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Dokumentenidentifikation DE69904775T2 02.10.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 0959262
Titel Asbestosfreier Scheibenbremsbelag für Fahrzeuge
Anmelder Hitachi Chemical Co., Ltd., Tokio/Tokyo, JP;
Nissan Motor Co., Ltd., Yokohama, Kanagawa, JP
Erfinder Hara, Yasuhiro, Hitachi-shi, JP;
Oyama, Takeshi, Naka-gun, Ibaraki-ken, JP;
Inoue, Mitsuhiro, Oyama-shi, JP;
Mibe, Takahiro, Yamato-shi, JP;
Nakanishi, Hiroyuki, Fujisawa-shi, JP
Vertreter Patent- und Rechtsanwälte Kraus & Weisert, 80539 München
DE-Aktenzeichen 69904775
Vertragsstaaten DE, GB
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 18.05.1999
EP-Aktenzeichen 993038751
EP-Offenlegungsdatum 24.11.1999
EP date of grant 08.01.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 02.10.2003
IPC-Hauptklasse F16D 69/02

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft einen asbestfreien Scheibenbremsen-Bremsbelag bzw. Scheibenbremsbelag für Kraftfahrzeuge (nachstehend als "Scheibenbremsbelag" bezeichnet).

In Bremssystemen für Kraftfahrzeuge werden Scheibenbremsen verwendet, in denen ein Scheibenbremsbelag als bremsende Komponente verwendet wird.

Einige bekannte Scheibenbremsbeläge verwenden Asbest (vergleiche JP-A 49-21544, Junkatsu Bd. 19, Nr. 9, S. 625-631 (1974)). Im Gegensatz dazu offenbart die JP-A-2-132175 ein asbestfreies Reibmaterial aus einem Gemisch, umfassend ein faserförmiges Grundmaterial, wie Metallfasern, anorganische Fasern und organische Fasern, einen Binder, der ein hitzehärtbares Harz, wie ein Phenolharz, umfasst, und als ein Reibungseinstellungsmittel ein Schmiermittel, wie Graphit, Antimontrisulfid usw., ein Metallpulver, wie Eisen, Kupfer, Messing, usw., einen Füllstoff, wie Bariumsulfat, Calciumcarbonat, usw. und/oder ein organisches Reibungseinstellungsmittel, wie Kaschu-Staub, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), usw. Ein derartiges Gemisch wird unter Erwärmen und unter Druck formgepresst, wobei ein Scheibenbremsbelag erhalten wird.

Jedoch erzeugen Kraftfahrzeuge, bei denen diese Scheibenbremsbeläge des Standes der Technik verwendet werden, ein Geräusch, das als "Kriech-Ächz-Geräusch" ("creep groan") bezeichnet wird. Dieses Geräusch scheint aus einer Ruck- Gleiten-Vibration zu stammen, wenn eine Kriech-Drehkraft eines Automatikgetriebes auf eine Scheibenbremse wirkt, wobei die Ruck-Gleiten-Vibration in Resonanz gebracht wird und ein Geräusch erzeugt. Die Frequenz dieses Geräusches beträgt normalerweise etwa 200 bis 300 Hz. Wird ein Auto wieder gefahren, nachdem es für längere Zeit geparkt wurde, insbesondere nach dem Parken (Stehenlassen) des Autos über Nacht bei einer hohen Temperatur- und/oder Feuchtigkeitsänderung, tritt das Phänomen des Kriech-Ächz- Geräusches plötzlich sehr stark nach dem Anfahren auf und führt dazu, dass sich der Fahrer unsicher und unwohl fühlt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Scheibenbremsbelag bereitzustellen, der geeignet ist, den Schalldruck des Kriech-Ächz-Geräusches zu verringern, indem ein Übertragungsfilm, der beim Bremsen erhalten wird, durch Anbringen eines Teils des Scheibenbremsbelages an den gegenüber platzierten Scheibenrotor von Wasser freigehalten wird oder durch Entfernung des Wassers, das von dem Übertragungsfilm adsorbiert wurde.

Die vorliegende Erfindung stellt einen Scheibenbremsbelag für Kraftfahrzeuge bereit, der erhalten wurde unter Verwendung einer Zusammensetzung, umfassend ein von Asbest verschiedenes faserförmiges Grundmaterial, einen Binder und ein Reibungseinstellungsmittel, wobei ein Silikonmodifiziertes Harz als ein Teil des Binders oder der gesamte Binder enthalten ist, und Zeolith als ein Teil des Reibungseinstellungsmittels enthalten ist.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt einen Graph, der die Beziehung zwischen der Anzahl der Starts und des Schalldrucks des Kriech-Ächz- Geräusches eines Autos, ausgestattet mit einem Scheibenbremsbelag des Standes der Technik, nach dem Parken über Nacht und unmittelbar nach dem Betrieb über mehrere Stunden angibt.

Fig. 2 zeigt einen Graph, der die Ergebnisse der Messung der Drehmomentänderung angibt unter Verwendung eines Probenstückes eines Scheibenbremsbelages des Standes der Technik an einer gleitenden Oberfläche des Scheibenrotors, der Wasser adsorbiert, nach dem Parken über Nacht.

Fig. 3 zeigt einen Graph, der die Ergebnisse der Messung der Drehmomentänderung angibt, unter Verwendung eines Probenstückes eines Scheibenbremsbelages des Standes der Technik an einer gleitenden Oberfläche des Scheibenrotors, der Wasser adsorbiert, unmittelbar nach dem Betrieb über mehrere Stunden.

Fig. 4 zeigt einen Graph, der die Beziehung zwischen der Anzahl der Starts und des Schalldrucks des Kriech-Ächz- Geräusches von Kraftfahrzeugen, ausgestattet mit dem in Beispiel 1 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Scheibenbremsbelag, nach dem Parken über Nacht angibt.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Erfinder haben eingehend die Gründe für die Erzeugung des Kriech-Ächz-Geräusches von Autos unter Verwendung von Scheibenbremsbelägen des Standes der Technik untersucht und haben die folgenden Ergebnisse gefunden.

Ein Hauptgrund für die Bildung des Kriech-Ächz-Geräusches scheint der zu sein, dass bei einem über Nacht geparkten Auto der auf einer Scheibenrotoroberfläche gebildete Übertragungsfilm Wasser adsorbiert, wobei sich zwischen dem Scheibenrotor und dem Übertragungsfilm Rost bildet. Bei der Wiederbenutzung des Autos löst sich der Übertragungsfilm beim Anfahren ab, wodurch das Kriech-Ächz-Geräusch verstärkt wird.

Die Erfinder haben aus dem in Tabelle l angegebenen Reibmaterial Scheibenbremsbeläge hergestellt und diese verschiedenen Tests unterworfen.

Tabelle 1

Fig. 1 zeigt einen Graph, der die Beziehung zwischen der Anzahl der Starts und des Schalldrucks des Kriech-Ächz- Geräusches angibt. Im Einzelnen wurden ein über Nacht geparktes Auto und ein Auto unmittelbar nach dem Betrieb über mehrere Stunden (d. h. nach 200maligem Bremsen bei einer Temperatur vor dem Bremsen von 130ºC, einer Anfangsgeschwindigkeit beim Bremsen von 60 km/h und einer Bremsverzögerung von 0,3 G) jeweils langsam gestartet, wobei das Bremspedal entlastet wurde, anschließend gestoppt und wiederum langsam gestartet, wobei das Bremspedal entlastet wurde. Dieser Schritt wurde 10mal wiederholt, wobei im Moment der Entlastung des Bremspedales der Schalldruck des Kriech-Ächz-Geräusches unter Verwendung eines Schallpegelmessers bestimmt wurde.

Wie der Fig. 1 zu entnehmen ist, zeigte das Auto nach dem Parken über Nacht den höchsten Schalldruck von 75 dB bei dem zweiten Start. Andererseits zeigte das Auto unmittel bar nach dem Betrieb über mehrere Stunden einen Schalldruck von nur 63 dB beim Maximum des Schalldrucks des Kriech-Achz-Geräusches.

Die Quelle für die Erzeugung des Kriech-Achz-Geräusches scheint die Ruck-Gleiten-Vibration an der gleitenden Oberfläche des Scheibenrotors beim Start des Kraftfahrzeuges zu sein. Dann haben die Erfinder die Drehmomentänderung (die Differenz zwischen dem statischen Reibungskoeffizienten und dem dynamischen Reibungskoeffizienten) unter Verwendung von Probe-Stücken eines Scheibenbremsbelages an der gleitenden Oberfläche eines Scheibenrotors, der Wasser adsorbiert, nach dem Parken über Nacht und an der gleitenden Oberfläche eines Scheibenrotors unmittelbar nach dem Betrieb über mehrere Stunden gemessen. Die Ergebnisse sind in den Fig. 2 und 3 dargestellt.

Wie sich aus den Fig. 2 und 3 deutlich ergibt, zeigt die gleitende Oberfläche des Scheibenrotors des Autos nach dem Parken über Nacht eine größere Drehmomentänderung aufgrund der Adsorption von Wasser, wodurch die Ruck-Gleiten- Vibration erzeugt wird. Des Weiteren wurde auf der gleitenden Oberfläche des Scheibenrotors des Autos nach dem Parken über Nacht unter Adsorption von Wasser eine große Menge an feinem Rost beobachtet. Im Gegensatz dazu zeigte die gleitende Oberfläche des Scheibenrotors des Autos unmittelbar nach dem Betrieb über mehrere Stunden eine geringe Drehmomentänderung.

Nach eingehenden Untersuchungen unter Berücksichtigung der vorstehend angegebenen Ergebnisse konnten die Erfinder herausfinden, dass die Verwendung eines Silikon-modifizierten Harzes als ein Teil oder der gesamte Binder und Zeolith als ein Teil des Reibungseinstellungsmittels wirksam war um die Aufnahme von Wasser durch den Übertragungsfilm zu verhindern oder um das bereits vom Übertragungsfilm adsorbierte Wasser zu entfernen. Dadurch war es mög lich, einen Scheibenbremsbelag bereitzustellen, der in der Lage ist, den Schalldruck des Kriech-Ächz-Geräusches zu verringern. Somit war die vorliegende Erfindung vollendet.

Der Scheibenbremsbelag für Kraftfahrzeuge gemäß der vorliegenden Erfindung wird erhalten unter Verwendung einer Zusammensetzung, umfassend ein von Asbest verschiedenes faserförmiges Grundmaterial, einen Binder und ein Reibungseinstellungsmittel, wobei ein Silikon-modifiziertes Harz als ein Teil in dem Binder enthalten ist oder den gesamten Binder darstellt, und Zeolith als Teil des Reibungseinstellungsmittels enthalten ist.

Liegt das Silikon-modifizierte Harz in der Zusammensetzung in einer Menge von 3 bis 30 Vol.-% vor, ist der resultierende Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung bezüglich des thermischen Schwunds hervorragend.

Wird das Silikon-modifizierte Harz durch Umsetzung von Silikonöl oder Silikonkautschuk mit einem Novolak-Phenolharz oder durch eine feine Verteilung von Silikonöl oder Silikonkautschuk in einem Novolak-Phenolharz erhalten, wird die Formbarkeit des Bremsbelages weiter verbessert.

Des Weiteren kann durch die Verwendung von Zeolith mit einem Feuchtigkeitsabsorptionsgrad bzw. einem Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen von 5% oder mehr der resultierende Bremsbelag im Hinblick auf die Entfernung von bereits adsorbiertem Wasser verbessert werden.

Des Weiteren ist, wenn Zeolith in der Zusammensetzung in einer Menge von 0,5 bis 20 Vol.-% enthalten ist, der resultierende Bremsbelag ungewöhnlich wirksam bei der Verhinderung von Bremsgeräuschen, wie dem sogenannten Bremsquietschen mit etwa 2000 bis 10000 Hz.

Auch ist der resultierende Bremsbelag hinsichtlich der Entfernung von bereits adsorbiertem Wasser verbessert, wenn Zeolith mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis 50 um in der Zusammensetzung verwendet wird.

In der vorliegenden Erfindung können herkömmliche Binder ohne besondere Einschränkung verwendet werden. Jedoch wird die wasserabweisende Eigenschaft besonders vorteilhaft durch die Verwendung von dem Silikon-modifizierten Harz als Teil des Binders oder als gesamter Binder verbessert. Es ist bevorzugt, als Silikon-modifiziertes Harz ein Harz zu verwenden, das durch die Umsetzung von Silikonöl oder Silikonkautschuk mit einem Novolak-Phenolharz erhalten wurde oder ein Harz, das durch feine Verteilung des Silikonöls oder Silikonkautschuks in einem Novolak-Phenolharz erhalten wurde. Die Menge an Silikon-modifiziertem Harz in der Zusammensetzung liegt in einem Bereich von vorzugsweise 3 bis 30 Vol.-%, insbesondere 10 bis 25 Vol.-%.

Um die Umsetzung des Silikonöls oder Silikonkautschuks mit dem Novolak-Phenolharz zu bewirken, ist es ausreichend, Silikonöl oder Silikonkautschuk zu dem erwärmten Novolak- Phenolharz zu geben und gut miteinander zu durchmischen um so die Umsetzung miteinander nach einem herkömmlichen Verfahren zu bewirken. Des Weiteren ist es ausreichend um das Silikonöl oder den Silikonkautschuk in dem Novolak- Phenolharz fein zu verteilen, das Silikonöl oder den Silikonkautschuk zu dem Novolak-Phenolharz zu geben, und anschließend das Gemisch zu rühren, wobei keine Umsetzung erfolgt oder, falls eine Umsetzung erfolgt, dann nur in einem sehr geringen Umfang.

Als ein Teil des Reibungseinstellungsmittels sollte gemäß der vorliegenden Erfindung Zeolith verwendet werden um die wasserentfernenden Eigenschaften zu verbessern. Als Zeolith kann entweder synthetischer oder natürlicher Zeolith verwendet werden. Der Wasserabsorptionsgrad bzw. das Was serabsorptionsvermögen des Zeoliths beträgt vorzugsweise 5% oder mehr und insbesondere 12% oder mehr.

Der Wasserabsorptionsgrad des Zeoliths wird wie nachstehend angegeben erhalten: Für 1 Stunde bei 600ºC wärmebehandelter Zeolith wird unter Standardbedingungen (bei 21ºC und einer relativen Feuchtigkeit von 65%) stehengelassen, bis die Temperatur des Zeoliths auf 50ºC oder darunter abfällt, wobei anschließend gleichzeitig das Gewicht (A) bestimmt wird. Nach der Gewichtsbestimmung wird der Zeolith bei 50ºC und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90% 6 Stunden stehengelassen und anschließend wird das Gewicht (B) bestimmt. Der Wasserabsorptionsgrad wird gemäß der folgenden Gleichung berechnet:

Wasserabsorptionsgrad (%) = [(B) - (A)]/(A) · 100.

Die Menge an Zeolith in der Zusammensetzung beträgt vorzugsweise 0,5 bis 20 Vol.-% und insbesondere 2 bis 10 Vol.-%.

Hinsichtlich der Form des Zeolithes bestehen keine besonderen Einschränkungen, die durchschnittliche Teilchengröße sollte jedoch vorzugsweise 1 bis 50 um und insbesondere 1 bis 10 um betragen.

Als faserförmiges Grundmaterial können beliebige Fasern außer Asbest verwendet werden. Beispiele für das faserförmige Grundmaterial sind organische Fasern, wie Aramidfasern, Acrylfasern, Phenolfasern, usw., anorganische Fasern, wie Glasfasern, Keramikfasern, Steinwolle, Kaliumtitanatfasern, usw., und Metallfasern, wie Stahlfasern, Kupferfasern, Messingfasern, Bronzefasern, usw. Diese Fasern können alleine oder in Gemischen davon verwendet werden.

Die Menge an faserförmigem Grundmaterial in der Zusammensetzung beträgt vorzugsweise 20 bis 50 Vol.-% und insbesondere 25 bis 45 Vol.-%.

Als Binder kann zusätzlich zu dem Silikon-modifizierten Harz ein Polyimidharz, ein Furanharz, usw. verwendet werden. Die Menge an zusätzlicher Binderkomponente in der Zusammensetzung beträgt 10 bis 30 Vol.-% und besonders bevorzugt 15 bis 25 Vol.-%.

Als Reibungseinstellungsmittel können zusätzlich zu dem Zeolith anorganische Reibungseinstellungsmittel, wie Graphit, Antimontrisulfid, Molybdändisulfid, Bariumsulfat, Kaliumcarbonat, Magnesiumcarbonat, usw., organische Reibungseinstellungsmittel, wie Kaschu-Staub, Acrylkautschuk, Isoprenkautschuk, NBR, SBR, usw., Metallpulver, wie Eisenpulver, Messingpulver, Zinnpulver, Zinkpulver, usw., und Schleif- bzw. Mahlmittel, wie Glimmer, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Zirkon, Mullit, Talk, Ton usw. verwendet werden. Diese Reibungseinstellungsmittel können alleine oder in Gemischen davon verwendet werden.

Die Gesamtmenge an Reibungseinstellungsmitteln in der Zusammensetzung beträgt vorzugsweise 20 bis 70 Vol.-% und insbesondere 35 bis 55 Vol.-%.

Die vorstehend genannten Komponenten werden derart miteinander vermischt um 100 Vol.-% der Gesamt Zusammensetzung zu erhalten.

In der vorliegenden Erfindung werden die Vol.-% einer jeden Komponente dadurch erhalten, dass das Gewicht der Komponente durch die Dichte der Komponente geteilt wird.

Der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung kann erhalten werden durch gleichmäßiges Vermischen der Zusammensetzung, umfassend ein von Asbest verschiedenes faserför miges Grundmaterial (vorzugsweise 20 bis 50 Vol.-%), einen Binder (vorzugsweise 10 bis 30 Vol.-%) und ein Reibungseinstellungsmittel (vorzugsweise 20 bis 70 Vol.-%), insgesamt 100 Vol.-% / Vorformen der durchmischten Zusammensetzung, Einbringen eines Stützmetalls und der vorgeformten Zusammensetzung in ein Formwerkzeug, Pressformen unter Druck und unter Erwärmen und Hitzebehandlung des geformten Gegenstandes. Die Erwärmungstemperatur beim Formpressen beträgt vorzugsweise 130 bis 170ºC und insbesondere 140 bis 160ºC. Der Druck beim Formpressen beträgt vorzugsweise 20 bis 60 MPa und insbesondere 30 bis 50 MPa. Die Temperatur bei der Hitzebehandlung beträgt vorzugsweise 100 bis 300ºC und insbesondere 150 bis 250ºC.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele veranschaulicht.

Beispiel 1, Vergleichsbeispiel 1

Die in Tabelle 2 angegebenen Komponenten wurden gleichmäßig in einem Mischer vermischt und anschließend vorgeformt. Jede der vorgeformten Zusammensetzungen wurde in ein Formwerkzeug zusammen mit einem Stützmaterial gegeben und bei 140ºC und unter einem Druck von 40 MPa 10 Minuten formgepresst. Anschließend erfolgte eine Hitzebehandlung bei 200ºC für 6 Stunden, wobei ein Scheibenbremsbelag erhalten wurde. In Tabelle 2 wurde als Silikon-modifiziertes Harz ein Harz, erhalten durch Umsetzung von Silikonkautschuk mit Novolak-Phenolharz (RS 2210MB, ein Handelsname, hergestellt durch die Mitsui Chemicals, Inc.) verwendet. Als Zeolith wurde ein synthetischer Zeolith mit einem Wasser(Feuchtigkeits)-Absorptionsgrad von 9% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 2 um verwendet.

Tabelle 2

Anmerkung) *1: Kevlar-Fasern, hergestellt durch die DuPont-Toray Co., Ltd.

*2: CB 150, Handelsname, hergestellt durch die Nippon Graphite Industries Ltd.

Der Scheibenbremsbelag nach Beispiel 1 und der nach Vergleichsbeispiel 1 wurden jeweils in ein Auto eingebaut und einem Test zur Bestimmung des Schallpegels des Kriech- Ächz-Geräusches nach dem Parken (Abstellen) über Nacht unterworfen. Das Kriech-Ächz-Geräusch wurde durch langsames Ingangsetzen eines jeden Autos, wobei das Bremspedal entlastet wurde. Anhalten des Autos und anschließendes langsames wieder Ingangsetzen des Autos, wobei das Bremspedal entlastet wurde, bestimmt. Dieser Schritt wurde 10mal wiederholt, wobei der Schalldruck des Kriech-Ächz-Geräusches, das zum Zeitpunkt der Entlastung des Bremspedales erzeugt wurde, unter Verwendung eines Schallpegelmessgeräts bestimmt wurde.

Als Ergebnis zeigt der Scheibenbremsbelag nach Beispiel 1 ein Maximum von nur 68 dB, wohingegen der Scheibenbremsbelag nach Vergleichsbeispiel 1 ein hohes Maximum von 72 dB zeigte.

Anschließend wurde die Drehmomentänderung eines Probenstücks des Scheibenbremsbelags nach Beispiel 1 an einer gleitenden Oberfläche eines Scheibenrotors, die Wasser adsorbiert, nach dem Parken über Nacht gemessen und mit der nach Vergleichsbeispiel 1 verglichen.

Als Ergebnis wurde eine Drehmomentänderung an der gleitenden Oberfläche des Scheibenrotors bei der Verwendung des Scheibenbremsbelags nach Beispiel 1 von nur 23 Nm festgestellt, wohingegen die Drehmomentänderung des Scheibenbremsbelags nach Vergleichsbeispiel 1 einen hohen Wert von 35 Nm ergab.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Scheibenbremsbelag wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben unter Verwendung der Zusammensetzung nach Tabelle 3 hergestellt.

Tabelle 3

Der resultierende Scheibenbremsbelag wurde in ein Auto eingebaut und der Schalldruck des Kriech-Ächz-Geräusches wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben bestimmt. Des Weiteren wurde ein hoher Wert von 35 Nm für die Drehmomentänderung des Scheibenbremsbelages an der gleitenden Oberfläche des Scheibenrotors, die Wasser adsorbiert, nach dem Parken über Nacht festgestellt.

Die Werte (10fach) des Schalldrucks des Kriech-Ächz- Geräusches des Scheibenbremsbelages nach Beispiel 1. Vergleichsbeispiel 1 und Vergleichsbeispiel 2 sind in Tabelle 4 dargestellt.

Tabelle 4

Die Ergebnisse der Tabelle 4 sind in Fig. 4 dargestellt.

Wie sich aus der Fig. 4 eindeutig ergibt, ist der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung dahingehend verbessert, dass er den Schalldruck des Kriech-Ächz- Geräusches verringert und die Drehmomentsänderung verkleinert wird.

Wie vorstehend erwähnt, ist der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung, erhalten aus der Zusammensetzung, in der das Silikon-modifizierte Harz als ein Teil des Binders oder der gesamte Binder verwendet wird, und Zeolith als ein Teil des Reibungseinstellungsmittels verwendet wird, wirksam zur Vermeidung des Kontaktes des Übertragungsfilms mit Wasser oder zur Entfernung des bereits in dem Übertragungsfilm adsorbierten Wassers um den Schalldruck des Kriech-Ächz-Geräusches zu verringern. Folglich ist der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung besonders geeignet für die industrielle bzw. gewerbliche Anwendung.

Des Weiteren ist der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung, erhalten aus einer Zusammensetzung, die 3 bis 30 Vol.-% Silikon-modifiziertes Harz enthält, hervorragend hinsichtlich des thermischen Schwundes zusätzlich zu den vorstehend genannten Merkmalen.

Auch zeigt der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung, erhalten aus der Zusammensetzung, in der als Silikon-modifiziertes Harz ein Harz verwendet wird, erhalten durch Umsetzung von Silikonöl oder Silikonkautschuk mit einem Novolak-Phenolharz oder erhalten durch Feinverteilen von Silikonöl oder Silikonkautschuk in einem Novolak- Phenolharz, die vorstehend angegebenen Merkmale mit hervorragender Formbarkeit.

Zudem ist der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung, erhalten aus der Zusammensetzung, die Zeolith enthält, mit einem Wasser(Feuchtigkeits)-Absorptionsgrad von 5% oder mehr hervorragend bei der Entfernung von Wasser zusätzlich zu den vorstehend angegebenen Merkmalen.

Der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung, erhalten aus der Zusammensetzung, die 0,5 bis 20 Vol.-% Zeolith enthält, ist ungewöhnlich wirksam bei der Vermeidung von Bremsgeräuschen, wie dem sogenannten Bremsquietschen bei etwa 2000 bis 10000 Hz zusätzlich zu den vorstehend angegebenen Merkmalen.

Der Scheibenbremsbelag der vorliegenden Erfindung, erhalten aus der Zusammensetzung, die Zeolith enthält, mit einer durchschnittlichen Teilchengroße von 1 bis 50 um ist hervorragend bei der Entfernung von Wasser zusätzlich zu den vorstehend genannten Merkmalen.


Anspruch[de]

1. Scheibenbremsbelag für Kraftfahrzeuge, erhalten unter Verwendung einer Zusammensetzung, umfassend ein von Asbest verschiedenes faserförmiges Grundmaterial, einen Binder und ein Reibungseinstellungsmittel, wobei der Binder ein silikonmodifiziertes Harz umfasst und das Reibungseinstellungsmittel einen Zeolith umfasst.

2. Scheibenbremsbelag gemäß Anspruch 1, wobei das silikonmodifizierte Harz in einer Menge von 3 bis 30 Vol.-% in der Gesamtzusammensetzung enthalten ist.

3. Scheibenbremsbelag gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das silikonmodifizierte Harz erhältlich ist durch Umsetzung von Silikonöl und/oder Silikonkautschuk mit einem Novolakphenolharz.

4. Scheibenbremsbelag gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das silikonmodifizierte Harz erhältlich ist, indem man Silikonöl und/oder Silikonkautschuk in einem Novolakphenolharz fein verteilt.

5. Scheibenbremsbelag gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Zeolith einen Feuchtigkeitsabsorptionsgrad (wie hierin definiert) von 5% oder mehr aufweist.

6. Scheibenbremsbelag gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Zeolith in einer Menge von 0,5 bis 20 Vol.-% in der Gesamtzusammensetzung enthalten ist.

7. Scheibenbremsbelag gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Zeolith eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 bis 50 um aufweist.







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