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Dokumentenidentifikation DE69912507T2 23.09.2004
EP-Veröffentlichungsnummer 0000950862
Titel Vorrichtung zur Beurteilung des Schmutzzustandes von Backofenräumen
Anmelder Compagnie Européenne pour l'Equipement Menager "CEPEM", St Jean-de-la-Ruelle, FR
Erfinder Chevrier, Jean-Paul, 94117 Arcueil Cedex, FR;
Hilbey, Serge, 94117 Arcueil Cedex, FR;
Oudart, Pascal, 94117 Arcueil Cedex, FR;
Sauton, Jean, 94117 Arcueil Cedex, FR
Vertreter Prinz und Partner GbR, 81241 München
DE-Aktenzeichen 69912507
Vertragsstaaten DE, ES, FR, IT, NL
Sprache des Dokument FR
EP-Anmeldetag 09.04.1999
EP-Aktenzeichen 994008787
EP-Offenlegungsdatum 20.10.1999
EP date of grant 05.11.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 23.09.2004
IPC-Hauptklasse F24C 14/02

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft das Gebiet der Erfassung von Verschmutzungen in Ofenhohlräumen. Wenn nämlich der Ofen schmutzig ist, d. h. wenn Fette oder andere Spritzer während vorhergehender Backvorgänge an den Wänden des Ofenhohlraums abgelagert wurden, können im Lauf eines neuen Backvorgangs schlechte Gerüche freigesetzt werden. Zum Reinigen des Ofenhohlraums weist der Ofen gewöhnlich eine Pyrolysevorrichtung auf.

Die Pyrolyse wird von dem Benutzer des Ofens ausgelöst, wenn der Ofen schmutzig ist. Aber es gibt keine Einrichtung, die den Verschmutzungszustand des Hohlraums eines Ofens mißt; dieser Verschmutzungszustand wird subjektiv von dem Benutzer abgeschätzt, der beispielsweise feststellt, daß sich Flecken an den Wänden des Hohlraums befinden. Während der Pyrolyseoperation steigt die Temperatur in dem Hohlraum auf hohe Werte, typischerweise über 500°C, während einer gewissen Zeit, z. B. etwa zwei bis drei Stunden. Der Benutzer führt diese Pyrolyseoperation mit der Frequenz durch, die er wählt. Aber diese Frequenz ist aufgrund der subjektiven Beurteilung des Verschmutzungszustands des Hohlraums nicht optimiert. Entweder führt nämlich der Benutzer selten Pyrolysen durch, und die in einem schmutzigen Ofenhohlraum ausgeführten Backvorgänge ziehen die Freisetzung von schlechten Gerüchen nach sich, oder der Benutzer führt oft Pyrolysen durch, und der durch diese Pyrolysen benötigte Stromverbrauch ist hoch. Demnach besteht ein Interesse an einem System zur Beurteilung des Verschmutzungszustands des Oferhohlraums, um die Frequenz der Pyrolysen zu optimieren, wodurch der Benutzer stets einen im wesentlichen sauberen Ofen und dabei gleichzeitig einen reduzierten Stromverbrauch haben kann.

Die AU-A-597521 offenbart ein automatisches Pyrolysesystem, das auf einer Gasanalyse basiert.

Die Erfindung beruht auf der Verwendung einer Crack-Zelle, in welcher die Fette oder Verschmutzungen aus dem Backvorgang im Lauf einer exothermen Reaktion gecrackt werden, die eine Crackenergie freisetzt. Durch die Messung dieser Crackenergie kann man wieder auf die Menge von gecrackten Schmutzstoffen aus dem Backvorgang sowie die Menge von Schmutzstoffen kommen, die sich an den Wänden des Hohlraums abgesetzt haben.

Erfindungsgemäß ist ein System zur Beurteilung eines Verschmutzungszustandes eines Hohlraums eines Ofens vorgesehen, dadurch gekennzeichnet, daß das System wenigstens eine Zelle zum Cracken der Verschmutzungen, wobei das Cracken eine Crackenergie freisetzt, Mittel zum Messen der Temperatur, die der Zelle zugeordnet sind, Mittel zum Bringen der Zelle auf eine zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichende Temperatur, Mittel zum Messen der Crackenergie und Verarbeitungsmittel umfaßt, die der Crackenergie ein Verschmutzungsniveau zuordnen.

Bevorzugt funktioniert die Crackzelle bei einer höheren Temperatur als den üblichen Backtemperaturen, damit das Cracken der Verschmutzungen bewirkt werden kann. Bei bestimmten, wenig verschmutzenden Backvorgängen kann der Benutzer vorteilhaft wählen, daß die Crackzelle nicht in Betrieb genommen wird.

Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist auch vorgesehen, daß die Mittel zum Bringen der Zelle auf eine zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichende Temperatur Mittel zum Regeln der Zelle auf eine zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichende Solltemperatur sind.

Die Erfindung ist besser zu verstehen, und weitere Merkmale und Vorteile werden mit Hilfe der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnungen als nicht einschränkende Beispiele deutlich; darin zeigen:

1 schematisch ein Beurteilungssystem nach der Erfindung;

2 Leistungsprofile im Zeitverlauf eines Beurteilungssystems nach der Erfindung;

3 schematisch den Einbau einer Crackzelle eines Beurteilungssystems nach der Erfindung in die Ventilationsleitung eines Ofens;

4 schematisch eine bevorzugte Ausführungsform eines Teils eines Beurteilungssystems nach der Erfindung; und

5 schematisch eine bevorzugte Ausführung eines anderen Teils eines Beurteilungssystems nach der Erfindung.

1 stellt schematisch ein Beurteilungssystem nach der Erfindung dar. Die Pfeile zwischen den Blocks stellen Datenübertragungen dar, die durch Buchstaben symbolisiert sind, und die Doppelpfeile stellen Lieferungen von Energie dar, die durch unterstrichene Buchstaben symbolisiert sind. Das System weist eine Crackzelle 1 auf, mit welcher Mittel 2 zum Messen der Temperatur und Mittel 3 zum Messen der Energie verbunden sind. Die Anschlüsse der Mittel 2 und 3 an die Zelle 1 sind gestrichelt symbolisiert. Die Mittel 2 zum Messen der Temperatur messen die Temperatur in Höhe der Zelle 1. Die Mittel 3 zum Messen der Energie messen die Energie E der Crackreaktion der Verschmutzungen in Höhe der Zelle 1. Das System weist auch Regelmittel 4 und Verarbeitungsmittel 5 auf. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die in Verbindung mit 2 beschrieben wird, messen die Mittel 3 zum Messen der Energie die Energie E indirekt über Regelmittel 4. Die Mittel 2 zum Messen der Temperatur übertragen die Temperatur T zu den Regelmitteln 4, die an die Zelle 1 eine Wärmemenge Q liefern, z. B. über ein Heizelement, um die Zelle 1 auf einer zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichenden Solltemperatur zu halten. Die Solltemperatur ist bevorzugt im wesentlichen konstant, obwohl variable Solltemperaturen ins Auge gefaßt werden können. Die Regelmittel 4 weisen bevorzugt ein Heizelement auf, mit dem die Zelle 1 geheizt werden kann. Die Regelung kann beispielsweise als alles oder nichts mit einer Hysterese von mehr oder weniger als 5°C realisiert sein, was bedeutet, daß das Heizelement nicht mehr heizt, wenn die Temperatur die Solltemperatur um mehr als 5°C übersteigt, und wieder heizt, wenn die Temperatur T um mehr als 5°C unter die Solltemperatur absinkt. Die Mittel 3 zum Messen der Energie übertragen den Wert der Crackenergie E zu den Verarbeitungsmitteln 5, die dieser Crackenergie E ein Verschmutzungsniveau N zuordnen. Im Falle, wo die zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichende Temperatur niedriger als die Backtemperaturen ist, können die Regelmittel 4 ausgelassen werden, wobei die Zelle 1 durch die Wärme des Hohlraums auf ausreichende Temperatur gebracht wird, und die Crackenergie E wird dann beispielsweise ausgehend von Temperaturerhöhung in Höhe der Zelle 1 gemessen, die mit Hilfe von zwei fachmännisch angeordneten Temperaturaufnehmern gemessen werden kann: z. B. einer stromaufwärts von der Zelle, der andere stromabwärts, wobei die Richtung stromaufwärts-abwärts diejenige der Luftzirkulation durch die Zelle 1 ist.

In 1 geben die Breitpfeile die Zirkulationsrichtung der Luft an, die die Zelle 1 durchläuft. Stromaufwärts von der Zelle 1 ist die Zelle mit Schmutzstoffen belastet, z. B. mit Fetten, die aus dem Backvorgang stammen. In der Zelle 1 werden diese Verschmutzungen einem Cracken unterzogen, d. h. die Schmutzstoffe, grobe Moleküle, werden in kleinere Moleküle zerteilt, die hier Reste heißen. Stromabwärts von der Zelle 1 ist die Luft mit Resten belastet. Das Cracken ist eine exotherme Reaktion, d. h. sie liefert eine bestimmte Energie pro gecrackte Schmutzstoffe. Die Energie E enthüllt also die Menge an Schmutzstoffen, welche die Zelle durchlaufen hat. Im übrigen setzt sich für eine gegebene Struktur des Ofenhohlraums eine bestimmte Menge von Schmutzstoffen an den Wänden des Ofenhohlraums ab, wenn eine gegebene Menge von Schmutzstoffen die Zelle 1 durchläuft. Die Menge von Schmutzstoffen, die die Zelle 1 durchläuft, enthüllt also die Menge von Schmutzstoffen, die sich an den Wänden des Ofenhohlraums abgesetzt hat; diese Menge heißt hier Verschmutzungsniveau N. Folglich läßt sich beispielsweise durch eine Kalibrierung eine Entsprechung zwischen der Crackenergie E und dem Verschmutzungsniveau N erstellen. Bei einem Backvorgang wird diese Entsprechung durch die Verarbeitungsmittel 5 erstellt.

Die Zelle ist bevorzugt eine katalytische Zelle, d. h. sie enthält einen Katalysator, der für ein Cracken der Schmutzstoffe innerhalb der Zelle 1 verantwortlich ist. Die Zelle 1 ist beispielsweise durch einen Zylinder aus Keramik gebildet, der von kleinen Kanälen durchsetzt ist, deren Achse parallel zu der Achse des Zylinders ist und deren Inneres von dem Katalysator verkleidet ist, um die Kontaktfläche zwischen dem Katalysator und der Luft zu erhöhen, welche die Zelle 1 durchläuft. Die Kanäle haben beispielsweise einen Durchmesser in Millimetergrößenordnung. Der Katalysator kann Palladium oder Platin sein. Die Solltemperatur zum Regeln der Zelle hängt von der verwendeten Zelle ab, sie liegt bevorzugt zwischen 250°C und 400°C. In 1 wie in den folgenden Figuren versteht sich, daß die verschiedenen Mittel funktionelle Darstellungen sind und die Vorrichtung einen Mikroprozessor aufweisen kann, der damit beauftragt ist, alle oder Teile der oben beschriebenen Operationen zu realisieren sowie sie zu koordinieren. Bevorzugt weisen die Mittel 2 zum Messen der Temperatur wenigstens einen Temperaturaufnehmer auf, der eine Temperatur in Höhe der Zelle mißt.

Die Mittel 3 zum Messen der Crackenergie sind vorteilhaft vorgesehen, um die Leistung zu messen, die an die Regelmittel 4 geliefert wird, um die Zelle 1 auf einer gegebenen Solltemperatur zu halten. Diese gelieferte Leistung stammt gewöhnlich aus einer äußeren Versorgung, die beispielsweise Strom liefert. Die Mittel 3 zum Messen der Energie vergleichen dann die gelieferte Leistung mit einer Referenzleistung, die einem Verschmutzungsniveau von im wesentlichen Null entspricht, um daraus die Energie E abzuleiten.

2 stellt schematisch zwei Beispiele von Leistungsprofilen P im Verlauf der Zeit t dar. Das durchgezogene Profil stellt die Leistung Pf dar, die zu den Regelmitteln 4 während des Backvorgangs geliefert wird. Das gestrichelte Profil stellt die Referenzleistung Préf dar, welche an die Regelmittel 4 während des gleichen Backvorgangs hätte geliefert werden müssen, der in einem sauberen Ofenhohlraum abläuft. Eine Einheit von Referenzleistungen, die den verschiedenen, in dem Ofenhohlraum herrschenden Temperaturen zugeordnet sind, oder ein Gesetz, das diese Referenzleistungen verknüpft, kann in den Mitteln 3 zum Messen der Energie gespeichert sein. Die Leistung, die zu den Regelmitteln 4 zum Regeln der Zelle 1 auf eine Solltemperatur zu liefern ist, hängt allgemein von der in dem Hohlraum herrschenden Temperatur ab. Die Mittel 3 zum Messen der Energie weisen bevorzugt einen Temperaturaufnehmer auf, der vorteilhaft in dem Backhohlraum liegt. Die schraffierte Fläche, die Differenz zwischen den beiden Leistungsprofilen, stellt die Crackenergie E dar. Die Maßstäbe in 2 sind willkürlich. Ein Profil Pf der gelieferten Leistung, das mit dem Profil Préf der Referenzleistung zusammenfallen würde, entspräche einer Energie E von im wesentlichen Null, d. h. einem Verschmutzungsniveau N von im wesentlichen Null, das ein sauberer Ofenhohlraum aufweisen würde.

3 stellt schematisch einen bevorzugten Einbau einer Crackzelle eines Beurteilungssystems nach der Erfindung in die Ventilationsleitung eines Ofens dar. Die Temperaturaufnehmer sind in der Figur mit T bezeichnet. Die Zelle 1 ist in einer Ventilationsleitung 6 plaziert, die einen Ofenhohlraum 7 und eine äußere Umgebung 8 verbindet, welche die Küche sein kann, in welcher sich der Ofen befindet. Bevorzugt ist die Zelle 1 am Ende der Leitung 6 plaziert, das sich an der Seite des Hohlraums 7 befindet, damit die Leistung, die zum Regeln der Zelle 1 auf eine Solltemperatur zu liefern ist, so gering wie möglich ist; dadurch können die Regelmittel 4 ein Heizelement mit weniger Leistung haben. Die Pfeile stellen die Bewegung der Luft des Hohlraums 7 zu der äußeren Umgebung 8 dar. Die Luft stromaufwärts von der Zelle 1, d. h. an der Seite des Hohlraums 7, ist mit Schmutzstoffen belastet. Die Luft stromabwärts von der Zelle, d. h. an der Seite der äußeren Umgebung 8, ist mit Resten belastet. Damit sie korrekt funktionieren kann, muß die Zelle 1 den Grenzwerten des Luftdurchsatzes genügen, die durch die Ventilationsleitung 6 und das hier nicht dargestellte Ventilationssystem auferlegt sind. Zum Erneuern der Luft des Hohlraums 7 ist der Zelle 1 ein minimaler Durchsatz auferlegt, wobei dieser Durchsatz langsam genug sein muß, damit er z. B. mit der Kinetik der Katalysereaktion kompatibel ist, die in der Zelle 1 abläuft. Bevorzugt durchquert alle Luft, die die Ventilationsleitung 6 durchläuft, auch die Zelle 1, und zwar damit keine oder sehr wenige Schmutzstoffe in der Luft vorliegen, die in der äußeren Umgebung 8 ankommt. Die Mittel 3 zum Messen der Crackenergie, die in 3 nicht dargestellt sind, weisen einen ersten Temperaturaufnehmer 9 auf, der stromaufwärts von der Zelle 1 plaziert ist. Die Mittel 3 zum Messen der Energie sind auch vorteilhaft dazu vorgesehen, die an die Regelmittel 4 gelieferte Leistung Pf zu messen. Der erste Temperaturaufnehmer 9 kann die Sonde zur Regelung der Temperatur des Ofenhohlraums sein. Die von dem ersten Aufnehmer 9 gegebene Temperatur kann auch dazu dienen, die Referenzleistung Préf zu bestimmen, die von den Mitteln 3 zum Messen der Energie zum Vergleich mit der gelieferten Leistung Pf zu berücksichtigen ist, wie dies bei 2 erläutert ist. Die Mittel 2 zum Messen der Temperatur bestehen aus einem zweiten Temperaturaufnehmer 12, der in der Ventilationsleitung 6 plaziert ist. Bei einer ersten Variante ist der zweite Temperaturaufnehmer 12 stromabwärts von der Zelle 1 plaziert, und bei einer zweiten Variante besteht der zweite Temperaturaufnehmer 12 aus einem Aufnehmer, der im Inneren der Zelle 1 oder stromabwärts davon angeordnet ist. Dieser Sensor ist bevorzugt ein Thermoelement oder eine Platinsonde.

Bei einer bevorzugten Ausführung eines Beurteilungssystems können die Verarbeitungsmittel 5 das erhaltene Verschmutzungsniveau N der Summe &Sgr; der Verschmutzungsniveaus der vorhergehenden Backvorgänge hinzuaddieren, welche in eben diesen Verarbeitungsmitteln 5 gespeichert ist, um ein Gesamtverschmutzungsniveau NT zu erhalten, das wieder gespeichert wird, um die Summe &Sgr; des folgenden Backvorgangs zu erhalten. Die Verarbeitungsmittel 5 vergleichen dann das Gesamtniveau NT mit einem vordefinierten Schwellwert Sp. Wenn das Gesamtniveau NT über dem Schwellwert Sp ist, gilt der Ofenhohlraum als schmutzig. Das System weist dann vorteilhaft Visualisierungsmittel 10 auf, die in 4 dargestellt sind und eine Angabe IS der Verunreinigung des Ofenhohlraums anzeigen, welche von den Verarbeitungsmitteln 5 zu den Visualisierungsmitteln 10 übertragen wird. Die Verarbeitungsmittel 5 können noch mehrere Schwellwerte Sp aufweisen, und die Visualisierungsmittel zeigen die entsprechenden Verunreinigungsangaben an, z. B.: "Ofen nicht sehr schmutzig", "Ofen schmutzig", "Ofen sehr schmutzig". Der Benutzer verfügt dann über zuverlässige Informationen, damit er überlegt eine Pyrolyse auslösen kann.

5 stellt eine Pyrolysevorrichtung 11 dar, die mit den Verarbeitungsmitteln 5 verbunden ist. Eine Pyrolyse ist eine Operation, in deren Verlauf die Temperatur auf hohe Werte, z. B. in der Größenordnung von 500°C steigt und während derer die an den Wänden abgesetzten Verschmutzungen in feste Aschen umgewandelt werden, die der Benutzer an der Innenfläche des Ofenhohlraums aufnimmt, und in gasförmige Verschmutzungen, die durch die in 5 nicht dargestellte Ventilationsleitung 6 evakuiert und durch Cracken in der Zelle 1 zersetzt werden, die während der Pyrolyse aktiv ist. Bei einer Pyrolyse wird von den Verarbeitungsmitteln 5 zu der Pyrolysevorrichtung ein Verschmutzungsniveau N von nicht Null übertragen, solange sich Verschmutzungen in dem Hohlraum befinden. Wenn das Verschmutzungsniveau N im wesentlichen zu Null wird, enthält der Hohlraum keine Verschmutzungen mehr, und seine Wände sind sauber; die Pyrolysevorrichtung stellt die Pyrolyse dann ein. Der Wert "im wesentlichen Null" ist von dem Hersteller des Ofens je nach dem betrachteten Ofentyp gewählt. Die Dauer der Pyrolyse wurde also auf ein Minimum reduziert, wobei sie gleichzeitig ausreichend lang ist, um den Hohlraum sauer zu machen. Nach einer Pyrolyse wird die Summe &Sgr; der in den Verarbeitungsmitteln 5 gespeicherten Verschmutzungsniveaus auf Null zurückgestellt. Eine weitere Option besteht darin, die Dauer der Pyrolyse auf diese Summe &Sgr; zu regeln; diese Methode hat den Nachteil, daß nicht berücksichtigt werden kann, ob der Benutzer etwa zwischen zwei Pyrolysen zu einem Schwamm greift.


Anspruch[de]
  1. System zur Beurteilung eines Verschmutzungszustandes eines Hohlraumes eines Ofens, dadurch gekennzeichnet, daß das System wenigstens eine Zelle (1) zum Cracken der Verschmutzungen, wobei das Cracken eine Crackenergie (E) freisetzt, Mittel (2) zum Messen der Temperatur (T), die der Zelle (1) zugeordnet sind, Mittel (4) zum Bringen der Zelle (1) auf eine zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichende Temperatur, Mittel (3) zum Messen der Crackenergie (E) und Verarbeitungsmittel (5) umfaßt, die der Crackenergie (E) ein Verschmutzungsniveau (N) zuordnen.
  2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen eine Ventilationsleitung (6) umfaßt, in der die Zelle (1) plaziert ist und die zwischen dem Hohlraum (7) und einer äußeren Umgebung (8) angeordnet ist, daß die Mittel (3) zum Messen der Energie einen ersten Temperaturaufnehmer (9), der stromaufwärts von der Zelle (1) auf dem Weg der von dem Hohlraum (7) kommenden und die Leitung (6) zur äußeren Umgebung (8) hin durchlaufenden Luft angeordnet ist, und einen zweiten Temperaturaufnehmer (12) umfassen, der in der Ventilationsleitung (6) stromabwärts von der Zelle (1) angeordnet ist.
  3. Bewertungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (4) zum Bringen der Zelle (1) auf eine zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichenden Temperatur Mittel zum Regeln der Zelle (1) auf eine zum Bewirken des Crackens der Verschmutzungen ausreichende Solltemperatur sind.
  4. System nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (2) zum Messen der Temperatur wenigstens einen Temperaturaufnehmer (12), der eine Temperatur (T) in Höhe der Zelle (1) mißt, umfassen, daß die Mittel (3) zum Messen der Crackenergie (E) vorgesehen sind, um die an die Regelmittel (4) zum Halten der Zelle (1) auf der Solltemperatur gelieferte Leistung (Pf) zu messen, dann die gelieferte Leistung (Pf) mit einer Referenzleistung (Pref) zu vergleichen, die einem Verschmutzungsniveau von im wesentlichen Null bei einer gleichen Temperatur des Hohlraums (7) entspricht.
  5. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen eine Ventilationsleitung (6) aufweist, in der die Zelle (1) plaziert ist und die zwischen dem Hohlraum (7) und einer äußeren Umgebung (8) angeordnet ist, daß die Mittel (3) zum Messen der Energie einen ersten Temperaturaufnehmer (9) umfassen, der stromaufwärts von der Zelle (1) auf dem Weg der von dem Hohlraum (7) kommenden und die Leitung (6) zur äußeren Umgebung (8) hin durchlaufenden Luft angeordnet ist, und daß die Mittel (2) zum Messen der Temperatur einen zweiten Temperaturaufnehmer (12) umfassen, der in der Ventilationsleitung (6) angeordnet ist.
  6. System nach Anspruch 2 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Temperaturaufnehmer (12) eine stromaufwärts von der oder in der Zelle (1) angeordnete Platinsonde ist.
  7. System nach Anspruch 2 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Temperaturaufnehmer (12) ein stromabwärts von der oder in der Zelle (1) angeordnetes Thermoelement ist.
  8. System nach einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen eine Ventilationsleitung (6) umfaßt, in der die Zelle (1) angeordnet ist und die zwischen dem Hohlraum (7) und einer äußeren Umgebung (8) angeordnet ist, und daß alle Luft, die von dem Hohlraum (7) kommt und die Leitung (6) zur äußeren Umgebung (8) hin durchläuft, auch die Zelle (1) durchquert.
  9. System nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zelle (1) an einem Ende der Leitung (6), das sich auf Seiten des Hohlraums (7) befindet, plaziert ist.
  10. System nach einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitungsmittel (5) das Verschmutzungsniveau (N) zu der Summe (&Sgr;) der Verschmutzungsniveaus der vorhergehenden Backvorgänge hinzuaddieren, um ein Gesamtverschmutzungsniveau (NT) zu erhalten, und das Gesamtniveau (NT) mit wenigstens einem vordefinierten Schwellwert (Sp) vergleichen, und daß das System Visualisierungsmittel (10) umfaßt, die eine Angabe (IS) der Verunreinigung des Ofens entsprechend dem Schwellwert (Sp) anzeigen, wenn das Gesamtniveau (NT) über dem Schwellwert (Sp) ist.
  11. System nach einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das System eine Pyrolysevorrichtung (11) umfaßt und daß die Pyrolysevorrichtung (11) eine Pyrolyse anhält, wenn das Verschmutzungsniveau (N) im wesentlichen Null wird.
  12. System nach einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zelle (1) eine katalytische Zelle ist.
  13. System nach einem beliebigen der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelungsmittel (4) ein Heizelement umfassen, das es erlaubt, die Zelle (1) zu heizen.
  14. System nach einem beliebigen der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Solltemperatur während des Backens zwischen 250 und 400 Grad Celsius beträgt.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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