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Dokumentenidentifikation DE10349447A1 02.06.2005
Titel Verfahren zur Herstellung eines Zylinders und Zylinder
Anmelder Koenig & Bauer AG, 97080 Würzburg, DE
Erfinder Becker, Martin, 97450 Arnstein, DE
DE-Anmeldedatum 23.10.2003
DE-Aktenzeichen 10349447
Offenlegungstag 02.06.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 02.06.2005
IPC-Hauptklasse F16C 13/00
IPC-Nebenklasse B41F 13/08   B41N 7/00   
Zusammenfassung Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinders mit einem Ballen mit mindestens einem Kanal mit einer Öffnung mit mindestens einer Kante an der Mantelfläche des Ballens vorgeschlagen, bei dem zumindest die Kante der Öffnung korrosionsfest und/oder verschleißfest ausgebildet wird, bei dem im Ballen in dessen Mantelfläche eine Vertiefung ausgebildet wird, wobei die auszubildende Kante der Öffnung und ausgehend von der Kante ein Flächenabschnitt an der Mantelfläche des Ballens und ein zum Kanal gerichteter Flächenabschnitt innerhalb des von der Vertiefung ausgebildeten Bereichs vorgesehen werden, und bei dem nach dem Füllen der Vertiefung mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff die Kante in dem von der gefüllten Vertiefung ausgebildeten Bereich ausgebildet wird. Bei diesem Zylinder endet die Beschichtung der Mantelfläche des Ballens in einem Abstand vor der Kante der Öffnung.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Zylinders und einen Zylinder gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, 5 oder 39.

Durch die DE 30 23 246 A1 sind dünne metallische Schichten auf einem aus Grauguss oder Stahl bestehenden Ballen eines bogenführenden Zylinders einer Druckmaschine bekannt, wobei die Beschichtung die Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Oberfläche des Ballens erhöht.

Durch die Patentschrift DD 122 944 ist bekannt, auf der metallischen Oberfläche eines Zylinders oder einer Walze für eine Druckmaschine zur Erhöhung von deren Korrosionswiderstandsfähigkeit eine dünne Schicht aus Aluminiumoxid, Titanoxid, Chromoxid, Magnesiumoxid, Zirkontrioxid, Manganoxid, Zirkoniumsilikat oder Molybdänsilikat aufzutragen.

Durch die EP 01 83 984 B1 ist ein Druckwerkszylinder für Offset-Rotationsdruckmaschinen bekannt, bei dem zur Erhöhung von dessen Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit galvanisch eine Grundschicht aus Nickel und eine Deckschicht aus Chrom nachbearbeitungsfrei aufgebracht ist, wobei der Durchmesser des Zylinders und die Übergänge an einem Zylinderkanal um die Dicke der aufzubringenden Beschichtung kleiner ausgebildet sind, wobei der Zylinderkörper nach der Beschichtung ohne eine Nachbearbeitung sein Fertigmaß aufweist. Hierbei ist der Übergang am Zylinderkanal in die Mantelfläche des Zylinders ohne sichtbare Kante ausgeführt.

Durch die EP 09 99 043 A1 ist eine Druckmaschinenkomponente bekannt, deren Oberfläche durch thermisches Spritzen mit Oxidkeramik oder Hartmetall und zusätzlichem Versiegeln mit einer dünnen Verschleißschutzschicht versehen ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren zur Herstellung eines Zylinders und einen Zylinder zu schaffen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1, 5 oder 39 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass zum einen die stark beanspruchten Kanten einer zu einem Kanal führenden Öffnung unabhängig von einer auf der Mantelfläche des Ballens zum Zweck einer Erhöhung ihrer Korrosionsbeständigkeit oder Verschleißfestigkeit aufgetragenen Beschichtung auf fertigungstechnisch einfache Weise hergestellt und zum anderen beim Auftragen einer Beschichtung auf der Mantelfläche des Ballens die Kanten der Öffnung als beschichtungstechnische Problemzone und Schwachstelle ausgespart werden können. Denn insbesondere keramische auf der Mantelfläche des Ballens aufgetragene Beschichtungen neigen durch die starke mechanische Beanspruchung an den Kanten der zum Kanal führenden Öffnung zum Abblättern. Die vorgeschlagene Lösung vermeidet diesen Nachteil, da die Kanten massiv aus einem z. B. in den Ballen eingetragenen Werkstoff gefertigt sind und nicht lediglich aus einer dünnen oberflächlich aufgetragenen Beschichtung bestehen. Bei einer Ausführungsform der vorgeschlagenen Lösung besteht der Werkstoffeintrag aus einer in den Ballen ausreichend großflächig und tief eingebrachten Füllung. Die Kanten werden dann in der Füllung ausgebildet. Auf der Mantelfläche des Ballens aufgetragene Beschichtungen hüllen somit zwar insbesondere einen aus einem korrosionsanfälligen Werkstoff bestehenden Ballen ein und werden dort aufgetragen, wo der Auftrag fertigungstechnisch einfach realisierbar ist, sie enden aber in einem vom Werkstoff der Kanten ausgebildeten Flächenabschnitt in einem vorzugsweise fließenden Übergang in einem Abstand vor einer der Kanten der Öffnung. Der in den Ballen des Zylinders eingebrachte Kanal ist insbesondere als ein Spannkanal mit einer darin angeordneten Haltevorrichtung zum Halten eines auf der Mantelfläche des Ballens angeordneten Aufzugs, z. B. einer Druckform oder eines Gummidrucktuchs ausgebildet, wobei an zumindest einem Ende des Aufzugs ein abgekanteter Einhängeschenkel ausgebildet ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

1 in einer vereinfachten Darstellung einen Zylinder mit einem Kanal mit einer schlitzförmigen Öffnung;

2 in einer vereinfachten Darstellung einen Teilschnitt des Ballens mit einer scharfen Kante an der Öffnung zum Kanal;

3 in einer vereinfachten Darstellung einen Teilschnitt des Ballens mit einer abgerundeten Kante an der Öffnung zum Kanal;

4 in einer vereinfachten Darstellung einen Teilschnitt des Ballens mit einer in dessen Mantelfläche eingebrachten Vertiefung;

5 in einer vereinfachten Darstellung einen Querschnitt des in den Ballen eingebrachten Kanals mit den in der gefüllten Vertiefung ausgebildeten Kanten;

6 in einer vereinfachten Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel der gefüllten Vertiefung und der darin ausgebildeten Kanten;

7 in einer vereinfachten Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel der gefüllten Vertiefung und der darin ausgebildeten Kanten.

1 zeigt in einer vereinfachten perspektivischen Darstellung einen Zylinder 01 mit einem Ballen 02, z. B. einen Formzylinder 01 oder einen Übertragungszylinder 01 einer Druckmaschine, insbesondere einer Offsetdruckmaschine. Ein derartiger Zylinder 01 hat einen Durchmesser z. B. von 140 mm bis 420 mm, vorzugsweise zwischen 280 mm und 340 mm. Die axiale Länge des Ballens 02 des Zylinders 01 liegt z. B. im Bereich zwischen 500 mm und 2.400 mm, vorzugsweise zwischen 1.200 mm und 1.700 mm. An den Stirnseiten 03 des Ballens 02 des Zylinders 01 sind Zapfen 04 z. B. zur Lagerung und zum Antrieb des Zylinders 01 ausgebildet. Es ist mindestens ein im Ballen 02 ausgebildeter, vorzugsweise in axialer Richtung des Zylinders 01 verlaufender Kanal 06 vorgesehen, wobei der mindestens eine Kanal 06 vorzugsweise im Wesentlichen unterhalb der Mantelfläche 07 des Ballens 02 verläuft und z. B. als eine von einer Stirnseite 03 des Ballens 02 zu seiner gegenüberliegenden Stirnseite 03 reichende Durchgangsbohrung durch den Ballen 02 oder als eine im Ballen 02 endende Sacklochbohrung ausgebildet ist. Der Kanal 06 ist zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 durch eine vorzugsweise schlitzförmige Öffnung 08 zumindest teilweise geöffnet, d. h. die Öffnung 08 öffnet einen unterhalb der Mantelfläche 07 des Ballens 02 verlaufenden Kanal 06 z. B. nur entlang eines bestimmten Teilstücks. In der 1 ist die Öffnung 08 des Kanals 06 über die Länge l des Ballens 02 durchgehend dargestellt. Die Öffnung 08 weist an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 mindestens eine Kante 11; 12, jedoch vorzugsweise zwei gegenüberstehende Kanten 11; 12 aus, wobei die Kanten 11; 12 je nach Zylindertyp und vorgesehener Verwendung scharfkantig (2), mit einer Fase oder gerundet mit einem Radius R (3) von wenigen Millimetern ausgebildet sind.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinders 01 einer Druckmaschine mit einem Ballen 02 mit mindestens einem z. B. unterhalb der Mantelfläche 07 des Ballens 02 verlaufenden Kanal 06 mit einer Öffnung 08 mit z. B. zwei an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 gegenüberstehenden Kanten 11; 12, bei dem zumindest die Kanten 11; 12 der Öffnung 08 korrosionsfest und/oder verschleißfest ausgebildet werden, sieht vor,

  • – dass vorzugsweise vor dem Ausbilden des Kanals 06 im Ballen 02 in dessen Mantelfläche 07 eine Vertiefung 13 (4) ausgebildet wird, wobei die Kanten 11; 12 der späteren Öffnung 08 und ausgehend von jeder Kante 11; 12 ein Flächenabschnitt 16; 17 an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 und ein zum späteren Kanal 06 gerichteter Flächenabschnitt 18; 19 innerhalb des von der Vertiefung 13 ausgebildeten Bereichs vorgesehen werden (5, 6 und 7),
  • – dass nach dem Füllen der Vertiefung 13 mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff der Kanal 06 im Ballen 02 ausgebildet und durch den von der gefüllten Vertiefung 13 ausgebildeten Bereich hindurch geöffnet wird, wobei die Öffnung 08 des Kanals 06 durch ein die gefüllte Vertiefung 13 in zwei gegenüberstehende Abschnitte 21; 22 trennendes Bearbeitungsverfahren ausgebildet wird (5, 6 und 7).

Da der z. B. geschmiedete oder gegossene Rohling des Ballens 02 aufgrund seines großen Bauvolumens bereits aus Kostengründen i. d. R. aus einem unedlen, d. h. korrosionsanfälligen und zumeist für die vorgesehene Beanspruchung nicht ausreichend verschleißfesten Werkstoff gefertigt wird und z. B. aus einem nicht rostfreien Stahl, z. B. aus dem Werkstoff C22N besteht, wird die Mantelfläche 07 des Ballens 02 vorzugsweise korrosionsfest und/oder verschleißfest beschichtet, insbesondere durch eine Beschichtung 26 mit einem Metall oder mit einer Keramik, wobei die Beschichtung 26 z. B. durch ein thermisches Spritzvertahren, z. B. durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren (HVOF) oder durch ein atmosphärisches Plasmaspritzverfahren (APS) auf die Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragen wird. Die Schichtdicke d1 (5, 6 und 7) der durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren (HVOF) auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragenen metallischen Beschichtung 26 liegt z. B. zwischen 0,2 mm und 0,5 mm, die Schichtdicke d1 der durch ein atmosphärisches Plasmaspritzverfahren (APS) auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragenen keramischen Beschichtung 26 z. B. zwischen 0,15 mm und 0,2 mm, wobei vor dem Auftrag der keramischen Beschichtung 26 auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 vorzugsweise eine Haftschicht 27 mit einer Schichtdicke d2 z. B. zwischen 0,05 mm und 0,1 mm aufgespritzt wird (siehe 7). Für eine metallische Beschichtung 26 eignet sich z. B. ein selbstfließender, kalt gespritzter Spritzwerkstoff, z. B. NiCrBSi, ein hochlegierter Stahl, z. B. 316L, eine zumindest Nickel, Chrom und Eisen enthaltende Legierung, z. B. NiCr, oder ein karbidischer Werkstoff, z. B. WCCoCr oder Cr3C2. Für eine keramische Beschichtung 26 eignet sich z. B. Aluminiumoxid, Titanoxid, Chromoxid, Siliziumoxid oder mehrere dieser Oxide. Die Haftschicht 27 besteht z. B. aus Nickel und Aluminium.

Die Vertiefung 13 wird vorzugsweise vor dem Beschichten des Ballens 02 in dessen Mantelfläche 07 eingebracht. Sie ist im Wesentlichen radial zum Inneren des Ballens 02 gerichtet und wird vorzugsweise im Wesentlichen als eine rechteckförmige, v-förmige, gerundete oder wannenförmige Nut 13 ausgebildet (4), wobei die Vertiefung 13z. B. in die Mantelfläche 07 des Ballens 02 eingefräst wird. Die Vertiefung 13 kann z. B. ausgehend vom Niveau der Mantelfläche 07 des Ballens 02 eine Tiefe t zwischen 3 mm und 10 mm und an ihrem Grund 14 eine Erstreckung mit einer Länge l über 3 mm bis 10 mm aufweisen. An der Mantelfläche 07 des Ballens 02 kann die Nut 13 eine Öffnungsweite w von z. B. 10 mm bis 50 mm aufweisen. Die Flanken 23; 24 der Vertiefung 13 öffnen sich zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 z. B. in einem vorzugsweise symmetrisch zu einem Radialstrahl 09 des Ballens 02 angeordneten Öffnungswinkel &agr; von 60° bis 120°, vorzugsweise von 90°. Die Vertiefung 13 wird mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff gefüllt (5, 6 und 7), wobei der Werkstoff vorzugsweise unlösbar mit dem Ballen 02 verbunden wird. Der Werkstoff der Füllung wird z. B. durch eine stoffschlüssige Verbindung, vorzugsweise durch Auftragsschweißen, z. B. durch ein MAG- oder MIG-Verfahren, in die Vertiefung 13 eingebracht. Es kann jedoch auch ein Formteil aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff in die Vertiefung 13 vorzugsweise formschlüssig eingesetzt und dort an den Ballen 02 z. B. angeklebt, angelötet, angeschweißt oder angeschraubt werden. Als Schweißverfahren eignet sich z. B. ein Elektronenstrahlschweißverfahren.

Vorzugsweise nachdem die Füllung in die Vertiefung 13 eingebracht ist, wird der Kanal 06 z. B. durch eine Bohrung in den Ballen 02 eingebracht. Vorteilhafterweise schneidet eine Querschnittsfläche des Kanals 06 die gefüllte Vertiefung 13. Sodann wird die Öffnung 08 des Kanals 06 in die Mantelfläche 07 des Ballens 02 z. B. mit einem Scheibenfräser eingefräst, wobei die Kanten 11; 12 der Öffnung 08 scharfkantig, mit einer Fase oder gerundet ausgebildet werden. Die Öffnung 08 des Kanals 06 wird vorzugsweise mit einer Schlitzweite S von höchstens 5 mm ausgebildet, vorzugsweise zwischen 1 mm und 3 mm. Die schlitzförmige Öffnung 08 kann im Wesentlichen radial (6) oder unter einem bestimmten zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 geneigten Neigungswinkel in den Ballen 02 eingebracht werden (7), wobei sich von den Kanten 11; 12 zum Kanal 06 erstreckende Flächenabschnitte 18; 19 in einem konstanten oder sich verändernden Abstand gegenüberstehen (5 und 6).

Insbesondere wenn eine Beschichtung 26 der Mantelfläche 07 des Ballens 02 mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff vorgesehen ist, gegebenenfalls zusammen mit dem Auftrag einer Haftschicht 27, ist es vorteilhaft, die Vertiefung 13 mit Bezug auf das Niveau der Mantelfläche 07 des Ballens 02 mit einem die Mantelfläche 07 überragenden Überstand zu füllen und diesen Überstand während des Beschichtens der Mantelfläche 07 gleichfalls zu beschichten. Nach dem Beschichten wird die beschichtete Mantelfläche 07 des Ballens 02 z. B. durch Überdrehen oder Schleifen fertig bearbeitet, wobei die Beschichtung 26 des Überstands im Bereich der Kanten 11; 12 der Öffnung 08 abgetragen wird, sodass der Zylinder 01 auch im Bereich der Öffnung 08 des Kanals 06 wieder einen runden Querschnitt ohne einen das Niveau der Mantelfläche 07 des Ballens 02 überragenden Überstand aufweist. Die auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragene Beschichtung 26 läuft dann durch das Freilegen des in die Vertiefung 13 eingefüllten Werkstoffs an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 in einem von den Kanten 11; 12 der Öffnung 08 ausgehenden Flächenabschnitt 16; 17 aus, sodass die Kanten 11; 12 der Öffnung 08 allein vom in die Vertiefung 13 eingefüllten Werkstoff ausgebildet sind, weil die Beschichtung 26 auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 in einem Abstand a vor den Kanten 11; 12 der Öffnung 08 endet, wobei der Abstand a z. B. zwischen 1 mm und 20 mm beträgt, vorzugsweise zwischen 2 mm und 10 mm. Der Abstand a kann vor beiden Kanten 11; 12 der Öffnung 08 gleich oder ungleich sein (siehe 6 und 7). An der Mantelfläche 07 des Ballens 02 entsteht durch das Abtragen des beschichteten Überstandes am von den Kanten 11; 12 abgewandten Ende des Flächenabschnitts 16; 17 vorzugsweise ein fließender, stetiger Übergang vom in die Vertiefung 13 eingefüllten Werkstoff zur Beschichtung 26. An diesem Übergang kann die Beschichtung 26 gegebenenfalls zusammen mit der Haftschicht 27 unter einem Winkel &bgr; vorzugsweise stetig in dem von den Kanten 11; 12 der Öffnung 08 ausgehenden Flächenabschnitt 16; 17 auslaufen (6 und 7), wobei der Winkel &bgr; z. B. 30° bis 60° beträgt.

Es ist von Vorteil, auch die Innenfläche 28 des Kanals 06 korrosionsfest auszubilden (5). Dazu kann die Innenfläche 28 des Kanals 06 z. B. mit einer zumindest Nickel und Phosphor enthaltenden Schicht vorzugsweise gleichmäßig entlang der gesamten Kontur des Kanals 06 beschichtet werden, wobei die Beschichtung z. B. durch eine chemische, außen stromlose Abscheidung zumindest von Nickel und Phosphor aufgetragen wird. Die Beschichtung der Innenfläche 28 des Kanals 06 kann aber auch z. B. durch eine galvanische Abscheidung eines geeigneten Werkstoffs erfolgen, z. B. durch eine galvanische Abscheidung von Nickel und/oder Zink. Die Schichtdicke für eine Beschichtung der Innenfläche 28 des Kanals 06 liegt z. B. zwischen 0,02 mm und 0,05 mm, insbesondere zwischen 0,02 mm und 0,03 mm. Die Beschichtung der Innenfläche 28 des Kanals 06 unterliegt i. d. R. nicht den selben hohen Anforderungen, die an eine Beschichtung 26 der Mantelfläche 07 des Ballens 02 gestellt werden. Die Unterschiede in den Anforderungen beziehen sich insbesondere auf die Verschleißfestigkeit, Abriebfestigkeit und ihre dekorative Ausgestaltung, wobei mit Letzterem z. B. der Glanz sowie die Homogenität der Beschichtung und ihre Fleckenlosigkeit gemeint sind. Deshalb ist es schon allein aus fertigungstechnischen Gründen und damit einhergehend aus Kostengründen angebracht, die Innenfläche 28 des Kanals 06 getrennt von der Beschichtung 26 der Mantelfläche 07 des Ballens 02 auszuführen. Insbesondere in dem Fall, wenn der Ballen 02 des Zylinders 01 aus einem für Korrosion anfälligen Werkstoff besteht, ist es vorteilhaft, den Kanal 06 und die ihn zumindest teilweise an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 öffnende Öffnung 08 vor dem Beschichten der Mantelfläche 07 und vor dem Beschichten der Innenfläche 28 des Kanals 06 auszubilden, weil andernfalls durch das Einbringen der Öffnung 08 korrosionsanfälliger Werkstoff des Ballens 02 wieder freigelegt wird. Werden hingegen zuerst der Kanal 06 und seine Öffnung 08 ausgebildet, entsteht beim anschließenden Beschichten im Bereich der Öffnung 08 zwischen der auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragenen Beschichtung 26 und der auf der Innenfläche 28 des Kanals 06 aufgetragenen Beschichtung vorzugsweise ein gleitender Übergang.

Bei einem Zylinder 01 mit einem oberflächenbeschichteten Ballen 02 mit einem Kanal 06 mit einer Öffnung 08 in einem zumindest an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff bestehenden Bereich kommt ein auf dem Ballen 02 angeordneter Aufzug, z. B. eine Druckform oder ein Gummidrucktuch mit vorzugsweise abgewinkelten, in die Öffnung 08 eingeführten Einhängeschenkeln nur mit Flächen aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff in Kontakt. Zur Komplettierung des gegen Korrosion zu schützenden Ballens 02 wird auch die Innenfläche 28 des Kanals 06 vorteilhafterweise gegen Korrosion geschützt. Mit dem vorgeschlagenen Verfahren kann ein aus einem unedlen Werkstoff, z. B. aus C22N bestehender Ballen 02 auf fertigungstechnisch einfache Weise ganzheitlich gegen Korrosion geschützt werden, wobei die mechanisch stark beanspruchten Kanten 11; 12 der Öffnung 08 des Kanals 06 besonders vorteilhaft z. B. durch einen partiellen Werkstoffeintrag an der Mantelfläche 07 kostengünstig realisiert werden. Damit wird im Zylinder 01 hochwertiger, teurer Werkstoff differenziert und bedarfsgerecht nur dort eingesetzt, wo es die Funktion erfordert.

01Zylinder, Formzylinder, Übertragungszylinder 02Ballen 03Stirnseite 04Zapfen 05 06Kanal 07Mantelfläche 08Öffnung 09Radialstrahl 10 11Kante 12Kante 13Vertiefung, Nut 14Grund 15 16Flächenabschnitt 17Flächenabschnitt 18Flächenabschnitt 19Flächenabschnitt 20 21Abschnitt 22Abschnitt 23Flanke 24Flanke 25 26Beschichtung 27Haftschicht 28Innenfläche RRadius SSchlitzweite aAbstand lLänge tTiefe wÖffnungsweite d1Schichtdicke d2Schichtdicke &agr;Öffnungswinkel &bgr;Winkel

Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Herstellung eines Zylinders (01) mit einem Ballen (02) mit mindestens einem Kanal (06) mit einer Öffnung (08) mit mindestens einer Kante (11; 12) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02), bei dem zumindest die Kante (11; 12) korrosionsfest und/oder verschleißfest ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet,

    – dass im Ballen (02) in dessen Mantelfläche (07) eine Vertiefung (13) ausgebildet wird, wobei die auszubildende Kante (11; 12) der Öffnung (08) und ausgehend von der Kante (11; 12) ein Flächenabschnitt (16; 17) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) und ein zum Kanal (06) gerichteter Flächenabschnitt (18; 19) innerhalb des von der Vertiefung (13) ausgebildeten Bereichs vorgesehen werden,

    – dass nach dem Füllen der Vertiefung (13) mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff die Kante (11; 12) in dem von der gefüllten Vertiefung (13) ausgebildeten Bereich ausgebildet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Füllen der Vertiefung (13) der Kanal (06) im Ballen (02) ausgebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) einschließlich zumindest des von der Kante (11; 12) ausgehenden Flächenabschnitts (16; 17) korrosionsfest und/oder verschleißfest beschichtet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Ballen (02) derart bearbeitet wird, dass die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) in dem vom Werkstoff der Kante (11; 12) ausgebildeten Flächenabschnitt (16; 17) in einem Abstand (a) vor der Kante (11; 12) der Öffnung (08) endet.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Zylinders (01) mit einem Ballen (02) mit einer Mantelfläche (07) mit einer korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Beschichtung (26), dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) zumindest in einem sich an der Mantelfläche (07) von einer an der Mantelfläche (07) ausgebildeten oder auszubildenden Kante (11; 12) einer in die Mantelfläche (07) eingebrachten oder einzubringenden Öffnung (08) erstreckenden Flächenabschnitt (16; 17) abgetragen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ballen (02) zumindest in dem durch den Abtrag der Beschichtung (26) freigelegten Flächenabschnitt (16; 17) aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff ausgebildet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mantelfläche (07) des Ballens (02) eine Vertiefung (13) ausgebildet wird, wobei die Kante (11; 12) der Öffnung (08) und ausgehend von der Kante (11; 12) der Flächenabschnitt (16; 17) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) und ein in den Ballen (02) gerichteter Flächenabschnitt (18; 19) innerhalb eines von der Vertiefung (13) ausgebildeten Bereichs vorgesehen werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13) mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff gefüllt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Ballen (02) ein Kanal (06) ausgebildet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) unterhalb der Mantelfläche (07) des Ballens (02) ausgebildet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) zumindest teilweise geöffnet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) durch den von der gefüllten Vertiefung (13) ausgebildeten Bereich hindurch geöffnet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) mit einem die gefüllte Vertiefung (13) in zwei Abschnitte (21; 22) trennenden Bearbeitungsverfahren geöffnet wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13) vor dem Beschichten des Ballens (02) in dessen Mantelfläche (07) eingebracht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einem Metall oder mit einer Keramik beschichtet wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) durch ein thermisches Spritzverfahren beschichtet wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren oder durch ein atmosphärisches Plasmaspritzverfahren beschichtet wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Übergang von der Beschichtung (26) der Mantelfläche (07) in den vom Werkstoff der Kanten (11; 12) ausgebildeten Flächenabschnitt (16; 17) stetig ausgebildet wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13) im Wesentlichen als eine rechteckförmige, v-förmige, gerundete oder wannenförmige Nut (13) ausgebildet wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13) in die Mantelfläche (07) des Ballens (02) eingefräst wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der in die Vertiefung (13) eingefüllte Werkstoff unlösbar mit dem Ballen (02) verbunden wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13) in der Mantelfläche (07) des Ballens (02) durch Auftragsschweißen mit dem Werkstoff gefüllt wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formteil in die Vertiefung (13) eingesetzt wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil mit dem Ballen (02) verschweißt wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil mit dem Ballen (02) verklebt wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil mit dem Ballen (02) verschraubt wird.
  27. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) durch eine Bohrung in den Ballen (02) eingebracht wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (08) des Kanals (06) in die Mantelfläche (07) des Ballens (02) eingefräst wird.
  29. Verfahren nach Anspruch 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (08) des Kanals (06) mit einer Schlitzweite (S) von höchstens 5 mm ausgebildet wird.
  30. Verfahren nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kante (11; 12) der Öffnung (08) scharfkantig, mit einer Fase oder gerundet ausgebildet wird.
  31. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13) mit einem die Mantelfläche (07) des Ballens (02) überragenden Überstand gefüllt wird.
  32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13) und ihre Füllung mit dem die Mantelfläche (07) des Ballens (02) überragenden Überstand vor dem Beschichten der Mantelfläche (07) des Ballens (02) ausgebildet werden.
  33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand beim Beschichten der Mantelfläche (07) des Ballens (02) beschichtet wird.
  34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichtete Mantelfläche (07) des Ballens (02) durch Überdrehen oder Schleifen fertig bearbeitet wird, wobei die Beschichtung (26) des Überstands zumindest im Bereich der Kanten (11; 12) der Öffnung (08) abgetragen wird.
  35. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) korrosionsfest ausgebildet wird.
  36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) mit einer zumindest Nickel enthaltenden Schicht beschichtet wird.
  37. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) durch eine chemische Abscheidung zumindest von Nickel und Phosphor beschichtet wird.
  38. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) durch eine galvanische Abscheidung mit einer zumindest Nickel und/oder Zink enthaltenden Schicht beschichtet wird.
  39. Zylinder (01) mit einem Ballen (02) mit mindestens einem Kanal (06) mit einer Öffnung (08) mit mindestens einer Kante (11; 12) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02), wobei die Mantelfläche (07) des Ballens (02) korrosionsfest und/oder verschleißfest beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) in einem Abstand (a) vor der Kante (11; 12) der Öffnung (08) endet.
  40. Zylinder (01) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (08) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) zwei Kanten (11; 12) aufweist.
  41. Zylinder (01) nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kanten (11; 12) der Öffnung (08) gegenüberstehen.
  42. Zylinder (01) nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) vor beiden Kanten (11; 12) der Öffnung (08) jeweils in einem Abstand (a) endet.
  43. Zylinder (01) nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) vor beiden Kanten (11; 12) der Öffnung (08) jeweils im selben Abstand (a) endet.
  44. Zylinder (01) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) unterhalb der Mantelfläche (07) des Ballens (02) angeordnet ist.
  45. Zylinder (01) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Kante (11; 12) der Öffnung (08) und ausgehend von der Kante (11; 12) ein Flächenabschnitt (16; 17) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) und ein zum Kanal (06) gerichteter Flächenabschnitt (18; 19) aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff ausgebildet sind, wobei die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) im Abstand (a) vor der Kante (11; 12) der Öffnung (08) in dem Flächenabschnitt (16; 17) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) endet.
  46. Zylinder (01) nach einem der Ansprüche 39, 42, 43 oder 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) zwischen 1 mm und 20 mm beträgt.
  47. Zylinder (01) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (01) als ein Formzylinder (01) oder als ein Übertragungszylinder (01) einer Druckmaschine ausgebildet ist.
  48. Zylinder (01) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass im Kanal (06) eine Haltevorrichtung zum Halten mindestens eines Einhängeschenkels eines auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) angeordneten Aufzugs vorgesehen ist.
  49. Zylinder (01) nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufzug als eine Druckform oder als ein Gummidrucktuch ausgebildet ist.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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