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Dokumentenidentifikation DE69622073T2 06.03.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 0735098
Titel Verwendung von Polyamidharzzusammensetzungen als Material zum Spritzgiessschweissen
Anmelder Ube Industries, Ltd., Ube, Yamaguchi, JP
Erfinder Katayama, Tsutomu, Ube-shi, Yamaguchi, JP;
Arakawa, Seiichi, Ube-shi, Yamaguchi, JP;
Miyamoto, Akio, Ube-shi, Yamaguchi, JP
Vertreter Grünecker, Kinkeldey, Stockmair & Schwanhäusser, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69622073
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 29.03.1996
EP-Aktenzeichen 963022108
EP-Offenlegungsdatum 02.10.1996
EP date of grant 03.07.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.03.2003
IPC-Hauptklasse C08L 77/00
IPC-Nebenklasse C08K 7/00   C08K 3/00   

Beschreibung[de]
Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Verwendung eines Spritzguss- Schweißmaterials, das geeignet ist für Luftansaug-Verteiler und Sensoren für Solenoid-Ventile und Antiblockierungs-Bremsen und sie bezieht sich auch auf die Verwendung eines Spritzguss-Schweißmaterials, das zusätzlich zu dieser Eignung auch eine ausgezeichnete Calciumchlorid-Beständigkeit aufweist.

Zur Herstellung von Lufteinlass-Verteilern, eines Rohrleitungssystems und von hohlen Teilen nur durch Spritzgießen, werden die Teile hergestellt durch Herstellung von zweiteiligen Formkörpern und danach werden diese unter Verwendung von Spritzguss-Schweißmaterialien miteinander verbunden. Die Spritzguss-Schweißmaterialien werden auch verwendet, wenn Sensoren für die Verwendung in Solenoid-Ventilen und Antiblockierungs-Bremsen eingeschlossen (versiegelt) werden, um die darin enthaltenen elektrischen Komponenten und elektronischen Teile gegen die Einflüsse der Umgebung, beispielsweise Wasser, Wärme und verschiedene Gase, zu schützen.

Hintergrund der Erfindung

Polyamidharze werden in breiten Anwendungsgebieten eingesetzt als technische Kunststoffe mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, einer ausgezeichneten Wärmebeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit. Da die Festigkeit von Polyamidharzen weiter verbessert wird, wenn anorganische Füllstoffe zugemischt werden, werden sie auch in großem Umfang in ihrer verstärkten Form zusammen mit anorganischen Füllstoffen verwendet.

In EP-A-0 382 048 ist ein thermoplastisches Material für die Verwendung zur Herstellung von Fasern, Filmen und Formkörpern beschrieben. In dem Vergleichsbeispiel 3 wird ein thermoplastisches Material beschrieben, das 60 Gew.-% eines Copolyamids aus 10 Gew.-% von Caprolactam abgeleiteten Einheiten und 90 Gew.-% von Hexamethylen und Adipinsäure abgeleiteten Einheiten, 10 Gew.-% eines oleophilen Copolymers und 30 Gew.-% Wollastonit umfasst.

In EP-A-0 378 088 ist ein thermoplastisches Material für die Herstellung von Fasern, Filmen und Formkörpern beschrieben. Im Vergleichsbeispiel 7 ist ein thermoplastisches Material beschrieben, das besteht zu 70 Gew.-% aus einer Mischung aus 65 Gew.-Teilen Polyamid 66 und 35 Gew.-Teilen Glasfasern und zu 30 Gew.-% aus einem Copolyamid, das 10 Gew.-% von Caprolactam abgeleitete Einheiten und 90 Gew.-% von Hexamethylen und Adipinsäure abgeleitete Einheiten umfasst.

In JP-A-4 101 312 ist eine Polyamid-Formzusammensetzung für die Verwendung als Schalterplatte beschrieben. Die Polyamid-Formzusammensetzung umfasst 100 Gew.-Teile eines Polyamid 66/6-Copolymers, das 80 bis 100 Gew.-% Polyamid 66 enthält, und 20 bis 120 Gew.-Teile eines Verstärkungsmittels, das zu 20 bis 45 Gew.-% aus Fasern und zu 80 bis 55 Gew.-% aus gebranntem Ton besteht.

In JP-A-5 721 252 ist eine Calciumchlorid-beständige Polyamid-Mischung beschrieben, die 65 bis 95 Gew.-% Polyamid 6 oder Polyamid 66 und 5 bis 35 Gew.-% Polyamid 12, Polyamid 11, Polyamid 610 und/oder Polyamid 612 umfasst und die mit Füllstoffen oder anderen Zusätzen gemischt sein kann. Wenn jedoch Polyamid 6 oder Polyamid 12 allein verwendet wird, weist es zwar ausgezeichnete Schweißeigenschaften auf, es kann jedoch nicht bei hoher Temperatur verwendet werden wegen seiner geringen Wärmebeständigkeit. Wenn Polyamid 66 allein verwendet wird, weist es zwar eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit auf, es ist jedoch nachteilig in bezug auf seine Schweißeigenschaften. Insbesondere tritt bei seiner Verwendung beim Versiegelungsformen eine geringe Haftung auf, beispielsweise zwischen einer Innenwendel-Kapsel und einem äußeren Harz eines Sensors, sodass das Problem auftritt, dass die erforderlichen Isoliereigenschaften nicht erzielt werden können.

Außerdem werden dann, wenn daraus hergestellte Teile als Teile unter der Motorhaube eines Automobils verwendet werden, diese durch Calciumchlorid, Zinkchlorid und ähnliche Metallhalogenide, die als Auftaumittel für Straßenoberflächen verwendet werden, angegriffen, sodass innerhalb eines kurzen Zeitraums Risse entstehen und ihre physikalischen Eigenschaften daher nicht aufrechterhalten werden können.

Zusammenfassung der Erfindung

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Spritzguss-Schweißmaterial zu verwenden, das gut ausgewogene Eigenschaften in bezug auf das Spritzguss- Schweißen und in bezug auf die Wärmebeständigkeit aufweist.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Spritzguss- Schweißmaterial zu verwenden, das gut ausgewogene Eigenschaften in bezug auf das Spritzguss-Schweißen, die Wärmebeständigkeit und die Calciumchlorid-Beständigkeit aufweist.

Weitere Ziele und Effekte der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.

Die vorliegende Erfindung betrifft gemäß einem ersten Aspekt die Verwendung einer Zusammensetzung zum Spritzguss-Schweißen, wobei die Zusammensetzung umfasst

(A1) 40 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (B), eines Polyamid-Copolymers, das 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Komponente (A1), Polyamid 6-Komponente und 98 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Komponente (A1), Polyamid 66-Komponente umfasst, und

(B) 5 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (B), eines anorganischen Füllstoffs.

Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem gemäß einem zweiten Aspekt die Verwendung einer Zusammensetzung zum Spritzguss-Schweißen, wobei die Zusammensetzung umfasst:

(A) 100 Gew.-Teil einer Polyamidharz-Mischung, die umfasst: (A1) 90 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (A2), eines Polyamid-Copolymers, das 2 bis 25 Gew.- %, bezogen auf die Menge der Komponente (A1), Polyamid 6- Komponente und 98 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Komponente (A1), Polyamid 66-Komponente umfasst, und (A2) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (A2), Polyamid 12-Harz; und

(B) 5 bis 150 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffes.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1(a) und 1(b) zeigen die Form eines Probekörpers für die Verwendung zur Bewertung der Spritzguss-Schweißeigenschaften;

Fig. 2(a) bis 2(f) zeigen die Herstellungs-Sequenz eines Probekörpers für die Verwendung zur Bewertung der Spritzguss-Schweißeigenschaften;

Fig. 3 zeigt ein Verfahren zur Bestimmung der Calciumchlorid-Beständigkeit;

Fig. 4(a) bis 4(c) zeigen ein Beispiel für die Verwendung des erfindungsgemäßen Spritzguss-Schweißmaterials; und

Fig. 5(a) bis 5(c) zeigen ein anderes Beispiel für die Verwendung des erfindungsgemäßen Spritzguss-Schweißmaterials.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Erfindungsgemäß ist unter Polyamid 6 ein Polycapramid zu verstehen, unter Polyamid 66 ist ein Kondensationspolymer von Hexamethylendiamin und Adipinsäure zu verstehen und unter Polyamid 12 ist ein Polydodecanamid zu verstehen.

Das Polyamid-Copolymer (A1) umfasst 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Menge von (A1), Polyamid 6-Komponente und 98 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die Menge von (A1), Polyamid 66-Komponente. Die Menge der Polyamid 6- Komponente und diejenige der Polyamid 66-Komponente betragen vorzugsweise 2 bis 30 Gew.-% bzw. 98 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 7 bis 18 Gew.-% bzw. 93 bis 82 Gew.-%.

Wenn die Menge der Polyamid 6-Komponente weniger als 2 Gew.-% beträgt, sind die Schweißeigenschaften schlechter. Wenn die Menge der Polyamid 6- Komponente 25 Gew.-% übersteigt, ist die Wärmebeständigkeit beeinträchtigt.

Das Polyamid 12-Harz (A2), das die Polyamidharz-Mischung (A) gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung aufbaut, wird in einer Menge von 10 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Polyamidharz-Mischung (A), verwendet. Wenn die Menge des Polyamid 12-Harzes weniger als 10 Gew.-% beträgt, kann keine Verbesserung der Calciumchlorid-Beständigkeit erzielt werden. Wenn sie 30 Gew.-% übersteigt, nimmt die Wärmebeständigkeit ab.

Zu Beispielen für den anorganischen Füllstoff (B), der erfindungsgemäß verwendet werden soll, gehören Pulver, z. B. solche aus Calciumcarbonat, Calciumsilicat (Wollastonit), Talk, Kaolin, Glimmer, Titanoxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxysulfanat-Whisker und Ferrit; Fasern, z. B. Glasfasern, Kohlefasern, Metallfasern, Borfasern, Kaliumtitanatfasern und Keramikfasern; sowie Zeolith und Xonotlit. Unter diesen sind besonders bevorzugt Calciumcarbonat, Calciumsilicat (Wollastonit), Talk, Kaolin, Glimmer, Titanoxid, Siliciumdioxid, Magnesiumaulfanat-Whisker, Glasfasern, Borfasern, Kaliumtitanatfasern, Keramikfasern, Zeolith und Xonotlit, und Calciumsilicat (Wollastonit), Siliciumdioxid, Glasfasern und Kaliumtitanatfasern sind ganz besonders bevorzugt.

Der anorganische Füllstoff (B) hat vorzugsweise einen Teilchendurchmesser oder einen Faserdurchmesser von 0,1 bis 30 um, besonders bevorzugt liegt er in Form von Fasern vor. Die Oberfläche des anorganischen Füllstoffs (B) wird vorzugsweise mit einem Kuppler für das Matrixharz, beispielsweise einem Aminosilan-Kuppler, einem Epoxysilan-Kuppler und einem Titan-Kuppler behandelt. Es ist auch bevorzugt, ein naturfarbenes Agens, z. B. ein Urethanharz, ein Acrylharz, ein Nylonharz und Kombinationen davon, zu verwenden.

Als anorganischer Füllstoff (B) werden besonders bevorzugt diejenigen verwendet, die in Form von Fasern mit einem Faserdurchmesser von 0,5 bis 20 um vorliegen und die mit einem Aminosilan-Kuppler behandelt worden sind zusammen mit der kombinierten Verwendung von naturfarbenen Urethan- oder Acrylagentien.

Diese anorganischen Füllstoffe können einzeln oder in Form einer Mischung von zwei oder mehr derselben verwendet werden.

Bei dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der anorganische Füllstoff (B) in einer Menge innerhalb des Bereiches von 5 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge von Polyamid-Copolymer (A1) und anorganischem Füllstoff (B), zugegeben. Wenn seine Menge weniger als 5 Gew.-% beträgt, kann keine Verbesserung der mechanischen Festigkeit erzielt werden. Wenn sie 60 Gew.-% übersteigt, sind die Oberflächeneigenschaften eines Formkörpers schlechter (beeinträchtigt).

Das Spritzguss-Schweißmaterial gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann leicht hergestellt werden durch Schmelzverkneten des Polyamid-Copolymers (A1) mit dem anorganischen Füllstoff (B).

Bei dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der anorganische Füllstoff (B) in einer Menge innerhalb des Bereiches von 5 bis 150 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 25 bis 55 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Polyamidharz-Mischung (A), zugegeben. Wenn die Menge weniger als 5 Gew.- Teile beträgt, kann keine Verbesserung der mechanischen Festigkeit erzielt werden. Wenn sie 150 Gew.-Teile übersteigt, sind die Oberflächeneigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers schlechter.

Das Spritzguss-Schweißmaterial gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann leicht hergestellt werden durch Schmelzverkneten des Polyamid-Copolymers (A1) mit dem Polyamid 12-Harz (A2) und dem anorganischen Füllstoff (B).

Je nach den geforderten Eigenschaften kann das erfindungsgemäße Spritzguss-Schweißmaterial weitere Zusätze enthalten, z. B. ein wärmebeständig machendes Mittel, ein witterungsbeständig machendes Mittel, z. B. ein Ultraviolettstrahlungs-Absorbens, ein flammwidrig machendes Mittel, ein antistatisches Mittel, einen Weichmacher, einen Keimbildner, einen Schaumbildner, ein Färbemittel, einen Stabilisator und einen Kuppler.

Beispiele für die Verwendung des erfindungsgemäßen Spritzguss- Schweißmaterials sind nachstehend angegeben, wobei die Erfindung darauf jedoch nicht beschränkt ist.

Ein Verfahren zur Herstellung eines hohlen Teils ist in der Fig. 4 dargestellt. Zuerst werden die Elemente A und B, die das hohle Teil aufbauen, getrennt geformt (Fig. 4(a)) und dann werden die Elemente A und B zusammengefügt zur Bildung des hohlen Teils (Fig. 4(b)). Das Zusammenfügungs-Verfahren unterliegt keinen speziellen Beschränkungen. Die Elemente können aus einer Form herausgenommen werden und mit den Händen zusammengefügt werden und dann kann die Anordnung wieder in die Form gelegt werden. Alternativ können die Elemente in der Form automatisch zusammengefügt werden. Das hohle Teil wird dann erhalten durch Füllen eines Hohlraums 41, der gebildet wird von den Schlitzen, die auf den Elementen A und B erzeugt worden sind, mit einem geschmolzenen Spritzguss-Schweißmaterial 42 gemäß der vorliegenden Erfindung (Fig. 4(c)). Die Form des Hohlraums 41 unterliegt keiner Beschränkung. Die Materialien zur Herstellung der Elemente A und B unterliegen keiner speziellen Beschränkung und es können Harze, Metalle, Legierungen und dgl. verwendet werden.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Sensors für Antiblockierungs-Bremsen ist in der Fig. 5 dargestellt. In eine Form wird ein Magnet 51 eingeführt und mit einem Spritzguss-Schweißmaterial 52 gemäß der vorliegenden Erfindung geformt zur Herstellung einer Kapsel (Fig. 5(a)). Ein elektrischer Draht 53 wird um die Kapsel herumgewickelt zur Herstellung einer Spirale (Fig. 5(b)). Die Spirale wird in eine Form eingeführt und mit einem erfindungsgemäßen Spritzguss- Schweißmaterial 54 geformt zur Herstellung eines Sensors (Fig. 5(c)). Durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Spritzguss-Schweißmaterials können Schweißbrüche an allen verschweißten Teilen innerhalb der Fig. 5(c) verhindert werden, sodass ein Sensor mit einer ausgezeichneten Wasserbeständigkeit und ausgezeichneten Isoliereigenschaften erhalten werden kann.

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben, die vorliegende Erfindung ist jedoch darauf nicht beschränkt und sie kann auf beliebige Teile angewendet werden, die unter Anwendung eines Spritzguss-Schweißverfahrens hergestellt werden.

In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wird die Bewertung des Spritzguss- Schweißmaterials unter Anwendung des folgenden Verfahrens vorgenommen.

Wie in der Fig. 1 dargestellt, hat der Probekörper die Form des Nr. 1-Körpers gemäß ASTM D 638. Fig. 1(a) zeigt eine Seitenansicht des Probekörpers und Fig. 1(b) zeigt eine Aufrissansicht desselben. Ein einzelner Probekörper wird erhalten, indem man die Grenzfläche zwischen den Komponenten 1 und 2 durch Spritzguss-Schweißen miteinander verbindet.

Der Probekörper wurde unter Anwendung der Herstellungs-Sequenz gemäß Fig. 2 hergestellt. Ein Metallkörper 21 mit der Form der Komponente 2 der Fig. 1 wurde in eine Form für den Nr. 1-Körper gemäß ASTM D 638 eingeführt (Fig. 2(a)), und ein Spritzguss-Schweißmaterial 22 wurde in den Zwischenraum (Hohlraum) eingespritzt, um ein Formen der Komponente 1 zu bewirken (Fig. 2(b)) und Fig. 2(c)). Die so erhaltene Komponente 1 wurde ausreichend abgekühlt und dann in die Form eingesetzt (Fig. 2(d)) und ein Spritzguss- Schweißmaterial 23 wurde in den Zwischenraum (Hohlraum) eingespritzt, um ein Formen der Komponente 2 zu bewirken (Fig. 2(e)) zur Herstellung eines verbundenen Probekörpers 24 (Fig. 2(f)). In der Fig. 2 zeigen A und B jeweils einen festen Teil und einen beweglichen Teil der Form.

Die Zugfestigkeit des Probekörpers wurde bewertet als Spritzguss-Schweißfestigkeit nach dem ASTM-Verfahren D 638 durch Bestimmung seiner maximalen Zugfestigkeit bis zu seiner Ablösung von der Grenzfläche oder bis zum Auftreten eines Bruches an einer anderen Stelle als der Grenzfläche (d. h. bis zum Bruch des Basismaterials).

Die Wärmebeständigkeit des Spritzguss-Schweißmaterials wurde bewertet anhand seiner Durchbiegungs-Temperatur unter Belastung, bestimmt nach dem ASTM-Verfahren D 648.

Die Calciumchlorid-Beständigkeit des Spritzguss-Schweißmaterials wurde bewertet anhand eines Überhang-Biegeverfahrens, wie in Fig. 3 dargestellt. Ein Probekörper 31 (127 mm · 12,7 mm · 3,2 mm) wurde auf den Gleichgewichts- Feuchtigkeitsgehalt der Luft (23ºC, 65% RH) eingestellt. Dann wurde der Probekörper 31 an einem Lastarm (Baum) 32 befestigt und eine mit einer gesättigten wässrigen Calciumchlorid-Lösung imprägnierte Gaze 34 wurde auf den Abschnitt der maximalen Belastung des Probekörpers 31 unter Drei-Punkt- Belastungsbedingungen von 0, 7,4 MPa (75 kgf/cm²) und 10,8 MPa (110 kgf/cm²) unter Verwendung eines Gewichtes 33 aufgelegt. Danach wurde die Anordnung aus dem Probekörper und dem Lastarm 1 h lang in einem Ofen von 100ºC stehen gelassen. Nach dem Herausnehmen aus dem Ofen wurde die Entstehung von Rissen auf der Probekörper-Oberfläche mit dem bloßen Auge festgestellt. Das Stehenlassen im Ofen und das Feststellen der Risse mit dem bloßen Auge wurden in 10 Cyclen wiederholt.

Beispiel 1

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 2 Gew.-% der Polyamid 6- Komponente enthielt, mit 30 Gew.-% Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 2

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 15 Gew.-% der Polyamid 6- Komponente enthielt, mit 30 Gew.-% Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 25 Gew.-% der Polyamid 6- Komponente enthielt, mit 30 Gew.-% Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% Polyamid 6 mit 30 Gew.-% Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% Polyamid 66 mit 30 Gew.-% Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% Polyamid 12 mit 30 Gew.-% Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 4

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% eines 6/66 Copolymers, das 15 Gew.-% der Polyamid 6- Komponente enthielt, mit 30 Gew.-% Kaolin. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 4

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% eines Polyamid 6 mit 30 Gew.-% Kaolin. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-% Polyamid 6 mit 30 Gew.-% Kaolin. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 1 angegeben.

In der Tabelle 1 stehen "Bsp." für Beispiel und "Vglb." für Vergleichsbeispiel.

Tabelle 1

Beispiel 5

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 80 Gew.-Teilen eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 15 Gew.-% der Polyamid 6-Komponente enthielt, mit 20 Gew.-Teilen Polyamid 12-Harz und 40 Gew.-Teilen Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 6

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 80 Gew.-Teilen eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 25 Gew.-% der Polyamid 6-Komponente enthielt, mit 20 Gew.-Teilen Polyamid 12-Harz und 40 Gew.-Teilen Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 6

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 100 Gew.-Teilen Polyamid 6-Harz mit 40 Gew.-Teilen Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 7

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 100 Gew.-Teilen Polyamid 66-Harz mit 40 Gew.-Teilen Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 7

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 90 Gew.-Teilen eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 15 Gew.-Teile der Polyamid 6-Komponente enthielt, mit 10 Gew.-Teilen Polyamid 12-Harz und 40 Gew.-Teilen Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 8

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 70 Gew.-Teilen eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 15 Gew.-Teile der Polyamid 6-Komponente enthielt, mit 30 Gew.-Teilen Polyamid 12-Harz und 40 Gew.-Teilen Glasfasern. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 9

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 80 Gew.-Teilen eines Polyamid 6/66-Copolymers, das 15 Gew.-% der Polyamid 6-Komponente enthielt, mit 20 Gew.-Teilen Polyamid 12-Harz und 40 Gew.-Teilen Kaolin. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 8

Ein Spritzguss-Schweißmaterial wurde erhalten durch Schmelzverkneten von 80 Gew.-Teilen Polyamid 66-Harz mit 20 Gew.-Teilen Polyamid 12-Harz und 40 Gew.-Teilen Kaolin. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Materials sind in der Tabelle 2 angegeben.

In der Tabelle 2 stehen "Bsp." für Beispiel und "Vglb." für Vergleichsbeispiel.

Tabelle 2


Anspruch[de]

1. Verwendung einer Zusammensetzung, die umfasst:

(A) 100 Gew.-Teile einer Polyamidharz-Mischung, die umfasst

(A1) 90 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (A2), eines Polyamid-Copolymers, das 2 bis 25 Gew.- %, bezogen auf die Menge der Komponente (A1), Polyamid 6-Komponente und 98 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Komponente (A1),Polyamid 66-Komponente umfasst, und

(A2) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (A2),Polyamid 12-Harz; und

(B) 5 bis 150 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffes, zum Spritzguss-Schweißen.

2. Verwendung nach Anspruch 1, worin die genannte Polyamidharz- Mischung (A) 75 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (A2), des genannten Polyamid-Copolymers (A1) und 15 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (A2), des genannten Polyamid 12-Harzes (A2) umfasst.

3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Zusammensetzung 100 Gew.-Teile der genannten Polyamidharz-Mischung (A) und 25 bis 55 Gew.- Teile des genannten anorganischen Füllstoffs (B) umfasst.

4. Verwendung einer Zusammensetzung, die umfasst:

(A1) 40 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (B), eines Polyamid-Copolymers, das 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Komponente (A1), Polyamid 6-Komponente und 98 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Komponente (A1), Polyamid 66-Komponente umfasst, und

(B) 5 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (B), eines anorganischen Füllstoffs,

zum Spritzguss-Schweißen.

5. Verwendung nach Anspruch 4, worin die Zusammensetzung 65 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (B), des genannten Polyamid-Copolymers (A1) und 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A1) und (B), des genannten anorganischen Füllstoffs (B) umfasst.

6. Spritzguss-geschweißter Gegenstand, der mindestens zwei geformte Teile umfasst, die durch Verwendung einer Spritzguss-Schweiß-Zusammensetzung, wie in einem der Ansprüche 1 bis 5 definiert, miteinander verbunden sind.

7. Spritzguss-geschweißter Gegenstand nach Anspruch 6, der hohl ist.







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