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Dokumentenidentifikation DE10145599C1 18.06.2003
Titel Bauteile aus Stahl und Verfahren zur Wärmebehandlung von Bauteilen aus Stahl
Anmelder GKN Löbro GmbH, 63073 Offenbach, DE
Erfinder Schuster, Manfred, 63110 Rodgau, DE
Vertreter Harwardt Neumann Patent- und Rechtsanwälte, 53721 Siegburg
DE-Anmeldedatum 15.09.2001
DE-Aktenzeichen 10145599
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 18.06.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 18.06.2003
IPC-Hauptklasse F16C 33/58
IPC-Nebenklasse F16D 3/20   F16C 29/04   F16C 33/64   F16C 33/62   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft Bauteile aus Stahl, insbesondere Gelenkaußenteile 2 und Gelenkinnenteile 3 von Gleichlaufgelenken, und ein Verfahren zur Wärmebehandlung von solchen Bauteilen aus Stahl. Die Wärmebehandlung beinhaltet die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte Nitrieren, induktives Randschichthärten und Anlassen. Durch das Nitrierhärten erhalten die Gelenkteile eine Nitride aufweisende Randschicht 15 und eine darunterliegende Diffusionsschicht 18. Durch das anschließende Induktionshärten wird die Diffusionsschicht 18 gehärtet, welche dadurch gute Stützeigenschaften zum Abstützen der darüberliegenden Randschicht 15 aufweist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft Bauteile aus Stahl für Wälzkörperkontakt, insbesondere Gelenkaußenteile und Gelenkinnenteile von Gleichlaufgelenken sowie Hülsen und Zapfen von Kugellängsverschiebestücken, und ein Verfahren zur Wärmebehandlung von solchen Bauteilen.

Bei Gleichlaufgelenken mit einem Gelenkaußenteil und einem Gelenkinnenteil sowie Wälzkörpern zur Drehmomentübertragung, die in Laufrillen im Außenteil und Innenteil gehalten sind und dort aufwälzen, treten hohe Drücke zwischen den Wälzkörpern und den Laufrillen des Innenteils und Außenteils auf. Diese in Form von Hertzscher Pressung vorliegenden Belastungen können zur Bildung von Grübchen (Pittings) führen, welche letztlich den Ausfall der Gleichlaufgelenke bewirken. Ähnliche Bedingungen liegen bei Kugellängsverschiebestücken zur Drehmomentübertragung vor, bei denen Hülsen und Zapfen jeweils Längsrillen aufweisen, in denen Kugeln gehalten sind und abwälzen.

Aus der DE 31 32 363 C2 ist ein Verfahren zum partiellen Oberflächenhärten von Laufrillen des Gelenkaußenteils und Gelenkinnenteils eines Gleichlaufkugelgelenks bekannt. Dabei werden die die Kugeln führenden Kontaktflächen der Laufrillen und des Käfigs induktiv mittels eines Forminduktors gehärtet. Die Härtetiefe der Laufrillen beträgt 0,5 Millimeter. Die zwischen den Laufrillen liegenden und zum Führen des Käfigs dienenden Führungsflächen des Gelenkinnenteils bzw. des Gelenkaußenteils werden mittels eines zweiten Härteverfahrens, welches geringere Einhärtetiefen erzeugt, gehärtet. Hierfür sind Laser- oder Elektonenstrahlhärteverfahren oder alternativ thermo-chemische Oberflächenbehandlungsverfahren, beispielsweise Nitrieren, vorgesehen.

Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Bauteile aus Stahl für Wälzkörperkontakt sowie ein Verfahren zur Wärmebehandlung von Bauteilen aus Stahl bereitzustellen, wobei die Laufeigenschaften der Wälzkörperkontaktflächen verbessert, der Verschleißschutz erhöht und somit die Lebensdauer der Bauteile verlängert wird.

Die Lösung liegt in Bauteilen der genannten Art aus Stahl, mit einer Randschicht bestehend aus einem Porensaum aus verbrannten Eisennitriden und einer darunterliegenden nichtmetallischen Verbindungszone aus Eisennitriden, mit einer anschließenden Diffusionszone aus stickstoffangereicherten Mischkristallen und ausgeschiedenen Nitriden in einer Matrix aus einem Martensit-Stickstoff-Gefüge, mit einer die Diffusionszone zumindest überlagernden Induktionshärteschicht und mit einem darunterliegenden Kern aus Vergütungsstahl, wobei die Diffusionszone etwa 0,8 mm dick ist und die Induktionshärteschicht 1,8 bis 2 mm dick ist. Durch das sich an das Nitrieren anschließende Induktionshärten erhält das Gefüge der Diffusionszone eine höhere Härte und Festigkeit. Dies hat den Vorteil, daß die verhältnismäßig dünne Randschicht von der harten Diffusionszone abgestützt wird. Auf diese Weise wird die Gefahr der Grübchenbildung (Pittings) im Betrieb reduziert.

Die Lösung liegt ferner in einem Verfahren zur Wärmebehandlung von Bauteilen der genannten Art aus Stahl, mit den aufeinander folgenden Verfahrensschritten Nitrieren, induktives Randschichthärten und Anlassen, wobei das Nitrieren bei einer Temperatur von etwa 580°C durchgeführt wird, das induktive Randschichthärten bei einer Mittelfrequenz zwischen 10 und 30 kHz durchgeführt wird und das Anlassen bei einer Temperatur von ca. 175°C erfolgt und wobei das Nitrieren und induktive Randschichthärten gleiche Oberflächenbereiche umfaßt.

Das induktive Randschichthärten wird erfindungsgemäß bei einer Mittelfrequenz zwischen 10 und 30 Kilohertz durchgeführt. Dabei gilt, daß mit steigender Frequenz die Stromeindringtiefe und damit auch die Einhärtetiefe abnehmen. Bei einer Frequenz von 10 Kilohertz beträgt die Einhärtetiefe etwa 1,8 bis 2 mm und bei einer Frequenz von 30 Kilohertz liegt die Einhärtetiefe etwa zwischen 1,5 und 1,7 mm.

Das Anlassen erfolgt erfindungsgemäß bei einer Temperatur von ca. 175°C. Dabei werden die Bauteile zum Reduzieren von Härtespannungen in einem Ofen auf die genannte Temperatur erwärmt, welche dann für eine Zeitdauer von etwa 1 Stunde gehalten wird.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösungen liegt darin, daß durch ein dem Induktionshärten vorgeschaltetes Nitrieren eine äußere Randschicht, welche aus Eisennitriden besteht, sowie eine anschließende Diffusionszone, welche aus stickstoffangereicherten Mischkristallen und ausgeschiedenen Nitriden in einer Matrix aus N-Martensit besteht, hergestellt wird. Dabei ist das Zusammenwirken der Randschicht mit der darunterliegenden Diffusionszone von großer Bedeutung. Die gegenüber der Randschicht zunächst verhältnismäßig weiche Diffusionszone weist nach dem Induktionshärten eine höhere Festigkeit und Härte auf. Durch das Induktionshärten entsteht mit dem Abschrecken ein hartes Martensit-Stickstoff-Gefüge. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß die unter der außenliegenden Randschicht liegende induktionsgehärtete Diffusionsschicht die Randschicht sicher abstützt. Die Bildung von Grübchen (Pittings) auf den Wälzkörperlaufflächen im Betrieb wird verhindert, wodurch die Lebensdauer der Bauteile verlängert wird.

In bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß sich die Randschicht über die gesamte Oberfläche der Gelenkteile erstreckt. Ferner sind zumindest Teilbereiche der Bauteile, insbesondere Laufrillen und Führungsflächen, induktionsgehärtet.

Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, daß die Randschicht etwa 10 bis 30 µm dick ist. Dabei hängt die Dicke der Randschicht unter anderem vom verwendeten Nitrierverfahren ab. Beim Plasmanitrieren werden Randschichten von 10 bis 20 µm erreicht, während beim Salzbadnitrieren Schichtdicken von 20 bis 30 µm erzeugt werden.

Die Randschicht umfaßt einen Porensaum aus verbrannten Eisennitriden und eine darunterliegende Verbindungszone aus Eisennitriden. Dabei ist der Porensaum etwa 2 bis 3 µm dick und die Verbindungszone ergänzt die Randschicht, je nach Nitrierverfahren, auf die obengenannten 10 bis 30 µm. Der Porensaum aus verbrannten Eisennitriden weist eine poröse Struktur auf. Schmiermittel kann somit im Betrieb in die Poren eindringen kann, wodurch die Schmierung zwischen zwei in Kontakt stehenden Bauteilen wesentlich verbessert wird. Auf diese Weise wird die Neigung der beiden Bauteile zum Fressen herabgesetzt und der Verschleiß reduziert. Die Dicke des Porensaums kann jedoch auf nahe 0 zurückgeführt werden, wenn die Schmierung weniger kritisch ist.

Die Verbindungszone umfaßt ε-Eisennitriden, welche eine große Härte sowie eine hohe Dauerfestigkeit und hohen Verschleißwiderstand aufweisen. Bauteile mit nitrierten und anschließend induktionsgehärteten Laufflächen weisen somit verbesserte Laufeigenschaften auf, wodurch die Lebensdauer verlängert wird.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der für die Bauteile verwendete Stahl unlegiert. Dies hat den Vorteil, daß die Materialkosten verhältnismäßig gering sind. Vorzugsweise wird Cf 53, d. h. Stahl mit einem Kohlenstoffanteil von 0,53%, verwendet.

In einer alternativen Ausführung der Erfindung ist der Grundwerkstoff der Bauteile ein legierter Stahl. Dieser ist zwar teuerer als unlegierter Stahl, weist aber höhere Festigkeitswerte nach der Vergütung auf.

Das Vorliegen von Legierungselementen ist nicht ausgeschlossen.

Als Nitrierverfahren kommen in Konkretisierung der Erfindung Plasmanitrieren, Salzbadnitrieren oder Gasnitrieren zur Anwendung. Dabei erfordert das Gasnitrieren lange Nitrierzeiten von in etwa 100 Stunden für eine Nitriertiefe von 0,6 mm. Durch die Ionisation des Stickstoffs durch Glimmentladung beim Plasmanitrieren sowie durch zusätzliche Maßnahmen wie Wasserstoff- und Methanzugabe können die Nitrierzeiten gegenüber dem Gasnitrieren niedriger liegen. Nochmals kürzere Nitrierzeiten werden beim Salzbadnitrieren erreicht, doch führen die verwendeten Cyansalzbäder immer auch zu einer geringen Aufkohlung der Randschicht.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens sieht vor, daß die Bauteile vor dem Nitrieren normalisiert werden. Alternativ hierzu können die Bauteile vor dem Nitrieren auch vergütet werden. Beim Vergüten werden die Bauteile zur Erzielung einer hohen Zähigkeit und eines feinen Korns bei bestimmter Zugfestigkeit wärmebehandelt.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel wird anhand der nachstehenden Zeichnungen erläutert. Hierin zeigt

Fig. 1 einen Axialschnitt durch ein erfindungsgemäßes Gleichlaufverschiebegelenk;

Fig. 2 einen Querschnitt durch das erfindungsgemäße Gleichlaufverschiebegelenk nach Fig. 1;

Fig. 3 einen Ausschnitt aus der Randschicht nach dem Nitrieren und Induktionshärten;

Die Fig. 1 und 2 werden im folgenden gemeinsam beschrieben. Sie zeigen ein Gleichlaufverschiebegelenk 1 in Form eines VL- Gelenks mit einem ringförmigen Gelenkaußenteil 2 und einem ringförmigen Gelenkinnenteil 3, ferner Kugeln 4 zum Übertragen eines Drehmoments zwischen den beiden Gelenkteilen sowie einen Käfig 5 zum Führen der Kugeln 4. Das Gelenkaußenteil 2 weist eine zylindrische Führungsfläche 6 zum Führen des Käfigs 5 und äußere Laufrillen 7 auf. Das Gelenkinnenteil 3 weist eine Außenfläche 8 und innere Laufrillen 9 auf. Die inneren und äußeren Laufrillen 7, 9 bilden über dem Umfang wechselnde Kreuzungswinkel mit den Längsachsen von Gelenkaußenteil 2 und Gelenkinnenteil 3. In einander zugeordneten inneren und äußeren Laufrillen 7, 9 ist jeweils eine Kugel 4 geführt, welche in jeweils einem Fenster 10 des Käfigs 5 gehalten ist.

Am Gelenkaußenteil 2 sind Bohrungen 11 zum Anschrauben eines Flansches ausgebildet. Das Gelenkinnenteil 3 hat eine längsverzahnte Öffnung 12 zum Einstecken einer nicht dargestellten Welle.

Das Gelenkaußenteil 2 und das Gelenkinnenteil 3 bestehen aus einem unlegierten Vergütungsstahl mit einem mittleren Kohlenstoffgehalt von 0,53% (Cf 53). Die Gelenkteile liegen vor der Wärmebehandlung in normalisiertem Zustand vor. Im Zuge der Wärmebehandlung werden die beiden Gelenkteile 2, 3 zunächst nitriert, dann induktionsgehärtet und zuletzt angelassen. Die Gelenkteile 2, 3 sind vor der Wärmebehandlung bereits feinbearbeitet. Eine weitere Bearbeitung der Oberflächen der Gelenkteile 2, 3 nach der Wärmebehandlung ist nicht vorgesehen.

Zum Nitrieren der Gelenkteile 2, 3 wird vorzugsweise das Plasmanitrierverfahren angewendet. Beim Plasmanitrieren erfolgt das Nitrieren in einem stickstoffhaltigen Plasma, das mit Hilfe einer Glimmentladung in einem Vakuumofen erzeugt wird. Durch Anlegen einer hohen Gleichspannung zwischen Ofenwand und Werkstück werden Stickstoffionen stark beschleunigt und treffen mit hoher Geschwindigkeit auf die Werkstückoberfläche auf, wobei die beim Auftreffen freiwerdende Energie die Gelenkteile aufheizt. Mit der Zeit schreitet die Nitridbildung durch Diffusion von der Oberfläche aus in das Innere der Gelenkteile 2, 3 fort.

Das Nitrieren erfolgt bei einer Temperatur von etwa 580°C über eine Zeitdauer von in etwa 3 Stunden. Durch Diffusion dringt der Stickstoff infolge seines kleinen Atomradius leicht in das Eisengitter der oberen Schicht der Gelenkteile 2, 3 ein. Dabei erfahren die Gelenkteile 2, 3 eine Härtesteigerung, welche aus der Bildung von Nitriden und einem Lösen von Stickstoff im Eisen-Mischkristall resultiert. Die äußere Schicht der Gelenkteile 2, 3 weist nach dem Nitrieren eine äußere Randschicht mit Eisennitriden und eine anschließende Diffusionsschicht mit stickstoffangereicherten Mischkristallen und teilweise ausgeschiedenen Nitriden auf.

Nach dem Nitrieren werden die Innenflächen des Gelenkaußenteils 2, d. h. die Oberflächen der Laufrillen 7 und der Führungsfläche 6, sowie die Außenflächen des Gelenkinnenteils 3, d. h. die Oberflächen der Laufrillen 9 und der Außenfläche 8, induktionsgehärtet. Beim Induktionshärten wird die äußere Schicht der Gelenkteile 2, 3 in einer Mittelfrequenzspule durch induzierte Ströme erhitzt und nach Erreichen der Austenitisierungstemperatur beispielsweise mit einer Brause oder in einem Bad abgeschreckt, wobei eine Polymeremulsion als Kühlmittel dienen kann. Dabei ist die Tiefe der erwärmten Randschicht und damit auch die Randschichthärte mit zunehmender Frequenz infolge des Skin-Effekts geringer. Bei einer Mittelfrequenz von 10 Kilohertz beträgt die Einhärtetiefe etwa 1 bis 1,8 Millimeter und bei einer Mittelfrequenz von 30 Kilohertz liegt die Einhärtetiefe bei etwa 1 bis 1,3 Millimeter. Jedoch ist die Einhärtetiefe so gering wie möglich zu halten, um ein Effundieren der Verbindungszone zu verhindern.

Nach dem Induktionshärten werden die Gelenkteile 2, 3 zum Abbau von Härtespannungen angelassen. Das Anlassen erfolgt in einem elektrisch beheizten Anlaßofen bei einer Temperatur von etwa 175° für eine Zeitdauer von etwa 1 Stunde.

Aus Fig. 3 geht die Gefügestruktur der äußeren Schicht des Gelenkaußenteils 2 und des Gelenkinnenteils 3 nach dem Nitrieren und Induktionshärten hervor. Die Dicke der dargestellten Schichten ist unmaßstäblich.

Es ist ersichtlich, daß die Randschicht 15 einen Porensaum 16 und eine darunterliegende Verbindungszone 17 umfaßt. Dabei hat der Porensaum 16 eine Dicke von ca. 2 bis 3 Mikrometern. Zusammen mit der Verbindungszone 17, welche in etwa 7 bis 27 Mikrometer dick ist, ergibt sich für die Randschicht 15 eine Gesamtdicke von ca. 10 bis 30 Mikrometern. Dabei hängt die Dicke der Randschicht 15 unter anderem vom verwendeten Nitrierverfahren ab. Beim Plasmanitrieren werden Randschichten von 10 bis 20 Mikrometer erzielt, während beim Salzbadnitrieren Schichtdicken von 20 bis 30 Mikrometern erzeugt werden.

Der Porensaum 16 besteht aus verbrannten Eisennitriden und weist eine poröse Gefügestruktur auf. Schmiermittel kann somit im Gelenkbetrieb in die Poren eindringen, wodurch die Schmierung zwischen den Kugeln und den Laufrillen des Gleichlaufverschiebegelenks wesentlich verbessert wird. Auf diese Weise wird die Neigung der Gelenkteile zum Fressen herabgesetzt und der Verschleiß reduziert. Die Verbindungszone 17 besteht aus ε-Eisennitriden, welche eine große Härte sowie eine hohe Dauerfestigkeit und hohen Verschleißwiderstand aufweisen. Durch die Verbindungszone 17 werden somit die Laufeigenschaften des Gleichlaufverschiebegelenks verbessert, wodurch die Lebensdauer verlängert wird.

Die unter der Verbindungszone 17 liegende Diffusionszone 18 besteht aus einer ferritisch-perlitrischen Matrix mit stickstoffangereicherten Mischkristallen und ausgeschiedenen Nitriden. Die Tiefe der Diffusionszone 18, bis zu der Stickstoff in das Grundgefüge eindiffundiert, beträgt ca. 0,8 Millimeter. Diese Diffusionszone 18 ist weicher als die darüberliegende Randschicht 15, so daß ohne weitere Wärmebehandlung die Gefahr des Eindrückens der Randschicht 15 in die Diffusionszone 18 bestünde. Unterhalb der Diffusionszone 18 liegt der Kern 19 des Gelenkteils, welcher durch das Nitrieren unbeeinflußt bleibt. Das Gefüge des Kerns 19 besteht aus Perlit und Ferrit (normalisiert), wobei die Korngröße 5 bis 8 nach ASTM-Standard E112 (American Society for Testing and Materials) beträgt.

Durch das nach dem Nitrieren erfolgende Induktionshärten erfährt das Gelenkteil eine weitere Härtesteigerung. Dabei beträgt die Schichtdicke der Induktionshärteschicht 20 etwa 1,8 bis 2 Millimeter. Wie zu erkennen, überlagert die Induktionshärteschicht 20 die Diffusionszone 18 und reicht über diese hinaus. Die beim Induktionshärten erzeugte Erhärtung führt beim Abschrecken zur Bildung eines Martensit-Stickstoff- Gefüges in der Diffusionszone 18, welches eine hohe Härte und Festigkeit aufweist. Die induktionsgehärtete Diffusionszone 18 ist somit hart genug, um die verhältnismäßig dünne Randschicht 15, welche mit den Kugeln bzw. mit dem Käfig in Kontakt ist, abzustützen. Der Verschleiß durch Bildung von Grübchen (Pittings) auf den Laufflächen wird reduziert, wodurch die Lebensdauer des Gleichlaufverschiebegelenks verlängert wird. Bezugszeichenliste 1 Gleichlaufgelenk

2 Gelenkaußenteil

3 Gelenkinnenteil

4 Kugeln

5 Käfig

6 Führungsfläche

7 Laufrille

8 Außenfläche

9 Laufrille

10 Fenster

11 Bohrung

12 Öffnung

13 -

14 -

15 Randschicht

16 Porensaum

17 Verbindungszone

18 Diffusionszone

19 Kern

20 Induktionshärteschicht


Anspruch[de]
  1. 1. Bauteile aus Stahl für Wälzkörperkontakt, insbesondere Gelenkaußenteile (2) und Gelenkinnenteile (3) von Gleichlaufgelenken sowie Hülsen und Zapfen von Kugellängsverschiebestücken,

    mit einer Randschicht (15) bestehend aus einem Porensaum (16) aus verbrannten Eisennitriden und einer darunterliegenden nichtmetallischen Verbindungszone (17) aus Eisennitriden,

    mit einer anschließenden Diffusionszone (18) aus stickstoffangereicherten Mischkristallen und ausgeschiedenen Nitriden in einer Matrix aus einem Martensit- Stickstoff-Gefüge,

    mit einer die Diffusionszone (18) zumindest überlagernden Induktionshärteschicht (20) und

    mit einem darunterliegenden Kern (19) aus Vergütungsstahl,

    wobei die Diffusionszone (18) etwa 0,8 mm dick ist und die Induktionshärteschicht (20) 1,8 bis 2 mm dick ist.
  2. 2. Bauteile nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Porensaum (16) und Verbindungszone (17) gebildete Randschicht (15) sich über die gesamte Oberfläche erstreckt.
  3. 3. Bauteile nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Oberfläche, insbesondere Laufrillen (7, 9) und Führungsflächen (6), induktionsgehärtet sind.
  4. 4. Bauteile nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Porensaum (16) und Verbindungszone gebildete Randschicht (15) etwa 10 bis 30 µm dick ist.
  5. 5. Bauteile nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Porensaum (16) etwa 2 bis 3 µm dick ist.
  6. 6. Bauteile nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (19) normalisiert ist.
  7. 7. Bauteile nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus unlegiertem Vergütungsstahl bestehen.
  8. 8. Bauteile nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Cf 53 bestehen.
  9. 9. Gelenkteile nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus legiertem Stahl bestehen.
  10. 10. Verfahren zur Wärmebehandlung von Bauteilen aus Stahl, insbesondere von Gelenkaußenteilen und Gelenkinnenteilen von Gleichlaufgelenken sowie Hülsen und Zapfen von Kugellängsverschiebestücken, mit den aufeinander folgenden Verfahrensschritten
    1. - Nitrieren,
    2. - induktives Randschichthärten,
    3. - Anlassen,
    wobei das Nitrieren bei einer Temperatur von etwa 580°C durchgeführt wird, das induktive Randschichthärten bei einer Mittelfrequenz zwischen 10 und 30 kHz durchgeführt wird und das Anlassen bei einer Temperatur von ca. 175°C erfolgt und wobei das Nitrieren und induktive Randschichthärten gleiche Oberflächenbereiche umfaßt.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Nitrierverfahren Plasmanitrieren zur Anwendung kommt.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Nitrierverfahren Salzbadnitrieren zur Anwendung kommt.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Nitrierverfahren Gasnitrieren zur Anwendung kommt.
  14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Bauteile aus unlegiertem Stahl, insbesondere Cf 53, verwendet werden.
  15. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Bauteile aus legiertem Stahl verwendet werden.
  16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile vor dem Nitrieren normalisiert werden.
  17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile vor dem Nitrieren vergütet werden.






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