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Dokumentenidentifikation DE10116691B4 15.07.2004
Titel Vorrichtung zum Zerkleinern von faserigem Aufgabegut, insbesondere Stammholz
Anmelder Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co KG, 66482 Zweibrücken, DE
Erfinder Pallmann, Wilhelm, 66482 Zweibrücken, DE
Vertreter Patentanwälte Möll und Bitterich, 76829 Landau
DE-Anmeldedatum 04.04.2001
DE-Aktenzeichen 10116691
Offenlegungstag 10.10.2002
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 15.07.2004
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.07.2004
IPC-Hauptklasse B27L 11/02
IPC-Nebenklasse B02C 18/40   B02C 18/06   B02C 18/18   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zerkleinern von faserigem Aufgabegut, insbesondere Stammholz gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche 1, 14 und 16.

Bei der Verwendung von Holz als Baugrundstoff gewinnen aufgrund ihrer höheren und über die Bauteillänge konstanteren Festigkeit sowie deren Formbeständigkeit immer mehr Bauteile an Bedeutung, die sich aus verleimten Spänen zusammensetzen. Zu diesen Bauteilen gehören beispielsweise auch OSB-Produkte. Diese Bauteile bieten darüber hinaus den Vorteil, dass aus Altholz oder Stammholz minderer Güte qualitativ hochwertige Produkte hergestellt werden können, wobei eine beinahe vollständige Verwertung des Ausgangsguts möglich ist.

Für die Herstellung von Spänen als Ausgangsstoff für solche Bauteile sind im wesentlichen Messerring-, Messerwellen- und Scheibenzerspaner bekannt. Diesen ist gemeinsam, dass sie als Zerkleinerungswerkzeuge Messer aufweisen, deren Schneiden auf einem gemeinsamen Schneidenflugkreis beziehungsweise in einer Schneidenebene liegen und die durch Ausführen einer Relativbewegung zwischen Aufgabegut und Zerkleinerungsvorrichtung in faserparallelen Eingriff mit dem Aufgabegut gebracht werden.

Wie beispielsweise aus der DE 198 48 701 A1 hervorgeht, ist in Verbindung mit Aufgabegut mit im wesentlichen nur einer Längserstreckungsrichtung, wie zum Beispiel Stammholz, eine taktweise Zerspanung üblich. Dabei werden die zu einem faserparallelen Bündel zusammengefassten Stämme mit ihrem der Zerkleinerungsmaschine zugewandten Ende in axialer Richtung dem Zerkleinerungsraum zugeführt und am gegenüberliegenden, außerhalb des Zerkleinerungsraums liegenden Ende gehalten. Durch Erzeugen einer Relativbewegung zwischen Stammholz und Zerkleinerungswerkzeugen erfolgt die Zerspanung, wobei das Stammholz in seiner Länge jeweils um die Tiefe des Zerspanungsraumes gekürzt wird. Nach erneutem Vorschieben des Stammholzpaketes in den Zerkleinerungsraum beginnt ein neuer Arbeitszyklus.

Wesentlichen Einfluss auf die Qualität und die Eigenschaften des Endproduktes hat die Geometrie des ihm zugrundeliegenden Spanes. Um hier konstante Materialeigenschaften zu gewährleisten, ist es notwendig, Späne gleichbleibender Dimensionen und möglichst glatter Begrenzungsflächen zu verwenden. Die Spangeometrie wird dabei durch den radialen Schneidenüberstand in den Zerspanungsraum hinein festgelegt, der die Spandicke bestimmt, sowie den Abstand der Schneiden zu einer gegenüber der Schneide zurückversetzten Spanbrecherleiste, woraus sich die Spanbreite ergibt.

Die Festlegung der Spanlänge erfolgt durch den Einbau sogenannter Ritter, die mit ihren radial wirkenden Schneiden einen vorauseilenden Schnitt quer zur Faser anbringen, bevor der Span durch das nachfolgende Zerspanmesser abgehoben wird. Die Ritter sind unmittelbar im Bereich der Messerträger und der Zerspanmesser angeordnet und liegen umfangsseitig in Radialebenen, die in der Tiefe des Zerkleinerungsraumes gestaffelt sind, wobei der axiale Abstand zweier Radialebenen die Spanlänge ergibt. Derartige Ritter sind beispielsweise in der DE 83 01 544 U1 in Verbindung mit Messerwellenzerspanern offenbart.

Probleme bei der Verwendung von Rittern ergeben sich aus der überdurchschnittlich starken Beanspruchung beim Betrieb einer Zerkleinerungsmaschine in Verbindung mit der Forderung, die Ritzen möglichst schlank auszubilden, um den Flankendruck im Bereich der Ritzerschneide möglichst gering zu halten. Um hier eine zufriedenstellende Lösung zu erzielen, ist es beispielsweise aus oben genannter Schrift bekannt, die Ritzen möglichst dünn und in passgenauen Schlitzen im Messerträger anzuordnen, wobei nur die Schneiden über den Schlitz hinausragen. Die beidseits formschlüssige Halterung bewirkt eine starre Einspannung des Ritzers, die den Ritter vor einer Überbeanspruchung quer zu seiner Ebene schützt. Diese Anordnung der Ritter ist jedoch nur über die Länge des Zerspanmessers bzw. des Messerträgers möglich, nicht jedoch am stirnseitigen Ende eines Zerspanmessers, da dort die beidseitige Stützung des Ritzers konstruktionsbedingt fehlt.

Versuche haben gezeigt, dass bei einer Anordnung der bekannten Ritzen an der Stirnseite eines Zerspanmessers diese der dortigen Beanspruchung nicht standhalten, sondern verbogen werden oder abbrechen. Die abgebrochenen Ritzerteile, die unter Umständen in den Zerspanungsraum gelangen, bergen dabei die nicht unerhebliche Gefahr der Beschädigung der Zerkleinerungsvorrichtung.

Aus diesem Grund weisen bekannte Zerkleinerungsvorrichtungen in aller Regel am stirnseitigen Ende der Zerspanmesser keine Ritzen auf. Vielmehr wird darauf vertraut, dass beim Spanabheben die Fasern in der Trennebene zwischen zwei Arbeitstakten an den Stirnflächen der Späne abgerissen werden. Das führt allerdings zu einer ausgefransten Stirnseite und unterschiedlichen Länge der davon betroffenen Späne mit nachteiligen Auswirkungen auf die Einhaltung einer vorgegebenen Spangeometrie und damit der Spanqualität. Weitere nachteilige Folgeerscheinungen sind ein unruhiger Maschinenlauf und erhöhter Energieverbrauch.

Zur Behebung dieser Nachteile wurden bereits Zerspanmesser verwendet, deren stirnseitiges Ende eine Nebenklinge aufweist. Sinn und Zweck der Nebenklinge ist es, den Endspan eines Zerkleinerungstaktes abzuschneiden. Zwar konnten mit dieser Maßnahme die zuvor beschriebenen Probleme verringert, nicht aber gelöst werden.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auch in der Trennebene zwischen zwei Arbeitstakten einen sauberen Trennschnitt zu erzeugen.

Gemäß der Endung wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen der Patentansprüche 1, 14 oder 16 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Mit einem erfindungsgemäßen Schneidelement an der Stirnseite der Zerspanmesser löst sich die Erfindung von der gegenwärtigen Vorstellung, dass Ritzer zwar über die Länge der Zerspanmesser, nicht aber dauerhaft an deren Enden angeordnet sein können. Durch die erfindungsgemäße Befestigung der Ritzer ergibt sich daher der Vorteil, dass die herzustellenden Späne auch in der Trennebene zwischen zwei Arbeitstakten geschnitten werden. Das führt zu einer Verbesserung der Spanqualität, da alle Begrenzungsflächen eine glatte Oberfläche aufweisen, so dass Späne mit einer einheitlichen Geometrie entstehen.

Eine Zerkleinerung, die vollständig im Wege des Schneidens erfolgt, gewährleistet darüber hinaus einen ruhigeren Maschinenlauf bei geringerem Verschleiß der Zerkleinerungswerkzeuge. Da die Zerkleinerungsarbeit beim Schneiden der Späne nicht so groß ist wie beim Reißen, besteht ein weiterer Vorteil darin, dass erfindungsgemäße Zerkleinerungsvorrichtungen einen geringeren Energieverbrauch aufweisen.

Gemäß der Erfindung weisen die Zerkleinerungswerkzeuge an ihren Stirnseiten jeweils eine Aufnahme auf, in denen die Schneidelemente angeordnet sind. Die Aufnahme wird dabei von zumindest zwei Flächen gebildet, die der äußeren Form des Schneidelements nachempfunden sind. Dadurch werden mindestens zwei Widerlagerflächen für das Schneidelement bereitgestellt, die in der Lage sind, die hohen Kräfte, wie sei beim Betrieb einer erfindungsgemäßen Vorrichtung auftreten, aufzunehmen. Das trägt zu einer erheblichen Verbesserung der Befestigung der Schneidelemente an den Zerkleinerungswerkzeugen bei.

Anstelle einer Aufnahme in Form eines zurückspringenden Versatzes kann eine an der Stirnseite des Messerelements oder Messerträgers angeformte, aus der Stirnseite herausragende Schulter ebenso zur Bildung einer Aufnahme dienen, wie eine Kombination eines Versatzes mit einer solchen Schulter. Die angeformte Schulter, die sich gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform bis zur Außenseite des Schneidelementes erstrecken kann, bildet eine zusätzliche Widerlagerfläche und ferner einen zusätzlichen Schutz vor mechanischer Beanspruchung des Schneidelementes sowie einer Verschmutzung im Bereich des Schneidelementes.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umschließt die Aufnahme die obere, die untere, die hintere und eine seitliche Seite des Schneidelements. Daraus ergibt sich eine beinahe allseitige Einfassung des Schneidelements, die eine besonders gute Befestigung des Schneidelements an den Zerkleinerungswerkzeugen und gleichzeitig einen optimalen Schutz vor eindringendem Schmutz gewährleistet.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, die Aufnahme in ihrer Tiefe geringer auszubilden als es der Dicke des Schneidelements entsprechen würde. Das hat zur Folge, dass das Schneidelement mit seiner äußeren seitlichen Seite über die Stirnfläche der Zerkleinerungswerkzeuge hinaus steht. Auf diese Weise wird die Reibungsfläche der rotierenden Zerkleinerungswerkzeuge gegenüber dem Aufgabegut in der Ebene des Trennschnittes auf ein Minimum reduziert.

Je nach Aufbau der Messereinheiten kann die Aufnahme teilweise oder auch ganz von der Messereinheit gebildet werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Aufnahme von der Messereinheit und dem Messerträger gebildet. Dabei wird das Schneidelement an seiner Ober- und Unterseite zwischen dem Zerspanmessers und dem Verschleißschutz des Messerträgers angeordnet, wobei die mit dem Zerspanmesser fest verbundene Messerhalteplatte den der Höhe des Schneidelements entsprechenden Abstand zwischen Zerspanmesser und Messerträger herstellt.

In diesem Zusammenhang erweist es sich als besonders vorteilhaft, wenn die Dicke der Messerhalteplatte geringfügig dünner ist, als die Höhe des Schneidelements. Daraus ergibt sich beim Einbau des Schneidelements eine Klemmwirkung, die für einen besonders festen und sicheren Halt des Schneidelements an den Zerkleinerungswerkzeugen sorgt.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform weist das erfindungsgemäße Schneidelement gegenüber den übrigen Ritzern einen geringeren Schneidenüberstand auf. Durch diese Maßnahme werden die von Haus aus hohen Belastungen des Schneidelementes wenigstens zum Teil ausgeglichen.

Ein bevorzugtes erfindungsgemäßes Schneidelement weist eine Mindestdicke von 4 mm auf bei einer maximalen Flankenneigung von 30°. Diese Geometrie gewährleistet eine ausreichende Eigenstabilität bei einem noch tolerierbaren Flankendruck.

Einer derartigen Geometrie des Schneidelements kommt in Verbindung mit einem geringeren Schneidenüberstand eine besondere Bedeutung zu, da durch die Kombination dieser beiden Maßnahmen einem mit zunehmender Dicke des Schneidelementes anwachsenden Flankendruck entgegengewirkt wird.

In weiterer Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schneidelements ist dessen Schneide außermittig angeordnet, wobei die Flankenneigung zu beiden Seiten der Schneide den gleichen Betrag aufweist. Auf diese Weise gelingt es die Reibung zwischen den rotierenden Zerkleinerungswerkzeugen und dem feststehenden Aufgabegut weiter zu senken, indem die Trennebene zwischen zwei Zerkleinerungstakten noch weiter in den äußeren Bereich der Zerkleinerungswerkzeuge verlagert wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels in Form eines Messerringzerspaners erläutert. Sinngemäß gelten diese Ausführungen auch zum Beispiel für Messerwellenzerspaner oder Scheibenzerspaner. Es zeigen

1 einen Längsschnitt durch einen Messerringzerspaner,

2 einen Teilschnitt durch den in 1 dargestellten Messerringzerspaner im Bereich des Messerrings mit angrenzendem Zerkleinerungsraum,

3 eine Detailansicht der in 2 dargestellten Messerträger,

4 eine Teilansicht des in 3 dargestellten Messerträgers entlang der dortigen Linie IV-IV,

5 eine Schrägansicht einer erfindungsgemäßen Messereinheit und die

6a und b eine Seitenansicht und eine Untersicht eines erfindungsgemäßen Schneidelements.

In 1 sieht man in vereinfachter Darstellung die wichtigsten Elemente eines Messerringzerspaners. Der Messerringzerspaner weist einen fest mit dem Untergrund verbundenen Unterbau 1 auf. An der Oberseite des Unterbaus 1 sind in der Darstellungsebene horizontal verlaufende Laufschienen 2 angeordnet, die einem darüber befindlichen Schlitten 3 als Bahn für eine Seitwärtsbewegung 4 dienen. Zu diesem Zweck weist der Schlitten 3 an seiner Unterseite Räder 5, 6 auf, die auf den Laufschienen 2 abrollen, sowie eine Zylinder-Kolben-Einheit 7, die starr am Unterbau 1 angeordnet ist und mit ihrem beweglichen Teil 8 die Seitwärtsbewegung 4 des Schlittens 3 veranlasst.

Auf dem Schlitten 3 ist innerhalb eines Gehäuses 9 ein Messerring 11 angeordnet, der um eine horizontale und quer zu den Laufschienen 2 ausgerichtete Drehachse 10 frei drehbar gelagert ist. Der Messerring 11 besteht aus zwei koaxial und im Abstand zueinander angeordneten Trägerringen, von denen lediglich der hintere Trägerring 12 sichtbar ist. Die beiden Trägerringe sind über eine Vielzahl gleichmäßig über den Umfang verteilter achsparalleler Messerträger 13 verbunden, die einen ringscheibenförmigen Raum einschließen. Der ringscheibenförmige Raum weist im oberen Bereich ein Scheitelsegment 14 und im unteren Bereich ein Bodenelement 15 auf, die mit ihren zur Achse 10 weisenden Flächen den Zerkleinerungsraum 16 begrenzen, in dem die eigentliche Zerkleinerungsarbeit stattfindet.

In den stirnseitig offenen Zerkleinerungsraum 16 ragt eine im Querschnitt konvex ausgebildete Gegenlage 17, die bezüglich des Unterbaus 1 bzw. dem Untergrund ortsfest angeordnet ist und somit nicht der Seitwärtsbewegung 4 des Schlittens 3 folgt.

Der Schlitten 3 weist seitlich des Messerrings 11 eine Plattform 18 auf, auf der eine die Rotation des Messerrings 11 bewirkende Antriebseinheit 19 angeordnet ist. Über einen Riemen 20 ist die Antriebseinheit 19 mit der am rückwärtigen Ende der Achse 10 angeordneten und über eine Welle starr mit dem Messerring 11 verbundenen, nicht dargestellten, Mehrrillenscheibe verbunden.

In 2 ist ein Ausschnitt des Messerringzerspaners im Bereich des Messerrings 11 und des Zerkleinerungsraumes 16 dargestellt. Der Zerkleinerungsraum 16 ist mit parallel zur Achse 10 ausgerichteten und zu einem Bündel faserparallel zusammengeschnürten Holzelementen 21 aufgefüllt, die außerhalb des Messerringzerspaners in einer eigenen Vorrichtung in dieser Lage fixiert sind und mit ihrem freien Ende in den Zerkleinerungsraum 16 hinein ragen. Vom Messerring 11 sieht man den Trägerring 12, von dessen Seitenfläche die kranzförmig um die Achse 10 angeordneten Messerträger 13 lotrecht abstehen. Jeder Messerträger 13 besteht aus einem Grundträger 22, der an seiner dem Zerkleinerungsbereich 16 zugewandten Basis mit einem Verschleißschutz 23 versehen ist. An seiner in Rotationsrichtung 24 vorderen Kante weist der Messerträger 13 eine schlitzförmige Ausnehmung zur Aufnahme einer erfindungsgemäßen Messereinheit 25 auf.

Der genauere Aufbau einer Messereinheit 25 ist aus 5 näher ersichtlich. Die Messereinheit 25 umfasst eine Messerhalteplatte 26, die mit Hilfe von in Langlöchern 27 angeordneten Schrauben 28 fest mit dem Zerspanmesser 29 verbunden ist. Die Langlöcher 27 erlauben dabei ein verschleißbedingtes Nachstellen der Zerspanmesser 29 außerhalb des Messerträgers 13, so dass die Schneiden 30 der Zerspanmesser 29 stets auf den erforderlichen Schneidenüberstand einstellbar sind. Dadurch ergibt sich ein gemeinsamer Flugkreis der Schneiden 30, der in 3 mit 45 bezeichnet ist. Eine derart aufgebaute Messereinheit 25 wird beim Messerwechsel auf schnelle und einfache Weise von der Stirnseite in axialer Richtung in die Ausnehmung am Messerträger 13 eingeschoben, wobei sich durch definierte Auflage- und Anschlagflächen in der schlitzförmigen Ausnehmung der richtige Zerspanungswinkel und Schneidenüberstand ergibt.

Die Fixierung einer Messereinheit 25 in dieser Lage erfolgt unter Ausnutzung der beim Zerspanen entstehenden Fliehkräfte. Durch die bei der Rotation des Messerrings 11 entstehenden Fliehkräfte wandert ein im Messerträger 13 verschieblich gelagerter Fliehkeil 31 radial nach außen und drückt dabei auf den einen Arm eines zweiarmigen Kipphebels 32, wodurch der andere Arm des Kipphebels 32 unter Zwischenschaltung einer Klemmleiste 33 und einer Spanbrecherleiste 34 auf die Messereinheit 25 drückt.

Da die beschriebene Vorrichtung ohne weitere Einbauten Späne mit der der Tiefe des Zerkleinerungsraums entsprechenden Länge produzieren würde, sind über die Länge der Messereinheiten 25 in axialem Abstand radial wirkende Ritzer 35 angeordnet. Zu diesem Zweck weist die Messerhalteplatte 26 an ihrem in Rotationsrichtung 24 vorderen Längsrand Schlitze 36 auf, in denen die Ritzen 35 bis auf ihre Schneide 37 auswechselbar eingelassen sind. Der axiale Abstand zwischen den Ritzern 35 definiert dabei die Länge des herzustellenden Spanes. In Rotationsrichtung liegen alle Ritzer 35 der Messerträger 25 auf jeweils einem gemeinsamen Schneidenflugkreis. Die Ritzer 35 weisen einen ausreichend grollen Überstand in den Zerkleinerungsraum 14 auf und gewährleisten damit einen vorauseilenden Schnitt quer zur Faser des Aufgabeguts 21, bevor die Zerspanmesser 29 einen Span abheben.

Um auch die an die Trennfläche zwischen zwei Arbeitstakten angrenzenden Späne in vorbestimmter Länge abschneiden zu können, besitzt eine erfindungsgemäße Zerspanervorrichtung auch an der Stirnseite 40 der Messereinheiten 25 jeweils ein Schneidelement 39, wie es aus den 3, 4 und 5 näher ersichtlich ist. Zu diesem Zweck weist die Messerhalteplatte 26 in ihrem in Rotationsrichtung 24 vorderen Teil der Stirnseite 40 einen nach innen springenden Versatz 41 auf, der eine Aufnahme für das Schneidelement 39 bildet und an den nach außen eine bündig abschließende Schulter 42 (5) angeformt ist. Der Versatz 41 und die Schulter 42 bilden so eine gemeinsame Auflagerfläche für das Schneidelement 39 und zusammen mit der Messerhalteplatte 26 eine geschützte Aufnahme für dieses.

Das Schneidelement 39 ist über eine versenkbare Schraube 44 in der oben beschriebenen Aufnahme fixiert. Die Schraube 44 dient dabei lediglich zur Lagesicherung des Schneidelements 39 in der Aufnahme. Da das Schneidelement 39 sich über die gesamte Höhe der Messerhalteplatte 26 erstreckt, erfolgt die Kraftableitung hauptsächlich über die Messerträger 13 bzw. dessen Verschleißschutz 23 und das Zerspanmesser 29, zwischen denen das Schneidelement 39 in betriebsbereitem Zustand eingeklemmt ist (3 und 4).

Die besondere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schneidelementes 39 geht im einzelnen aus den 6a und b hervor. Das Schneidelement 39 besitzt eine Dicke von 5 mm. Der Flankenneigungswinkel &agr; gegenüber der Längsachse des Schneidelements 39 beträgt im vorliegenden Beispiels 25°. Auf diese Weise besitzt das Schneidelement 39 eine ausreichende Stabilität um der mechanischen Beanspruchung während des Zerkleinerungsbetriebes standzuhalten. Um den Flankendruck möglichst gering zu halten, können die Schneidelemente 39 gegenüber den Ritzern 35 einen geringeren Schneidenüberstand, beispielweise 2,5 mm, aufweisen. In 3 ist der Schneidenflugkreis der Schneidelemente 39 mit 43 bezeichnet.


Anspruch[de]
  1. Vorrichtung zum Zerkleinern von faserigem Aufgabegut (21) mit faserparalleler Längsausdehnung, insbesondere Stammholz, mit einem um eine Achse (10) rotierenden Zerkleinerungssystem, beispielsweise in Form eines Messerrings (11), einer Messerwelle oder einer Messerscheibe, wobei das Zerkleinerungssystem Zerkleinerungswerkzeuge aufweist, die jeweils einen Messerträger (13) und eine Messereinheit (25) umfassen, wobei die Schneiden (30) der Messereinheiten (25) einen gemeinsamen Schneidenflugkreis (45) oder eine gemeinsame Schneidenebene bilden und wobei das Aufgabegut (21) taktweise in Richtung seiner Längsachse den Messereinheiten (25) zugeführt wird und durch Erzeugen einer Relativbewegung quer zur Faserrichtung zwischen Aufgabegut (21) und Messereinheiten (25) eine faserparallele Zerspanung erfolgt, und wobei jeweils an einer Stirnseite (40) der Zerkleinerungswerkzeuge ein quer zur Faserrichtung wirkendes Schneidelement (39) zur Erzeugung eines Trennschnittes in der Trennebene zwischen zwei Zerkleinerungstakten angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerkleinerungswerkzeuge jeweils eine parallel zur Ebene der Stirnseite (40) der Zerkleinerungswerkzeuge angeordnete räumliche Aufnahme (41) für das Schneidelement (39) aufweisen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (41) von mindestens zwei im Winkel zueinander angeordneten Flächen gebildet wird.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (41) wenigstens teilweise jeweils die obere Seite, die untere Seite, die der Schneide (38) des Schneidelements (39) gegenüberliegende hintere Seite und eine seitliche Seite des Schneidelements (39) bedeckt.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der Aufnahme (41) geringer ist als die Dicke des Schneidelements (39).
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Aufnahme (41) im Bereich der hinteren Seite des Schneidelements (39) an der Stirnseite (40) der Zerkleinerungswerkzeuge jeweils eine Schulter (42) angeformt ist, die vorzugsweise bündig mit der Außenseite des Schneidelements (39) abschließt.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (41) wenigstens teilweise von den Elementen (26, 29) der Messereinheit (25) gebildet wird.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (41) teilweise von den Elementen (26, 29) der Messereinheit (25) und teilweise von dem Messerträger (13) gebildet wird.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (41) vom Zerspanmesser (29), der Messerhalteplatte (26) und dem Messerträger (13) gebildet wird.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Aufnahme (41) geringfügig kleiner ist als die Höhe des Schneidelements (39).
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (39) durch ein Befestigungsmittel (44) in seiner Lage in der Aufnahme (41) gesichert ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (39) einen Schneidenüberstand von 2 bis 4 mm, vorzugsweise 2,5 mm bis 3 mm, aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (39) eine Dicke von mindestens 4 mm, vorzugsweise 5 mm bei einer Flankenneigung (&agr;) zur Längsachse von 20 bis 30° aufweist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (39) asymmetrisch ausgebildet ist, wobei die Schneide (38) des Schneidelements (39) aus der Mitte in Richtung der freie seitlichen Seite des Schneidelements (39) versetzt ist.
  14. Schneidelement zur Verwendung in einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (39) eine Dicke von mindestens 4 mm, vorzugsweise 5 mm aufweist bei einer Flankenneigung (&agr;) zur Längsachse von 20 bis 30°.
  15. Schneidelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneide (38) des Schneidelements (39) asymmetrisch ausgebildet ist, indem die Schneide (38) aus der Mitte des Schneidelements (39) heraus versetzt ist.
  16. Messereinheit zur Verwendung in einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnseite (40) der Messereinheit (25) eine Aufnahme (41) für ein senkrecht zur Schneide (30) der Messereinheit (25) wirkendes Schneidelement (39) angeordnet ist.
Es folgen 4 Blatt Zeichnungen






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