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Dokumentenidentifikation DE19938051B4 15.04.2004
Titel Kalibrierschneidvorrichtung
Anmelder Völkl, Thomas, 83052 Bruckmühl, DE
Erfinder Völkl, Thomas, 83052 Bruckmühl, DE
Vertreter Andrae Flach Haug, 83022 Rosenheim
DE-Anmeldedatum 12.08.1999
DE-Aktenzeichen 19938051
Offenlegungstag 22.02.2001
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 15.04.2004
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.04.2004
IPC-Hauptklasse B26D 7/27
IPC-Nebenklasse B26D 7/02   B26D 3/20   B26D 3/22   B26D 7/30   
Zusammenfassung Eine Kalibrierschneidvorrichtung zum Würfel- oder Streifenschneiden von schneidfähigen Lebensmitteln, insbesondere zum würfel- oder streifenförmigen Portionieren von Fleisch, insbesondere rohem Fleisch, weist neben einem Formrohr (55) ein im Endbereich des Formrohrs (55) angeordnetes Messergatter (81) auf. Eine Verbesserung wird durch folgende Merkmale erzielt:
- unterhalb der Austrittsöffnung des Formrohrs (55) ist ein Kalibrierformhohlraum (49) vorgesehen,
- der Kalibrierformhohlraum (49) weist quer zur Vorschubrichtung des zu portionierenden Lebensmittels eine Abmessung auf, die zumindest im wesentlichen den Querschnittsabmessungen des Formhohlraumes entspricht,
- die Tiefe des Kalibrierformhohlraumes (49) entspricht der Länge der zu portionierenden Lebensmittelstreifen oder -würfel.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Kalibrierschneidvorrichtung gemäß Obergriff des Anspruchs 1. Eine derartige Vorrichtung dient insbesondere zum Würfel- oder streifenförmigen Schneiden von Portionen aus längsgetrennten Rohfleischstücken.

Insbesondere bei der maschinellen Herstellung von Fleischspießen besteht das Problem, Rohfleischstücke in Würfelform zu schneiden.

Es ist bereits eine Vorrichtung zum Würfel- oder Längsstreifenschneiden von Rohfleischstücken bekannt geworden. Da Fleisch im aufgetauten Zustand zum Würfel- oder Längsstreifenschneiden zu nachgiebig und weich ist, verlangen diese bekannten Verfahren zunächst ein Anfrieren des Fleisches. Dabei ist es ggf. sogar notwendig, das Fleischstück zunächst einmal seitlich zusammenzupressen, um es dann aus einem Preßhohlraum herauszudrücken, und zwar gegen eine gitterförmige Messeranordnung. Durch das Hindurchdrücken des Fleisches durch diese gatterartige Messeranordnung wird das Fleisch in Längsstreifen geschnitten. Zu dem ersten Messergatter ist in Vorschubbewegung des Fleiches ein zweites in Vorschubrichtung deckungsgleiches Messergatter angeordnet. Zwischen Messeranordnung und Anschlagplatte ein Säbelmesser unter Ausführung einer Rotationsbewegung hindurchgeführt und zerschneidet in Abhängigkeit der Vorschubbewegung des Fleisches die Längsstreifen in Würfel. Bezüglich einer derartigen vorbekannten Vorrichtung wird auf die DE 32 26 790 A1 verwiesen.

Mit einem derartigen bekannten Verfahren können jedoch nur sehr ungleichmäßig portionierte Würfel hergestellt werden, da die Fleischstückchen häufig nicht sauber durchtrennt werden. Zudem kann bei diesem bekannten Verfahren kein Frischfleisch verarbeitet werden, welches zu weich ist, weshalb das Fleisch zumindest angefroren werden muss.

Vor allem aber für Portionierbetriebe, die ihre Ware beispielsweise in schutzgasverpackte Frischbehälter verpacken (wie sie üblicherweise auch in Supermärkten angeboten werden), ist es jedoch von großem Vorteil, Fleisch frisch zu verarbeiten. Dadurch ließen sich an sich die folgenden. drei Nachteile des Anfrierens umgehen, nämlich

  • – ein Hygiene- und/oder Qualitätsverlust durch das Anfrieren,
  • – eine Aussaftung des Fleisches durch das Anfrieren, und
  • – ein Farbverlust des Fleisches, der den Frischeverlust für Jedermann verdeutlicht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es von daher eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung von würfel- und/oder streifenförmigen Lebensmittelprodukten, insbesondere würfel- oder streifenförmigen Rohfleischstücken zu schaffen, deren Gewicht möglichst genau kalibriert werden kann, so dass die einzelnen Würfel oder Streifen möglichst gleichgroßes Volumen oder Gewicht aufweisen.

Die Aufgabe wird bezüglich der Vorrichtung entsprechend den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Durch die vorliegende Erfindung wird mit verblüffend einfachen Mitteln eine deutliche Verbesserung gegenüber herkömmlichen Lösungen geschaffen.

Erfindungsgemäß wird das zu portionierende Fleisch mittels eines Preßzylinders durch ein Messergatter gezwängt und so in verschiedene Fleischstränge längsgeteilt.

Eine deutliche Verbesserung lässt sich dadurch erzielen, dass das Fleisch nicht kontinuierlich durch ein Messergatter hindurchgepresst und in Stücke geschnitten wird, sondern dass jeweils die in Würfel- oder Streifenform zu schneidenden Fleischstückchen durch ein entsprechendes Messergatter hindurchgedrückt werden, allerdings nur so weit, bis die in Längsrichtung in Streifenform durchtrennte Fleischmasse in eine unterhalb des Messergatters, also in Vorschubrichtung des Fleisches angeordnete und während dieses Schrittes nach unten verschlossene Portionierplatte gefüllt ist. Dadurch wird ein sogenanntes "Verziehen" der Fleischstränge vermieden, was vorrangig durch die unterschiedliche Konsistenz der verschiedenen Muskel-, Fett- und Sehnenstränge entsteht. Dadurch lässt sich insgesamt gegenüber herkömmlichen Vorrichtungen eine sehr viel größere Gleichmäßigkeit bzgl. der herzustellenden Fleischscheiben oder Fleischwürfel erzielen.

Grundsätzlich ist zwar aus der DE 197 35 597 A1 eine Vorrichtung zum Portionieren eines Fleischstückes bekannt. Damit kann aber nur eine Fleischscheibe portioniert werden. Diese Vorrichtung ist – da sie keine Messergatter vorsieht – zum Herstellen von Streifenscheiben oder Würfeln nicht geeignet. Aus dieser Vorveröffentlichung ist lediglich ein Kalibrierhohlraum zu entnehmen, in welchem eine zu portionierende Fleischscheibe insgesamt vor dem Schneidvorgang eingepresst werden kann.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass nach dem Befüllen des erwähnten Kalibrierhohlraumes durch die erst in Längsrichtung durchtrennte und durchschnittene Fleischmasse dann ein Messer unterhalb des Schneidgitters, mit anderen Worten zwischen dem Schneidgitter und dem Kalibrierhohlraum hindurchbewegt wird, um nunmehr von den Längsstreifen würfelförmige Fleischportionen abzutrennen. Die gewürfelten Fleischportionen können dann aus der Kalibrierplatte entfernt und einem nächsten weiteren Verarbeitungsschritt zugeführt werden.

Obgleich eine Kalibriervorrichtung mit einem befüllbaren Kalibrierhohlraum zum Portionieren von Fleischscheiben (beispielsweise Schnitzelscheiben) bekannt ist, hat sich nunmehr gezeigt, dass erst die Kombination einer derartigen, an sich bekannten Fleisch-Kalibriervorrichtung zusammen mit einem Messergatter unmittelbar oberhalb des Kalibrierhohlraumes den gewünschten Erfolg zeigt. Erfindungsgemäß lassen sich dadurch in hohem Maße gleichgroße Fleischwürfel oder -streifen herstellen.

Erfindungsgemäß lässt sich die Gleichmäßigkeit der einzelnen Fleischwürfel oder -streifen auch dadurch weiter verbessern, dass in dem Kalibrierhohlraum selbst entsprechend der Messergatteranordnung noch Stege vorgesehen sind, die also in Vorschubrichtung der Fleischstreifen bezüglich ihrer Anordnung und Einteilung der Anordnung und Einteilung des Messergatters entspre-chen und deckungsgleich zu diesem sitzen. Denn das Fleisch verhält sich während der Vorschubbewegung, also während des Preßvorgangs durch das Messergatter hindurch, weitestgehend ähnlich wie eine Flüssigkeit, so dass die Fleischstreifen sogar noch in der Portionierplatte "fließen" können, mit der Folge, dass unterschiedlich große Portionen entstehen würden, wenn nicht die zusätzlich erwähnten Stege ein seitliches "Wegfließen" einzelner Fleischstreifen verhindern würden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen im einzelnen

1: eine schematische Längsseitenansicht durch einen vertikalen Mittellängsschnitt durch eine Kalibrierschneidvorrichtung zur Herstellung von würfel- oder streifenförmigen Rohfleischstücken;

2: eine schematische horizontale Draufsicht in Höhe des Schneidmessers bei Weglassung eines Formrohres;

3: eine vergrößerte auszugsweise schematische Seitenansicht aus einem Ausschnitt aus 1 mit einem Kalibrierhohlraum und einem darüber angeordneten Messergatter;

4: eine vergrößerte Detail-Draufsicht auf eine in 1 zum Einsatz gelangte Kalibrierplatte mit einem Kalibrierhohlraum;

5: eine entsprechende Darstellung zur 3 mit zusätzlich im Kalibrierhohlraum vorgesehenen Stegen; und

6: eine entsprechende Darstellung zu 4 unter Verdeutlichung der Stege in der Kalibrierform.

Die in den Figuren gezeigte Kalibrierschneidvorrichtung umfasst eine Basis 1, die nachfolgend auch als Grundrahmen bezeichnet wird.

Im Bereich der einen Endseite des in Draufsicht rechteckförmigen Grundrahmens 1 ist eine Anpreßplatte 3 montiert, die eine nach oben weisende zylindrische Bohrung 5 aufweist, in welcher ein zylindrisches Gegenstück 7 einer Vakuumplatte 9 eingreift.

Durch das in die zylindrische Bohrung 5 eingreifende zylindrische Gegenstück 7 der Vakuumplatte 9 wird ein Druckraum 11 einer Spanneinheit 13 geschaffen, auf deren Bedeutung nachfolgend noch eingegangen wird.

Über einen Preßluftanschluss 17 mit einer nachfolgenden Druckleitung kann dem Druckraum 11 von einer nicht näher gezeigten Druckluftquelle Druckluft gesteuert zugeführt werden.

Die erwähnte Vakuumplatte 9 weist einen Unterdruckraum 21 auf, der über eine Saugleitung 23 mit einem nicht näher gezeigten Sauganschluss in Verbindung steht. In der Saugleitung 23 kann noch ein in 1 nicht gezeigtes Vakuumventil eingebaut sein.

In dem Unterdruckraum 21 ist eine Einlegeplatte 31 eingesetzt, die über Füße oder Abstandshalter 33 zum Boden des Unterdruckraums 21 höher versetzt liegt. Die Oberseite 31' der Einlegeplatte 31 fluchtet in etwa mit der Oberfläche 35 der Vakuumplatte 9 oder ist nur – bevorzugt nur um Bruchteile eines Millimeters – tiefer liegend als die Oberfläche 35 der Vakuumplatte 9 angeordnet.

Die Formgebung und Dimensionierung der Einlegeplatte 31 in Draufsicht ist gegenüber der Dimensionierung und Formgebung des Unterdruckraums 21 ebenfalls in Draufsicht so gestaltet, dass nur ein höchst geringer Spalt zwischen dem Umfangsrand 39 der Einlegeplatte 31 und der benachbart angrenzenden, umlaufenden Wandfläche 43 des Unterdruckraums 21 entsteht, wobei dieser Spalt beispielsweise zwischen 0,05 bis 2 mm, vorzugsweise 0,1 bis 1 mm, insbesondere 0,2 bis 0,6 mm betragen kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Spaltbreite von 0,3 mm gewählt. Die Spalthöhe beträgt im gezeigten Ausführungsbeispiel 5 mm und entspricht dabei der Dicke der oberhalb der Füße 33 befindlichen eigentlichen Einlegeplatte 31. Durch diesen gering dimensionierten Spalt 37 wird sichergestellt, dass keine größeren Fleischpartikel während des Kalibrier- und Schneidvorganges abgesaugt werden können (3).

Auf der Oberfläche 35 ruht eine in den 1 bis 3 in ihrer Grundstellung gezeigte Kalibrierplatte 47, die einen nach oben und unten hin offenen Kalibrierformhohl– raum 49 umfasst. Dessen nach oben weisende Zuführöffnung 51 sowie dessen horizontale Querschnittsform und -dimensionierung entspricht der horizontalen Querschnittsform und -dimensionierung eines oberhalb der Kalibrierplatte 47 angeordneten Formrohrkörpers 53 mit einem vertikal im Inneren befindlichen Formrohr 55, von dessen obenliegenden Beschickungsseite 57 zu portionierendes Fleisch zugeführt und über einen oberhalb der Beschickungsöffnung 57 angeordneten und über einen Preßzylinder 59 betätigbaren Preßstempel 61 nach unten vorgeschoben werden kann. Das Formrohr hat in Draufsicht einen rechteckförmigen Querschnitt, nämlich eine rechteckförmige Öffnung 55', wie dies in der Draufsicht in 2 zu ersehen ist. Eine ovale Formgebung 55' entspricht bis auf die keilförmig ausgerichteten Messerschneiden 65' auch der Querschnittsform und -größe des Kalibrierformhohlraumes 49. Das Formrohr 55 bzw. der Formrohrkörper 53 kann aus mehreren Platten mit entsprechenden Ausnehmungen gebildet sein, die aufeinander gelegt werden können, wobei der Formrohrkörper 53 bzw. die einzelnen ihn bildenden Platten durch zwei seitliche Führungssäulen 71 gehalten werden, die mit der Basis 1 verbunden und darüber festgehalten werden. Alternativ kann der Formrohrkörper auch in dessen Längsachse zweigeteilt sein, beispielsweise in Form von zwei Halbschalen.

Da die untere Fläche des Formrohrkörpers 53 als Dichtfläche zum Messer 65 dient, muss die untere Absatz-, Anlage- oder Dichtfläche 66 des Formrohrs 55 die Messeröffnung 67 Verdrängungskopfförmigen Ausschnitt des Messers 65 in der Ausgangsoder Befüllstellung überdecken.

Wie aus 1 und vor allem aus der vergrößerten vertikalen Querschnittsdarstellung gemäß 3 hervorgeht, ist die Formgebung und Dimensionierung der die Einlegeplatte 31 aufnehmenden Öffnung des Vakuum- oder Unterdruckraumes 21 geringfügig, größer als die horizontale Querschnittsförmgebung und Dimensionierung des. Kalibrierformhohlraumes 49 in der Kalibrierplatte 47 bzw. der horizontalen Querschnittsform und Dimensionierung des Formrohres 55.

Schließlich ist zwischen der Kalibrierplatte 47 auf dieser aufliegend und der Unterseite des Formrohrkörpers 53 ein Messer 65, d.h. ein Lochmesser 65 vorgesehen, welches in Draufsicht etwa rechteckförmig gestaltet ist, d.h. plattenförmig und eine Messeröffnung 67 umfasst (2), die zumindest der Größe und Formgebung der Übergabeöffnung 63 des Formrohrs 55 bzw. der Zuführöffnung 51 des Kalibrierformhohlraumes 49 entspricht. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Schneiden in vorlaufender Schneidrichtung in Drausicht V-förmig gestaltet (2), wobei die beiden V-förmig zueinanderliegenden Schneiden 65' in der Mittellängsachse des rechteckförmigen Lochmessers 65 zusammenlaufen. Die beiden Messerschneiden 65' verlaufen dabei beispielsweise in einem 45°-Winkel zur Mittellängsebene des Messers, schließen also zueinander etwa einen 90°-Winkel ein und erreichen dadurch einen ziehenden Schnitt.

Die Messerneigung kann auch entsprechend stark variieren, beispielsweise um zumindest bis zu +/– 30° und mehr. Alternativ dazu ist es auch möglich, in einem Messerkörper auswechselbare Klingen 65' vorzusehen.

Abweichend von einer hin- und herverfahrbaren Messeranordnung ist aber grundsätzlich auch eine rotierende Messereinrichtung denkbar. Es könnte beispielsweise eine scheibenförmige Messereinrichtung verwendet werden, die in Sektoren versetzt zueinander liegende geschlossene Messeröffnungen 67 umfasst, deren Größe und Funktion der oben beschriebenen Messeröffnung entspricht, wobei zur Durchführung eines Schnittvorgangs dann eine Kreis- oder Teilkreisbewegung des Messers mit außerhalb zur Messeröffnung sitzender Rotationsachse vollführt werden müsste. In diesem Falle wäre eine kontinuierliche, zumindest schrittweise Drehbewegung der Messereinrichtung möglich, wenn alle Messeröffnungen in dem rotierenden Lochmesser nachlaufende Schneiden aufweisen.

Auf der zum Formrohrkörper 53 gegenüberliegenden Seite des Grundrahmens 1 können, abgesehen von Steuerungselementen und -einrichtungen, zumindest noch zwei Zylinder 73 und 75 vorgesehen sein, nämlich ein Messerzylinder 73 zur Vor- und Rückwärtsbewegung des Lochmessers 65 entsprechend der Pfeildarstellung 77 sowie ein Kalibrierzylinder 75 entsprechend den Verstellbewegungen der Kalibrierplatte 47 ebenfalls in Pfeilrichtung 77. Dazu sind die beiden Zylinder 73, 75 mittels Einspann-Halteelementen 73', 75' mit dem Messer 65 bzw. der Kalibrierplatte 47 fest verbunden.

Das Messer weist bevorzugt die gleiche Form wie die Kalibrierplatte auf und besteht aus Stahl und ist daraus geschliffen. Die Messerdicke kann in geeigneten Bereichen variieren, beispielsweise von 0,3 mm bis 5 mm, vorzugsweise von 0,5 mm bis 1,0 mm. Auch das Messer bewegt sich, wie die Kalibrierplatte (worauf nachfolgend noch eingegangen wird) im rechten Winkel zu dem vertikal ausgerichteten Formrohr 55.

Schließlich ist am unteren Austrittende des Formrohrs 55 ein Messergatter 81 angeordnet, welches – wie sich insbesondere aus der schematischen Draufsicht nach 2 in Höhe de Messergatters ergibt – ein den rechteckförmigen Kalibrierhohlraum 49 in zwei Hälften teilendes erstes Messer 81' und zwei senkrecht dazu ausgerichtete und zueinander beabstandete weitere Messer 81' umfasst, so dass in einem derartigen Messergatter sechs Fleischstreifen erzeugbar sind.

Nachfolgend wird auf die Funktionsweise eingegangen.

Da, wie üblich, entsprechend der Zerlegbarkeit der gesamten Vorrichtung, eine Reinigung durchgeführt werden muss, kann die Vorrichtung dann wieder zusammengebaut und in Betrieb genommen werden. Am erwähnten Sauganschluss wird ein Saugschlauch und am Preßluftanschluss 17 ein Druckluftschlauch angeschlossen, die mit entsprechenden Vakuum- bzw. Drucklufteinrichtungen in Verbindung stehen.

Die Erläuterung dreier weiterer noch vorgesehener Schlauchanschlüsse insbesondere zum Aufbau des Unterdrucks im und über dem Kalibrierformhohlraum 49 bis zum Formrohr 55 hinein wird nachfolgend im einzelnen nicht weiter ausgeführt.

Um nunmehr größere Fleischmengen in Würfel- oder Streifenform zu schneiden, wird zunächst ein entsprechend zusammenhängendes Fleischstück von oben her in die Beschickungsöffnung 57 in das Formrohr 55 gegeben, wobei der durch eine nicht näher gezeigte Vakuumeinrichtung erzeugte und im Unterdruckraum 21 wirksame Unterdruck das Fleischstück in das Formrohr 55 weiter hineinzieht. Durch anschließende Betätigung des Preßzylinders 59 wird die Vorschubbewegung des Fleischstückes unterstützt.

Durch den erzeugten Unterdruck im Unterdruckraum 21 und die Vorschubbewegung des Preßstempels 61 wird der vorlaufende Bereich des zu portionierenden Fleischstückes nach unten bewegt, bis das Vorderteil des zu portionierenden Fleischstückes den Kalibrierformhohlraum 49 voll befällt. Während dieser Vorschubbewegung wird dabei das Fleisch im unteren Austrittsbereich des Formhohlraumes entsprechend dem Messergatter 81 in entsprechende Fleischstreifen (im gezeigten Ausführungsbeispiel im quadratischen Querschnitt) geschnitten. Während dieses Vorgangs kann durch die höchst gering dimensionierten Spalten 37 jedoch kein Fleisch in die Vakuum- und Absaugspalten 37 eindringen oder dadurch abgesaugt werden.

Der gewünschte Unterdruck zur Unterstützung der Vorschubbewegung des zu portionierenden Fleisches und die volle Befüllung des Kalibrierformhohlraumes 49 durch das Fleisch wird vor allem dadurch unterstützt und gewährleistet, dass die gesamte Anordnung aus Formrohrkörper 53, Lochmesser 65 und der darunter befindlichen Kalibrierplatte 47 durch die eingangs erläuterte Spanneinrichtung 13 mit der Anpress- und Vakuumplatte nach Art eines Paketes aufeinander zu vorgepresst und gespannt wird, so dass möglichst kein Umgebungsdruck in den Unterdruckbereich eindringen und den Unterdruck verringern kann. Da zudem ein Lochmesser verwendet wird, kann auch im Messerbereich kein Atmosphärendruck in den Unterdruckbereich gelangen. Durch die erwähnten Führungssäulen 71 wird zudem der Formrohrkörper 53 gegenüber der Basis 1 unverschieblich fest als Anpreßgegenlager gehalten, um die so gebildete Spanneinheit 13 entsprechend optimal gegeneinander verpressen zu können.

Sobald die in Längsstreifen geschnittenen portionierten Fleischstücke den gesamten Kalibrierformhohlraum 49 befällt haben, kann über einen mit dem Unterdruckraum 21 in Verbindung stehenden Vakuumschalter eine Unterdruck-Änderung festgestellt werden. Darüber kann nunmehr der Messerzylinder 73 ausgelöst und betätigt werden, der in Schneidrichtung ausgefahren wird und dabei die im Kalibrierformhohlraum 49 befindliche Fleischmenge von der im Formrohrkörper 53 befindlichen Fleischmenge trennt. Bei der beschriebenen Vorrichtung ist dabei die Spanneinrichtung 13 permanent druckbelastet und gespannt, was den weiteren Vorteil ergibt, dass eine höchst dünne Messerplatte oder Messerscheibe verwendet werden kann. Durch die unter Druck stehende Spanneinrichtung wird das dünne Messerblech gegen Ausbuchtungen geschützt und ist dabei durch die gegenüberliegenden Wandabschnitte der Unterseite 66 des Formrohrkörpers 53 bzw. der Oberseite der Kalibrierplatte 47 stabilisiert.

Sobald das Schneidmesser seine vordere Endstellung erreicht hat, d.h. zumindest dann, wenn die Messeröffnung 67 die Zuführöffnung 51 im Kalibrierformhohlraum 49 vollständig überfahren hat, wird der Kalibrierzylinder 75 und damit die Kalibrierplatte 47 ebenfalls in Vorschubewegung versetzt. Sobald der Kalibrierformhohlraum 49 über die Vakuumplatte hinweggefahren ist, kann das Fleisch entweder durch das Eigengewicht oder eine zusätzliche Auswurfeinrichtung, beispielsweise nach unten, auf eine Übergabestation, beispielsweise ein Abtransportband etc., gegeben werden. Eine einfache, das in Würfelform portionierte Fleisch auswerfende Hilfseinrichtung kann beispielsweise in Form von Hebeln bestehen, die das Fleisch aus der Kalibrierform nach unten hin ausdrücken. Als Auswurfeinrichtung kann auch ein kurzer, ausreichend stark bemessener Luftstrom dienen, der beispielsweise durch Zylinderabluft erzeugt werden kann. Auch andere Auswurfeinrichtungen sind möglich.

Anschließend fährt vorzugsweise zuerst die Kalibrierplatte und dann das Lochmesser wieder in ihre in den 1 bis 3 gezeigte Ausgangsstellung zurück und der Vorgang wiederholt sich, d.h. dass nach Erreichen der Ausgangsstellung des Messers 65 sowie der Kalibrierplatte 47 zunächst wieder die Spanneinrichtung 13 betätigt und ein Unterdruck im Vakuumraum 21 aufgebaut und durch Betätigung des Preßstempels 61 das im Formrohr befindliche Fleisch weiter in Vorschubrichtung, d.h. in den Kalibrierformhohlraum wiederum hineinbewegt wird, usw. Sobald die gesamte Fleischmenge portioniert und der im Formrohr 55 vorwärts bewegte Preßstempel 61 seine unterste Stellung erreicht hat (die nicht tiefer liegt als das Unterflächenniveau der Unterseite der Gegendruckplatte 66 des Formrohrkörpers 53), wird anschließend nochmals ein kompletter Schneidvorgang durchgeführt, um dann den Preßstempel 61 aus dem Formrohr herauszufahren.

sFür den Fall, dass unterschiedliche Fleischsorten verarbeitet werden sollen oder Fleischsorten mit unterschiedlicher Größe und Gewicht portioniert werden sollen, können unterschiedlich dimensionierte Messer- und Kalibrierplatten mit unterschiedlich dimensionierten und geformten Kalibrierhohlformräumen verwendet werden. Bei gleichbleibendem Lochmesser und gleichbleibendem Formrohr unterscheiden sich die Kalibrierplatten dann durch eine unterschiedliche Dicke, um Gewicht und Größe der zu portionierenden Fleischmenge zu verändern. Soll aber auch die Größe der zu portionierenden Fleischmenge in Seitenansicht verändert werden, so müsste dann auch ein unterschiedliches Lochmesser mit entsprechend unterschiedlich bemessenen Messeröffnungen und ein Formrohr mit unterschiedlichem Formrohrquerschnitt eingebaut werden.

Durch die erläuterte Kalibrierschneidvorrichtung lassen sich gleichmäßig große Fleischportionen herstellen, die beispielsweise nur um geringste Mengen von +/– 5 Gramm und weniger, beispielsweise nur um +/– 2 Gramm voneinander differieren.

Anhand von 5 und 6 ist gezeigt dass deckungsgleich zu dem Messergatter 81 im Kalibrierformhohlraum 49 eine in Draufsicht zu dem Messergatter 81 deckungsgleich angeordnete Gittereinteilung 83 ausgebildet ist, so dass der Kalibrierformhohlraum 49 im gezeigten Ausfürhrungsbeispiel in sechs gleichgroß dimensionierte Teilhohlräume 49' gegliedert ist. Die Dicke der Stege 83' kann dabei durchaus etwas breiter sein als die Dicke der Messer des Messergatters, obgleich die Messer so gestaltet sein können, dass sie an der zur Vorschubrichtung untenliegenden Seite eine Dicke aufweisen, die der Stegdicke entspricht.

sDie Anwendung funktioniert grundsätzlich ebenso wie nach dem Ausführungsbeispiel gemäß den 1 bis 4. Die erwähnten, den Kalibrierformhohlraum 49 in einzelne Teilhohlräume 49' gliedernde Stege 83' stellen aber zudem sicher, dass das "Fließen" der längszertrennten Fleischstränge in der Portionierplatte, d.h. im Kalibrierformhohlraum 49 ganz vermieden wird und die einzelnen Würfel von daher völlig gewichtsgleich herstellbar sind und dies selbst dann, wenn aufgrund unterschiedlicher Fleischzusammensetzung in dem einen Teilhohlraum 49' mehr Muskelfleisch als in dem anderen Teilhohlraum 49' sein sollte.

Für die im Zusammenhang mit dem Betrieb der Vorrichtung erläuterten Vakuumerzeuger können unterschiedlichste Varianten realisiert werden. So kann beispielsweise ein Vakuumerzeuger auf dem Venturi-Prinzip basieren, um einen Unterdruck zu erzeugen. Der Vakuumerzeuger kann dabei durch die Pneumatiksteuerung nur zu den Phasen eingeschaltet werden, wenn die Kalibrierhohlform wieder mit Fleisch befällt werden soll. Es kann aber auch notwendig sein, diese Einheit immer anzusteuern, damit sich in den Filtern ein "Vakuumpolster" aufbaut, bis das Stößelventil wieder aufmacht. Ebenso kann natürlich eine ständig laufende Vakuumpumpe eingesetzt werden. Durch den erläuterten Ventilstößel wird nur dann Unterdruck in die Vakuum- oder Unterdruckplatte geleitet, wenn dieser Unterdruck benötigt wird. In den Zwischenzeiten kann sich ein Vakuumpolster in den Filtern aufbauen.

Mit der Kalibrierschneidvorrichtung lässt sich beispielsweise eine Schneid-Takt-Zeit von 1 Sekunde realisieren. D.h., dass pro Sekunde eine Fleischscheibe portioniert und ausgeworfen werden kann.


Anspruch[de]
  1. Kalibrierschneidvorrichtung zum Würfel- oder Streifenschneiden von schneidfähigen Lebensmitteln, insbesondere zum würfel- oder streifenförmigen Portionieren von Fleisch, insbesondere rohem Fleisch, mit den folgenden Merkmalen

    – es ist ein Formrohr (55) vorgesehen, in welchem das zu portionierende Lebensmittelprodukt weiterbeförderbar ist,

    – im Formrohr (55), vorzugsweise im Endbereich des Formrohrs (55), ist vor der Austrittsöffnung ein Messergatter (81) vorgesehen, wodurch das vorwärts bewegte Lebensmittel in Längsstreifen schneidbar ist,

    – es ist ein quer dazu bewegbares Messer (65) hinter dem Messergatter (81) angeordnet, um die Längsstreifen in entsprechende Längsstreifenabschnitte oder Würfel abzuschneiden,

    gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale:

    – unterhalb der Austrittsöffnung des Formrohrs (55) ist ein Kalibrierformhohlraum (49) vorgesehen,

    – der Kalibrierformhohlraum (49) weist quer zur Vorschubrichtung des zu portionierenden Lebensmittels eine Abmessung auf, die zumindest näherungsweise der Querschnittsabmessung des durch das Formrohr (55) gegebenen Hohlraumes entspricht,

    – die Höhe des Kalibrierformhohlraumes (49) entspricht der Länge der zu portionierenden Lebensmittelstreifen oder -würfel,

    – im Kalibrierformhohlraum (49) sind Stege (83') vorgesehen, die in Draufsicht bezüglich ihrer Anordnung und Einteilung der Anordnung und Einteilung des Messergatters (81) entsprechen und deckungsgleich zu diesem sitzen.
  2. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (65) als Lochmesser in Form einer Messerplatte mit einer Messeröffnung (67) ausgebildet ist, wobei in der Ausgangsstellung des Messers (65) in Draufsicht die Messeröffnung (67) in überlappender Anordnung zur Übergabeöffnung (63) an der Unterseite des Formrohrs (55) und zur Zuführöffnung (51) des Kalibrierformhohlraumes (49) zu liegen kommt.
  3. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Stege (83') der Höhe des Kalibrierformhohlraumes (49) entspricht.
  4. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Messergatter (81) unmittelbar vor dem Austrittsende des Formrohrs (55) angeordnet ist.
  5. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass über eine Spanneinrichtung (13) das Formrohr (55) und der Kalibrierformhohlraum (49) zur Erzielung eines über den Kalibrierformhohlraum (49) bis in das Formrohr (55) wirkenden Unterdrucks aneinanderpressbar sind.
  6. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibrierformhohlraum (49) in einer Kalibrierplatte (47) ausgebildet ist, und zwar als die Kalibrierplatte (47) durchsetzender und nach oben und unten hin offener Kalibrierformhohlraum (49).
  7. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Formrohr (55) in einem Formrohrkörper (53) mit einer nach unten weisenden Abstützfläche (66) angeordnet ist, wobei das Lochmesser (65) zwischen der Abstützfläche (66) des Formrohrkörpers (53) und der Kalibrierplatte (47) sandwichartig überdeckt und aufgenommen ist.
  8. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanneinrichtung (13) vorgesehen ist, um das Formrohr (55) und den Kalibrierformhohlraum (49) zumindest während des Schneidvorganges aneinander zu pressen.
  9. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Kalibrierformhohlraumes (49) ein Unterdruckraum (21) in einer Vakuumplatte (9) vorgesehen ist, in der eine als Auflage für das zu portionierende Lebensmittel dienende Einlegeplatte (31) angeordnet ist.
  10. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegeplatte (31) in Draufsicht geringfügig größer ist als die Zuführöffnung (51) des Kalibrierformhohlraums (49) und/oder der Übergabeöffnung (63) des Formrohrs (55).
  11. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Umfangsrand der Einlegeplatte (31) und dem angrenzenden Wandabschnitt (43) des Unterdruckraumes (21) ein vorzugsweise umlaufender Spalt (37) als Unterdruckkanal gebildet ist.
  12. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (37) kleiner als 2 mm ist.
  13. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeröffnung (67) eine Grundform und -größe aufweist, die der Querschnittsform und -größe des Formrohrs (55) und/oder der Zuführöffnung (51) des Kalibrierformhohlraums (49) entspricht.
  14. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an der vorlaufenden Seite der Messeröffnung (67) zwei winkelig zueinander verlaufende Schneiden (65') vorgesehen sind.
  15. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schneiden (65') einen Winkel von + 60° bis 120°, vorzugsweise um 90° zueinander einschließen.
  16. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Messerschneiden (65') symmetrisch zu einer vertikalen Mittellängsebene angeordnet sind.
  17. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (65) aus einer Stahlplatte besteht, deren Dicke zwischen 0,2 mm und 6 mm variiert.
  18. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibrierplatte (47) und das Messer (65) senkrecht zur Vertikalerstreckung des Formrohrs (55) angeordnet sind.
  19. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 5 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Kalibrierplatte (47) eine Spannzylinderanordnung der Spanneinrichtung (13) vorgesehen ist, worüber die Anordnung aus Formrohr (55), Lochmesser (65) und Kalibrierplatte (47), vorzugsweise mit einer Vakuumplatte (9) über eine darunter befindliche Anpreßplatte (3) verspannbar ist.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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