonderen Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung ist die Dicke der Zwischenschicht größer als die Dicke der
Linoleum-Nutzschicht gestaltet. Aufgrund der Armierung bzw. Lastverteilung durch die
Verstärkungsschicht kann in besonders vorteilhafter Weise die Zwischenschicht
aus Korkment oder Linoleum in einer stärkeren Dicke gestaltet werden, ohne das
Eindruckverhalten des erfindungsgemäßen Bodenbelags nachteilig zu
beeinträchtigen, da das Gelege die eindrückende Kraft abfängt und flächig verteilt.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag auf Linoleum-Basis kann beispielsweise auch
elektrisch leitfähig durch Zusatz mindestens eines Derivats des Imidazols,
Imidazolins, Benzimidazols oder Morpholins oder einer kationenaktiven Verbindung
(vgl. DE 34 16 573 und WO 99/10592) in der Linoleum-Nutzschicht und/oder der
Zwischenschicht und/oder durch Anordnen einer Schicht auf Linoleum-Basis,
welche mindestens einen elektrisch leitfähigen Füllstoff, beispielsweise Ruß oder
Metallpulver, enthält, unter die Linoleum-Nutzschicht ausgebildet sein.
Ferner kann der erfindungsgemäße Bodenbelag auch ein oder mehrere
Flammschutzmittel enthalten. Die Flammschutzmittel unterliegen keiner besonderen
Beschränkung und es können beispielsweise die im Stand der Technik bekannten
Flammschutzmittel aus der Gruppe der verkohlungsfördernden und
feuererstickenden Flammschutzmittel, wie Ammoniumphosphat oder Dipentaerythrit,
der sperrschichtbildenden Flammschutzmittel, wie Wasserglas, Borate und
Ammoniumpolyphosphate, und der dämmschichtbildenden Flammschutzmittel bzw.
Intumeszenzmittel in der Linoleum-Nutzschicht eingesetzt werden. Als
Flammschutzmittel können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie
Aluminiumhydroxide, z. B. Al(OH)3, und Borate, borhaltige mineralische Stoffe wie
Portaflame® CA 38 oder CA 25 oder Portaflame® G 75 oder CA 75 oder C 75 oder C 250
(Fa. Ankerpoort, NL), halogenierte organische Verbindungen, organische
Phophorverbindungen, insbesondere Phosphate, Phosphite und Phosphonate, und
halogenierte organische Phosphorverbindungen in der Linoleum-Nutzschicht
verwendet werden. Die Flammschutzmittel können einzeln oder als mindestens zwei
dieser Flammschutzmittel (aus der gleichen oder unterschiedlichen, vorstehend
aufgeführten Gruppen) enthaltendes Gemisch in der Linoleum-Nutzschicht
und/oder der Zwischenschicht vorliegen. Vorzugsweise ist das Flammschutzmittel
ein Intumeszenzmittel, ausgewählt aus der Gruppe expandierbarer Graphite,
Harnstoff bzw. -Derivate, Dicyandiamid, Melamin, Ammoniumpolyphosphate und
organischer Phosphate. Es kann auch ein Gemisch von mindestens zwei dieser
Intumeszenzmittel oder beispielsweise von mindestens einem Intumeszenzmittel
und mindestens einem Flammschutzmittel aus einer anderen, z. B. vorstehend
aufgeführten Gruppe in der Linoleum-Nutzschicht und/oder der Zwischenschicht
verwendet werden. Besonders bevorzugt ist ein expandierbarer Graphit wie Nord-
MIN® 251, Nord-Min® 35, Nord-Min® 249, Nord-Min® 250 oder Nord-Min® KP251,
erhältlich von NRC Nordmann, Rassmann GmbH & Co.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann unter der
Trägerschicht mindestens eine Schaumschicht angeordnet sein. Vorzugsweise weist
eine derartige Schaumschicht eine Dicke im Bereich von 0,3 bis 2,5 mm, mehr
bevorzugt 0,3 bis 1,0 mm, auf. Die Konstitution der Schaumschicht unterliegt
keiner spezifischen Beschränkung. Ein geschlossenzelliger, physikalisch oder
chemisch vernetzter Schaum mit einem Litergewicht im Bereich von 25 bis 350 g/l ist
jedoch bevorzugt. Das eine derartige Schaumschicht aufbauende Material
unterliegt ebenfalls keiner spezifischen Beschränkung. Vorzugsweise ist die
Schaumschicht auf Basis einer Zusammensetzung aus epoxidierten Naturölen und einem
Teilester von Polycarbonsäuren sowie einem Füllstoff, wie z. B. in EP 0 792 329
beschrieben, auf Polyolefin-Basis oder auf Naturlatex-Basis aufgebaut. Besonders
bevorzugt ist ein physikalisch vernetzter Polyolefin-Schaumstoff. Derartige
Produkte sind unter den Bezeichnungen Alveolit TA 1501.0 in 1 mm oder 0,5 mm
Stärke sowie Alveolit TEE 400.36 in 1 mm bzw. 0,35 mm Stärke oder Alveolit TA
S 500.5 in 0,5 bis 1,0 mm Stärke von der Fa. Alveo erhältlich. Durch eine
derartige Konstruktion kann der Impuls kaskardenartig durch die 3-stufig abfallende
Materialdichte von oben nach unten abgebaut werden. Als beispielhafte Werte
können hierfür eine Linoleumdichte von 1,1 bis 1,5 kg/l, eine Korkmentdichte von
0,5 bis 0,8 kg/l, sowie eine Schaumdichte von 0,025 bis 0,40 kg/l, angeführt
werden. Dabei nimmt die Eindruckempfindlichkeit von unten nach oben ab und der
Gesamtaufbau wird jeweils von der dazwischenliegenden Verstärkungsschicht auf
Basis eines Geleges und der Trägerschicht armiert.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag auf Linoleum-Basis kann durch übliche
Verfahren zur Herstellung ein- oder mehrschichtiger Linoleum-Bodenbeläge
hergestellt werden. Beispielsweise kann der erfindungsgemäße Bodenbelag durch ein
Verfahren hergestellt werden, umfassend die Schritte:
- - Herstellen von jeweils einer Linoleum-Mischmasse und einer Korkment-
Mischmasse,
- - Verarbeiten der Mischmassen mit Hilfe eines Walzwerks zu jeweils einem
Walzfell,
- - Kaschieren der Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus textilen
Fasern zwischen das Linoleum-Walzfell und das Korkment-Walzfell,
- - Aufbringen des flächigen Verbunds auf eine Trägerschicht und
- - Reifen des Linoleumverbundbelages.
Statt der Korkmentschicht kann als Zwischenschicht auch eine Linoleumschicht
vorgesehen werden. Gegebenenfalls kann gemäß auf dem Fachgebiet bekannter
Techniken unter der Trägerschicht weiter eine Schaumschicht angeordnet
werden.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag auf Linoleum-Basis kann in Form von Bahnen
oder Fliesen vorliegen. Der erfindungsgemäße Bodenbelag zeichnet sich nicht nur
durch eine Trittschallminderung um mehr als 14 dB, gemessen gemäß DIN
52210, und angenehmen Trittkomfort, sondern aufgrund der Verbundstruktur auch
durch eine im Vergleich mit traditionellen Linoleumverbundbelägen höhere
Festigkeit aus.
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Anspruch[de] |
- 1. Bodenbelag auf Linoleumbasis, umfassend mindestens eine Nutzschicht
aus Linoleum, mindestens eine Zwischenschicht aus Korkment oder
Linoleum und mindestens eine unter der Zwischenschicht angeordnete
Trägerschicht, wobei zwischen der Nutzschicht aus Linoleum und der
Zwischenschicht mindestens eine Verstärkungsschicht auf Basis eines
Geleges aus textilen Fasern angeordnet ist.
- 2. Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei das Gelege ein Glasfasergelege ist.
- 3. Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei das Glasfasergelege eine
Faserstärke im Bereich von 16 bis 70 tex aufweist.
- 4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Trägerschicht
auf Basis eines Jutegewebes ist.
- 5. Bodenbelag nach Anspruch 4, wobei das Jutegewebe aus Garn mit einem
Titer von 1,1 bis 3,6 Nm und einer Fadendichte von 30 bis 40/10 cm in
Schuß- und Kettrichtung aufgebaut ist.
- 6. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei unter der
Trägerschicht mindestens eine Schaumschicht angeordnet ist.
- 7. Bodenbelag nach Anspruch 6, wobei die Schaumschicht aus einem
geschlossenzelligen Schaum mit einem Litergewicht im Bereich von 25 bis
350 g/l, aufgebaut ist.
- 8. Bodenbelag nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Schaumschicht auf Basis
einer epoxidiertes Naturöl enthaltenden Zusammensetzung, auf
Polyolefin-Basis oder auf Naturlatex-Basis ist.
- 9. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Dicke der
Linoleum-Nutzschicht von 0,8 mm bis 3,0 mm und die Dicke der
Zwischenschicht von 1,0 mm bis 3,0 mm betragen.
- 10. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Dicke der
Nutzschicht geringer als die Dicke der Zwischenschicht ist.
- 11. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Gesamtdicke
des Bodenbelages im Bereich von 2,5 mm bis 6,0 mm liegt.
- 12. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11, welcher eine
Trittschallminderung von mehr als 14 dB aufweist.
- 13. Verfahren zur Herstellung des Bodenbelags nach einem der Ansprüche 1
bis 12, umfassend die Schritte:
- - Herstellen von jeweils einer Linoleum-Mischmasse und einer
Korkment-Mischmasse,
- - Verarbeiten der Mischmassen mit Hilfe eines Walzwerks zu jeweils
einem Walzfell,
- - Kaschieren der Verstärkungsschicht auf Basis eines Geleges aus
textilen Fasern zwischen das Linoleum-Walzfell und das Korkment-
Walzfell,
- - Aufbringen des flächigen Verbunds auf eine Trägerschicht und
- - Reifen des Linoleumverbundbelages.
- 14. Verfahren nach Anspruch 13, worin unter der Trägerschicht weiter eine
Schaumschicht angeordnet wird.
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Patent Zeichnungen (PDF)
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