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Dokumentenidentifikation DE69908869T2 06.05.2004
EP-Veröffentlichungsnummer 0000976795
Titel Reibungsvermindernde Beschichtung für Metalle und Verfahren zur deren Herstellung
Anmelder Dow Corning Corp., Midland, Mich., US
Erfinder Mueller, Martin, 71229 Leonberg, DE;
Seeler, Harald, 53797 Lohmar, DE;
Wilbs, Matthias, 65201 Wiesbaden, DE;
Wilhelmi, Alexandra, 55218 Ingleheim, DE;
Clerici, Vittorio, 65375 Oestrich-Winkel, DE;
Heidenfelder, Franz, 65201 Wiesbaden, DE
Vertreter Sternagel, Fleischer, Godemeyer & Partner, Patentanwälte, 51429 Bergisch Gladbach
DE-Aktenzeichen 69908869
Vertragsstaaten AT, BE, CH, CY, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 23.07.1999
EP-Aktenzeichen 993058775
EP-Offenlegungsdatum 02.02.2000
EP date of grant 18.06.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.05.2004
IPC-Hauptklasse C09D 5/10
IPC-Nebenklasse C10N 30/12   C09D 5/08   C23C 30/00   C23C 28/00   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine reibungsverringernde Beschichtung, die ein Schmiermittel, ein Rostschutzmittel und ein Lösungsmittel enthält.

Reibungsverringernde Beschichtungen sind in der Technik als trockene Schmiermittel mit hohem Leistungsvermögen bekannt, die eine wartungsfreie dauerhafte Schmierung unter Arbeitsbedingungen ermöglichen, denen übliche Schmiermittel (wie etwa Mineralöl und synthetische Schmieren) nicht standhalten können, z. B. im Sinne von Lasttragfähigkeit, Temperaturbereich, Haftung, Reibkorrosionsschutz und/oder chemischer Widerstandsfähigkeit.

Reibungsverringernde Beschichtungen sind Dispersionen aus festen Schmiermitteln, z. B. Molybdändisulfid, Graphit und Polytetrafluorethylen, in Harzen und Lösungsmitteln, z. B. organischen Lösungsmitteln und Wasser. Sie werden auf ein Substrat als eine dünne Beschichtung (typischerweise 5 bis 20 &mgr;m), die einen trockenen Film auf der Substratoberfläche bildet, durch übliche Auftragungstechniken, wie etwa Sprühen, Tauchen oder Bürsten, aufgetragen, gefolgt von Erwärmung, um das Lösungsmittel zu verdampfen und die Beschichtung zu härten. Aufbringung von reibungsverringernden Beschichtungen auf Substrate wird oft durch Vorbehandlung der Substratoberfläche, z. B. durch Phosphatbeschichtung, feines Sandstrahlen, Ätzen oder Eloxierung, verbessert. Typische Anwendungen für reibungsverringernde Beschichtungen umfassen trockene dauerhafte Schmierung von Schraubenbolzen, Scharnieren, Schlossteilen, Magneten, Einlaufhilfen für Motor- und Getriebeteile und Anwendungen, wo begrenzter Korrosionsschutz benötigt wird.

Die gegenwärtigen Erfinder haben eine steigende Nachfrage der Industrie nach Beschichtungen für Metalloberflächen vorgefunden, die ein hohes Maß an Korrosionsschutz, kathodischem Schutz und "lebenslanger" Trockenschmierung (d. h. die Metalloberfläche benötigt nur einmal während ihrer Betriebszeit eine Beschichtung) mit einem definierten und konstanten Reibungskoeffizienten bereitstellen können.

Kommerziell erhältliche Beschichtungen sind nicht fähig, alle diese Anforderungen zu erfüllen.

Die vorliegende Erfindung stellt eine reibungsverringernde Beschichtung, die alleine oder in Kombination mit anderen reibungsverringernden Beschichtungen hohen Korrosionsschutz, kathodischen Schutz und lebenslange Schmierung mit definiertem und konstantem Reibungskoeffizienten bereitstellt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird in einem ersten Aspekt eine reibungsverringernde Beschichtung bereitgestellt, die ein Schmiermittel, ein Rostschutzmittel und ein Lösungsmittel enthält, worin das Schmiermittel eine Mischung aus Phenolharz, Epoxyharz, Polyvinylbutyralharz und Polyolefinwachs enthält und das Rostschutzmittel Aluminiumteilchen, Zinkteilchen und ein Metallphosphat enthält.

Das Schmiermittel, das in der reibungsverringernden Beschichtung der vorliegenden Erfindung verwendet wird, enthält eine Mischung aus Phenolharz, Epoxyharz, Polyvinylbutyralharz und Polyolefinwachs. Vorzugsweise enthält das Schmiermittel 10 bis 80 Gew.-% (z. B. 15 bis 25% oder 60 bis 75%) Phenolharz, 15 bis 60 Gew.-% (z. B. 18 bis 25% oder 40 bis 50%) Epoxyharz, 1 bis 25% Polyvinylbutyralharz (z. B. 2,5 bis 3,5% oder 15 bis 25%) und 2 bis 15 Gew.-% (z. B. 5 bis 6% oder 12 bis 15%) Polyolefinwachs zu insgesamt 100 Gew.-%. Bevorzugte Phenolharze umfassen Copolymere aus Phenol und Formaldehyd und Copolymer aus Phenol, Formaldehyd und Kresol, ein bevorzugtes Epoxyharz ist ein Copolymer aus Bisphenol A und Epichlorhydrin, ein bevorzugtes Polyvinylbutyralharz ist Polyvinylacetatpolyvinylalkoholbutyral und ein bevorzugtes Polyolefinwachs ist mikronisiertes Polypropylenwachs.

Das Rostschutzmittel, das in der reibungsverringernden Beschichtung der vorliegenden Erfindung verwendet wird, enthält Aluminiumteilchen, Zinkteilchen und ein Metallphosphat. Die Aluminiumteilchen können in Form von Pulver oder Paste vorliegen, wobei Aluminiumpaste bevorzugt ist. Die Zinkteilchen können in Form von Zinkpulver, z. B. Zinkkügelchen oder Zinkspänen, vorliegen und können eine Mischung aus Zinkkügelchen und -spänen enthalten (wie etwa in einem Gewichtsverhältnis von Kügelchen zu Spänen von 1,5/1 bis 2,5/1, z. B. 2/1). Bevorzugte Metallphosphate sind Natriummetaphosphat und Zinkaluminiumpolyphosphathydrat. Das Rostschutzmittel enthält vorzugsweise 70 bis 85 Gew.-% (z. B. 75 bis 82%) Zinkteilchen, 5 bis 15 Gew.-% (z. B. 5 bis 10%) Aluminiumteilchen und 5 bis 15 Gew.-% (z. B. 10 bis 15%) Metallphosphat zu insgesamt 100 Gew.-%. Die Teilchengröße des Rostschutzmittels sollte ausreichend klein sein, um eine reibungsverringernde Beschichtung geeigneter Dicke, z. B. 5 bis 20 um, zu gewährleisten.

Lösungsmittel zur Verwendung in der reibungsverringernden Beschichtung der vorliegenden Erfindung sind in der Technik wohlbekannt. Geeignete Lösungsmittel zur Verwendung in reibungsverringernden Beschichtungen umfassen Wasser, Alkohole (z. B. Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol), Ketone (z. B. Aceton, Methylethylketon, Methylbutylketon, Cyclohexanon), Ester (z. B. Butylacetat), heterocyclische, (z. B. N-Methylpyrrolidon) und nichtheterocyclische aromatische Lösungsmittel (z. B. Toluol, Xylol), einschließlich Mischungen derselben. Bevorzugte Lösungsmittel für die reibungsverringernde Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung sind Ketone und eine Mischung aus 25 bis 75% (z. B. 45 bis 60%) Methylethylketon, 10 bis 50 Gew.-% (z. B. 20 bis 30%) Methylisobutylketon und 5 bis 40 Gew.-% (z. B. 20 bis 25%) Cyclohexanon zu insgesamt 100 Gew.-% ist besonders bevorzugt.

Die reibungsverringernde Beschichtung des ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung kann auch ein Molekularsieb enthalten, um Gasbildung während der Herstellung und/oder Auftragung derselben zu verhindern.

Die reibungsverringernde Beschichtung des ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung enthält somit ein Schmiermittel, ein Rostschutzmitael und ein Lösungsmittel. Vorzugsweise enthält die reibungsverringernde Beschichtung 50 bis 65 Gew.-%, bevorzugter 45 bis 60 Gew.-% Rostschutzmittel, 10 bis 25 Gew.-%, bevorzugter 15 bis 20 Gew.-% Schmiermitael und der Rest ist Lösungsmittel.

Die reibungsverringernde Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann hergestellt werden, indem ihre Komponenten miteinander unter Verwendung einer üblichen Apparatur vermischt werden, vorzugsweise indem zuerst das Lösungsmittel und das Schmiermittel miteinander vermischt werden und dann das Rostschutzmittel zugegeben wird.

Die reibungsverringernde Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann auf eine Oberfläche durch jede beliebige übliche Auftragiangstechnik, z. B. Bürsten, Tauchen und Sprühen (z. B. mit Aerosol-Druckdose) aufgetragen werden. Andere übliche Auftragungsverfahren umfassen Sprühtrommeln ("spraying drums"), Zentrifugen, elektrostatisches oder automatisches Sprühen, Drucken und Walzenbeschichtung. Das ausgewählte Auftragungsverfahren wird von der Form, Größe, dem Gewicht und der Anzahl der zu beschichtenden Gegenstände abhängen. Vorzugsweise werden 2, 3 oder mehr Überzugsschichten aufgetragen. Die Beschichtungsdicke hat einen wesentlichen Einfluss auf die Lebensdauer, den Reibungskoeffizienten und die Rostschutzeigenschaften der reibungsverringernden Beschichtung und sollte größer als die Rauheit der Oberfläche sein, typischerweise 5 bis 20 &mgr;m. Wenn die Oberfläche einmal mit der reibungsverringernden Beschichtung beschichtet worden ist, wird sie getrocknet, um das Lösungsmittel zu verdampfen und die Beschichtung zu härten. Die reibungsverringernde Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann gehärtet werden, durch z. B. Erwärmen bei 200°C für 20 Minuten. Die gehärtete reibungsverringernde Beschichtung enthält vorzugsweise 70 bis 80 Gew.-% Rostschutzmittel und 20 bis 30 Gew.-% Schmiermittel.

Die reibungsverringernde Beschichtung gemäß des ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung kann alleine oder in Kombination mit anderen kommerziell erhältlichen reibungsverringernden Beschichtungen verwendet werden, einschließlich der folgenden bevorzugten kommerziell erhältlichen reibungsverringernden Beschichtungen (Prozentangaben bezogen auf Gewicht): Beschichtung A: 20–25% Schmiermittel – Mischung aus Phenol-, Epoxy- und Vinylbutyralharzen und PTFE.

70–75% Lösungsmittel – Mischung aus Methylethylketon, Methylisobutylketon und Cyclohexanon.
Beschichtung B: 30–35% Schmiermittel – Polyamidimidharz, Molybdändisulfid und Graphit.

65–75% Lösungsmittel – Mischung aus N-Methylpyrrolidon, Xylol und Ethylbenzol.
Beschichtung C: 35–45% Schmiermittel – Mischung aus Antimontrioxid, Epoxyharz, Bleioxidphosphonat und Molybdändisulfid.

55–65% Lösungsmittel – Mischung aus Toluol, Methanol und Ethanol.

Besonders bevorzugte Kombinationen aus Überzugsschichten umfassen:

  • 1) 1, 2 oder 3 Überzugsschichten aus der reibungsverringernden Beschichtung der vorliegenden Erfindung.
  • 2) 1 oder 2 Überzugsschichten aus der reibungsverringernden Beschichtung der vorliegenden Erfindung, gefolgt von 2 oder 3 Überzugsschichten aus Beschichtung A, B oder C oben.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird in einem zweiten Aspekt ein Verfahren zur Beschichtung eines Substrats mit einer reibungsverringernden Beschichtung bereitgestellt, wobei das Verfahren Vorbehandlung eines zu beschichtenden Substrats und Beschichtung des Substrats mit der reibungsverringernden Beschichtung gemäß dem ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung umfasst.

Substrate werden vor Beschichtung mit einer reibungsverringernden Beschichtung vorbehandelt, um Haftung und Lebensdauer der reibuneisverringernden Beschichtung zu verbessern. Übliche Verfahren zur Vorbehandlung umfassen Entfetten (z. B. unter Verwendung von Lösungsmitteln oder Dampf), Behandlung von korrodierten Oberflächen mit Säure oder Alkali, Phosphatierung, Oxalsäurebehandlung von Edelstahl, Sandstrahlen und Eloxierung. Phosphatierung ist die bevorzugte Vorbehandlung von Eisen- und Stahlkomponenten vor Beschichten mit der reibungsverringernden Beschichtung der vorliegenden Erfindung. Besonders bevorzugt ist ein Phosphatierungsverfahren, das Beschichtung eines zu behandelnden Gegenstrands mit einer Lösung, die Cobalt- und/oder Nickel-Ionen und vorzugsweise auch Zinn(II)-Ionen enthält, umfasst.

Die reibungsverringernde Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann somit verwendet werden, um hohe Korrosionsbeständigkeit, kathodischen Schutz und lebenslange Schmierung mit definiertem und konstantem Reibungskoeffizienten für Gegenstände, wie etwa Automobilteile, z. B. Muttern, Schraubenbolzen und andere Befestigungsmittel, Tür-, Hauben- und Kofferraumschlossteile, Scharniere, Türhaltebänder, Fensterführungsschienen, Teile des Sicherheitsgurtes, Bremsscheiben und -trommeln und andere mit der Beförderungsindustrie in Bezug stehende Teile vorzusehen.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Beispielen veranschaulicht. Alle Prozentangaben sind auf Gewicht bezogen.

Beispiel 1

Eine reibungsverringernde Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung wurde hergestellt, indem die folgenden Stoffe miteinander vermischt wurden: 10% Phenolharz 3% Copolymer aus Bisphenol A und Epichlorhydrinharz 0,8% mikronisiertes Polypropylenkohlenwasserstoffwachs 0,5% Polyvinylacetatpolyvinylalkoholbutyral 29% Zinkpulver 14% Zinkspäne 6% Natriummetaphosphat 4% Aluminiumpaste 14% Methylethylketon 7% Methylisobutylketon 6% Cyclohexanon.

Rest – kleinere Mengen von Formaldehyd, n-Butanol, 2-Methy1-1-propanol, Phenol, Dibutylamin und Xylol.

Beispiel 2 – Substratvorbehandlung

Stahlschraubenbolzen, 10 mm Durchmesser mal 60 mm Höhe wurden durch Phosphatierung gemäß dem folgenden Verfahren vorbehandelt:

Die Schrauben wurden 10 Minuten in ein heißes alkalisches Reinigungsmittel bei 80°C getaucht und dann in heißem Wasser bei 76°C gespült. Die Schraubenbolzen wurden dann in 10-gew.-%iger Chlorwasserstoffsäure durch Eintauchen für 10 Minuten bei Raumtemperatur geätzt und mit kaltem Wasser gespült, gefolgt von Eintauchen in Oxalsäurekonditionierungsmittel für 1 Minute und weiterem Spülen mit kaltem Wasser. Eine erste Phosphatierungslösung wurde hergestellt, die 23 Gew.-% Phosphorsäure (75%ig), 8 Gew.-% Salpetersäure (67%ig), 9 Gew.-% Zinkoxid, 0,2 Gew.-% Natriummetaphosphat und den Rest als Wasser enthielt, und ein Bad wurde hergestellt, in dem 7,5 Teile der ersten Phosphatierungslösung in 92,5 Teilen Wasser verdünnt wurden. Die Schraubenbolzen wurden dann 20 Miauten in das Bad, das die erste Phosphatierungslösung enthielt, bei einer Temperatur von 75°C eingetaucht und dann mit kaltem Wasser abgespült. Die Schraubenbolzen wurden dann bei 75°C für 5 Minuten in eine zweite Phosphatierungslösung eingetaucht, die 2,0 Gew.-% Cobaltacetat, 0,20% oberflächenaktive Substanz und den Rest als Wasser enthielt, gefolgt von einer Kaltwasserspülung, einer Heißwasserspülung und Trocknen.

Beispiel 3 – Substratbeschichtung

Die vorbehandelten Schraubenbolzen aus Beispiel 2 oben wurden mit reibungsverringernden Beschichtungen AF1 bis AF3 unten beschichtet. Jede Überzugsschicht wurde durch Tauchschleudern in einer Zentrifuge, partielles Härten für 10 Minuten bei 200°C, gefolgt von weiterem Tauchschleudern und vollständiger Härte bei 200°C für 20 Minuten aufgebracht.

AF1 – 2 Überzugsschichten der reibungsverringernden Beschichtung aus Beispiel 1 alleine.

AF2 – 3 Überzugsschichten der reibungsverringernden Beschichtung aus Beispiel 1 alleine.

AF3 – 2 Überzugsschichten der reibungsverringernden Beschichtung aus Beispiel 1, gefolgt von 2 Überzugsschichten aus Beschichtung A, die hierin oben beschrieben ist.

Eine reibungsverringernde Vergleichsbeschichtung (CAF1) wurde auch hergestellt, die aus 3 Überzugsschichten aus Beschichtung A, die hierin oben beschrieben ist, besteht.

Beispiel 4 – Korrosionsbeständigkeit

Salzsprühtest DIN 50012 wurde an den AF1- bis AF3-Bolzenschrauben, die gemäß Beispiel 3 oben hergestellt wurden, durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabellen 1 bis 3 unten (mittlere Ergebnisse, die aus Testergebnissen für 10 Schraubenbolzen ermittelt wurden) gezeigt:

Beispiel 5 – Kathodischer Schutz

Test zum kathodischen Schutz ISO/WD10683 wurde durchgeführt, indem Stahlbleche der Größe 150 mm × 75 mm × 1 mm mit Beschichtung AF1 bis AF3 und CAF1 gemäß dem in Beispiel 3 oben beschriebenen Verfahren beschichtet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 unten gezeigt:

Beispiel 6 – Schmierung

Der Reibungskoeffizient der AF1- bis AF3-Schraubenbolzen, die gemäß Beispiel 3 oben hergestellt wurden, wurde unter Verwendung einer Erichsen AP 541 Schraubenbolzen-Testmaschine bestimmt. Der Test wurde an Schraubenbolzen durchgeführt, die 1 bis 3 mal angezogen worden sind und gegenüber verschiedenen Oberflächen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 unten gezeigt:

Beispiel 7

Weitere reibungsverringernde Beschichtungen AF4, AF5 und AF6 gemäß der vorliegenden Erfindung wurden hergestellt, indem die folgenden Stoffe in den Mengen (Prozentangaben bezogen auf Gewicht), die in Tabelle 6 unten gezeigt sind, gemischt wurden:

Beispiel 8 – Substratbeschichtung

Stahlschraubenbolzen, 10 mm Durchmesser × 60 mm Höhe, wurden vorbehandelt, indem der in Beispiel 2 oben beschriebenen Vorgehensweise gefolgt wurde, und wurden mit 2 Beschichtungen aus reibungsverringernden Beschichtungen AF4 bis AF6 oben beschichtet, indem der in Beispiel 3 oben beschriebenen Vorgehensweise gefolgt wurde.

Beispiel 9 – Korrosionsbeständigkeit

Der Salzsprühtest DIN 50021 wurde an den AF4- bis AF6-Schraubenbolzen, die wie in Beispiel 8 oben beschrieben hergestellt wurden, für eine Zeit von 504 Stunden durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 unten gezeigt:

Beispiel 10 – Kathodischer Schutz

Unbehandelte Eisenplatten wurden entfettet und auf einer Seite mit jeder der reibungsverringernden Beschichtungen AF4 bis AF6 unter Verwendung eines Erichson Spiralfilmapplikators (Nassfilmdicke 50 um) beschichtet. Die Platten wurden dann 5 Minuten bei 80°C getrocknet und die Beschichtungen 20 Minuten bei 200°C gehärtet. Nach Kühlen wurde die trockene Dicke der gehärteten Beschichtungen gemessen. Korrosionsschutzband wurde dann auf die unbehandelten Oberflächen jeder Platte aufgebracht und ein kreuzförmiger Schnitt wurde in der beschichteten Oberfläche jeder Platte vorgenommen. Die Platten wurden dann jede für 24 Stunden in einen Salzsprühtester (DIN 50021) gegeben, wonach die Menge an Rostbildung aufgezeichnet wurde, und die Ergebnisse sind in Tabelle 8 unten angegeben:


Anspruch[de]
  1. Reibungsverringernde Beschichtung, die ein Schmiermittel, ein Rostschutzmittel und ein Lösungsmittel enthält, wobei das Schmiermittel eine Mischung aus Phenolharz, Epoxyharz, Polyvinylbutyralharz und Polyolefinwachs enthält und das Rostschutzmittel Aluminiumteilchen, Zinkteilchen und ein Metallphosphat enthält.
  2. Reibungsverringernde Beschichtung nach Anspruch 1, worin das Schmiermittel 10 bis 80 Gew.-% Phenolharz, 15 bis 60 Gew.-% Epoxyharz, 1 bis 25 Gew.-% Polyvinylbutyralharz und 2 bis 15 Gew.-% Polyolefinwachs, zusammen insgesamt 100 Gew.-%, enthält.
  3. Reibungsverringernde Beschichtung nach Anspruch 1 oder 2, worin das Rostschutzmittel 70 bis 85 Gew.-% Zinkteilchen, 5 bis 15 Gew.-% Aluminiumteilchen und 5 bis 15 Gew.-% Metallphosphat, zusammen insgesamt 100 Gew.-%, enthält.
  4. Reibungsverringernde Beschichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, worin das Lösungsmittel eine Mischung aus 25 bis 75 Gew.-% Methylethylketon, 10 bis 50 Gew.-% Methylisobutylketon und 5 bis 40 Gew.-% Cyclohexanon, zusammen insgesamt 100 Gew.-%, enthält.
  5. Reibungsverringernde Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, die 40 bis 65 Gew.-% Rostschutzmittel, 10 bis 25 Gew.-% Schmiermittel und den Rest Lösungsmittel enthält.
  6. Reibungsverringernde Beschichtung, die 1, 2 oder 3 Überzugsschichten aus einer reibungsverringernden Beschichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche enthält.
  7. Reibungsverringernde Beschichtung, die 1 oder 2 Überzugsschichten einer reibungsverringernden Beschichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche und weitere 2 oder 3 Überzugsschichten einer reibungsverringernden Beschichtung, ausgewählt aus reibungsverringernden Beschichtungen A, B und C, enthält, worin:

    reibungsverringernde Beschichtung A 20–25 Gew.-% einer Schmiermittelmischung aus Phenolharz, Epoxyharz, Vinylbutyralharz und Polytetrafluorethylen und 70–75 Gew.-% einer Lösungsmittelmischung aus Methylethylketon, Methylisobutylketon und Cyclohexanon enthält;

    reibungsverringernde Beschichtung B 30–35 Gew.-% einer Schmiermittelmischung aus Polyamidimidharz, Molybdändisulfid und Graphit und 65-75 Gew.-% einer Lösungsmittelmischung aus N-Methylpyrrolidon, Xylol und Ethylbenzol enthält und

    reibungsverringernde Beschichtung C 35–45 Gew.-% einer Schmiermittelmischung aus Antimontrioxid, Epoxyharz, Bleioxidphosphonat und Molybdändisulfid und 55–65 Gew.-% einer Lösungsmittelmischung aus Toluol, Methanol und Ethanol enthält.
  8. Verfahren zur Beschichtung eines Substrats mit einer reibungsverringernden Beschichtung, wobei das Verfahren Vorbehandeln eines zu beschichtenden Substrats und Beschichten des Substrats mit einer reibungsverringernden Beschichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche und Härten der Beschichtung umfasst.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, worin die gehärtete Beschichtung 70-80 Gew.-% Rostschutzmittel und 20–30 Gew.-% Schmiermittel enthält.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, worin das Substrat durch ein Phosphatierungsverfahren vorbehandelt wird, das Beschichten des Substrats mit einer Lösung, die Cobalt- und/oder Nickel-Ionen und optional Zinn(II)-Ionen enthält, umfasst.
  11. Verwendung einer reibungsverringernden Beschichtung nach einem der Ansprüche 1–7 zur Beschichtung eines Substrats, wobei das Substrat ausgewählt ist aus Schraubenmuttern, Schraubenbolzen und anderen Befestigungsmitteln, Tür-, Hauben- und Kofferraumverschlussteilen, Scharnieren, Türhaltebändern, Fensterführungsschienen, Sicherheitsgurtkomponenten, Bremsscheiben und -trommeln und anderen mit der Beförderungsindustrie in Bezug stehenden Teile.
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