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Dokumentenidentifikation DE10130498A1 23.01.2003
Titel Verfahren und System zum Erzeugen von Referenzdaten für eine mehrachsig bewegbare Maschine
Anmelder Dürr Systems GmbH, 70435 Stuttgart, DE
Erfinder Hezel, Thomas, 71679 Asperg, DE;
Raila, Gunther, 75417 Mühlacker, DE;
Meißner, Alexander, Dr., 70193 Stuttgart, DE
Vertreter v. Bezold & Sozien, 80799 München
DE-Anmeldedatum 25.06.2001
DE-Aktenzeichen 10130498
Offenlegungstag 23.01.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 23.01.2003
IPC-Hauptklasse G05B 19/401
IPC-Nebenklasse G05B 19/402   B25J 9/00   
Zusammenfassung Zur Referenzierung von Roboterachsen wird an einem der beiden relativ zueinander drehbaren Flansche ein integrierter Hall-Schaltkreis und an dem anderen Flansch ein magnetischer Markengeber permanent angebracht. Die Relativposition der beiden Flansche wird durch den Zeitpunkt der Flanke der Hall-Spannung ermittelt.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Erzeugen von Referenzdaten gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche. Insbesondere handelt es sich um die Referenzierung von Roboterachsen.

Nach der Installation von Robotern und sonstigen programmgesteuerten Maschinen müssen vor dem Arbeitsbeginn der Maschine ihre relativ zueinander bewegbaren Teile (die vor allem bei Robotern bekanntlich als "Achsen" bezeichnet werden) in Bezug aufeinander justiert oder "referenziert" werden, damit die Programmsteuerung die Ausgangsstellung der verschiedenen Achsen kennt, auf die alle auszuführenden Bewegungen bezogen werden müssen, und die Maschine entsprechend "initialisieren" kann. Es ist bekannt und üblich, die Relativposition der Maschinenteile durch an ihnen angeordnete Referenzfelemente während einer "Referenzfahrt" zu ermitteln. Gemäß einer typischen bekannten Methode zur Referenzierung oder Initialisierung eines Roboters wird zunächst an der betreffenden Achse ein Justagewerkzeug eingerichtet, das nach Beendigung des Initialisierungsvorgangs wieder abgebaut werden muss. Als Referenzelemente wurden beispielsweise Anordnungen mit Nocken und Schaltern oder auch Nocken und induktive Weggeber verwendet. Andere bei manchen Maschinen übliche Systeme arbeiten mit Neigungswinkelsensoren, Maßbändern, Pfeilen und Kerben, Messuhren mit Nocken und/oder Kerben und Nonien.

Soweit die bekannten Methoden überhaupt insbesondere für Roboter geeignet und nicht zu aufwendig sind, erweisen sie sich als ungenau und/oder störanfällig. Bei mehrachsig bewegbaren Maschinen wie Robotern können sich Fehler, die bei bekannten Messmethoden z. B. mit Neigungswinkelsensoren auftreten können, aufgrund der Verkettung der Roboterachsen in unerwünschtem Maße addieren. Schwierigkeiten ergeben sich auch deshalb, weil Resolver, Endschaltergetriebe und Absolutwertgeber speziell bei rotatorischen Achsen meist indirekt zur Wirkbewegung am Motor angebaut sind oder mindestens eine Getriebestufe konstruktiv zwischengeschaltet ist, wodurch zusätzliche Fehler entstehen und übertragen werden können. Außerdem sind manche an sich bekannten Messmethoden aufgrund ihrer Funktion an nicht überall erfüllbare Bedingungen gebunden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. ein System anzugeben, mit denen die gewünschten Referenzdaten einfacher und mit wenig aufwendigen, möglichst universell verwendbaren Bauelementen und dennoch mit größerer Genauigkeit erzeugt werden können als bisher.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche gelöst.

Durch die Erfindung wird ein kostengünstiges, berührungsloses, robustes und zuverlässiges Referenzierungssystem für Maschinenachsen geschaffen, das insbesondere bei Ausnutzung des Hall- Effekts die Relativposition der Maschinenteile mit größtmöglicher Genauigkeit ermitteln kann. Da die zu verwendenden Referenzelemente permanent an den Maschinenteilen angebracht werden können, entfällt der nachteilige Werkzeugeinricht- und Werkzeugabbauvorgang der oben erwähnten bekannten Methode. Ferner kann problemlos Redundanz ermöglicht werden durch Anbringen von zwei Messsystemen, die für Ausfall eines Systems beispielsweise durch Kollision oder Alterung gegenseitig abgeglichen werden können. Darüber hinaus ermöglicht ein ähnliches zweites Messsystem, das ebenso problemlos eingebaut werden kann, durch eine Ausgleichsmessung auch eine Korrektur des erzeugten Schaltsignals beispielsweise zur Kompensation von Abstandsänderungen der Maschinenteile oder beliebiger anderer Einflüsse durch entsprechende Rechenvorgänge.

Die erfindungsgemäß bevorzugten Hall-Sensoren haben noch weitere Vorteile wie Driftfreiheit, geringere Fehlereinflüsse durch relativ großen Schaltabstand sowie Unempfindlichkeit gegen Verschmutzung, was beispielsweise im Fall von Lackierrobotern wichtig ist.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die schematische Darstellung der Anordnung der Referenzelemte an zwei Maschinenteilen eines Roboters;

Fig. 2 den prinzipiellen Verlauf der Hall-Spannung bei Annäherung eines Magnetelements; und

Fig. 3 das Prinzip der Referenzierung des Roboters mit entsprechendem Ablaufschema.

Bei den in Fig. 1 schematisch dargestellten Maschinenteilen kann es sich um zwei in einem gegebenen gegenseitigen Abstand d gelagerte Flansche eines Roboters handeln, von denen der eine Flansch 1 relativ zu dem anderen Flansch 2 beispielsweise drehbar ist. An dem rotierenden Flansch 1 ist ein integrierter Schaltkreis (IC) 3 permanent befestigt, der einen Hall- Generator an sich handelsüblicher Art und eine zugehörige elektronische Messanordnung aufweist. Der Hall-IC oder Schaltkreis 3 kann auch einen Mikroprozessor enthalten. In oder an dem als wenigstens relativ zu dem Flansch 1 feststehend angenommenen Flansch 2 ist dagegen ebenfalls dauerhaft ein passiver Markengeber 4 befestigt, der durch einen Permanentmagneten gebildet ist.

Die durch den Schaltkreis 3 und den magnetischen Markengeber 4 gebildeten Referenzelemente sind so angeordnet, dass der Magnet eine auswertbare Änderung der Hall-Spannung am Schaltkreis 3 auslöst, wenn sich die Referenzelemente bei Drehung des Flansches 1 einander annähern. Das von dem Schaltkreis 3 erzeugte Signal kann analog oder digital sein und wird einer externen Auswerteschaltung 5 zugeführt, ggf. über eine Messeinrichtung 6.

Die hier beschriebene Referenzierungsanordnung kann an allen Achsen des Roboters und auch an linear relativ zueinander verschiebbaren Maschinenteilen vorgesehen sein.

An einer in der Relativbewegungsrichtung versetzten Stelle des Flansches 1 (oder sonstigen Maschinenteils) kann als zweites aktives Referenzelement ein ähnlicher weiterer Schaltkreis 3' befestigt sein, und zwar so, dass der passive Markengeber 4 bei der Referenzbewegung zunächst ein Signal des einen Schaltkreises 3 oder 3' auslöst und danach ein Signal des anderen Schaltkreises. Es können auch mehrere Markengeber sinnvoll sein.

Gemäß Fig. 2 kann die bei Annäherung des magnetischen Markengebers 4 an den Hall-Generator erzeugte Hall-Spannung UH zeitabhängig typisch mit der dargestellten Flankenform auf einen Maximalwert Um ansteigen. Je nach Art des Magnetgebers und Sensorsystems kann der Anstieg mehr oder weniger steil sein.

Die analoge Änderung der Hall-Spannung UH kann zur Ermittlung der Relativposition der Maschinenteile zweckmäßig dadurch ausgewertet werden, dass durch einfache Rechenvorgänge der Punkt maximaler Steigung (dU/dt) und dessen Zeitpunkts t1 oder der Schaltabstand des Zeitpunkts t1 von einem Bezugszeitpunkt festgestellt werden.

Bei dem Vorbeilauf des magnetischen Markengebers 4 an dem Schaltkreis 3 können sowohl der Anstieg der Hall-Spannung als auch deren Abstieg ausgewertet werden. Eine weitere Möglichkeit besteht insbesondere bei steilen Flanken darin, den An- oder Abstieg der Hall-Spannung als digitales Schaltsignal auszuwerten.

Ferner kann es zur Erhöhung der Genauigkeit des entsprechend dem Schaltzeitpunkt erzeugten Schaltsignals zweckmäßig sein, den Messvorgang mehrmals zu wiederholen und die jeweiligen Ergebnisse zu mitteln oder statisch auszuwerten.

Mit dem Hall-Sensor des erwähnten zweiten Schaltkreises 3' kann man u. a. zusätzliche Rechnungen zur Kompensation beispielsweise von Änderungen des Abstands d (Fig. 1) zwischen den Flanschen 1 und 2 und des entsprechenden gegenseitigen Abstandes der Referenzelemente durchführen. Zu diesem Zweck kann mit dem Schaltkreis 3' der dem Abstand d entsprechende Maximalwert Um der Hall-Spannung UH gemessen und bei Abstandsänderungen zur Korrektur des errechneten Schaltzeitpunkts verwendet werden.

Wie schon erwähnt wurde, kann ein zweites Messsystem mit einem zusätzlichen Schaltkreis 3' auch aus Redundanzgründen sinnvoll sein. In diesem Fall kann man beide Messergebnisse speichern und bei Ausfall eines Systems das Ergebnis des verbleibenden Systems verwerten.

Fig. 3 verdeutlicht das Verfahrensprinzip der hier beschriebenen Referenzierung.

Nach dem Start erfolgt zunächst eine Grobjustierung der betrachteten Roboterachse durch Drehen des Flansches 1 in den Justierbereich, in dem der Markengeber 4 am anderen Flansch 2 den den Schaltkreis 3 bildenden Hall-IC passieren soll.

Bei der anschließenden Referenzfahrt der Roboterachse innerhalb des Justierbereiches (J. B.) erfolgt die oben erläuterte Messung und Auswertung der Hall-Spannung.

Das Erreichen des Minimalabstandes zwischen dem passiven Markengeber 4 und dem Hall-Sensor wird zur Erzeugung des Referenzsignals ausgewertet.

Mit dem Referenzsignal erfolgt schließlich die erforderliche Initialisierung ("Nullung") der Antriebsmotoren des Roboters in an sich üblicher Weise über dessen Steuersystem (RC). Das bisher erforderlich Einrichten und Abrüsten des Justagewerkzeugs entfällt.

Das hier beschriebene Verfahren bzw. System eignet sich nicht nur für die Bestimmung der gegenseitigen Stellung von zwei relativ zueinander bewegbaren Teilen einer Maschine, sondern beispielsweise auch zur Bestimmung des Ortes der Maschine in Bezug auf zu bearbeitende Werkstücke, etwa eines Lackierroboters in Bezug auf zu lackierende Fahrzeugkarossen.

Zur berührungslosen Relativpositionsbestimmung besteht auch die Möglichkeit der Verwendung von Licht, Ultraschall und Wirbelstromsensoren.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zum Erzeugen von Referenzdaten, mit denen die Relativposition eines bewegbaren Teils (1) einer programmgesteuerten mehrachsig bewegbaren Maschine in Bezug auf ein anderes Teil (2) bestimmt wird,

    wobei vor Arbeitsbeginn der Maschine eine Referenzbewegung erfolgt, bei der das eine Teil (1) relativ zu dem anderen Teil (2) bewegt und ein Signal (UH) erzeugt wird, wenn ein an dem einen Teil (1) angeordnetes Referenzelement (3) und ein an dem anderen Teil (2) angeordnetes Referenzelement (4) sich einander annähern,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Relativposition der beiden Teile (1, 2), bei deren Erreichen das Annäherungssignal erzeugt wird, berührungslos durch Referenzelemente (3, 4) ermittelt wird, die während der Referenzbewegung nur durch diese beiden Teile (1, 2) mechanisch gekoppelt sind.
  2. 2. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Strom- oder Spannungswert (UH) gemessen wird, der bei der gegenseitigen Annäherung der Referenzelemente (3, 4) während der Referenzbewegung von dem einen Referenzelement (3) aufgrund des Hall-Effekts erzeugt wird, und dass aus der Änderung dieses während der Referenzbewegung gemessenen Hall-Effekt-Wertes (UH) die Referenzposition errechnet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steigung der sich bei der Messung ändernden Hall-Spannung (UH) ermittelt und aus dem Zeitpunkt (t1) maximaler Steigung die Relativposition errechnet wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Flanke der bei der Messung erzeugten Hall-Spannung (UH) ein Schaltsignal erzeugt und aus dem Zeitpunkt dieses Schaltsignals die Relativposition errechnet wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Referenzbewegungen durchgeführt werden und die sich jeweils ergebenden Messwerte zur Erhöhung der Messgenauigkeit gemittelt oder statistisch ausgewertet werden.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Maximalwert (Um) des aufgrund des Hall-Effekts erzeugten Strom- oder Spannungswerts (UH) gemessen und hiermit zur Kompensation von Änderungen des gegenseitigen Abstands (d) der beiden Maschinenteile (1, 2) oder anderer Parameter die errechnete Relativposition korrigiert wird.
  7. 7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die errechnete Relativposition zur Justierung des gespeicherten Bewegungssteuerprogramms der Maschine verwendet wird.
  8. 8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Referenzbewegung die beiden Teile (1, 2) in eine Stellung bewegt werden, in der die Referenzelemente (3, 4) sich in einem vorbestimmten Justierbereich befinden.
  9. 9. System zum Erzeugen von Referenzdaten, mit denen die Relativposition eines bewegbaren Teils (1) einer programmgesteuerten mehrachsig bewegbaren Maschine in Bezug auf ein anderes Teil (2) bestimmbar ist,

    mit an den beiden Teilen (1, 2) angeordneten Referenzelementen (3, 4), die einander bei einer bestimmten Relativposition der Teile (1, 2) mit einem Abstand gegenüberliegen,

    wobei das an dem einen Teil (1) angeordnete erste Referenzelement (3) auf das an dem anderen Teil (2) angeordnete Referenzelement (4) ansprechend ein Signal (UH) erzeugt,

    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Referenzelemente (3, 4) einander berührungslos gegenüberliegen, wenn sich die beiden Teile (1, 2) in der Relativposition befinden, und nur durch die Lagerung dieser Teile (1, 2) mechanisch miteinander gekoppelt sind.
  10. 10. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Referenzelement mit einer elektronischen Messschaltung zu einer permanent an dem einen Teil (1) befestigten Messanordnung (3) vereinigt ist, und dass das andere Referenzelement (4) ebenfalls permanent an dem anderen Teil (2) befestigt ist.
  11. 11. System nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem ersten Teil (1) mindestens ein Hall-Generator (3) und an dem zweiten Teil (2) mindestens ein Magnetelement (4) zur Änderung der bei gegenseitiger Annäherung der Referenzelemente von dem Hall-Generator (3) erzeugten Ausgangsspannung (UH) angeordnet sind, und dass an den Hall-Generator (3) eine Messanordnung angeschlossen ist, mit der aus der Spannungsänderung die Relativposition der Teile (1, 2) bestimmbar ist.
  12. 12. System nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an dem einen Teil (1) zwei Referenzelemente (3, 3') derart angeordnet sind, dass mit ihnen aufeinanderfolgend je ein Signal erzeugbar ist.
  13. 13. System nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Messanordnung mit dem Hall-Generator integriert an dem einen Teil (1) angeordnet ist.






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