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Dokumentenidentifikation DE10244562A1 08.04.2004
Titel Kältemittelverdichter
Anmelder Danfoss Compressors GmbH, 24939 Flensburg, DE
Erfinder Froeslev, Peter, Sydals, DK;
Iversen, Frank Holm, Padborg, DK
Vertreter Patentanwälte Knoblauch und Knoblauch, 60322 Frankfurt
DE-Anmeldedatum 25.09.2002
DE-Aktenzeichen 10244562
Offenlegungstag 08.04.2004
Veröffentlichungstag im Patentblatt 08.04.2004
IPC-Hauptklasse F04C 18/04
IPC-Nebenklasse F04C 29/02   F04B 39/02   F16N 13/20   
Zusammenfassung Es wird ein Kältemittelverdichter (1) angegeben mit einer Antriebswelle (6) und einer Ölpumpe, die verzahnte Verdrängungselemente (14, 15), von denen mindestens eines von der Antriebswelle (6) angetrieben ist, und ein Pumpengehäuse (11) aufweist.
Man möchte den Aufbau des Verdichters vereinfachen.
Hierzu ist vorgesehen, daß das Pumpengehäuse (11) einen unteren Abschnitt der Antriebswelle (6) umschließt und die Antriebswelle (6) direkt mit dem angetriebenen Verdrängungselement (14) verbunden ist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Kältemittelverdichter mit einer Antriebswelle und einer Ölpumpe, die verzahnte Verdrängungselemente, von denen mindestens eines von der Antriebswelle angetrieben ist, und ein Pumpengehäuse aufweist.

Ein derartiger Kältemittelverdichter ist aus DE 198 25 650 C2 bekannt. Das dortige Pumpengehäuse weist eine Tasche auf, in der die Verdrängungselemente angeordnet sind. Die Verdrängungselemente bilden eine Gerotor-Pumpe. Sie sind gebildet durch ein außenverzahntes Zahnrad und einen innenverzahnten Zahnring. Wenn das Zahnrad angetrieben wird, nimmt es den Zahnring, der mindestens einen Zahn mehr als das Zahnrad aufweist, mit. Durch das Pumpengehäuse ist eine Pumpenwelle geführt, die an ihrem unteren Ende eine gabelartige Öffnung aufweist, die über einen Querriegel des Zahnrades greift, so daß eine drehfeste Verbindung zwischen der Pumpenwelle und dem Verdrängungselement erzeugt werden kann. Die Pumpenwelle weist an ihrem oberen Ende einen Schlitz auf, in den ein Querbolzen eingesetzt wird, der mit der Antriebswelle des Verdichters verbunden ist. Der Querbolzen weist dazu eine Durchmesserverringerung in Form einer Ringnut auf.

Eine weitere Gerotor-Pumpe ist aus EP 0 811 767 A1 bekannt. Diese Pumpe ist in einem Radiallagergehäuse an einem Ende der horizontalen Welle eines Verdichters angeordnet und wird von einem exzentrischen Zapfen der Welle angetrieben. Das Ganze ist auf der freien Seite durch einen Deckel abgeschlossen. Hier bereitet es Schwierigkeiten, die Passung zwischen bewegten und nicht bewegten Teilen einzuhalten. Außerdem ist die Montage kompliziert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Aufbau des Verdichters zu vereinfachen.

Diese Aufgabe wird bei einem Kältemittelverdichter der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das Pumpengehäuse einen unteren Abschnitt der Antriebswelle umschließt und die Antriebswelle direkt mit dem angetriebenen Verdrängungselement verbunden ist.

Mit dieser Ausgestaltung werden mehrere Vorteile erreicht. Bei der Montage ergibt sich automatisch eine Aufrichtung des mit der Antriebswelle verbundenen Verdrängungselements zur Antriebswelle, so daß Verluste, die durch eine erhöhte Reibung im Betrieb entstehen können, von vornherein möglichst kleingehalten werden.

Die Montage wird vereinfacht, weil weniger Teile zu handhaben sind. Im Grunde genommen muß lediglich die Antriebswelle in das Pumpengehäuse eingeführt werden. Wenn in das Pumpengehäuse zuvor die Verdrängungselemente eingesetzt worden sind, ist die Anordnung damit "fertig". Zusätzliche Maßnahmen, mit denen weitere Teile verbunden werden müssen und die dementsprechend eine vorherige Ausrichtung dieser Teile zueinander benötigen, sind nicht erforderlich.

Vorzugsweise sind eine Radial-Lageranordnung und eine Axial-Lageranordnung in das Pumpengehäuse integriert. Das Axiallager kann beispielsweise durch die untere Endfläche der Antriebswelle und eine Bodenfläche im Pumpengehäuse gebildet werden. Das Radiallager kann als Gleitlager zwischen der Mantelfläche der Antriebswelle und der Innenwand des Pumpengehäuses ausgebildet werden. Alternativ kann aber auch ein separates Rollenlagerelement zwischen der Welle und dem Pumpengehäuse angeordnet werden. Das Pumpengehäuse übernimmt dann also eine zweite Aufgabe, nämlich die Aufnahme von Kräften in radialer und axialer Richtung, die von der Welle ausgeübt werden.

Vorzugsweise weisen die Antriebswelle und das angetriebenen Verdrängungselement eine Steckverbindung auf. Die Antriebswelle kann also einfach in Axialrichtung in das Pumpengehäuse eingeführt werden und kommt dann mit einem Fortsatz in Eingriff mit dem Verdrängungselement. Natürlich ist es auch möglich, daß das Verdrängungselement einen Fortsatz aufweist, der mit der Antriebswelle in Eingriff kommt. Weitere Befestigungsmaßnahmen zwischen der Antriebswelle und dem Verdrängungselement sind nicht erforderlich.

Vorzugsweise ist das Pumpengehäuse über ein Halteelement an einem Element des Antriebs festgelegt. Man entkoppelt also die Funktion des Pumpens und Lagerns einerseits, die vom Pumpengehäuse übernommen wird, von der Funktion der Positionierung der Welle im Gehäuse bzw. im Antrieb andererseits. Hierzu wird das Halteelement verwendet, das beispielsweise am Stator des Antriebs festgelegt werden kann. Beispielsweise kann man das Pumpengehäuse im Hinblick auf gute Dichtigkeit und/oder gute Lagereigenschaft hin dimensionieren, während das Halteelement eher auf die Aufnahme von Kräften ausgelegt ist.

Vorzugsweise ist das Pumpengehäuse gegenüber dem Halteelement verlagerbar und durch einen Klemmelement in einer eingenommen Position festlegbar. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, daß das Pumpengehäuse zusammen mit dem Halteelement vor dem Zusammenspannen der beiden Teile eine Justierung der Position der Antriebswelle im Verhältnis zur Statorachse erlaubt, so daß ein Luftspalt zwischen dem Rotor und dem Stator des Antriebs exakt eingestellt werden kann. Dies wiederum verbessert das Laufverhalten und den elektrischen Wirkungsgrad des Kompressors.

Hierbei ist bevorzugt, daß das Klemmelement mindestens zwei symmetrisch zur Rotationsachse der Antriebswelle verteilte Zungen mit jeweils einem verbreiterten Endabschnitt aufweist, der in eine Laschenöffnung im Halteelement eingesteckt ist, wobei die Laschenöffnung gestuft ist und in einem ersten Abschnitt eine Breite aufweist, die größer ist als die Breite des Endabschnitts, und in einem zweiten Abschnitt eine Breite, die kleiner ist als die Breite des Endabschnitts, aber größer als die Breite der Zunge. Das Klemmelement wird dann einfach mit den verbreiterten Endabschnitten durch den breiteren Abschnitt der Laschenöffnung geführt. Es spreizt sich dann auf. Es kann nicht mehr aus der Laschenöffnung herauskommen, weil die Endabschnitte breiter sind als die zweiten Abschnitte der Laschenöffnung. Gleichzeitig wird das Pumpengehäuse dann durch die Federspannung des Klemmelements in dem Halteelement festgehalten.

Bevorzugterweise weist das Pumpengehäuse einen kugelflächenförmigen Abschnitt auf, der mit einer entsprechend geformten Schale am Halteelement zusammenwirkt. Das Pumpengehäuse mit eingesetzter Antriebswelle kann also in der Schale des Halteelements verschoben werden, bis die Längsachse der Welle mit der Längsachse des Stators zusammenfällt. Dies ist eine relativ einfache Möglichkeit, den Rotor im Stator zu justieren.

Vorzugsweise ist zwischen dem Pumpengehäuse und der Antriebswelle ein Ringraum ausgebildet, der mit einer Drucköffnungs-Anordnung der Pumpe einerseits und einem Kanal innerhalb der Antriebswelle andererseits in Verbindung steht. Wenn sich die Welle dreht, dann erzeugen die beiden Verdrängungselemente, die vorzugsweise nach dem Gerotor-Prinzip arbeiten, einen Druck dessen maximaler Wert im Grunde immer an der gleichen Stelle vorliegt. Wenn sich die Welle dreht und das Öl in dem Kanal innerhalb der Antriebswelle gefördert werden soll, benötigt man eine Verbindung zwischen dem Ort, an dem der höhere Druck erzeugt wird, und dem sich verändernden Ort, an dem der Kanal mündet. Diese Verbindung wird auf einfache Weise durch den Ringraum gebildet.

Vorzugsweise ist der Ringraum an der Stirnseite der Antriebswelle angeordnet. Dies hat dann den zusätzlichen Vorteil, daß das Öl im Ringraum das Axiallager schmiert, das durch die stirnseitige Auflagefläche der Antriebswelle und eine entsprechende Gegenfläche im Pumpengehäuse gebildet wird. Gegebenenfalls ist es auch möglich, daß das unter Druck stehende Öl zu einer gewissen Druckentlastung der Antriebswelle führt, so daß der Verschleiß im Bereich des Axiallagers kleingehalten werden kann.

In einer alternativen oder zusätzlichen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, daß die Ölpumpe in eine Ölleitung speist, die außerhalb der Antriebswelle verläuft. Man kann dann das Öl gezielt dort hinführen, wo es benötigt wird, beispielsweise zu dem Zylinder des Kältemittelverdichters, in dem sich ein Kolben bewegt, oder zu den Antriebselementen des Kolbens, die in der Regel durch eine Pleuelstange gebildet sind. Man ist nicht mehr an die üblicherweise verwendete Bohrung innerhalb der Antriebswelle des Verdichters gebunden. Dies hat den zusätzlichen Vorteil, daß der Durchmesser der Antriebswelle verringert werden kann, was wiederum dazu beiträgt, die Lagerflächen zu verkleinern und damit die Reibungsverluste zu verringern. Der Wirkungsgrad des Verdichters kann damit vergrößert werden.

Vorzugsweise weist das Halteelement eine Druckkammer auf, die mit der Ölleitung in Verbindung steht. Das Halteelement hat also eine zusätzliche Funktion: Es nimmt einen Vorratsraum für Öl auf, nämlich die Druckkammer, in dem Öl unter einem gewissen Druck anstehen kann. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Ölleitung nicht permanent offen ist, sondern beispielsweise durch den im Zylinder hin- und herbewegten Kolben periodisch verschlossen wird.

Vorzugsweise weist das Halteelement einer Saugöffnung auf. Man kann die Pumpe also trotz der Verwendung eines Halteelements so betreiben, wie dies an und für sich gewünscht ist.

Bevorzugterweise ist das Halteelement über eine Presspassung mit dem Pumpengehäuse verbunden. Dies ist eine relativ einfache Möglichkeit, das Halteelement und das Pumpengehäuse miteinander ohne zusätzliche Befestigungselemente zu verbinden.

Bevorzugterweise weist das Pumpengehäuse eine schlitzförmige Tasche, durch die die Verdrängungselemente eingesteckt sind, und eine Bohrung auf, durch die die Antriebswelle geführt ist. Mit dem Einstecken der Antriebswelle in das Verdrängungselement ist die Pumpe praktisch fertig.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:

1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform,

2 eine Ausschnittsansicht aus 1, gedreht um 90°,

3 eine Unteransicht des Verdichters von 1 mit Lage der Schnittlinie,

4 eine perspektivisch Explosionsansicht der Ölpumpe,

5 eine schematische Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform,

6 die zweite Ausführungsform von unten und

7 eine perspektivische Explosionsansicht der Ölpumpe der zweiten Ausführungsform.

1 zeigt einen Kältemittelverdichter 1 mit einem nur schematisch dargestellten Verdichtungsabschnitt 2, der in üblicher und an sich bekannter Weise einen in einem Zylinder hin und her bewegbaren Kolben aufweist.

Der Kolben wird angetrieben von einem elektrischen Motor 3, der einen Stator 4 und einen Rotor 5 aufweist. Der Rotor 5 ist drehfest mit einer Antriebswelle 6 verbunden, die im Bereich ihres oberen Endes über ein Gleitlager 7 in einem Verdichterblock 8 gelagert ist, der auch den Verdichtungsabschnitt 2 trägt. Die Antriebswelle 6 ist über einen Kurbeltrieb 9 mit dem Verdichtungsabschnitt 2 verbunden.

Am unteren Ende ist die Antriebswelle 6 ebenfalls über ein Gleitlager 10 in einem Pumpengehäuse 11 gelagert das in einen nicht näher dargestellten Ölsumpf eintaucht. Das Pumpengehäuse 11 umschließt also den unteren Abschnitt der Antriebswelle 6 und bildet neben dem radialen Gleitlager 10 auch ein axiales Lager 12, das gebildet ist durch die Stirnseite der Antriebswelle 6 und eine entsprechende Aufstandsfläche im Pumpengehäuse 11.

Die Antriebswelle 6 weist einen Fortsatz 13 auf, der in ein inneres Verdrängungselement 14 eingesteckt ist, das mit einem äußeren Verdrängungselement 15 kämmt. Das innere Verdrängungselement 14 ist als außenverzahntes Zahnrad und das äußere Verdrängungselement 15 ist als innenverzahnter Zahnring ausgebildet, wie dies beispielsweise aus 4 zu erkennen ist. Das Zahnrad hat mindestens einen Zahn weniger als der Zahnring. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bilden die beiden Verdrängungselemente 14, 15 einen Gerotor-Pumpe, bei der sich bei einer Rotation des inneren Verdrängungselements 14 das äußere Verdrängungselement 15 mitdreht.

Das innere Verdrängungselement 14 und das äußere Verdrängungselement 15 sind in einer Tasche 16 im Gehäuse aufgenommen, die seitlich offen ist und einen nach unten gerichteten Schlitz 17 aufweist, der sich dort befindet, wo die zwischen den Zähnen des inneren Verdrängungselements 14 und den Zähnen des äußeren Verdrängungselements gebildeten Zwischenräume ihr größtes Volumen haben. Im Pumpengehäuse 11 ist eine Drucköffnung 18 an der Stelle vorgesehen, wo die entsprechenden Zwischenräume ihr kleinstes Volumen haben.

Die Drucköffnung steht in Verbindung mit einer umlaufenden Nut 19 in der Fläche des Axiallagers 12. Diese Nut 19 wiederum befindet sich auf einem Kreis, den die Mündung eines Kanals 20 in der Antriebswelle 6 bei einer Umdrehung überstreicht. Dadurch ist es möglich, daß durch die Pumpe 14, 15 Öl in den Kanal 20 gepumpt wird und zwar auch bei niedrigen Drehzahlen, bei denen Pumpen, die mit Zentrifugalkraft arbeiten, vielfach nicht zufriedenstellend arbeiten.

Aus dem Kanal 20 kann das gepumpte Öl durch radiale Öffnungen 21, 22 in zu schmierende Bereiche gelangen. Auch im Bereich des Kurbeltriebs 9 ist eine umlaufende Nut 23 vorgesehen, die zur Schmierölversorgung von Teilen des Kurbeltriebs 9 und des Verdichtungsabschnitts 2 dient.

Das Pumpengehäuse 11 ist über ein Halteelement 24 am Stator festgelegt. Das Halteelement 24, das von unten in 3 zu erkennen ist, weist vier sternförmig angeordnete Arme 25 auf, die mit den Ecken des Stators 4 verbunden sind.

Das Halteelement 24 weist in seiner Mitte eine Schale 26 auf, die etwa einer Hohlkugel entspricht. Das Pumpengehäuse 11 weist eine entsprechend sphärisch geformte Oberfläche 27 auf, deren Krümmungsradius mit dem Krümmungsradius der Schale 26 übereinstimmt. Man kann daher das Pumpengehäuse 11 in gewissen Grenzen gegenüber dem Halteelement verschieben. Dadurch ist es beispielsweise möglich, den Rotor 5 im Stator 4 relativ genau zu positionieren. Auf diese Weise kann der Luftspalt in Umfangsrichtung gleichmäßig gemacht werden. Dies verbessert den elektrischen Wirkungsgrad des Motors 3.

Wenn die Ausrichtung des Rotors 5 zum Stator 4 erst einmal erzielt worden ist, dann wird das Pumpengehäuse 11 mit Hilfe eines Klemmelements 28 am Halteelement festgelegt. Das Klemmelement ist in 4 zu erkennen. Es weist zwei symmetrisch zur Rotationsachse der Antriebswelle 6 verteilte Zungen 29 mit jeweils einem verbreiterten Endabschnitt 30 auf. Die Zungen 29 sind also T-förmig ausgebildet.

Das Halteelement 24 weist Laschenöffnungen 31 auf, die gestuft sind, d.h. einen ersten Abschnitt 32 haben, dessen Breite größer ist als die Breite eines Endabschnitts 30, und einen zweiten Abschnitt 33, dessen Breite kleiner ist als die Breite des Endabschnitts 30, aber größer als die Breite der Zunge 29. Wie aus 3 zu erkennen ist, kann man dann die Zunge 29 mit ihrem Endabschnitt 30 durch die Laschenöffnung 31 hindurchführen und zwar durch den Abschnitt 32. Das Klemmelement 28, das federnd ausgebildet ist, spreizt sich dann auf, so daß die Endabschnitte 30 hinter die zweiten Abschnitte 33 der Laschenöffnungen 31 kommen. Das Klemmelement 28, das versucht, eine gestreckte Lage einzunehmen, drückt dann das Pumpengehäuse 11 in das Halteelement 24.

Es ist dargestellt, daß das Klemmelement 28 auf einen ringförmigen Vorsprung 34 des Pumpengehäuses 11 einwirkt. Dies ist aber nur eine von mehreren Möglichkeiten. Man kann auch einen Schlitz im Pumpengehäuse 11 vorsehen, in den das Klemmelement 28 eingreift.

Wie aus 3 zu erkennen ist, weist das Halteelement 24 in der Mitte eine Öffnung 35 auf, durch die die Pumpe 11, 14, 15 Öl aus dem Ölsumpf entnehmen kann. Die Öffnung 35 bildet also eine Saugöffnung.

Die 5 bis 7 zeigen eine weitere Ausführungsform eines Kältemittelverdichters, bei der gleiche und einander entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie in den 1 bis 4 versehen sind.

Ein wesentlicher Unterschied besteht bei dieser Ausführungsform darin, daß die Antriebswelle 6 ohne Axialbohrung ausgebildet ist. Dafür ist eine externe Ölleitung 36 vom Bereich des Pumpengehäuses 11 zum Verdichterblock 8 geführt, um Öl dorthin zu transportieren, wo es zur Schmierung und zur Kühlung erforderlich ist. Die Leitung 36 ist dabei in das Halteelement 24 eingesteckt, das einen mit der Leitung 36 verbundenen Druckraum 37 aufweist, der über einen Druckkanal 38 mit dem Bereich zwischen dem inneren Verdrängungselement 14 und dem äußeren Verdrängungselement 15 verbunden ist, wo die Zähne der beiden Verdrängungselemente 14, 15 den geringsten Abstand zueinander aufweisen.

Das Halteelement 24 ist in diesem Ausführungsbeispiel mit dem Pumpengehäuse 11 über eine Preßpassung verbunden. Es weist, wie dies beispielsweise aus 6 zu erkennen ist, eine Öffnung 39 auf, die sich im Saugbereich der Pumpe befindet, die durch die Verdrängungselemente 14, 15 gebildet ist.

Ein Druckkanal 40 geht vom Druckbereich der Verdrängungselemente 14, 15 aus und speist das Axiallager 12 zwischen dem Pumpengehäuse 11 und der Antriebswelle 6.

Schließlich sind die Radiallager an den beiden Enden der Antriebswelle 6 als Rollenlager 41, 42 ausgebildet.

Von den dargestellten Ausführungsformen kann in vielerlei Hinsicht abgewichen werden. Beispielsweise ist es möglich, den Fortsatz 13 nicht von der Antriebswelle 6 ausgehen zu lassen, um eine Steckverbindung mit dem inneren Verdrängungselement 14 zu bilden, sondern vom inneren Verdrängungselement 14. Es ist auch möglich, anstelle des Fortsatzes ein Kupplungsstück zu verwenden, das in die Antriebswelle 6 und in das innere Verdrängungselement 14 eingesteckt wird.

Man kann auch bei der Ausgestaltung nach den 1 bis 4 eine externe Ölleitung 36 verwenden, also die Justierbarkeit des Pumpengehäuses 11 gegenüber dem Halteelement 24 mit der externen Ölleitung 36 kombinieren.


Anspruch[de]
  1. Kältemittelverdichter mit einer Antriebswelle und einer Ölpumpe, die verzahnte Verdrängungselemente, von denen mindestens eines von der Antriebswelle angetrieben ist, und ein Pumpengehäuse aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Pumpengehäuse (11) einen unteren Abschnitt der Antriebswelle (6) umschließt und die Antriebswelle (6) direkt mit dem angetriebenen Verdrängungselement (14) verbunden ist.
  2. Verdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Radial-Lageranordnung (10, 41) und eine Axial-Lageranordnung (12) in das Pumpengehäuse (11) integriert sind.
  3. Verdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebswelle (6) und das angetriebene Verdrängungselement (14) eine Steckverbindung (13) aufweisen.
  4. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Pumpengehäuse (11) über ein Halteelement (24) an einem Element (4) des Antriebs (3) festgelegt ist.
  5. Verdichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Pumpengehäuse (11) gegenüber dem Halteelement (24) verlagerbar und durch ein Klemmelement (28) in einer eingenommen Position festlegbar ist.
  6. Verdichter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmelement (28) mindestens zwei symmetrisch zur Rotationsachse der Antriebswelle (6) verteilte Zungen (29) mit jeweils einem verbreiterten Endabschnitt (30) aufweist, der in eine Laschenöffnung (31) im Halteelemente (24) eingesteckt ist, wobei die Laschenöffnung (31) gestuft ist und in einem ersten Abschnitt (32) eine Breite aufweist, die größer ist als die Breite des Endabschnitts (30) und in einem zweiten Abschnitt (33) eine Breite, die kleiner ist als die Breite des Endabschnitts (35), aber größer als die Breite der Zunge (29).
  7. Verdichter nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Pumpengehäuse (11) einen kugelflächenförmigen Abschnitt (27) aufweist, der mit einer entsprechend geformten Schale (26) am Halteelement (24) zusammenwirkt.
  8. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Pumpengehäuse (11) und der Antriebswelle (6) ein Ringraum (19) ausgebildet ist, der mit einer Drucköffnungs-Anordnung (18) der Pumpe einerseits und einem Kanal (20) innerhalb der Antriebswelle (6) andererseits in Verbindung steht.
  9. Verdichter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringraum (19) an der Stirnseite der Antriebswelle (6) angeordnet ist.
  10. Verdichter nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ölpumpe in eine Ölleitung (36) speist, die außerhalb der Antriebswelle (6) verläuft.
  11. Verdichter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (24) eine Druckkammer (37) aufweist, die mit der Ölleitung (36) in Verbindung steht.
  12. Verdichter nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (24) eine Saugöffnung (39) aufweist.
  13. Verdichter nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (24) über eine Presspassung mit dem Pumpengehäuse (11) verbunden ist.
  14. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Pumpengehäuse (11) eine schlitzförmige Tasche (16), durch die die Verdrängungselemente (14, 15) eingesteckt sind, und eine Bohrung aufweist, durch die die Antriebswelle (6) geführt ist.
Es folgen 6 Blatt Zeichnungen






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