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Dokumentenidentifikation DE19700299C2 06.03.2003
Titel Heißprägeverfahren und -vorrichtung
Anmelder Pasquini und Kromer GmbH, 70794 Filderstadt, DE
Erfinder Kromer, Peter, 70771 Leinfelden-Echterdingen, DE;
Pasquini, Jean-Francois, 70771 Leinfelden-Echterdingen, DE
Vertreter Herzog, F., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 71155 Altdorf
DE-Anmeldedatum 08.01.1997
DE-Aktenzeichen 19700299
Offenlegungstag 20.11.1997
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 06.03.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.03.2003
IPC-Hauptklasse B44C 1/16
IPC additional class // H05K 3/20  

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Heißprägeverfahren zum Aufbringen von insbesondere metallischen, aus einer funktionellen Schicht einer bandförmigen Heißprägefolie mittels eines beheizten Prägestempels jerausgelösten Musterelementen auf einen durch ein Gegendruckelement abgestützten Träger, sowie eine Heißprägevorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Aus der US-PS 3,651,567 ist es bekannt, aus einer Heißprägefolie, die aus einem Polyesterfilm als Trägerband und einer Paladiumpulver mit Binder enthaltenden, leitfähigen Schicht besteht, unter Verwendung eines Prägestempels unter Druck und Wärmeeinwirkung Leiterbahnen oder auch Elemente von elektrischen Komponenten auf eine isolierende Unterlage bzw. einen Träger zu übertragen.

Weiterhin wird in der DE-OS 31 16 078 darauf hingewiesen, daß Heißprägeverfahren bekannt sind, mit denen sich dünne Filme - auch aus im Prinzip leitenden Materialien - in nahezu beliebiger Form auf Unterlagen aufbringen lassen. Diese bekannten Heißprägeverfahren sind teilweise als Rotationsheißprägeverfahren ausgestaltet, bei denen der Prägestempel und das Gegendurckelement durch kontinuierlich mit gleicher Umfangsgeschwindikgeit angetriebene Zylinder gebildet werden, zwischen denen die Heißprägefolie im Gleichlauf mit dem Träger kontinuierlich hindurchgeführt wird, was unter Berücksichtigung der Tatsache, daß sich die Musterelemente häufig nur über einen im Vergleich zur Rapportlänge kurzen Bereich erstrecken, zu einem erheblichen Verbrauch von Heißprägefolie führt, wodurch das Heißprägen von in Laufrichtung des Trägers bzw. der Heißprägefolie nur eine geringe Ausdehnung besitzenden Musterelementen unwirtschaftlich wird. Dabei wird beim Arbeiten nach einem solchen Rotationsheißprägeverfahren üblicherweise eine Heißprägefolie verwendet, die aus einem Träger, einer Trennschicht, einer auf die Trennschicht aufgebrachten Farbschicht, einer auf die Farbschicht aufgedampften Metallschicht und einer auf die Metallschicht aufgebrachten, durch Erhitzen aktivierbaren Kleberschicht besteht, während für die Herstellung von gedruckten Schaltungen üblicherweise eine Heißprägefolie verwendet wird, bei der anstelle der Farbschicht und der darauf aufgedampften Metallschicht eine dünne Metallfolie, insbesondere eine Kupferfolie, vorgesehen ist, die gegebenenfalls in spezieller Weise hergestellt wird, um einerseits präzise Kanten der ausgestanzten Leiterbahnen und dergl. zu erreichen und andererseits ein sauberes Ablösen des nicht mit dem Träger zu verbindenden Folienrests bzw. des Gitters zu ermöglichen.

Außerdem ist es beispielsweise aus der US-PS 4,495,232 bekannt, auf einem isolierenden Träger gedruckte Schaltungen unter Anwendung eines Heißprägeverfahrens herzustellen, wobei im Zusammenhang mit der Herstellung gedruckter Schaltungen nach dem Heißprägeverfahren auch bereits angeregt wurde, vor allem für größere Leiterplatten im Abrollverfahren zu arbeiten, d. h. einem Prägestempel beim Prägevorgang gegenüber einem feststehenden Träger mit einem zylindrischen Umfangsbereich, wie ein Wiegemesser oder dergleichen, abzuwälzen.

Es hat sich gezeigt, daß die bisher bekannten bzw. früher vorgeschlagenen Heißprägeverfahren zum Aufbringen vom Musterelementen auf einen Träger in der Praxis nicht voll befriedigen können, da sie entweder, auch bei dem oben angesprochenen Abrollverfahren, jedenfalls im Prinzip diskontinuierlich arbeiten und hinsichtlich der Zuführung des Trägermaterials und/oder der Heißprägefolie in einzelne Schritte aufgegliedert sind, die eine schnelle und wirtschaftliche Übertragung von Musterelementen auf ein Trägermaterial behindern, oder keine wirtschaftliche Nutzung der relativ teuren Heißprägefolie gestatten.

Ausgehend vom Stand der Technik und der vorstehend aufgezeigten Problematik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Heißprägeverfahren anzugeben, mit dem eine schnelle und wirtschaftliche Übertragung von Musterelementen aus einer Heißprägefolie auf einen Träger ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs angegebenen Heißprägeverfahren gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß als Träger ein von einer Rolle abgezogenes, bahnförmiges Material, insbesondere ein Papiermaterial, verwendet wird, daß als Gegendruckelement ein kontinuierlich zu einer Drehbewegung angetriebener Gegendruckzylinder verwendet wird, daß als Prägestempel ein synchron zu dem Gegendruckzylinder kontinuierlich zu einer Drehbewegung mit entgegengesetztem Drehsinn angetriebener Heißprägezylinder verwendet wird und daß die Heißprägefolie als bahnförmiges, zu einer Rolle aufgewickeltes Band bereitgestellt wird, welches zwischen dem Heißprägezylinder und dem Gegendruckzylinder schrittweise mit jeweils der Größe der Musterelemente entsprechendem Vorschub hindurchgeführt wird, um die Musterelemente mit einem dem Umfang des Heißprägezylinders entsprechenden Rapport auf den Träger zu übertragen, wobei während jedes Prägevorgangs ein Gleichlauf des Heißprägezylinders, des Gegendruckzylinders, der Heißprägefolie und des Trägers erfolgt.

Es ist ein besonderer Vorteil des Heißprägeverfahrens gemäß der Erfindung, daß die einzelnen Musterelemente mit hoher Geschwindigkeit mit Hilfe des kontinuierlich zu einer Drehbewegung angetriebenen Heißprägezylinders im Prinzip ähnlich wie mit einer Druckwalze auf das kontinuierlich angetriebene Trägermaterial übertragen werden können, was eine schnelle und wirtschaftliche Fertigung eines mit ausgestanzten Musterelementen versehenen Trägers gestattet.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich eine Heißprägevorrichtung als vorteilhaft erwiesen, welche durch folgende Merkmale gekennzeichnet ist:

Es ist ein zu einer kontinuierlichen Drehbewegung antreibbarer Gegendruckzylinder vorgesehen;

es ist ein synchron zu dem Gegendruckzylinder in entgegengesetzter Drehrichtung kontinuierlich zu einer Drehbewegung antreibbarer Heißprägezylinder vorgesehen;

es sind erste Transporteinrichtungen vorgesehen, mit deren Hilfe ein bahnförmiger, zu einer Rolle aufgewickelter Träger zwischen einer Abwickelrolle und einer Abzugsrolle mit einer der Umfangsgeschwindigkeit der Zylinder entsprechenden Geschwindigkeit zwischen den Zylindern hindurchführbar ist;

es sind zweite Transporteinrichtungen vorgesehen, mit deren Hilfe ein zu einer Rolle aufgewickeltes Band einer Heißprägefolie zwischen einer Abwickelrolle und einer Abzugsrolle derart zwischen den beiden Zylindern hindurchführbar ist, daß bei jedem Prägevorgang ein Gleichlauf des Heißprägezylinders, des Gegendruckzylinders, der Heißprägefolie und des Trägers gewährleistet ist und es ist eine Steuerung vorgesehen, mit deren Hilfe die zweiten Transporteinrichtungen für die Heißprägefolie derart intermittierend antreibbar sind, daß die Musterelemente unabhängig von ihrem angestrebten Abstand auf dem Träger mit geringem Abstand voneinander aus der Heißprägefolie ausstanzbar sind.

Was das Verfahren anbelangt, so ist es vorteilhaft, daß die Heißprägefolie derart intermittierend von der Rolle abgezogen wird, daß die Musterelemente unabhängig von ihrem Abstand auf dem Träger mit in Laufrichtung der Heißprägefolie geringem Abstand voneinander aus der Heißprägefolie herausgelöst bzw. ausgestanzt werden.

Durch die Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird erreicht, daß die Heißprägefolie unabhängig vom Rapport des Heißprägezylinders gerade um eine solche Strecke weitertransportiert wird, daß unter Berücksichtigung der Notwendigkeit des anschließenden Abziehens der nicht ausgestanzten Teile der funktionellen Schicht mit Hilfe des sie tragenden Trägerbandes ein sauberes Herauslösen bzw. Ausstanzen des nächsten Musterelements gewährleistet ist. Auf diese Weise läßt sich hinsichtlich des Verbrauchs an Heißprägefolie gegenüber dem Stand der Technik eine optimale Materialnutzung erreichen, wodurch nicht nur die Kosten für die Beschaffung der für das Heißprägeverfahren benötigten Ausgangsmaterialien reduziert werden, sondern gleichzeitig auch die inzwischen erheblichen Kosten für die Entsorgung des Rests einer "verbrauchten" Heißprägefolie. Dieser Vorteil ist um so wesentlicher, je geringer die Abmessungen der Musterelemente in Längsrichtung der Bahn der Heißprägefolie sind, was unmittelbar verständlich wird, wenn man sich beispielsweise vorstellt, daß auf einem teuren Briefpapier oder Verpackungszuschnitt lediglich ein quer zu der Folienbahn verlaufender, mehr oder weniger schmaler Balken aus eine Metallfolie oder dergleichen im Heißprägeverfahren "aufgedruckt" werden soll, um die Aufmerksamkeit des Betrachters auf einen besonders hervorzuhebenden Teil einer Druckvorlage zu lenken. In einem solchen Fall kann beispielsweise bei einer Rapportlänge der Druckvorlage von etwa 25 cm die Schrittlänge für die Heißprägefolie nur etwa 0,5 bis 1 cm betragen.

Das erfindungsgemäße Heißprägeverfahren wird für den vorstehend erläuterten Fall einer sogenannten Sparsteuerung vorzugsweise in Abhängigkeit von mindestens einer Markierung an dem Heißprägezylinder gesteuert, die über einen Sensor einen Startimpuls liefert, welcher bei der praktischen Realisierung des erfindungsgemäßen Heißprägeverfahrens so frühzeitig erzeugt werden muß, daß die Heißprägefolie beim Prägevorgang einen Gleichlauf mit dem Heißprägezylinder erreicht hat. Das Ende des Transportschrittes für die Heißprägefolie kann dann mittels eines Zeitglieds oder mit Hilfe einer zweiten von dem Sensor erfaßbaren Markierung ausgelöst werden.

Ein weiterer wichtiger Vorteil des Heißprägeverfahrens gemäß der Erfindung besteht ferner darin, daß dieses nicht nur für die Verarbeitung eines Heißprägematerials mit einer homogenen, funktionellen Schicht geeignet ist, bei deren Verarbeitung die Form der Musterelemente durch ein oder mehrere matrizenförmige Teile des Heißprägezylinders bestimmt wird, sondern auch für die Verarbeitung einer bahnförmigen Heißprägefolie mit Musterelementen im Form vorbereiteter Motive, wie z. B. Motiven in Gestalt von Hologrammen, die mit vorgegebenem Rapport längs der bahnförmigen Heißprägefolie aufeinanderfolgen, wobei die Steuerung des Transports der Heißprägefolie in diesem Fall in Abhängigkeit von Markierungen an dem Heißprägezylinder und von an der Heißprägefolie selbst vorgesehenen Markierungen erfolgt, die dafür sorgen, daß die einzelnen Motive beim Prägevorgang bezüglich eines matrizenförmigen Teils des Heißprägezylinders exakt ausgerichtet sind, wobei der mindestens eine matrizenförmige Teil in diesem Fall so ausgebildet wird, daß das vorbereitete Motiv mit den gewünschten Abmessungen aus der Heißprägefolie ausgestanzt und zumindest in ausgewählten Bereichen, beispielsweise längs eines umlaufenden Bandes, fest mit dem Trägermaterial verbunden bzw. verschweißt wird.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Heißprägevorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Anwendung einer sogenannten Sparsteuerung und

Im einzelnen umfaßt die in Fig. 1 skizzierte Heißprägevorrichtung als zentrale Bauelemente einen zu einer kontinuierlichen Drehbewegung antreibbaren Heißprägezylinder 10, der mit einem Gegendruckzylinder 12 zusammenwirkt. Dabei wird einer der beiden Zylinder 10, 12, normalerweise der Gegendruckzylinder 12, im Betrieb von einem Maschinenantrieb (nicht gezeigt) kontinuierlich mit einer vorgegebenen Drehzahl und in einer vorgegebenen Drehrichtung angetrieben. Der andere Zylinder, normalerweise der Heißprägezylinder 10, wird synchron zu dem Gegendruckzylinder 12 mit derselben Drehzahl, jedoch in der entgegengesetzten Drehrichtung angetrieben. Dabei besteht eine vorteilhafte Möglichkeit für den synchronen Antrieb der beiden Zylinder 10, 12 darin, daß beide Zylinder jeweils an ihrem Umfang mit einem Zahnkranz versehen werden und die Zahnkränze (nicht gezeigt) derart in Eingriff miteinander gebracht werden, daß sie miteinander kämmen.

Die Heißprägevorrichtung gemäß Fig. 1 umfaßt ferner erste Antriebs- bzw. Transporteinrichtungen, die für einen Antrieb eines bahnförmigen Trägers - nachstehend der Einfachheit halber als Papierbahn 14 bezeichnet - sorgen. Von diesen ersten Transporteinrichtungen sind in Fig. 1 zur Verbesserung der Übersichtlichkeit lediglich zwei Umlenkrollen 16 gezeigt, die in der durch Pfeile angedeuteten Laufrichtung der Papierbahn 14 vor bzw. hinter dem Gegendruckzylinder 12 angeordnet sind, und die Bestandteil von konventionellen, dem Fachmann geläufigen Transporteinrichtungen sind, die beispielsweise wie in einer Druckmaschine dafür sorgen, daß die Papierbahn 14 mit vorgegebener, konstanter, insbesondere geregelter Geschwindigkeit zwischen den beiden Zylindern 10 und 12 hindurchläuft.

Die in Fig. 1 gezeigte Heißprägevorrichtung umfaßt ferner für den Transport der nachstehend als Folienbahn 18 bezeichneten bahnförmigen Heißprägefolie separate zweite Antriebs- bzw. Transporteinrichtungen, welche in Fig. 1 von links nach rechts bzw. in der durch Pfeile angedeuteten Laufrichtung der Folienbahn 18 folgende Elemente umfassen: Eine Abwicklung mit einer Materialrolle 20, ein Spannrollenpaar mit den beiden Spannrollen 22, 24, die in konventioneller Weise mit Federungs- und Dämpfungseinrichtungen versehen sind, ein Transportwalzenpaar mit einer angetriebenen Transportwalze 26 und einer freilaufenden Gegendruckwalze 28 stromaufwärts von den beiden Zylindern 10, 12, ein weiteres Transportwalzenpaar mit einer angetriebene Transportwalze 30 und einer freilaufenden Gegendruckwalze 32 stromabwärts von den beiden Zylindern 10, 12, ein weiteres Spannrollenpaar mit den Rollen 34, 36, die ebenfalls zugeordnete Federungs- und Dämpfungseinrichtungen (nicht gezeigt) aufweisen, sowie eine Aufwicklung mit einer angetriebenen Wickelrolle 38 zum Aufwickeln der verbrauchten Folienbahn 18, aus deren funktioneller Schicht beim Durchlaufen des Spalts zwischen den beiden Zylindern 10 und 12 nacheinander einzelne Musterelemente mit Hilfe des Heißprägezylinders 10 ausgestanzt wurden, während die Reste der funktionellen Schicht an dem üblicherweise aus einem Kunststoffilm bestehenden Trägerband haften und zusammen mit dem Trägerband als Abfall auf die Wickelrolle 38 aufgewickelt werden, die ihrerseits durch einen Feldmagnetmotor (nicht gezeigt) zu einer Drehbewegung antreibbar ist, welcher im Betrieb, gegebenenfalls im Zusammenwirken mit Bremseinrichtungen für die Materialrolle 20, für die erforderliche Spannung in der Folienbahn 18 sorgt.

Als weitere Elemente der zweiten Transporteinrichtungen sind gemäß Fig. 1 ferner ein Elektromotor 40 und eine mit der Abtriebswelle dieses Elektromotors verbundene Kupplung 42 vorgesehen, über die im eingeschalteten Zustand eine Zahnscheibe 44 durch den Motor 40 zu eine Drehbewegung antreibbar ist. Dabei ist anzumerken, daß häufig kein separater Motor 40 vorgesehen wird sondern eine geeignete Antriebsverbindung zwischen der Antriebsseite der Kupplung 42 und dem oben erwähnten Maschinenantrieb. Die Zahnscheibe 44 treibt ihrerseits einen Zahnriemen 46, welcher über jeweils ein zugeordnetes Zahnrad an der vorderen Transportwalze 26 bzw. der hinteren Transportwalze 30 läuft, um diese Walzen zu einer Drehbewegung mit einer Umfangsgeschwindigkeit anzutreiben, die der gewünschten Laufgeschwindigkeit der Folienbahn 18 in dem Bereich zwischen den Zylindern 10, 12 entspricht.

Beim Arbeiten mit der Heißprägevorrichtung gemäß Fig. 1 werden beim Einschalten zunächst die entsprechenden Antriebseinrichtungen aktiviert, um in der Papierbahn 14 und in der Folienbahn 18 jeweils die für den Heißprägebetrieb erforderliche Materialspannung zu erzeugen. Anschließend wird der Heißprägezylinder 10 in Richtung auf die Gegendruckwalze 12 abgesenkt, nachdem er zuvor bei Beginn einer Betriebsunterbrechung geringfügig, beispielsweise um eine Strecke von 1 mm, von dem Gegendruckzylinder abgehoben worden war, um ein Aufschmelzen der Folienbahn 18, insbesondere des Trägerbandes derselben bei stehenden Heißprägezylinder 10 zu verhindern. Dabei wird vorausgesetzt, daß der Heißprägezylinder vor Aufnahme des Betriebes der Heißprägevorrichtung mittels einer zugeordneten, integrierten Heizeinrichtung - üblicherweise eine Widerstandsheizung - auf die für den Heißprägevorgang erforderliche Temperatur von beispielsweise 120°C aufgeheizt wurde, um beim Prägevorgang eine Schmelzkleberschicht auf der der Papierbahn zugewandten Seite der Folienbahn zu aktivieren.

Nach Abschluß dieser Vorbereitungen wird der Maschinenantrieb zum Antreiben der beiden Zylinder 10 und 12 eingeschaltet und außerdem der Antrieb der Transporteinrichtungen für die Papierbahn. Sobald dann an einem dem Heißprägezylinder 10 zugeordneten Sensor 48 eine an dem Heißprägezylinder 10 angebrachte Startmarkierung erfaßt wird, stellt das Sensorausgangssignal über eine Steuerung 50 durch Einschalten der Kupplung 42 eine Antriebsverbindung zwischen dem Motor 44 und dem Zahnriemenantrieb für die Transportwalzen 26, 30 her, so daß die Folienbahn 18 zwischen den Zylindern 10, 12 letztlich mit der der Umfangsgeschwindigkeit der Zylinder 10, 12 entsprechenden Laufgeschwindigkeit vorrückt, wobei die Positionierung der Startmarkierung und des Sensors 48 sowie die durch die Schaltkreise der Steuerung 50 und die Betätigung der Kupplung 42 verursachten Verzögerungszeiten derart vorgegeben bzw. berücksichtigt werden, daß zu Beginn des Prägevorgangs durch ein am Umfang des Heißprägezylinders 10 vorgesehenes Prägeelement ein präziser Gleichlauf der Papierbahn 14, der Folienbahn 18 und der beiden Zylinder 10, 12 gewährleistet ist. Der Antrieb für die Transportwalzen 26, 30 wird dann nach Beendigung des Prägevorgangs durch Öffnen der Kupplung 42 unterbrochen, wobei diese Unterbrechung durch einen Zeitgeber der Steuerung 50 oder durch eine Stopmarkierung an dem Heißprägezylinder 10 eingeleitet werden kann. Die Startmarkierung und die Stopmarkierung können dabei durch das vordere bzw. das hintere Ende eines Markierstreifens gebildet werden, der am Umfang des Heißprägezylinders 10 angebracht ist, und zwar vorzugsweise um ca. 180° versetzt zu dem das zu prägende Musterelement bestimmenden Matrizenbereich des Heißprägezylinders 10.

Es hat sich gezeigt, daß sich mit der beschriebenen Art der Steuerung des Antriebs für die Folienbahn in der Praxis geringe Abstände von wenigen Millimetern zwischen den einzelnen auszustanzenden Musterelementen aus der funktionellen Schicht der Folienbahn erreichen lassen, so daß sich bezüglich des Verbrauchs der Folienbahn erheblichen Einsparungen ergeben, die um so größer sind, je größer der Abstand der Musterelemente auf dem Träger bzw. der Papierbahn ist, wobei dieser Abstand beispielsweise durch den Rapport eines auf der Papierbahn bereits vorgesehenen oder erst nach dem Heißprägen anzubringenden Aufdruck bestimmt wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann eine Heißprägevorrichtung, ausgehend von dem anhand von Fig. 1 erläuterten Betriebsablauf, auch dazu verwendet werden, Musterelemente in Form vorbereiteter Motive, die längs einer Folienbahn mit geringem Abstand aufeinanderfolgen, auf eine Papierbahn zu übertragen. In diesem Fall erfolgt die Betätigung der Steuerung 50 mit Hilfe eines ersten Sensors, welcher beim Erfassen einer Startmarkierung am Umfang des Heißprägezylinders 10 den Antrieb für die Folienbahn 18 startet, und mit Hilfe eines zweiten Sensors, mit dessen Hilfe die den einzelnen Motiven bzw. Einzelbildern, insbesondere in Form von Hologrammen, zugeordneten Paß- bzw. Zentriermarken erfassbar sind, um beim Erfassen einer Zentriermarke das Öffnen bzw. Ausschalten der Kupplung 42 auszulösen. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Heißprägefolie beim Starten ihres Antriebs jeweils aus einer bezüglich des nächsten zu übertragenden Motivs exakt definierten Startposition startet, so daß jedes zu übertragende Motiv, wie z. B. ein Hologramm, exakt und vollständig auf den dafür vorgesehenen Träger übertragen werden kann, wobei der Rapport der Motive bzw. der Paßmarken völlig unabhängig vom Rapport des Heißprägezylinders ist, wobei vorausgesetzt wird, daß der Rapport des Heißprägezylinders auf jeden Fall größer ist als der Rapport der Motive, die in Längsrichtung der Heißprägefolie mit mehr oder weniger geringem Abstand voneinander in Laufrichtung dieser Folie aufeinanderfolgen. Auch in diesem Fall führt die Erfindung also wieder zu einer erheblichen Materialeinsparung und gleichzeitig zu einer großen Freiheit hinsichtlich der Rapportlänge auf der Heißprägefolie.


Anspruch[de]
  1. 1. Heißprägeverfahren zum Aufbringen von insbesondere metallischen, aus einer funktionellen Schicht einer bandförmigen Heißprägefolie mittels eines beheizten Prägestempels ausgestanzten Musterelementen auf einen durch ein Gegendruckelement abgestützten Träger, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger ein von einer Rolle abgezogenes, bandförmiges Material, insbesondere ein Papiermaterial verwendet wird, daß als Gegendruckelement ein kontinuierlich zu einer Drehbewegung angetriebener Gegendruckzylinder verwendet wird, daß als Prägestempel ein synchron zu dem Gegendruckzylinder kontinuierlich zu einer Drehbewegung mit entgegengesetztem Drehsinn angetriebener Heißprägezylinder verwendet wird und daß die Heißprägefolie als bahnförmiges, zu einer Rolle aufgewickeltes Band bereitgestellt wird, welches zwischen dem Heißprägezylinder und dem Gegendruckzylinder schrittweise mit jeweils der Größe der Musterelemente entsprechendem Vorschub hindurchgeführt wird, um die Musterelemente mit einem dem Umfang des Heißprägezylinders entsprechenden Rapport auf den Träger zu übertragen, wobei während jedes Prägevorganges ein Gleichlauf des Heißprägezylinders, des Gegendruckzylinders, der Heißprägefolie und des Trägers erfolgt.
  2. 2. Heißprägeverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der intermittierende Antrieb der Heißprägefolie in Abhängigkeit von mindestens einer Markierung an dem Heißprägezylinder erfolgt.
  3. 3. Heißprägeverfahren nach Anspruch 2, zum übertragen von Musterelementen in Form vorbereiteter Motive von der bahnförmigen Heißprägefolie auf den bahnförmigen Träger, dadurch gekennzeichnet, daß der intermittierende Antrieb der Heißprägefolie in Abhängigkeit von mindestens einer Markierung an der Heißprägefolie erfolgt.
  4. 4. Heißprägevorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

    Es ist ein zu einer kontinuierlichen Drehbewegung antreibbarer Gegendruckzylinder (12) vorgesehen;

    es ist ein synchron zu dem Gegendruckzylinder (12) in entgegengesetzter Drehrichtung kontinuierlich zu einer Drehbewegung antreibbarer Heißprägezylinder (10) vorgesehen;

    es sind erste Transporteinrichtungen (16) vorgesehen, mit deren Hilfe ein bahnförmiger, zu einer Rolle aufgewickelter Träger (14) zwischen einer Abwickelrolle und einer Abzugsrolle mit einer der Umfangsgeschwindigkeit der Zylinder (10, 12) entsprechenden Geschwindigkeit zwischen den Zylindern hindurchführbar ist;

    es sind zweite Transporteinrichtungen (26, 28, 30, 32) vorgesehen, mit deren Hilfe ein zu einer Rolle aufgewickeltes Band einer Heißprägefolie (18) zwischen einer Abwickelrolle (20) und einer Abzugsrolle (38) derart zwischen den beiden Zylindern (10, 12) hindurchführbar ist, daß bei jedem Prägevorgang ein Gleichlauf des Heißprägezylinders (10), des Gegendruckzylinders (12), der Heißprägefolie (18) und des Trägers (14) gewährleistet ist und es ist eine Steuerung (50) vorgesehen, mit deren Hilfe die zweiten Transporteinrichtungen (26, 28, 30, 32) für die Heißprägefolie (18) derart intermittierend antreibbar sind, daß die Musterelemente unabhängig von ihrem angestrebten Abstand auf dem Träger (14) mit geringem Abstand voneinander aus der Heißprägefolie herauslösbar sind.
  5. 5. Heißprägevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuerung (50) ein Sensor (48) zum Erfassen einer Startmarke an dem Heißprägezylinder (10) zugeordnet ist.
  6. 6. Heißprägevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuerung (50) für den Fall der Verarbeitung einer Heißprägefolie (18) mit vorbereiteten, jeweils eine zugeordnete Paßmarke aufweisenden Motiven, ein zweiter Sensor zugeordnet ist, mit dessen Hilfe beim Erfassen einer Paßmarke durch diesen Sensor der Steuerung (50) ein Signal zum Auslösen eines Stoppsignals für die zweiten Transporteinrichtungen (26, 28, 30, 32) zuführbar ist.
  7. 7. Heißprägevorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung (50) derart ausgebildet ist, daß ihr Ansprechen auf Sensorausgangssignale in Abhängigkeit von der Umfangsgeschwindigkeit des Heißprägezylinders (10) derart veränderbar ist, daß das Anlaufen der zweiten Transporteinrichtungen (26, 28, 30, 32) um so früher erfolgt, je höher die Umfangsgeschwindigkeit des Prägezylinders (10) ist.






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