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Dokumentenidentifikation EP1017034 02.10.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 1017034
Titel Optischer Rauchmelder nach dem Extinktionsprinzip und Verfahren zur Kompensation von dessen Temperaturdrift
Anmelder Siemens Building Technologies AG, Zürich, CH
Erfinder Loepfe, Dr., Markus, 8700 Küsnacht, CH;
Kunz, Peter, 8625 Gossau (ZH), CH;
Müller, Dr., Kurt, 8708 Männedorf, CH;
Wieser, Dieter, 8700 Küsnacht, CH
Vertreter derzeit kein Vertreter bestellt
DE-Aktenzeichen 59906761
Vertragsstaaten AT, BE, CH, CY, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE
Sprache des Dokument DE
EP-Anmeldetag 04.09.1999
EP-Aktenzeichen 991175027
EP-Offenlegungsdatum 05.07.2000
EP date of grant 27.08.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 02.10.2003
IPC-Hauptklasse G08B 17/103
IPC-Nebenklasse G08B 29/18   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft einen optischen Rauchmelder nach dem Extinktionsprinzip, mit einer optischen Brücke, welche eine Lichtquelle, eine Mess- und eine Referenzstrecke und einen Mess- und einen Referenzempfänger aufweist, und mit einer Auswerteschaltung.

Beim Extinktionsmessverfahren wird bekanntlich ein Lichtstrahl durch die der Umgebungsluft und damit eventuellem Rauch zugängliche Messstrecke und durch die dem Rauch nicht zugängliche Referenzstrecke gesandt und es werden die beiden Empfangssignale miteinander verglichen. Da sowohl die Lichtstreuung an den Rauchpartikeln als auch die Absorption durch diese zur Extinktion beiträgt und das Licht von hellen Partikeln gestreut und von dunklen Partikeln absorbiert wird, besitzt das Extinktionsmessverfahren eine relativ gleichmässige Empfindlichkeit auf verschiedene Rauchpartikel und ist daher zur Detektion von Schwelbränden (helle Partikel) und von offenen Bränden (dunkle Partikel) gleichermassen gut geeignet.

Bei Anwendung des Extinktionsmessverfahrens bei Punktmeldern, das sind Rauchmelder, die vollständig in einem einzigen Gehäuse untergebracht sind, kann die Extinktion der Aerosole in der Luft nur über eine sehr kurze Messstrecke bestimmt werden, wodurch die Anforderungen an die Empfindlichkeit der Transmisionsmessung entsprechend steigen. So liegt bei einer Messstrecke von 10cm die Alarmschwelle von 4%/m bei einer Transmission von 99.6% der Referenztransmission. Sollen Transmissionswerte unterhalb der Alarmschwelle ausgelöst werden, müssen Werte von beispielsweise 99.96% Transmission erkennbar sein, was an die Stabilität der Elektronik, der Optoelektronik und der Mechanik von Punkt-Extinktionsmeldern, die in der Literatur auch als Durchlichtmelder bezeichnet werden, ausserordentlich hohe Anforderungen stellt. Derartige Durchlicht- oder Punkt-Extinktionsmelder sind beispielsweise in der EP-A-0 578 189 und in der EP-A-0 740 146 beschrieben.

Eines der Hauptprobleme hinsichtlich der Stabilität derartiger Melder besteht in der Temperaturabhängigkeit der optischen Brücke. Diese Temperaturabhängigkeit ist dadurch begründet, dass die in der optischen Brücke vorgesehenen optischen Elemente, das sind neben der Lichtquelle und den Empfängern in erster Linie Linsen und Spiegel, temperaturempfindlich sind.

So enthält beispielsweise die optische Brücke des in der EP-A-0 578 189 beschriebenen Durchlichtmelders Wellenleiter und Linsen und diejenige des in der EP-A-0 740 146 beschriebenen Durchlichtmelders eine Mehrzahl von Parabolspiegeln aus spritzgegossenem Kunststoff.

Da sich dieser Kunststoff nicht isotrop ausdehnt, sind die Parabolspiegel temperaturempfindlich, was die Stabilität der optischen Brücke negativ beeinflusst. Aber auch die Linsen und Wellenleiter des in der EP-A-0 578 189 beschriebenen Durchlichtmelders sind von der Temperatur beeinflusst und damit unstabil.

Durch die Erfindung sollen nun die bekannten Punkt-Extinktions- oder Durchlichtmelder dahingehend verbessert werden, dass die optische Brücke möglichst stabil und insbesondere möglichst wenig temperaturempfindlich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die optische Brücke neben der Lichtquelle und dem Mess- und dem Referenzempfänger als einzige optische Elemente zwei vor der Lichtquelle angeordnete Lochblenden aufweist.

Das bedeutet gegenüber den bekannten Punkt-Extinktionsmeldern durch den Wegfall der Parabolspiegel bzw. der Linsen und Lichtleiter nicht nur eine Verbesserung der Stabilität sondern auch eine merkbare Kosteneinsparung.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Melders ist dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtquelle in einer ein Luftreservoir enthaltenden Kammer angeordnet ist. Vorzugsweise ist die Oberfläche der Kammer wesentlich grösser als diejenige der Lichtquelle.

Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass wegen der grossen Oberfläche der Kammer langsam in die Kammer eindiffundierende Rauchpartikel auf der Kammerwand und nicht nur auf der Lichtquelle abgelagert werden.

Eine zweite bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Melders ist dadurch gekennzeichnet, dass die Messstrecke mindestens einen Steg mit einer Lochblende aufweist, welche seitlich eindringendes, störendes Fremdlicht abhält und die Strahlung der Lichtquelle unbeeinflusst lässt.

Eine dritte bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Melders ist dadurch gekennzeichnet, dass die optische Brücke zwei Endteile und einen diese verbindenden Steg aufweist, wobei an der einen Seite des Stegs die Messstrecke und an der anderen Seite die Referenz-strecke gebildet ist, und dass in dem einen Endteil die Kammer mit der Lichtquelle und in dem anderen Kammern mit dem Messempfänger beziehungsweise dem Referenzempfänger vorgesehen sind.

Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass die optische Brücke einstückig hergestellt und praktisch in beliebige Meldergehäuse integriert werden kann.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Melders ist dadurch gekennzeichnet, dass der die Referenzstrecke enthaltende Teil der optischen Brücke auf einer Platte, vorzugsweise auf der die Auswerteschaltung enthaltenden Leiterplatte, befestigt und seitlich durch zwei die Endteile und den Steg verbindende Seitenwände abgedichtet ist.

Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Kompensation der Temperaturdrift der optischen Brücke des genannten Rauchmelders. Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturdriftkurve durch Heizen der Lichtquelle und Bestimmung des Meldersignals bei verschiedenen Temperaturen ermittelt wird.

Wenn der Chip der Leuchtdiode des Melders auf einer Mikroheizung innerhalb des Diodengehäuses montiert ist, wird die Mikroheizung im montierten Melder vor Ort periodisch aktiviert und dabei die aktuelle Temperaturdriftkurve gemessen.

Wenn die optische Brücke auf einem Träger aus einem Material mit guter Wärmeleitfähigkeit montiert und dieser Träger mit einer Heizung versehen ist, wird die Heizung im Rahmen des Herstellungsprozesses des Melders oder bei einer Melderrevision aktiviert und dabei die Temperaturdriftkurve gemessen.

Eine andere Möglichkeit zur Messung der Temperaturdriftkurve besteht darin, den Melder am Ende des Herstellungsprozesses in einen Ofen zu geben und an einen Datenbus anzuschliessen, und den Ofen zu heizen und dabei die Temperaturdriftkurve zu messen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnungen näher erläutert; dabei zeigt:

Fig. 1
eine Seitenansicht des Meldereinsatzes eines erfindungsgemässen Melders,
Fig. 2
eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II von Fig. 1,
Fig. 3
einen Längsschnitt durch die optische Brücke des Meldereinsatzes nach der Linie III-III von Fig. 2; und
Fig. 4
ein Detail der optischen Brücke von Fig. 3.

In den Fig. 1 und 2 ist ein sogenannter Meldereinsatz dargestellt, der Teil eines Punkt-Extinktions- oder Durchlichtmelders bildet, welcher ausserdem noch einen Sockel und eine Melderhaube (nicht dargestellt) aufweist. Der Meldereinsatz ist in bekannter Weise zur Befestigung in dem vorzugsweise an der Decke eines zu überwachenden Raumes montierten Sockel vorgesehen. Die den Meldereinsatz und gegebenenfalls auch den Sockel abdeckende Melderhaube ist über den Meldereinsatz gestülpt und mit dem Sockel verriegelt. Bezogen auf Fig. 1 befindet sich die Decke mit dem Sockel oben und die dem zu überwachenden Raum zugewandte Kuppe der Melderhaube unten.

Dieser Melderaufbau ist bekannt und wird deswegen hier nicht näher beschrieben; es wird in diesem Zusammenhang auf die Brandmelder der Reihe AlgoRex der Siemens Building Technologies AG, Cerberus Division (früher Cerberus AG) verwiesen (Cerberus und AlgoRex sind eingetragene Warenzeichen der Siemens Building Technologies AG bzw. der Cerberus AG).

Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte Meldereinsatz besteht darstellungsgemäss aus einer Basisplatte 1, die oben einen Randsteg 2 und unten eine zylindrische Wand 3 sowie eine innerhalb der Wand 3 liegende rechteckige Ausnehmung 4 aufweist, sowie aus einer eine Auswerteschaltung enthaltenden Leiterplatte 5 und aus einer auf der Leiterplatte befestigten optischen Brücke 6. Die Leiterplatte 5 ist an der Oberseite der Basisplatte 1, innerhalb des Randstegs 2, fixiert. Die optische Brücke 6 ragt von der Unterseite der Leiterplatte 1 nach unten und ist durch die Ausnehmung 4 gesteckt.

Die optische Brücke 6 ist aus einem gut wärmeleitenden Material, vorzugsweise Aluminium- oder Zinkdruckguss, gefertigt und besteht aus zwei Endteilen 7, 7' und einem diese verbindenden Mittelsteg 8. Der Endteil 7 enthält eine Kammer 9 mit einer Lichtquelle 10 und der Endteil 7' enthält zwei Kammern 11 und 12 mit einem Mess- und einem Referenzempfänger 13 bzw. 14. Zwischen der Kammer 9 mit der Lichtquelle 10 und der Kammer 11 mit dem Messempfänger 13 ist eine Messstrecke 15 und zwischen der Kammer 9 mit der Lichtquelle 10 und der Kammer 12 mit dem Referenzempfänger 14 ist eine Referenzstrecke 16 gebildet.

In der Messstrecke 15 ist mindestens ein Steg 17 mit einer Lochblende 18 angeordnet, welche seitlich eindringendes, störendes Fremdlicht abhält, aber das von der Lichtquelle 18 ausgesandte Nutzlicht unbeeinflusst lässt. Die Kammer 9 weist verglichen mit der Lichtquelle 10 eine relativ grosse Oberfläche auf, so dass langsam in die Kammer 9 eindiffundierende Rauchpartikel sich auf der gesamten Wand der Kammer und nicht nur auf der Lichtquelle 10 ablagern. Dies führt dazu, dass die Lichtquelle 10, wenn überhaupt, nur sehr langsam durch Rauch- oder Staubpartikel verschmutzt. In der Referenzstrecke 16 kann ebenfalls ein Steg 17' mit einer Lochblende 18' vorgesehen sein.

Die Mess- und die Referenzstrecke 15 bzw. 16 sind so ausgebildet, dass die Referenzstrecke 16 für von aussen in den Melder einströmenden Rauch nicht zugänglich und gegenüber diesem abgeschirmt und die Messstrecke 15 für solchen Rauch frei zugänglich ist. Die Abschirmung der Referenzstrecke 16 erfolgt durch den Mittelsteg 8, die beiden Endteile 7 und 7' und durch zwei die Endteile 7 und 7' und den Mittelsteg 8 verbindende Seitenwände 23. Falls erforderlich, kann die Referenzstrecke 16 nach oben zur Leiterplatte 5 hin durch eine sich über die gesamte Länge und Breite der optischen Brücke 6 erstreckende Platte (nicht dargestellt) abgedeckt sein.

Die Lichtquelle 10 ist durch eine Licht, eventuell Infrarotstrahlung, aussendende Diode (LED bzw. IRED) gebildet, welche Lichtpulse in die Messstrecke 15 und die Referenzstrecke 16 sendet. Die Mess- und die Referenzstrecke 15 bzw. 16 enthalten mit Ausnahme der Glasfenster der Lichtquelle 10 und der Empfänger 13, 14 als einzige optische Elemente zwei im Strahlengang nach der Lichtquelle 10 angeordnete Lochblenden L, L' von etwa 1 bis 2 mm Durchmesser. Eine Temperaturabhängigkeit des Durchmessers oder der Position dieser Lochblenden ist nur schwer vorstellbar und wäre auch ohne Einfluss auf die Genauigkeit oder Stabilität des Melders.

Der Messempfänger 13 und der Referenzempfänger 14 sind baugleiche Fotodioden, die aufgrund einer entsprechenden Auslegung der Mess- und der Referenzstrecke 15 bzw. 16 die gleiche Menge von Strahlung der Lichtquelle 10 empfangen. Somit sind die durch die Strahlung der Lichtquelle 10 in den beiden Empfängern 13 und 14 ausgelösten Fotoströme gleich gross und die Differenz dieser beiden Fotoströme bleibt so lange null bis die optischen Eigenschaften der Messstrecke 15 durch Fremdeinfluss, beispielsweise durch eindringende Rauchpartikel, verändert werden. Dann ist die Differenz der Fotoströme nicht mehr null sondern steigt proportional zur Trübung oder Extinktion an.

Die Lichtquelle 10 ist auf einem plattenförmigen Träger 19 angeordnet, welcher auf die die Kammer 9 aufweisende Stirnfläche der optischen Brücke 6 aufgeschraubt ist und die Kammer 9 staubdicht abdichtet. Vom Träger 19 sind die entsprechenden elektrischen Verbindungen zur Leiterplatte 5 geführt. Die beiden Empfänger 13 und 14 sind auf einem gemeinsamen plattenförmigen Träger 20 angeordnet, der auf die die Kammern 11 und 12 enthaltende Stirnfläche der optischen Brücke 6 aufgeschraubt ist. Vom Träger 20 sind die entsprechenden elektrischen Verbindungen zur Leiterplatte 5 geführt. Auf die Unterseite der Basisplatte 1 ist ein topfförmiges, feinmaschiges Gitter oder Netz 21 (Fig. 1) gesteckt, welches die optische Brücke 6 gegen das Eindringen von Insekten oder grösseren Rauch- oder Schmutzpartikeln schützt.

Durch die Abdichtung der Kammer 9 und durch die die Kammern 11 und 12 abdeckende Trägerplatte 20 ist sichergestellt, dass praktisch keine Rauchpartikel in die Referenzstrecke 16 gelangen können, und es erfolgt auch kein merkliches Eindringen von Rauchpartikeln in die Referenzstrecke 16 über die in die Kammer 9 hineinführende Lochblende L der Messstrecke 15 und die Kammer 9. Was in der Praxis beobachtet werden kann, ist höchstens eine sehr langsame Staubablagerung an den die Mess- und die Referenzstrecke 15 bzw. 16 begrenzenden Teilen der optischen Brücke 6, die sich aber in beiden Strecken etwa gleich auswirkt. Auf keinen Fall kann es vorkommen, dass Rauch in einer merkbaren Menge in die Referenzstrecke 16 gelangt und das Messergebnis beeinflusst.

Eine weitere potentielle Störquelle ist von aussen in die Messstrecke 15 eindringendes Fremdlicht. Dieses wird durch die schon genannte Lochblende 18, die zylindrische Wand 3 und durch von dieser Wand radial nach innen, gegen die optische Brücke 6 hin, ragende Blenden 22 abgeblockt.

Die Auswertung und Verarbeitung der Ausgangssignale des Messempfängers 13 und des Referenzempfängers 14 erfolgt in der auf der Leiterplatte 5 angeordneten Auswerteschaltung, die hier nicht näher beschrieben wird. Es wird in diesem Zusammenhang auf die EP-A-0 886 252 verwiesen, welche eine ausführliche Beschreibung einer geeigneten Auswerteschaltung enthält.

Die optische Brücke 6 weist vom Prinzip her zwei potentielle Problempunkte auf, die im wesentlichen durch die Temperaturabhängigkeit der Empfindlichkeit der Fotodioden 13 und 14 und durch die Temperaturabhängigkeit der Emission der die Lichtquelle 10 bildenden LED bedingt sind. Die Temperaturabhängigkeit der Empfindlichkeit der Fotodioden beträgt etwa 100 bis 1000 ppm/°C und diejenige der Emission der LED 10 etwa 4000 bis 8000 ppm/°C. Auch wenn für die beiden Fotodioden 13 und 14 jeweils ein Paar von auf dem Silizium-Wafer benachbarten Fotodioden-Chips verwendet wird, kann nicht ausgeschlossen werden, dass die Temperaturkoeffizienten der Empfindlichkeit der beiden Fotodioden 13 und 14 unterschiedlich sind, so dass eine bei Zimmertemperatur abgeglichene optische Brücke 6 bei von der Zimmertemperatur abweichenden Temperaturen aus dem Gleichgewicht geraten würde.

Bei der LED kommt zur Temperaturabhängigkeit der Emission noch hinzu, dass der Temperaturkoeffizient schwach oder leicht von der Emissionsrichtung abhängig ist. Das gilt auch für nackte LED-Chips, ohne Bonddraht quer über dem Chip, ohne Epoxy-Überdeckung und ohne Pressglasdeckel. Der Grund für diese Abhängigkeit des Temperaturkoeffizienten der Emission liegt im temperaturabhängigen Brechungsindex des Chip-Materials, wie bei-spielsweise Galliumarsenid, dessen Brechungsindex sich zwischen 20° und 50°C um etwa 0.23% erhöht. Das aus dem Chip austretende Licht wird mit steigender Temperatur stärker vom Lot weggebrochen und die nie ganz lotrecht auf dem Chip stehende Lichtkeule verbreitert sich leicht, wodurch die optische Brücke 6 ebenfalls aus dem Gleichgewicht geraten kann.

Zur Ausschaltung dieser möglichen Störeinflüsse wird die Temperaturdrift der optischen Brücke 6 gemessen und die dabei ermittelte Temperaturdriftkurve wird in einem nichtflüchtigen Speicherelement der Auswerteschaltung abgelegt. Bei der Auswertung des Meldersignals wird dann die Temperaturdrift rechnerisch kompensiert. Dabei kann die Messung der Temperaturdrift entweder periodisch am montierten Melder im Feld oder im Rahmen des Herstellungsprozesses oder auch bei Melderrevisionen erfolgen. Die Ablage der Temperaturdriftkurve erfolgt vorzugsweise in einem EEPROM des Melders.

Die Messung der Temperatur der optischen Brücke 6 erfolgt durch einen auf der Platte 19 angeordneten NTC-Widerstand (nicht dargestellt). Zusätzlich zur Temperaturmessung im Melderinnenraum kann auch eine Messung der Aussentemperatur erfolgen, so dass der beschriebene Durchlichtmelder auch zur Detektion von aerosolfreien Bränden verwendet werden kann.

In diesem Fall ist in einem für Umgebungsluft gut zugänglichen Bereich der Kuppe der Melderhaube ein weiterer NTC-Widerstand vorgesehen, dessen Ausgangssignal mit einem Temperaturgrenzwert verglichen wird, wobei bei Überschreiten dieses Grenzwerts eine Alarmauslösung erfolgt. Die Ausbildung der Melderhaube und die Anordnung des NTC-Widerstands für die Messung der Temperatur der Umgebungsluft sowie die Auswertung von dessen Signal sind in diesem Fall ähnlich wie beim optisch-thermischen Rauchmelder PolyRex des weiter vorne genannten Brandmeldesystems AlgoRex.

Um die Temperaturdriftkurve im Rahmen des Herstellungsprozesses oder bei Melderrevisionen messen zu können, wird das die optische Brücke 6 tragende Aluminiumteil mit einer kleinen Heizung versehen. Diese Heizung wird am Ende des Herstellungsprozesses oder bei Melderrevisionen aktiviert und es werden Messungen bei verschiedenen Temperaturen vorgenommen, deren Ergebnisse, welche die Temperaturdriftkurve repräsentieren, im EEPROM des Melders abgelegt werden.

Die Heizung kann beispielsweise ein Leistungstransistor, ein PTC-Heizelelement, ein Dickfilmwiderstand oder ein Dünnfilmwiderstand auf Keramik sein. Bei der Anwendung dieser Methode wird vorausgesetzt, dass sich die Temperaturdriftkurve während der Lebensdauer des Melders oder während des Zeitraums zwischen zwei Melderrevisionen nicht ändert. Untersuchungen haben gezeigt, dass die Temperaturdriftkurve über lange Zeit erhalten bleibt und dass höchstens ihre absolute Lage leicht wegwandert, was aber durch eine Nachführung des Meldersignals kompensiert werden kann.

Die Temperaturdriftkurve kann im Rahmen des Herstellungsprozesses aber auch dadurch gemessen werden, dass man den Melder, der in diesem Fall keine spezielle Heizung benötigt, am Ende des Herstellungsprozesses in einen Ofen gibt und einen geeigneten Temperaturzyklus von beispielsweise 20° bis 60°C fährt und dabei die Temperaturdriftkurve im EEPROM des Melders ablegt.

Um die Temperaturdriftkurve an montierten Meldern im Feld messen zu können, wird eine heizbare Lichtquelle 10 verwendet. Ein Beispiel für eine solche Lichtquelle ist in Figur 4 in einer schematischen Ansicht mit aufgeschnittenem Gehäuse dargestellt. Darstellungsgemäss enthält die die Lichtquelle bildende LED 10 im wesentlichen einen von einer Gehäusewandung 24 umgebenen Sockel oder Boden 25, der den Chip 26 der LED trägt. Zwischen dem Chip 26 und dem Sockel 25 ist ein selbstregelndes PTC-Heizelement 27 vorgesehen. Die LED 10 weist drei Anschlussdrähte 28, 29 und 30 auf, wobei der Anschluss 28 mit dem Chip 26, die den Chip 26 tragende obere Fläche des PTC-Heizelements 27 mit dem Anschluss 30 und die auf dem Sockel 25 aufliegende untere Fläche des Heizelements 27 mit dem Anschluss 29 gebondet ist.

Unter Bonden versteht man bekanntlich die Herstellung elektrischer Verbindungen innerhalb von Halbleiterelementen durch dünne Golddrähte.

Das PTC-Heizelement 27 besteht beispielsweise aus dotiertem Bariumtitanat, die Kontaktflächen sind jeweils mit Gold, Silber oder Aluminium beschichtet. Nach oben ist das Gehäuse durch einen Glasdeckel 31 abgeschlossen. Falls erforderlich, kann zwischen dem PTC-Heizelement 27 und dem Sockel 25 eine thermische Isolierung, beispielsweise eine Glasscheibe 32, vorgesehen sein. Das Heizelement 27 wird periodisch, beispielsweise einmal pro Tag, auf verschiedene Temperaturen erhitzt und es wird die Temperaturdriftkurve gemessen und im EEPROM des Melders abgelegt. Da nicht ausgeschlossen werden kann, dass es bei der Messung der Temperaturdriftkurve gerade gebrannt hat, wird zur Temperaturdriftkompensation des Meldersignals immer die Temperaturdriftkurve des Vortages verwendet.

Anstatt des PTC-Heizelements 27 kann auch eine andere Mikroheizung innerhalb des Gehäuses der LED 26 verwendet werden, beispielsweise ein Transistorchip oder eine Platindrahtheizung. Praktische Untersuchungen haben ergeben, dass eine Platindraht-Mikroheizung auf die selbe Temperaturdriftkurve führt wie ein Heizung der ganzen Lichtquelle 10 von aussen. Diese Methode ist sehr attraktiv, weil sie eine Adaption des Melders an die sich über die Melder-Lebensdauer verändernden Komponenteneigenschaften erlaubt. Sie setzt aber voraus, dass die beiden Fotodioden 13, 14 (Fig. 3) ein zusammenpassendes Paar bilden. Wenn dies nicht der Fall ist, dann muss der Beitrag der Fotodioden zur Temperaturdrift des Meldersignals nach einer der beiden beschriebenen Methoden bei der Melderherstellung ermittelt werden.

Bei allen drei beschriebenen Methoden kann die natürliche Temperaturfluktuation zwischen Tag und Nacht verwendet werden, um die Steigung der Temperaturdriftkurve im entsprechenden Abschnitt zu überprüfen und die Temperaturdriftkurve gegebenenfalls nachzuführen und im Notfall bei zu grossen Abweichungen eine Störungsanzeige auszugeben.


Anspruch[de]
  1. Optischer Rauchmelder nach dem Extinktionsprinzip, mit einer optischen Brücke (6), welche eine Lichtquelle (10), eine Mess- und eine Referenzstrecke (15 bzw. 16) und einen Mess- und einen Referenzempfänger (13 bzw. 14) aufweist, und mit einer Auswerteschaltung, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Brücke (6) neben der Lichtquelle (10) und dem Mess- und dem Referenzempfänger (13 bzw. 14) als einzige optische Elemente zwei vor der Lichtquelle (10) angeordnete Lochblenden (L, L') aufweist.
  2. Rauchmelder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtquelle (10) in einer ein Luftreservoir enthaltenden Kammer (9) angeordnet ist.
  3. Rauchmelder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Kammer (9) wesentlich grösser ist als diejenige der Lichtquelle (10).
  4. Rauchmelder nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Messstrecke (15) mindestens einen Steg (17) mit einer Lochblende (18) aufweist, welche seitlich eindringendes, störendes Fremdliche abhält und die Strahlung der Lichtquelle (10) unbeeinflusst lässt.
  5. Rauchmelder nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Brücke (6) zwei Endteile (7, 7') und einen diese verbindenden Steg (8) aufweist, wobei an der einen Seite des Stegs (8) die Messstrecke (15) und an der anderen Seite die Referenzstrecke (16) gebildet ist, und dass in dem einen Endteil (7) die Kammer (9) mit der Lichtquelle (10) und in dem anderen (7') Kammern (11, 12) mit dem Messempfänger (13) beziehungsweise dem Referenzempfänger (14) vorgesehen sind.
  6. Rauchmelder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der die Referenzstrecke (16) enthaltende Teil der optischen Brücke (6) auf einer Platte, vorzugsweise auf der die Auswerteschaltung enthaltenden Leiterplatte (5), befestigt und seitlich durch zwei die Endteile (7, 7') und den Steg (8) verbindende Seitenwände (23) abgedichtet ist.
  7. Rauchmelder nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Lichtquelle (10) enthaltende Kammer (9) und die den Mess- und den Referenzempfänger (13 bzw. 14) enthaltenden Kammern (11 bzw. 12) nach aussen abgeschlossen sind.
  8. Rauchmelder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Kammern (10, 11, 12) je durch eine Platte (19, 20) abgeschlossen sind, welche als Träger der Lichtquelle (10) beziehungsweise des Mess- und des Referenzempfängers (13, 14) dient.
  9. Rauchmelder nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer der beiden Platten (19, 20), vorzugsweise auf der die Lichtquelle (10) tragenden, ein Mittel zur Messung der Temperatur der optischen Brücke (6) vorgesehen ist.
  10. Rauchmelder nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Brücke aus einem gut wärmeleitenden Material, vorzugsweise aus Aluminium- oder Zinkdruckguss, besteht.
  11. Rauchmelder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteschaltung ein nicht-flüchtiges Speicherelement enthält, in welchem die Temperaturdriftkurve der optischen Brücke (6) abgelegt ist, und dass Mittel zur rechnerischen Kompensation des Einflusses der Temperaturdriftkurve auf das Meldersignal vorgesehen sind.
  12. Rauchmelder nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtquelle (10) durch eine ein Gehäuse (24) aufweisende Leuchtdiode gebildet ist, deren Chip (26) auf einer Mikroheizung (27) innerhalb des Gehäuses (24) montiert ist.
  13. Rauchmelder nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroheizung (27) durch eine Platindrahtheizung oder ein PTC-Heizelement oder einen Transistorchip gebildet ist.
  14. Rauchmelder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mikroheizung (27) und dem Boden (25) des Gehäuses (24) eine thermische Isolierung (32) vorgesehen ist.
  15. Verfahren zur Kompensation der Temperaturdrift der optischen Brücke (6) des Rauchmelders nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturdriftkurve durch Heizen der Lichtquelle (8) und Bestimmung des Meldersignals bei verschiedenen Temperaturen ermittelt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Melder, dessen Lichtquelle (10) durch eine Leuchtdiode gebildet ist, welche einen mit einer Mikroheizung (27) heizbaren Chip (26) aufweist, die Mikroheizung (27) im montierten Melder vor Ort periodisch aktiviert und dabei die aktuelle Temperaturdriftkurve gemessen wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Melder, dessen optische Brücke (6) auf einem mit einer Heizung versehenen Träger aus einem Material mit guter Wärmeleitfähigkeit montiert ist, die Heizung im Rahmen des Herstellungsprozesses des Melders oder bei einer Melderrevision aktiviert und dabei die Temperaturdriftkurve gemessen wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Melder am Ende des Herstellungsprozesses in einen Ofen gegeben und an einen Datenbus angeschlossen, und dass der Ofen geheizt und dabei die Temperaturdriftkurve gemessen wird.






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