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Dokumentenidentifikation DE202004007719U1 28.10.2004
Titel Vorrichtung zum Stanzen von Verpackungselementen o.dgl.
Anmelder Metall + Plastic GmbH, 78315 Radolfzell, DE
Vertreter Hiebsch und Kollegen, 78224 Singen
DE-Aktenzeichen 202004007719
Date of advertisement in the Patentblatt (Patent Gazette) 28.10.2004
Registration date 23.09.2004
Application date from patent application 11.05.2004
IPC-Hauptklasse B31B 1/14
IPC-Nebenklasse B31B 3/14   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od.dgl. -- wie Bogen aus Papier, Karton oder Wellpappe -- mit von einer Stanzform abragenden Stanzmessern als Form- oder Trennelemente; der auf einer Trägerstanzplatte angeordnete Bogen ist auf einer Trägerstanzplatte den Stanzmessern zugeordnet.

Derartige Stanzvorrichtungen sind insbesondere zum Herstellen von Zuschnitten aus Kartonbogen in der Faltschachtelindustrie bekannt; durch den Stanzvorgang werden Konturen im Kartonbogen erzeugt, welcher dann einer nachgeordneten Ausbrecheinrichtung zugeführt wird. Ausbrechstationen dieser Art sind der EP 0 446 702 A2 zu entnehmen.

Ein großer Nachteil bekannter Stanzformen ist, dass sie geringfügig unterschiedlich hohe Messer beinhalten und die Spitzen oder Schneiden der Stanzmesser in unerwünschter Weise nicht auf gleiche Eindringtiefe abgestimmt zu werden vermögen; in einem Schnittbild würden diese Schneiden Punkte einer gekrümmten Kurve erzeugen, da sie in unterschiedlichen Abständen zur Auflage des zu bearbeitenden Bogens stehen. Die Messer schneiden also unterschiedlich tief in den Bogen und müssen manuell ausgeglichen werden. Zudem führt die Verwendung weicher Stanzbleche häufig zu Leistungseinbußen bzw. zu einer schlechteren Qualität der erzeugten Verpackung.

In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, die erkannten Mängel zu beseitigen sowie eine Verbesserung des Stanzprozesses bei Reduzierung der Rüstzeiten sowie eine Erhöhung der Lebensdauer von Stanzformen zu schaffen. Es soll ein Ausgleich der Messerhöhen bei Stanzvorrichtungen ermöglicht werden, also schon bei den ersten Stanzbogen ein gleichmäßiger Schnitt.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale. Bei angegebenen Bemessungsbereichen sollen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als Grenzwerte offenbart und beliebig einsetzbar sein.

Erfindungsgemäß ist zwischen der Oberfläche der Trägerstanzplatte und dem Stanzbogen eine Schicht aus magnetischem Werkstoff angeordnet, insbesondere aus einem elastischen magnetischen Werkstoff. Dieser ist bevorzugt ein magnetischer Kunststoff.

Als günstig hat es sich erwiesen, als Schicht eine Matte aus magnetischem Werkstoff vorzusehen; diese ist austauschbar. Sie überspannt in einem erfindungsgemäßen Anwendungsfall die Auflagefläche für den Stanzbogen, kann aber auch aus Mattenelementen mosaikartig zusammengesetzt sein, bevorzugt aus Mattenelementen von etwa 250 mm × 250 mm Größe. Es können auch Mattenelemente eingesetzt werden mit Längskanten, die länger sind als ihre Querkanten von bevorzugt 180 mm.

In diesen Ausgestaltungen kompensiert die Schicht oder Matte den unterschiedlichen Stanzdruck der Stanzmesser und gleicht somit die Schnittqualität aller Messer weitgehend auf ein Niveau an. Der erfindungsgemäße Gedanke führt zu einer erheblichen Verbesserung des Stanzprozesses bei Flachbett-Stanzautomaten bzw. Flachbettstanzeinheiten (z.B. Inline-Stanzen). Diese Kompensationsmatte besteht insbesondere aus magnetischem Werkstoff mit wechselseitiger Wirkung.

Vorteilhafterweise kann die -- bevorzugt 2 mm bis 5 mm, insbesondere 3 mm oder 4 mm dicke -- Trägerstanzplatte mehrlagig sein, d.h. mehrere Einzelplatten liegen aufeinander, die jeweils beispielsweise ein Dickenmaß von 1 mm anbieten, so dass eine dreischichtige Trägerstanzplatte 3 mm misst.

Im Rahmen der Erfindung liegt vor allem eine zwischen dem Stanzbogen und der Schicht oder Matte aus magnetischem Werkstoff angeordnete metallische Gegenstanzplatte; deren Dicke soll bevorzugt der Dicke der magnetischen Schicht oder Matte entsprechen. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung beträgt die Dicke der Gegenstanzplatte -- und damit auch die Dicke der Matte -- etwa 1 mm. Gegebenenfalls ist auch diese Gegenstanzplatte mehrlagig ausgebildet.

Als günstig hat es sich erwiesen, dass die Trägerstanzplatte, die magnetische Schicht oder Matte sowie die diese überlagernde Gegenstanzplatte ein mehrschichtiges kompaktes Plattensystem einer Dicke von etwa 5 mm bis 7 mm bilden.

Nach einem weitere Merkmal der Erfindung weist die Gegenstanzplatte nahe wenigstens zweier Kantenbereiche jeweils einen Durchbruch auf, dem eine Öffnung in der Schicht oder Matte zugeordnet ist; unter dieser Öffnung befindet sich eine Einformung der Trägerstanzplatte. Zudem soll nahe an einem der Eckbereiche der Querkante der Gegenstanzplatte ein Durchbruch angeordnet sein, dessen Durchmesser etwa 5 mm bis 6 mm misst. Die Weite jener Öffnung soll größer sein als die Länge des Durchbruchdurchmessers, und die Einformung der Trägerstanzplatte verjüngt sich von deren Oberfläche weg; sie weist eine querschnittlich geneigte Wandfläche auf. Erfindungsgemäß geht zudem der sich verjüngende Abschnitt der Einformung in einen kreisförmigen Endabschnitt über, dessen Durchmesser dem erwähnten Durchmesser des Durchbruches in der Gegenstanzplatte etwa entspricht.

Als günstig hat es sich auch erwiesen, den Durchbruch der Gegenstanzplatte, die Öffnung in der Schicht oder Matte sowie die Einformung samt Endabschnitt der Trägerstanzplatte einer gemeinsamen Vertikalachse zuzuordnen. Dieses System am Durchbruch der Gegenstanzplatte, Öffnung in der Matte, Einformung in der Trägerstanzplatte nach oben beschriebner Formgebung dient als Justierhilfe; in die einander zugeordneten Ausnehmungen wird ein stabartiges Werkzeug eingeführt, mit dem die Platten gegeneinander verschoben zu werden vermögen.

Um die Lage der Platten zueinander richtig anzuordnen, ist erfindungsgemäß an der Gegenstanzplatte eine Justiereinrichtung vorgesehen. Dazu besitzt die Gegenstanzplatte nahe wenigstens zweier Kantenbereiche jeweils einen fensterartigen Durchbruch, dem eine Markierung auf der -- der Gegenstandsplatte unterseitig anliegenden -- Schicht bzw. Matte zugeordnet ist; letztere ist mit einem Strichkreuz als Markierung ausgestattet, dem nach einem anderen Merkmal der Erfindung zumindest eine Zielmarkierung an den Rändern des fensterartigen Durchbruches zugeordnet wird. Diese Zielmarkierung soll eine von der Längsmitte des Randes ausgehende Gerade sein, die in Justierlage der Vorrichtung mit einem Element jenes Strichkreuzes der Schicht bzw. Matte fluchtet.

Nach einem anderen Merkmal der Erfindung ist dem fensterartigen Durchbruch ein optisches Instrument zugeordnet ist zur Vergrößerung der Markierung und der Zielmarkierung am Fenster der Gegenstanzplatte.

Zudem liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Gegenstanzplatte nahe wenigstens eines Eckbereiches ihrer Querkanten und/oder ihrer Längskanten mit einer Rundausnehmung für eine Schraube versehen ist; in der Schicht bzw. Matte sowie in der Trägerstanzplatte sind Ausnehmungen vorgesehen, die mit dieser Rundausnehmung fluchten. Bevorzugt wird jeweils eine Rundausnehmung nahe jedem der vier Eckbereiche der Gegenstanzplatte, wobei zumindest die Ausnehmung in der Trägerstanzplatte mit einem Innengewinde für die Schraube versehen sein soll.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist wenigstens eine Stirnausnehmung einer Kante der Trägerstanzplatte eine Distanzplatte für die aufzulegende Gegenstanzplatte zugeordnet; ein Vertikalschenkel der Distanzplatte soll in Betriebsstellung in die Stirnausnehmung eingesetzt werden.

Die Erfindung erfasst auch ein Verfahren zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od.dgl. wie Bogen aus Papier, Karton oder Wellpappe mit von einer Stanzform abragenden Stanzmessern als Form- oder Trennelement, wobei der auf einer Trägerstanzplatte angeordnete Bogen den Messerspitzen bzw. Schneiden der Stanzmesser zugeordnet ist, während dessen Durchführung die Messerspitzen bzw. Schneiden zu der erörterten Schicht aus magnetischem Werkstoff geführt sowie durch eine metallische Gegenstanzplatte in Abstand zu dieser Schicht gehalten werden; die Messer stehen auf der zu bearbeitenden Papier- oder Pappeschicht und werden durch den Einfluss der Magnetkraft zueinander ausgerichtet. Vor dem Zuführen der Messerspitzen bzw. Schneiden wird die Gegenstanzplatte auf der Schicht bzw. der Matte sowie der diese tragenden Trägerstanzplatte justiert und festgelegt.

Als günstig hat es sich erwiesen, zum Justieren die Zielmarkierung des fensterartigen Durchbruches der Gegenstanzplatte mit einer Markierung der die Gegenstanzplatte untergreifenden Schicht bzw. Matte in Zuordnung zu bringen sowie dann die Gegenstanzplatte mit der Trägerstanzplatte fest zu verbinden.

Erfindungsgemäß erfolgt ein

  • – Messerausgleich der Stanzmesser, d.h. manuelles Zurichten wird deutlich vermindert;
  • – planes Haften des Stanzbleches an einer Gegenstanzplatte.

Dank der Erfindung wird erreicht, dass die Messerspitzen bzw. Schneiden der Stanzmesser eine zur Oberfläche der Trägerstanzplatte parallel verlaufende Gerade bestimmen, nicht aber -- wie beim Stande der Technik -- auf einer gekrümmten Kurve liegen.

Geringere Messerabnutzung, also eine Verschleißreduzierung, sowie eine gleichmäßige Schnittqualität führt zu einer erkennbaren Qualitätsverbesserung.

Durch deutlich weniger manuelles Zurichten/Kleben, wechselweisen Einsatz einer Stanzform in unterschiedlichen Stanzautomaten wird eine Rüstzeitreduzierung erreicht.

Auch gelangt man zu einer Mehrbogenleistung; durch weniger Nachkleben gibt es weniger Anhaltezeiten während der Produktion sowie durch gleichmäßiges, planes Haften des Stanzbleches weniger Hohlräume, die möglicherweise unkontrolliert beim Stanzen nachgeben.

Schließlich führt die Erfindung zu einer Kostenreduzierung für Stanzformen durch verlängerte Lebensdauer der Messer sowie Verzicht auf teuere Spezialmesser dank des Einsatzes von Standardmessern.

Die folgende Übersicht verdeutlicht, welche erheblichen Fortschritte die oben beschriebene Erfindung mit sich bringt:

  • – Reduzierung der Rüstzeit durch weniger Klebezurichtung;
  • – geringes Anhalten des Stanzautomaten dank weniger Nachklebens;
  • – keine groben Flächenzurichtungen mehr erforderlich;
  • – besser ausgeformte Biegelinien vorhanden;
  • – dreifach verlängerte Lebensdauer der Stanzformen gegeben;
  • – Verzicht auf teuere Stanzwerkzeugkosten mit teueren Stanzmessern;
  • – System ist für alle Stanzautomaten und alle Materialarten geeignet;
  • – weniger Ersatzinvestitionen für neue Stanzplatten/Zurichtebleche erforderlich.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

1: einen Querschnitt durch einen Abschnitt eines Stanzsystems;

2: einen vergrößerten Ausschnitt aus 1.

3, 4: den 1, 2 entsprechende Darstellungen einer anderen Ausgestaltung eines Stanzsystems;

5: die Draufsicht auf eine Stanzplatte;

6: eine Schrägsicht der Stanzplatte;

7: einen vergrößerten Schnitt durch 5 nach deren Linie VII–VII;

8: eine vergrößerte Schrägsicht auf ein Detail der Stanzplatte.

Eine Stanzform 10 enthält mehrere einends aus ihrer Unterfläche 12 herausragende Stanzmesser 14 mit endwärtiger Messerspitze oder Schneide 16. Die Stanzmesser 14 durchsetzen die Stanzform 10 etwa vertikal und sind im Firstbereich der Stanzform 10 von einem Zurichteblech 18 übergriffen.

Der Unterfläche 12 der Stanzform 10 ist in Abstand a eine Trägerstanzplatte 20 der Dicke b von hier etwa 4 mm parallel zugeordnet, auf der -- gegebenenfalls unter Zwischenfügung einer Gegenstanzplatte 24 -- ein Stanzbogen 30 aus Papier, Karton od.dgl. Werkstoff aufliegt, der mit den Schneiden 16 bearbeitet wird.

Die Gegenstanzplatte 24 wird von einem -- je nach Vorgang weichen oder harten -- Blech einer Dicke e von beispielsweise 1 mm gebildet. So erlaubt etwa ein weicheres Blech ein Eindringen der Stanzmesser 14. In der Zeichnung nicht wiedergegeben ist, dass die Gegenstanzplatte 24 beispielsweise aus zwei Lagen von jeweils 0,5 mm zusammengesetzt sein kann. Im übrigen kann auch die Trägerstanzplatte 20 mehrlagig gestaltet werden.

Wie der vergrößerte Ausschnitt der 2 deutlich werden lässt, gibt es in den Stanzformen 10 üblicherweise -- entsprechend Punkten einer Kurve K -- geringfügig unterschiedliche Abstände der Schneiden 16 von der Oberfläche 22 der Trägerstanzplatte 20, was zu unexakten Einkerbungen im Stanzbogen 30 führt.

Diesem Mangel begegnet das System der 3, 4, wie im Ergebnis die Gerade G in 4 deutlich erkennen lässt; diese verläuft parallel zur Oberfläche 22 der Basisträgerplatte oder Trägerstanzplatte 20. Hier liegt nämlich der Trägerstanzplatte 20 einer Dicke b von 3 mm eine magnetische Kompensationsmatte 26 der beispielsweisen Dicke i von 1 mm auf. Diese -- den Druck ausgleichende -- Kompensationsmatte 26 überdeckt die gesamte Stanzfläche zwischen Gegenstanzplatte 24a und Trägerplatte 20 formatbezogen, also entweder als eine zugeschnittene Matte oder in der Art eines Mosaiks aus gleich großen Quadraten von beispielsweise 250 mm × 250 mm × 1 mm. Die Gegenstanzplatte 24a ist hier ein Stanzblech aus hartem Werkstoff einer beispielsweisen Dicke c von 1 mm, so dass das aus diesen drei Flächenelementen 20, 24a, 26 bestehende -- von der Kompensationsmatte 26 zusammengehaltene -- Sandwichsystem eine Gesamtdicke von 5 mm anbietet.

Die aus hartem Blech geformte Gegenstanzplatte 24a der 5 einer beispielsweisen Länge f von 265 mm sowie einer Breite g von 180 mm lässt innerhalb eines zeichnerisch verwendeten -- bei der verwirklichten Gegenstanzplatte 24a nicht vorhandenen -- Durchbruches sowie in -- an den Längskanten 34 und den Querkanten 36 ansetzenden -- Eckeinschnitten 38 der Länge f1 von 23 mm und der Breite g1 von 16 mm die von dieser Gegenstanzplatte 24a überspannte magnetische Kompensationsmatte 26 erkennen. Diese beiden Flächenelemente 24a, 26 sowie die der Kompensationsmatte 26 anderseits zugeordnete Trägerstanzplatte 20 werden in dieser Ausgestaltung nahe den Querkanten 36 von hier vier Schrauben 40 durchgriffen, deren -- jeweils eine Sechskantausnehmung 42 enthaltender -- Schraubenkopf 44 der Oberfläche 25 der Gegenstanzplatte 24 im mittleren Abstand n von 12 mm zum benachbarten Eckeinschnitt 38 aufliegt und deren nicht erkennbarer Schraubschaft zwei fluchtende Bohrungen oder Rundausnehmungen 28 der beiden oberen Flächenelemente 24a, 26 durchsetzt und mit seinem Gewinde in einem -- in der Zeichnung nicht erkennbaren -- Schraubloch der Trägerstanzplatte 20 sitzt.

In dem in 5 oberen Bereich der durch eine zu den Längskanten 34 parallele Mittellinie M optisch unterteilten Oberfläche 25 der Gegenstanzplatte 24 ist in kurzem Abstand zu den beiden Schraubenköpfen 44, also im Kantenbereich der Querkante 36, jeweils ein Durchbruch 46 des Durchmessers d von etwa 6 mm zu erkennen, unterhalb dessen in 7 eine Öffnung 48 größeren Durchmessers d1 der Kompensationsmatte 26 zu erkennen ist. Von dieser Öffnung geht eine sich konisch verjüngende Einformung 50 in der Trägerstanzplatte 20 aus, die in einen zylindrischen Endabschnitt 52 jenes Durchmessers d mündet. Dieser liegt in der Vertikalachse Q jenes oberen Durchbruches 46.

Um die Gegenstanzplatte 24 zu justieren, wird -- etwa in jener Vertikalachse A -- in den Durchbruch 46 ein nicht dargestelltes stiftartiges Instrument eingeführt, dessen freies Ende dann in jenem Endabschnitt 52 lagert und dank einer herstellbaren Neigung zur Wandfläche 51 der Einformung 50 hin bewegt zu werden vermag. Bei dieser Bewegung wird die Gegenstanzplatte 24 auf der Kompensationsmatte 26 gezielt verschoben und justiert.

Um diese Bewegung kontrollieren zu können, ist -- in 5 unterhalb der Mittellinie M -- nahe jeder der Querkanten 36 der Gegenstanzplatte 24a und neben den beiden Schrauben 40 jeweils ein quadratisches Fenster 54 angebracht, unterhalb dessen eine Markierung in Form eines Strichkreuzes 58 auf der Kompensationsmatte 26 deren Schublage erkennen lässt. Die Seitenlänge q des Fensters 54 misst hier etwa 8 mm.

Mit F sind fadenkreuzartige Zielmarkierungen an den Rändern 56 des Fensters oder fensterartigen Durchbruchs 54 kenntlich gemacht, das/der in 5 in vergrößerter Darstellung hervorgehoben ist (siehe Pfeil). Von jedem Rand 56 geht an der Längsmitte des Fensters 54 eine kurze Gerade als Zielmarkierung aus. In 6 ist oberhalb der beiden Fenster 54 jeweils eine Lupe od.dgl. Vergrößerungsinstrument 60 angedeutet zur Vereinfachung des Justiervorgangs für das Auge des Benutzers.

Gemäß 8 kann in eine Stirnausnehmung 37 der Querkante 36 der Trägerstanzplatte 20 ein Vertikalschenkel 62 einer Distanzplatte 64 eingelegt werden, die dann den Abstand zwischen der Oberfläche 22 der Trägerstanzplatte 20 und der Gegenstanzplatte 24 bestimmt.


Anspruch[de]
  1. Vorrichtung zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od.dgl., wie Bogen (30) aus Papier, Karton oder Wellpappe, mit von einer Stanzform (10) abragenden Stanzmessern (14) als Form- oder Trennelement, wobei der auf einer Trägerstanzplatte (20) angeordnete Bogen (30) den Messerspitzen bzw. Schneiden (16) der Stanzmesser (14) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Oberfläche (22) der Trägerstanzplatte (20) und dem Stanzbogen (30) eine Schicht (26) aus magnetischem Werkstoff angeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) aus einem elastischen magnetischen Werkstoff besteht.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) aus einem magnetisierten Kunststoff gefertigt ist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) von einer dünnen Matte aus magnetischem Werkstoff gebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (26) die Auflagefläche (22) für den Stanzbogen (30) überspannt.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) aus Mattenelementen mosaikartig zusammengesetzt ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 6, gekennzeichnet durch Mattenelemente von etwa 250 × 250 mm Größe oder durch Mattenelemente, deren Längskanten (34) länger sind als deren Querkanten (36) von bevorzugt 180 mm Länge (q).
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine mehrlagige Trägerstanzplatte (20).
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 8, gekennzeichnet durch eine Dicke (b) der Trägerstanzplatte (20) von etwa 2 mm bis 5 mm, insbesondere 3 mm oder 4 mm.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Trägerplatte (20) aus drei aufeinanderliegenden Einzelplatten.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Stanzbogen (30) und der Schicht oder Matte (26) aus magnetischem Werkstoff eine diese übergreifende metallische Gegenstanzplatte (24a) angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Gegenstanzplatte (24a) aus hartem Metall.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (i) der magnetischen Schicht oder Matte (26) der Dicke (a) der Gegenstanzplatte (24a) etwa entspricht.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch eine Dicke (e) der Gegenstanzplatte (24a) von etwa 1 mm.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstanzplatte (20), die Schicht oder Matte (26) sowie die Gegenstanzplatte (24) ein mehrschichtiges Plattensystem einer Dicke von etwa 5 mm bis 7 mm bilden.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstanzplatte (24a) nahe wenigstens zweier Kantenbereiche (36) jeweils mit einem Durchbruch (46) versehen ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchbruch (46) nahe einem der Eckbereiche der Querkante (36) der Gegenstanzplatte (24a) angeordnet ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass dem Durchbruch (46) der Gegenstanzplatte (24a) eine Öffnung (48) in der Schicht oder Matte (26) zugeordnet ist, wobei sich unter dieser Öffnung eine Einformung (50) der Trägerstanzplatte (20) befindet (7).
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, gekennzeichnet durch einen Durchmesser (d) des Durchbruches (46) von etwa 5 mm bis 6 mm.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Weite (d1) der Öffnung (48) in der Schicht oder Matte (26) größer ist als die Länge des Durchmessers (d) des Durchbruches (46).
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Einformung (50) der Trägerstanzplatte (20) sich von deren Oberfläche (22) weg verjüngt und eine querschnittlich geneigte Wandfläche (51) aufweist.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der sich verjüngende Abschnitt der Einformung (50) in einen Endabschnitt (52) übergeht, dessen Durchmesser dem Durchmesser (d) des Durchbruches (46) in der Gegenstanzplatte (24a) etwa entspricht.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchbruch (46) der Gegenstanzplatte (24a), die Öffnung (48) in der Schicht oder Matte (26) sowie die Einformung (50) samt Endabschnitt (52) der Trägerstanzplatte (20) einer gemeinsamen Vertikalachse (Q) zugeordnet ist.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstanzplatte (24a) nahe wenigstens zweier Kantenbereiche (36) jeweils einen fensterartigen Durchbruch (54) aufweist, dem eine Markierung (58) auf der der Gegenstanzplatte unterseitig anliegenden Schicht oder Matte (26) zugeordnet ist.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch ein Strichkreuz (58) als Markierung der Schicht oder Matte (26).
  26. Vorrichtung nach Anspruch 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, dass dem Strichkreuz (58) der Schicht oder Matte (26) zumindest eine Zielmarkierung (F) an den Rändern (56) des fensterartigen Durchbruchs (54) zugeordnet ist.
  27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Zielmarkierung (F) eine von der Längsmitte des Randes (56) ausgehende Gerade ist, die in Justierlage der Vorrichtung mit einem Element des Strichkreuzes (58) der Schicht oder Matte (26) fluchtet,
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass dem fensterartigen Durchbruch (54) ein optisches Instrument (60) zugeordnet ist zur Vergrößerung der Markierung (58) auf der Schicht oder Matte (26) und der Zielmarkierung (F) auf der Gegenstanzplatte (24a).
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstanzplatte (24a) nahe wenigstens eines Eckbereiches (38) ihrer Querkanten (36) und/oder ihrer Längskanten (34) mit einer Rundausnehmung (28) für eine Schraube (40) versehen ist, wobei in der Schicht oder Matte (26) sowie in der Trägerstanzplatte (20) Ausnehmungen vorgesehen sind, die mit dieser Rundausnehmung fluchten.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch jeweils eine Rundausnehmung (28) nahe jedem der vier Eckbereiche (38) der Gegenstanzplatte (24a).
  31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Ausnehmung in der Trägerstanzplatte (20) mit einem Innengewinde für die Schraube (40) versehen ist.
  32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Stirnausnehmung (37) einer Kante (36) der Trägerstanzplatte (20) eine Distanzplatte (64) für die Gegenstanzplatte (24a) zugeordnet ist, wobei ein Vertikalschenkel (62) der Distanzplatte in die Stirnausnehmung einsetzbar ist (8).
  33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Messerspitzen bzw. Schneiden (16) der Stanzmesser (14) eine zur Oberfläche (22) der Trägerstanzplatte (20) parallel verlaufende Gerade (G) bestimmen.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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