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Dokumentenidentifikation DE69905820T2 11.12.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 0983951
Titel Korrigierende Vorrichtung mit Rollen oder Riemen zur seitlichen Ausrichtung, während der Verarbeitung, von Gegenständen, wie in einer Falt-Leimmaschine teilweise gefalteten Blättern oder Zuschnitten
Anmelder Bobst S.A., Lausanne, CH
Erfinder Morisod, Jean-Bernard, 1029 Villars-Ste-Croix, CH
Vertreter Weickmann & Weickmann, 81679 München
DE-Aktenzeichen 69905820
Vertragsstaaten AT, BE, CH, CY, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE
Sprache des Dokument FR
EP-Anmeldetag 21.08.1999
EP-Aktenzeichen 991164542
EP-Offenlegungsdatum 08.03.2000
EP date of grant 12.03.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.12.2003
IPC-Hauptklasse B65H 9/16
IPC-Nebenklasse B65H 5/22   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Korrigiervorrichtung mit Rollen oder Riemen zur seitlichen fluchtenden Anordnung von in einer Faltschachtel- Leimmaschine teilweise gefalteten blatt- oder plattenähnlichen Gegenständen während der Verarbeitung; diese Maschine wird im Allgemeinen in der Verpackungsindustrie für die Anfertigung zum Beispiel von Schachteln aus Karton aus zuschnittähnlichen Elementen verwendet.

Da fortwährend mit Werkstücken in Bewegung gearbeitet wird, werden die vorbeilaufenden Werkstücke vor den Falt- und Leimvorgängen bei dieser Art von Maschine häufig seitlich fluchtend angeordnet, um erhebliche Komplikationen im Bereich der verarbeitenden Elemente zu vermeiden.

Da solche Maschinen eine Folge von Modulen umfassen, deren Anzahl nur von der Komplexität der Herstellungsvorgänge abhängt, die für die gewählte Art von Schachtel notwendig sind, sind sie im Allgemeinen wenigstens von einem Anleger, der die Schachtelproduktion mit Zuschnitten von einem Stapel versorgt, einem Brecher, der die ersten und die dritten Falze in einem Winkel von 180º vorbricht und dann den Zuschnitt erneut öffnet, von einem Modul aus Falzern mit Haken, die die Vorderlaschen und danach die Hinterlaschen des Zuschnitts in einem Winkel von 180º falten, einer Leimstation, einem Falzer mit schraubenartigen Führungen und konischen Walzen zum Falten der zweiten und vierten Falze des Zuschnitts, einer Pressvorrichtung, die die zweiten und vierten Falze zusammenpresst und die Schachteln flächig anordnet, und schließlich vom einem Empfangsmodul gebildet, welcher die Schachteln aufnimmt und sie dabei gepresst hält, damit der Leim trocknen kann.

Die Zuschnitte werden mit Hilfe von Transportierelementen mit Riemen von einer Station zur nächsten transportiert, welche den Zuschnitt durch Reibung entweder zwischen den unteren und oberen Riemen oder zwischen den unteren Riemen und den oberen Aufliegerollen fassen. Solche oberen und unteren Transportiervorrichtungen sind oft Mitteln zugeordnet, die es ermöglichen, die Werkstücke in eine vorbestimmte Position am Eingang der Produktionslinie zu orientieren. Bei Faltschachtel-Leimmaschinen ist es tatsächlich notwendig, dass jeder Zuschnitt genau an einer seiner Seiten parallel zur Transportierrichtung fluchtend angeordnet wird, bevor ein Faltvorgang ausgeführt wird. Wenn diese seitliche fluchtende Anordnung am Eingang der Maschine im Allgemeinen durch den Anleger verwirklicht wird, der die Zuschnitte nacheinander auf den Transportierelementen mit Riemen in eine bereits genau seitlich fluchtend angeordnete Position führt, ist keine spezifisch diese fluchtende Anordnung gewährleistende Vorrichtung entlang dem Lauf des Zuschnitts in den Modulen oder Stationen stromabwärts in Bezug auf den Ableger angeordnet, wo die vorbeilaufenden Werkstücke durch die Faltschachtel-Leimmaschinen bereits teilweise verarbeitet wurden. Das liegt daran, dass der Zuschnitt bei einem Produktionsprozess wie vorher beschrieben, sobald er gut fluchtend angeordnet ist, in den Schachtelzustand übergeführt werden kann, ohne dass die Faltvorgänge oder die Leimvorgänge die seitliche fluchtende Anordnung stören.

Jedoch benötigen bestimmte Faltvorgänge sogar bei der Herstellung einer solch einfachen Schachtel wie dieser einen ziemlich komplexen Mechanismus, der teuer und aufgrund der Erwartungen an die Produktion kompliziert ist, welche Produktion immer höhere Stückzahlen bei einer Qualität nötig macht, die so perfekt wie möglich ist. Wenn das Falten einer Vorderlasche in Laufrichtung der Zuschnitte kein Problem darstellt und mit einem einfachen, um eine Rückstellfeder schwenkbaren Greifer ausgeführt werden kann, wird das Falten der Hinterlaschen ein Problem darstellen. Tatsächlich müssen diese Hinterlaschen in ihre Laufrichtung umgedreht werden und benötigen einen Drehfalzer, der elektronisch durch Antriebsmotoren geregelt wird, welche in ihrer Bewegung ohne Unterbrechung die durch ihr Vorbeilaufen fliehende Lasche zurückholen müssen und dabei ein allmählich erfolgendes und behutsames Falten durch einen mit Modulen versehenen und dem Format der Laschen angepassten Weg gewährleisten müssen. Die Verwendung von blatt- oder plattenähnlichen Zuschnitten mit geringer spezifischer Masse gestaltet einen solchen Vorgang und seine Einstellungen um so schwieriger, wenn nicht sogar zu schwierig für einen rentablen und wettbewerbsfähigen industriellen Gebrauch. Die Anwendung von solchen Drehfalzern bei jeder Faltschachtel-Leimmaschine führt unwiderruflich zu einer erheblichen und natürlich wenig wünschenswerten Verteuerung der für die Ausführung einer großen Zahl von Arbeitsvorgängen notwendigen Ausstattung. Dieser Nachteil · ergibt sich im Wesentlichen aus der vorstehend beschriebenen Herstellungsmethode, die für die Verwirklichung dieser Schachteln verwendet wird.

Die Verwendung einer ähnlichen Methode bringt einen weiteren größeren Nachteil, der von der Herstellung besonderer Schachteln herrührt, die aus komplizierten Zuschnitten verwirklicht werden, die für ihre komplette Formgebung mehr als einen Durchgang durch eine Faltschachtel- Leimmaschine benötigen, bevor das ganz fertiggestellte gewünschte Produkt erhalten werden kann.

Wenn jedenfalls die Schwenkung der Schachteln bei der Herstellung insbesondere den kostspieligen Gebrauch des Drehfalzers unnötig macht und es ermöglicht, die Anzahl der Durchgänge in der Maschine für die Anfertigung von bestimmten Schachteltypen zu reduzieren, so bringt sie doch den Nachteil, die Konstanz der anfänglichen seitlichen fluchtenden Anordnung der vorbeilaufenden Werkstücke in der Faltschachtel-Leimmaschine zu unterbrechen.

Um diesen neuen Nachteil zu beheben, schlägt die vorliegende Erfindung eine Korrigiervorrichtung vor, die es ermöglicht, die anfängliche seitliche Anordnung jedes teilweise gefalteten und/oder geleimten blatt- oder plattenähnlichen Werkstücks, das auf horizontaler Ebene bei der Verarbeitung in einer Faltschachtel-Leimmaschine geschwenkt wurde, wiederherzustellen.

Hierzu ist das Ziel der vorliegenden Erfindung ein Korrigierer mit Rollen oder Riemen vom oben genannten Typ wie in Anspruch 1 beschrieben.

Die aus der vorliegenden Erfindung entstehenden Vorteile sind hauptsächlich durch die Tatsache gekennzeichnet, dass es eine solche Vorrichtung erlaubt, eine genaue seitliche fluchtende Anordnung ohne mechanische Belastung zu verwirklichen, was notwendig für die Gewährleistung einer perfekten Durchführung der Produktion in der Kontinuität der späteren Falt- und Leimvorgänge von vorher geschwenkten Werkstücken ist. Wenn in einer Faltschachtel-Leimmaschine tatsächlich die seitliche fluchtende Anordnung der nicht-gefalteten plattenähnlichen Elemente zwischen zwei am Anfang der Produktionslinie schief angeordneten Transportierelementen ohne besondere Probleme durchgeführt werden kann, so ist dies nicht der Fall, wenn diese gleichen Elemente bereits teilweise gefaltet worden sind. Tatsächlich ermöglicht es das Positionieren von bereits teilweise gefalteten Elementen durch einen Korrigierer, der mit einem unteren Transportierelement und einem oberen Transportierelement in Reibung ausgestattet ist, nicht, eine ideale fluchtende Anordnung ohne jegliche unnützliche mechanische Belastung zwischen dem Werkstück und seinen gefalteten Teilen oder zwischen seinen gefalteten Teilen und dem oberen Transportierelement zu erhalten. Für den Fall, dass Werkstücke von geringer spezifischer Masse verwendet werden, ist es sogar möglich, dass die durch Druck auf die gefalteten Teile ausgeübte Kraft des Transportelements diese gefalteten Teile beschädigen kann, wenn das betroffene Werkstück von neuem fluchtend angeordnet wird und das obere Transportelement in einer schrägen Richtung verlässt. In der Korrigiervorrichtung, die das Ziel der vorliegenden Erfindung ist, ermöglicht es die Verwendung eines einzigen unteren Transportelements in Kombination mit einem nicht-mechanischem Unterstützungsmittel, welches fähig ist, den Zuschnitt auf das auf dieses untere Transportelement zu drücken, jegliche mechanische Belastung bei einem Zuschnitt zwischen seinen verschiedenen Teilen zu vermeiden. Im vorliegenden Fall ist das betreffende nicht- mechanische Unterstützungsmittel durch eine Quelle gegeben, die oberhalb bzw. unterhalb des auf diesem unteren Transportelement vorbeilaufenden Werkstücks einen atmospherischen Unter- oder Überdruck schafft.

Ein weiterer Vorteil liegt in der Tatsache, dass es diese neue Korrigiervorrichtung durch den unabhängigen Antrieb seines unteren Transportierelements ebenfalls ermöglicht, den Erhalt eines Übergangsbereich zu gewährleisten, in dem die Zuschnitte eine Verlangsamung ihrer Geschwindigkeit erfahren können, was die Entfernung zwischen ihnen verringern kann. Tatsächlich ist es angesichts der selten kreisförmigen Geometrie der verarbeiteten Zuschnitte notwendig, dass der Abstand zwischen ihnen im Schwenkbereich im vorhergehenden Modul größer ist als an allen anderen Stellen in der Produktionslinie. Um jedenfalls die weitere Stückzahl der Schachtelproduktion zu optimieren, ist es natürlich vorteilhaft, den anfänglichen Abstand zwischen den Zuschnitten, wie er vor ihrer Einführung in das Schwenkmodul war, wiederherzustellen. Die erfindungsgemäße Korrigiervorrichtung ermöglicht auch dies durch die unabhängige Regelung ihrer Antriebsgeschwindigkeit. Die vorbeilaufenden Werkstücke können so eine Verlangsamung ihrer Geschwindigkeit bei der erneuten seitlichen fluchtenden Anordnung erfahren, ohne jegliches Risiko einer Beschädigung ihrer vorher gefalteten Teile.

Um einige der in der folgenden Beschreibung eingeführten Ausdrücke zu bestimmen, die die Position von bestimmten Elementen in der Faltschachtel- Leimmaschine beschreiben, werden die Bezeichnungen "Bedienungsseite" (C. C.) und "gegenüberliegende Bedienungsseite" (C. O. C) angeführt, die in allgemeiner Übereinstimmung verwendet werden, um sich auf eine bestimmte Seite bezüglich der Mittellängsachse der Maschine zu beziehen. Diese Wahl ermöglicht es, jegliche Verwirrung bezüglich den herkömmlichen Bezeichnungen "links" und "rechts" zu vermeiden, die vom Standpunkt des Betrachters abhängen. Auf ähnliche Weise wird die Orientierung bestimmter Achsen oder bestimmter Elemente durch die gewohnten Ausgrücke "längs" und "quer" beschrieben, die sich immer auf die Mittelachse der Maschine beziehen, deren Orientierung durch die Laufrichtung der plattenähnlichen Elemente bestimmt ist. Schließlich werden auch die Ausdrücke "stromaufwärts" und "stromabwärts" angeführt, die sich auf die Laufrichtung der plattenähnlichen Elemente in der Faltschachtel-Leimmaschine beziehen.

Die Erfindung wird beim Studieren einer in keinerlei Weise einschränkenden Ausführungsform besser verstanden werden, die von den beigefügten Figuren gezeigt wird, bei denen

- Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der Rückseite der Korrigiervorrichtung zeigt, die zwischen dem Rahmenelementen der Faltschachtel-Leimmaschine stromabwärts bezüglich eines Schwenkmoduls liegt, das es erlaubt, dem vorbeilaufendem Werkstück eine Drehbewegung auf horizontaler Ebene zu veretzen;

- Fig. 2 eine ebene Ansicht der Korrigiervorrichtung zeigt, die in schräger Position auf horizontale Ebene gedreht zwischen den zwei Rahmenelementen der Faltschachtel-Leimmaschine liegti;

- Fig. 3 die erfindungsgemäße Korrigiervorrichtung in der Vorderansicht zeigt, die entsprechend einem Mittellängsschnitt dargestellt ist;

- die Fig. 4, 5 und 6 die Korrigiervorrichtung in vereinfachten Querschnittansichten entlang den Linien A-A, B-B bzw. C-C aus Fig. 3 darstellen.

Fig. 1 zeigt eine allgemeine Ansicht der Korrigiervorrichtung 1, die zwischen den Rahmenelementen 2 (C. C.) und 3 (C. O. C) der Faltschachtel Leimmaschine stromabwärts bezüglich eines Schwenkmoduls 4 angeordnet ist, welcher es erlaubt, die Werkstücke 8 auf horizontaler Ebene entprechend der neuen, vorstehend beschriebenen Herstellungsart zu drehen. Die Fortbewegungsrichtung der auf jeder dieser Vorrichtungen 1 und 4 vorbeilaufenden Werkstücke 8 wird von der Richtung, in die der Pfeil 5 zeigt, gezeigt, und die Achse 9 definiert die gedachte Anfangslinie, gegen die sich die genannten Werkstücke 9 bei ihrem stromaufwärtigen Weg vor ihrer Drehung in der Transportiervorrichtung 4 in Anlage befinden.

Wie in den Fig. 2 und 4 besser gezeigt hat, die Korrigiervorrichtung 1 ein quer verschiebbares Untergestell 6, das von zwei rechtwinkligen Seitenteilen 11 und 12 gebildet ist, die ihrer Länge nach vertikal auf beiden Seiten der Längsachse 7 des Korrigierers 1 angeordnet sind. Um diese Platten jeweils miteinander zu verbinden, sind zwei Traversen 12 und 13 durch Paare von Schrauben 14 an ihren Enden mit den Seitenteilen 10 und 11 verschraubt. Am oberen Ende jeder dieser Seitenteile sind entlang diesen zwei Längstraversen 15 und 16 befestigt, die durch eine Vielzahl von Schrauben 17 an die Innenseiten dieser Seitenteile geschraubt sind. Zwei feststehende Achsen 18 und 19, die auf den Rahmenelementen 2 und 3 anliegen, durchsetzen den Korrigierer 1 auf beiden Seiten, und erlauben sein Querverschieben durch zwei Paare von Gleitlagern 20, 21, die in jedem der Seitenteile 11 und 12 angeordnet sind (Fig. 3). Schmiervorrichtungen 22 ermöglichen die Schmierung jedes dieser Gleitlager. Die Querverschiebung der Korrigiervorrichtung 1 entlang den Achsen 18 und 19 wird durch die Drehbewegung eines Rädchens 23 ausgelöst, das auf eine der Muttern 24 geschraubt ist, die mittels Kugellagern 25 in den Seitenteilen 10 und 11 angeordnet sind. Diese Muttern verschieben sich, indem sie sich um eine Schraube 27 drehen, die an ihren Enden auf den Rahmenelementen 2 und 3 befestigt ist. Die Schraube 27 kann durch den gleichen Mechanismus wie bezüglich der Korrigiervorrichtung stromaufwärts angeordnet, an der Stelle, die durch die Achsenlinien 28 auf dem Seitenteil 11 gezeigt ist, gedoppelt sein.

Wie in den Fig. 4 und 6 dargestellt, befindet sich über dem unteren Aufbau 6 der obere Teil 26 der Vorrichtung 1, welcher Teil in horizontaler Ebene um einen Drehpunkt 30 drehbeweglich ist. Die die Basis dieses Teils bildende Struktur ist hauptsächlich von zwei Längsträgern 31 und 32 gebildet, die jeweils an der Bedienungsseite und der gegenüberliegenden Bedienungsseite liegen. Diese Längsträger sind stromaufwärts durch eine horizontal angeordnete Platte 33 getrennt, die durch Paare von Schrauben 34 in jeden von ihnen eingeschraubt ist, und stromabwärts durch einen Steg 35, der durch die Schrauben 36 an seinen Enden eingeschraubt ist und in seinem Mittelteil von dem Drehpunkt 30 durchsetzt ist. Dieser letztere, der axial durch Sicherungsringe gehalten wird, wird von einer Stange 37 gestützt, die längs auf der Achse 7 des Korrigierers 1 liegt und von zwei Schrauben 38 (Fig. 3) auf einer Platte 39 vorstehend getragen wird, welche horizontal durch zwei Paar Schrauben 40 am stromabwärtigen Ende zwischen den beiden Längstraversen 15 und 16 befestigt ist. Im vorderen Teil der Korrigiervorrichtung 1 befindet sich eine weitere, der Platte 39 ähnliche Plane 41, die dieser gegenüber auf gleiche Weise mit die Längstraversen 15 und 16 durchsetzenden Schrauben 42 befestigt ist. Diese Platte 41 stellt den Hauptträger des Mechanismus 45 dar, welcher das Schwenken des oberen Teils 26 des Korrigierers 1 in die eine oder die andere Richtung in einem begrenzten Verlauf um den Schwenkpunkt 30 erlaubt.

Der Schwenkmechanismus wird durch die Drehbewegung eines Schwungrades 46 angetrieben, das auf der Bedienungsseite stromaufwärts bezüglich der Korrigiervorrichtung 1 auf dem oberen Teil 26 (Fig. 2) angeordnet ist. Dieses Schwungrad ist auf eine Schraube 47 gestiftet, die zunächst einen Stellring 48 durchsetzt, der in dem Längsträger 31 angeordnet ist, dann einen gewindeten Block 49, der ein Auflageelement darstellt, das nicht quer von der Achse 7 abweichen kann. Zu diesem Zweck umfasst der Block an seiner Basis eine Achse 50, die in erster Linie die mit dem oberen Schwenkteil 26 verbundene Platte 33, dann die Platte 41 durchsetzt, die starr am unteren verschiebbaren Teil 6 befestigt ist (Fig. 4). Um einen gewissen Freiheitsgrad bei den Bewegungen der Platte 33 um die Achse 50 gewährleisten zu können, ist diese letztere von einer großen rechtwinkligen Öffnung 51 durchsetzt, deren Länge gleich lang wie der maximale Verlauf ist, den der obere Teil 26 durch Schwenken auf dem unteren Teil 6 (Fig. 2) ausführen kann. Damit die Schraube 47 die Drehbewegung des oberen Teils 26 bewirken kann und dabei mit diesem verbunden bleibt, ist es notwendig, dass sich der gewindete Block 49 mittels seiner Achse 50 gleichzeitig um sich selbst drehen kann und sich in einer Längsbewegung entlang der Achse 7 der Korrigiervorrichtung durch die Platte 41 hindurch verschieben kann. Hierzu wird die Achse 50 durch einen Sicherungsring 52 in ihrer vertikalen Ebene gehalten und kann sich dabei längs durch eine längliche Öffnung 53 hindurch verschieben, die entlang der Achse 7 in die Plane 41 eingebracht ist.

Die Verblockung des oberen Teils 26 in einer schrägen Position zur Achse 55 wird in Fig. 5 gezeigt und wird erreicht durch die Festspannung von zwei Winkeln 60 und 61 aneinander, wobei der eine mit dem oberen Teil und der 'andere mit dem unteren Teil der Korrigiervorrichtung verbunden ist. Der obere Winkel 60 ist durch zwei Schrauben 62 auf den Längsträger 31 geschraubt und der untere Winkel 61 ist selbst durch zwei Schrauben 63 mit dem Seitenteil 10 verbunden. Zwei gerändelte Knöpfe 64 und 65, die die zwei Winkel durchsetzen, ermöglichen die Verblockung des Schwenkmechanismus 45.

Der Transport der vorbeilaufenden Werkstücke 8 wird durch eine Vielzahl von nebeneinander fluchtend angeordneten Rollen 70 gewährleistet, die mit ihren Enden in Kugellagern 71 und 72 ruhen, die im oberen Teil der Längsträger 31 und 32 liegen. Auf der Bedienungsseite ermöglicht eine Schraube 73 die Befestigung der entsprechenden Lagerfläche der Rolle 70 in der Bohrung des Lagers 71, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Auf der gegenüberliegenden Seite wird jedes Lager 72 axial auf jeder seiner Seiten von einem Halteblech 74 gehalten, das durch eine Vielzahl von Schrauben 75 auf den Längsträger 32 geschraubt ist. Am Ende der gegenüberliegenden Bedienungsseite (C. O. C) hält eine Schraube 76 eine Rolle 77 auf der Lagerfläche jeder Rolle 70. Zwei abgewinkelte Schutzbleche 78 und 79 sind entlang jedem Längsträger 31 und 32 befestigt und stellen einen Schutz für die außen befindlichen seitlichen Teile der Rollen dar.

Fig. 3 ermöglicht es, dem strich-punktiert dargestellten gewundenen Verlauf eines Riemens 80 zu folgen, der um die Rollen 77 und um eine Vielzahl von Umführrollen 82 führt. Jede dieser Umführrollen 82 ist auf auf dem Längstrager 32 auf der Bedienungsseite durch eine Schraube 83 befestigt, die ihr Kugellager 84 durchsetzt. Die gesamte Antriebsvorrichtung für die Rollen 70 befindet sich auf der gegenüberliegenden Bedienungsseite außerhalb des Seitenteils 11 und des Längsträgers 32. Der Riemen 80 wird durch die Drehbewegung einer Antriebsrolle 85 mit großem Durchmesser in Bewegung versetzt, welche auf wenigstens einem Kugellager 86 angeordnet ist, welches selbst von einer sechskantigen Antriebsachse 87 durchsetzt ist. Diese Antriebsachse 87 wird an ihren Enden von Kugellagern gehalten, liegt an den Rahmenteilen 2 und 3 der Faltschachtel-Leimmaschine und wird an ihrem Ende auf der gegenüberliegenden Bedienungsseite von einer Antriebswelle 88 angetrieben, die in einer Rinne 89 entlang der Außenseite des Rahmenteils 3 (Fig. 2) angeordnet ist. Aus Sicherheitsgründen bedeckt ein elastischer Schutz 90, der an den Innenseiten der Rahmenteile 2 und 3 befestigt ist, die Antriebsachse 87 in den beiden Bereichen, die außerhalb der Seitenteile 10 und 11 angeordnet sind. Ein zweiter Schutz 91, der von einem trapezförmigen Blech gebildet ist, das durch Stege 92 an dem Seitenteil 11 gehalten wird, verdeckt vollständig den Antrieb des Rahmens 80 und vermeidet somit jeden riskanten Zugriff auf diesen sich bewegenden Teil (Fig. 1 und 5). In seinem Verlauf läuft der Riemen 80 an einer Spannrolle 93 vorbei, deren Position auf horizontaler Ebene durch eine Stellschraube 94 einstellbar ist. Diese Spannrolle kann frei am Längsträgers 32 entlang in einer Rille 95 verschoben werden, um durch Spannung des Riemens auf der Stellschraube 94 in Anlage zu kommen. Diese Stellschraube 94 wird selbst von einem gewindeten Block 96 getragen, der durch zwei Schrauben an der Außenseite des Längsträgers 32 befestigt ist.

Um die anfängliche seitliche fluchtende Anordnung der vorbeilaufenden Werkstücke 8 wiederherzustellen, zeigen die Fig. 1 und 2 eine Längsführungsschiene 100, die an die Seitenränder von zwei Metallzungen 101 geschweißt ist, in welche jeweils eine längliche Öffnung 102 eingebracht ist, die eine genaue Positionierung dieser Schiene an unterschiedlichen Abständen vom Rahmenteil 2 in einer zur Achse 7 der Faltschachtel- Leimmaschine parallelen Richtung ermöglicht. In der Praxis muss der innere Rand dieser Schiene mit der Achse 9 zusammenfallen, die die gedachte Linie markiert, an die der entsprechende Rand jedes die Korrigiervorrichtung verlassenden Werkstücks fluchtend angeordnet werden muss. Zwei Rädchen 103 ermöglichen die Festspannung der Führungsschiene, nachdem sie zum Beispiel mittels zweier skalierter Lineale korrekt positioniert wurde. Jedes dieser Rädchen 103 ist auf der Bedienungsseite oder auf der gegenüberliegenden Bedienungsseite auf einen Träger 104 geschraubt, der durch zwei Schrauben 106 auf einem Steg 105 befestigt ist. Der Steg 105 selbst ist durch zwei Schrauben 107 durch das Seitenteil 10 bzw. 11 hindurch auf der Traverse 15 oder 16 befestigt.

Um eine ausreichende Reibung zwischen den Werkstücken 8 und den transportierenden Rollen zu gewährleisten, ist ein auf der Achse 55 zentrierter Ventilator 110 genau über den Rollen angeordnet, um eine Ansaugquelle zu schaffen, die die vorbeilaufenden Elemente 8 an die obere Fläche der Rollen drückt. Wie in den Fig. 3 und 6 besser dargestellt, ist diese Ansaugquelle 110 unter einem perforiertem Blech 111 befestigt, an seinen Enden nach oben gebogen und bedeckt die gesamte, zwischen den Längsträgern 31 und 32 zur Verfügung stehende Fläche. Winkel 112 und Befestigungsschrauben 113 halten dieses perforierte Blech an den Innenseiten der Längsträger 31 und 32. Wie in Fig. 3 gezeigt, ist ein zweites perforiertes und zurückschiebbares Blech 114 über den vorbeilaufenden Werkstücken auf den Rollen 70 angeordnet und ermöglicht es, das natürliche Anheben ihrer vorher gefalteten Teile zu vermeiden.

Zahlreiche Verbesserungen können im Rahmen der Ansprüche an dieser Vorrichtung vorgenommen werden.


Anspruch[de]

1, Korrigiervorrichtung (1) mit Rollen oder Riemen zur seitlichen fluchtenden Anordnung von in einer Faltschachtel-Leimmaschine teilweise gefalteten blatt- oder plattenähnlichen Werkstücken (8) während der Verarbeitung, wobei die Vorrichtung von einer unteren Struktur (6) gebildet ist, über der auf horizontaler Ebene schwenkend eine obere Struktur (26) angebracht ist, die eine Reihe von Transportierelementen (70) umfasst, die mit der ebenen unteren Fläche der Werkstücke (8) in Kontakt ist und von einem verschiedenen Mittel (87) mit regelbarer Geschwindigkeit angetrieben wird, und von einem korrigierenden Mittel, welches von einem Führungselement (100) gebildet ist, das parallel zu einer Achse (9) verschiebbar ist, die die gedachte Anfangslinie markiert, gegen die sich die genannten Werkstücke (8) in ihrem stromaufwärtigen Weg in Anlage befunden haben, vor einer Drehbewegung, die in einer Transportiervorrichtung (4) vorgenommen wird, wobei es ein Überdruck- oder Unterdruckmittel (110) ermöglicht, auf diese Werkstücke in Richtung der Transportierelemente (70), die eine luftdurchlässige Fläche bilden, einen Druck auszuüben, der so gewählt wird, dass, zusammen mit dem spezifischen Gewicht dieser Werkstücke, die resultierende Reibungskraft zwischen den Transportierelementen (70) und diesen Werkstücken geeignet ist, auf jedes dieser Werkstücke eine Geschwindigkeit zu übertragen, die im Wesentlichen gleich der Geschwindigkeit der Transportierelemente ist, unabhängig von der spezifischen Masse dieser Werkstücke.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die untere Struktur (6) orthogonal zur Laufachse (7) der Werkstücke in der Faltschachtel-Leimmaschine verschieben kann durch die Verschiebung der zwei Paare von Lagern (20, 21) auf zwei Führungsmitteln (18, 19), die zwischen zwei Rahmenelementen (2, 3) der Faltschachtel-Leimmaschine angeordnet sind, die das Ziel der vorliegenden Erfindung beinhaltet, und dass der Antrieb dieser Verschiebung manuell oder automatisch sein kann.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Struktur (26) von der unteren Struktur (6) einerseits durch eine Plane (41) mit geringem Reibungskoeffizienten getragen wird, die mit der unteren Struktur (6) verbunden ist und auf der ein Teil der oberen Struktur (26) gleitet, und andererseits durch einen Schwenkpunkt (30), der nur bei einer Drehbewegung bewegbar ist, auf der Laufachse (7) angeordnet ist und mit der unteren Struktur (6) verbunden ist, dass die obere Struktur (26) auf horizontaler Ebene bezüglich der unteren Struktur in die eine oder in die andere Richtung um den Schwenkpunkt (30) geschwenkt werden kann, und zwar mittels eines Stellorgans (47), das mit der oberen Struktur (26) verbunden ist und in der Nähe einer ihrer Enden angeordnet ist.

4. Verwendung der Korrigiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche in einer Produktionslinie für die Herstellung von Verpackungsgegenständen (8), die insbesondere durch Falten und Leimen von Zuschnitten aus Papier oder Karton erhalten werden, nachdem diese Zuschnitte wenigstens teilweise von einer solchen Produktionslinie verarbeitet worden sind.

5. Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich Haltemittel (114) für die gefalteten Teile der Werkstücke (8) parallel über der Korrigiervorrichtung (1) erstrecken, und dass diese Haltemittel zurückschiebbar sind und eine glatte, luftdurchlässige Oberfläche bilden, die nicht den Lauf der gefalteten Teile behindern.







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