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VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES KOMPOSIT-KÜHLELEMENTS FÜR DIE SCHMELZZONE EINES METALLURGISCHEN REAKTORS UND ENTSPRECHEND HERGESTELLTES KOMPOSIT-KÜHELELEMENT - Dokument DE60017260T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE60017260T2 02.06.2005
EP-Veröffentlichungsnummer 0001200632
Titel VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES KOMPOSIT-KÜHLELEMENTS FÜR DIE SCHMELZZONE EINES METALLURGISCHEN REAKTORS UND ENTSPRECHEND HERGESTELLTES KOMPOSIT-KÜHELELEMENT
Anmelder Outokumpu Oyj, Espoo, FI
Erfinder KOJO, Ilkka, FIN-02430 Masala, FI;
SAARINEN, Risto, FIN-02200 Espoo, FI;
JOKILAAKSO, Ari, FIN-02230 Espoo, FI
Vertreter Zipse & Habersack, 80639 München
DE-Aktenzeichen 60017260
Vertragsstaaten DE, ES, PT, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 12.05.2000
EP-Aktenzeichen 009272774
WO-Anmeldetag 12.05.2000
PCT-Aktenzeichen PCT/FI00/00431
WO-Veröffentlichungsnummer 0000073514
WO-Veröffentlichungsdatum 07.12.2000
EP-Offenlegungsdatum 02.05.2002
EP date of grant 05.01.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 02.06.2005
IPC-Hauptklasse C21B 7/10

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung eines Verbund-Kühlelementes für die Schmelzzone eines metallurgischen Reaktors, wobei das Element hergestellt wird, indem keramische Wandbelag-Sektionen durch ein Kupfergießverfahren aneinander festgelegt werden und gleichzeitig eine Kupferplatte gebildet wird, die mit Kühlwasser-Kanälen hinter der Auskleidung ausgerüstet ist. Die Erfindung betrifft ebenso Verbund-Kühlelemente, die durch dieses Verfahren hergestellt sind.

Das hitzefeste Material von Reaktoren bei pyrometallurgischen Verfahren wird durch wassergekühlte Kühlelemente geschützt, so dass die auf die Hitzefläche kommende Wärme als Ergebnis der Kühlung über das Kühlelement an das Wasser übertragen wird, wodurch der Verschleiß der Auskleidung im Vergleich zu einem ungekühlten Reaktor beträchtlich reduziert ist. Der reduzierte Verschleiß ist ein Ergebnis der Kühlwirkung, die zur Bildung einer sogenannten autogenen Auskleidung führt, die an der Oberfläche des wärmebeständigen Belags festliegt und die aus Schlacke und anderen aus den geschmolzenen Phasen abgeschiedenen Substanzen gebildet ist.

Kühlelemente werden herkömmlicherweise auf drei Arten hergestellt: Primär können die Elemente durch Sandguss hergestellt sein, bei dem aus einem thermisch hochleitenden Material, wie beispielsweise Kupfer, gefertigte Kühlleitungen in eine aus Sand geformte Gussform gesetzt werden, die während dem um die Leitungen erfolgenden Gussvorgang mit Luft oder Wasser gekühlt werden. Das um die Leitungen gegossene Element ist ebenso aus hochleitendem thermischen Material, vorzugsweise Kupfer. Diese An des Herstellungsverfahrens ist beispielsweise in dem GB-Patent Nr. 1 386 645 beschrieben. Ein Problem bei diesem Verfahren ist die ungleichmäßige Kontaktierung der als Kühlkanal dienenden Leitung zum umgebenden Gussmaterial. Einige der Leitungen können vollständig frei von dem darum gegossenen Material bleiben, wobei ein Teil der Leitung vollständig aufgeschmolzen sein und mit dem Element eine Schmelzverbindung eingehen kann. Wenn zwischen der Kühlleitung und dem Rest des Gusselementes darum herum keine metallische Verbindung gebildet wird, ist der Wärmeübertrag nicht ausreichend. Wenn andererseits die Kühlleitung vollständig schmilzt, wird das die Strömung von Kühlwasser verhindern. Vorteile dieses Verfahrens liegen in den vergleichsweise geringen Herstellungskosten und der Unabhängigkeit in den Abmessungen.

Ein anderes Herstellungsverfahren für ein Kühlelement des obigen Typs ist die Herstellung von Elementen durch Sandguss mit Kühlleitungen, die aus einem anderen Material als Kupfer gefertigt sind. Kupfer wird um die Leitungen auf einem Sandbett gegossen, wonach durch Überhitzung des Gieß-Kupfers ein guter Kontakt zwischen dem Kupfer und den Leitungen erhalten wird. Im Allgemeinen ist die thermische Leitfähigkeit dieser Leitungen jedoch nur von der Größenordnung einiger 5 – 10 % verglichen mit reinem Kupfer. Das vermindert insbesondere in dynamischen Situationen die Kühlwirkung der Elemente.

Das US-Patent 4,382,585 beschreibt ein weiteres, vielfach verwendetes Verfahren zur Herstellung von Kühlelementen, demgemäß das Element beispielsweise aus einer gewalzten oder geschmiedeten Kupferplatte hergestellt wird, wobei die erforderlichen Kanäle darin maschinell eingearbeitet sind. Der Vorteil eines auf diese Weise hergestellten Elements liegt in seiner Dichte, seiner starken Struktur und seinem guten Wärmeübertrag von dem Element auf ein Kühlmedium, wie beispielsweise Wasser. Seine Nachteile liegen in den dimensionalen Begrenzungen (Größe) und den hohen Kosten.

Ferner offenbart das Dokument DE 29 49 998 ein Verfahren zum Herstellen eines Verbund-Kühlelementes, demgemäß ein Auskleidungsabschnitt aus Ziegelmaterial mit darin eingearbeiteten Vertiefungen gebildet wird, so dass beim Kupferguss auf die Oberfläche der Ziegelauskleidung das geschmolzene Kupfer in diese Vertiefungen eindringt, wodurch eine gleichförmige Leitfähigkeit vorgesehen wird.

Mit Bezug auf das US-Dokument US-A-2,686,666 ist darin ein Verfahren zum Herstellen einer Kühlvorrichtung für einen Feuerungsraum aufgezeigt, bei dem Metall um die teilweise beabstandeten Auskleidungs-Ziegelelemente gegossen wird, um so jedes Element an fünf Oberflächen eng mit kontaktierendem Metall zu umschließen, das mit dem Kühlelement einstückig vorliegt.

Die größte Schwäche von mit den oben erwähnten Verfahren hergestellten Kühlelementen liegt in der Schwierigkeit, einen guten Kontakt bei der Einpassphase zwischen der zum Schutz (die feuerfeste Auskleidung) vorgesehenen keramischen Ofen-Auskleidung und dem Element zu erhalten. Das bedeutet, dass die Schutzwirkung des Kühlelements auf die keramische Auskleidung größtenteils von dem Erfolg des Einpassens abhängt, wobei es oft nicht möglich ist, die gesamten vorteilhaften Kühleigenschaften des Elements umzusetzen.

Nun wurde ein Verfahren entwickelt, bei dem ein feststehender metallischer Kontakt zwischen der keramischen Auskleidung des metallurgischen Reaktors und einer dahinter liegenden Kupferplatte vorgesehen wird, die mit einer Kühlwasserleitung ausgerüstet ist, die zusammen ein Verbund-Kühlelement bilden. Dies wird am besten umgesetzt, wenn Abschnitte der keramischen Auskleidung, wie beispielsweise feuerfeste gebrannte Ziegel miteinander durch Eingießen geschmolzenen Kupfers zwischen die Ziegel verbunden werden und zeitgleich eine Kupferplatte hinter der durch die keramischen Einheiten gebildeten Oberfläche gegossen wird. Die rückwärtige Kupferplatte wird mit Kühlwasser-Kanälen, vorzugsweise Doppelkanälen, versehen. Die Erfindung betrifft auch das Verbund-Kühlelement selbst, das einen Flächenabschnitt hat, der aus keramischen Ziegeln gebildet ist, zwischen denen thermisch hochleitfähiges Kupfer gegossen ist, und bei der eine mit Kühlwasserkanälen versehene Kupferplatte zeitgleich hinter diesem Flächenabschnitt gebildet wird. Die wesentlichen Merkmale gehen aus den beigefügten Patentansprüchen hervor.

In der Praxis wird das Kühlelement so gebildet, dass Kupfer um die gebrannten Keramik-Ziegel gegossen wird, so dass das keramische Ziegelnetz größtenteils während dem Gießverfahren gebildet wird und einen guten Kontakt mit dem Gieß-Kupfer bildet. Aufgrund der hohen thermischen Leitfähigkeit von Kupfer ist die Schutzwirkung der Kupferverbindungen auf dem Ziegelnetz wirksam. Damit Wärme nicht unnötig übertragen wird, sind die Kupferverbindungen zwischen den Ziegeln so dünn wie möglich gemacht, vorzugsweise aus technischen Grüßen 0,5 – 2 cm dick. Wenn die Verbindungen dicker sind, würden sie zuviel Wärme von dem Ofen an die Kühlung abgeben, wodurch unnötigerweise Wärmeverluste und Betriebskosten erhöht würden. Der bevorzugte Betrag an Kupfer in dem Oberflächenabschnitt des Kühlelements (der Abschnitt, der in den Reaktor führt) ist im Verhältnis zu der keramischen Auskleidung maximal 30 % des Oberflächenbereiches, d.h. dass der Betrag an Verbindungsmaterial nicht zu massiv werden sollte, weil das Ziel nicht in einer Erhöhung der insgesamten Wärmeverluste, sondern in dem Schutz des Ziegelnetzes liegt.

Als keramisches Auskleidungsmaterial für Gießverfahren werden geeigneterweise gebrannte Ziegel, d.h. Ziegelmaterial verwendet, da sie herkömmlicherweise gute Eigenschaften gegenüber metallurgischem Schmelzen haben. Kupfer hat eine Güte mit einer hohen elektrischen Leitfähigkeit, vorzugsweise höher als 85 % IACS (= International Annealed Copper Standard), da es eine direkte Abhängigkeit zwischen der elektrischen und der thermischen Leitfähigkeit von Kupfer gibt.

Während die Ziegel miteinander verbunden werden, wird eine Kupferplatte hinter der keramischen Auskleidung gegossen, in die Kühlwasserkanäle eingearbeitet werden. Die Kanäle sind als Doppelrohr-Kanäle in dem rückwärtigen Bereich des durch die Kupferplatte gebildeten Elements gefertigt, beispielsweise durch Bohren, so dass zunächst das Außenrohr gebohrt wird, und zwar mit profilierten Wänden, um die Wärmeübertragungs-Fläche zu erhöhen. Ein Innenrohr wird mit einem geringeren Durchmesser innerhalb des Außenrohres angeordnet, wobei Wasser durch dieses Innenrohr an das Element und durch das profilierte Außenrohr herausgeführt wird. Durch die Profilierung, wie beispielsweise in Form von Rillen, Nuten, Gewinden oder Ähnlichem auf der Innenfläche des Rohres kann die Wärmeübertragungsfläche der Wand verglichen mit einer glatten Oberfläche bis auf das Doppelte erhöht werden.

Die Kanäle werden in das Wärmeübertragungselement so eingearbeitet, dass zwischen den Kanälen ein Abstand von maximal des 0,5 bis 1,5-fachen des Kanaldurchmessers vorliegt, wobei dieser ein fester Bestandteil des Elements ist. Wenn die Kanäle mit geringerem Abstand zueinander gefertigt werden, wird kein Nutzen erzielt, da dann die Wärmeübertragungsfläche auf der Rückseite der Kanäle unsinnigerweise Verwendung finden würde und auch die Struktur geschwächt würde. Wenn auf der anderen Seite die Kanäle in größerem Abstand zueinander vorgesehen werden, wird die maximale Wärmeübertragungsfläche nicht genutzt, womit dann die Kühlkapazität geringer ausfiele.

Wie oben erwähnt, wird ein Innenrohr innerhalb eines jeden gerillten Rohres in dem Wärmeübertragungselement angeordnet, durch welches Kühlwasser in das Element geführt wird. Von dem Innenrohr strömt das Wasser zur Zirkulation weiter in dem durch die Außen- und Innenleitung gebildeten Kanal und wieder heraus. Die Doppelrohrstruktur vereinfacht eine Reduktion des Strömungs-Querschnittbereiches, so dass eine höhere Rate mit einer bestimmten Menge an Wasser erreicht wird, wie wenn nur eine Rohrleitung verwendet würde. Eine höhere Strömungsrate hat wiederum einen beträchtlichen positiven Effekt auf den Wärmeübertrag zwischen dem Element und dem Wasser. Wenn die Wärmeübertragungsoberfläche unter Verwendung herkömmlicher glatter Rohrleitungen optimiert würde, könnte eine derartige Vergrößerung des Wärmeübertragungs-Flächenbereiches nicht erhalten werden, da die Wassermenge übermäßig groß würden.

Die Wärmeübertragungs-Elemente werden fest miteinander verbunden, indem die Seiten der Elemente mit Zungen und Nuten (Nut- und Feder-Verbindung) ausgebildet werden oder sich diese überlappen, so dass die Spalten von benachbarten Elementen ein Labyrinth bilden.

Ein Wärmeübertragungs-Element gemäß der Erfindung wird ferner mit Hilfe der beigefügten Diagramme beschrieben, wobei

1 ein Wärmeübertragungselement in Frontansicht zeigt,

2 ein Wärmeübertragungselement in Seitenansicht im Querschnitt zeigt,

3 ein weiteres Wärmeübertragungselement gemäß der Erfindung in Seitenansicht im Querschnitt, und

4 einen Graphen zeigt, der Wärmeverluste als eine Funktion des Betrages von Kupfer in der Keramikoberfläche veranschaulicht.

Die 1 und 2 zeigen, dass der Oberflächenteil des Wärmeübertragungselementes 1, mit anderen Worten die in den Reaktor ragende Wand, aus einer keramischen Auskleidung 2 gebildet ist. Die keramische Auskleidung ihrerseits ist beispielsweise aus gebrannten Ziegeln 3 gebildet, die durch Vergießen von Kupfer als ein Verbindungsmaterial 4 zwischen die Ziegel miteinander verbunden werden, so dass das Verhältnis an Verbindungsmaterial zum keramischen Oberflächenbereich maximal 30/70 ist. Während die Ziegel zur Bildung einer einheitlichen keramischen Auskleidung miteinander verbunden werden, wird eine Kupferplatte 5 hinter der Auskleidung gegossen, in die die erforderlichen Kühlkanäle 6 eingearbeitet werden. Um die Kühlelemente aneinander festzulegen, kann der Rand an einem Ende des Elements immer dünner ausgebildet sein, wobei die Elemente so angeordnet sind, dass sich benachbarte Elemente überlappen. Eine andere Option liegt in dem Ausbilden der Elemente mit einer Nut- und Federverbindung, um den festesten Kontakt zu erhalten, so dass eine feste Verbindung vorliegt, wenn die Elemente miteinander installiert werden.

2 zeigt ferner die bevorzugte Doppelrohr-Einrichtung für die Kühlwasserleitung, wobei das Element selbst durch beispielsweise Bohren eines Loches 7 bearbeitet ist, das als die Außenleitung dient, wobei die Oberfläche der Rohrleitung nach Wunsch profiliert ist, um einen großen Strömungsquerschnitt zu erhalten. Eine Innenrohrleitung 8 mit geringerem Durchmesser ist innerhalb der Außenleitung angeordnet, wobei Kühlwasser durch diese innere Rohrleitung in das Element geführt wird. Die innere Rohrleitung berührt nicht den Boden der Außenleitung, sondern ist kürzer belassen, wobei das Kühlwasser um den ringförmigen Raum strömt, der durch die innere Rohrleitung gebildet ist, und zwar zurück an selbiges Ende, an dem es eintrat, um über einen Auslass 9 auszuströmen. Der Querschnitts-Bereich des ringförmigen Raumes entspricht der inneren Rohrleitung oder ist vorzugsweise kleiner, so dass die Strömungsrate in der äußeren Rohrleitung ansteigt. Wenn ein Druckverlust in dem Bereich der Wärmeübertragung ansteigt, hat dies ebenso eine präventive Wirkung auf lokal siedendes Wasser.

In einigen Situationen kann es vorteilhaft sein, das Kühlen des Kühlelements auf andere Weise als mit dem oben erwähnten Doppelrohr vorzusehen, indem beispielsweise die Leitung normal durch Bohren hergestellt und ohne Doppelverrohrung mit einem Verschluss-Stopfen verschlossen wird. Auch in diesem Fall ist es vorteilhaft, dasselbe Kupfer-Keramikverhältnis von 30/70 beizubehalten.

3 veranschaulicht die Herstellung eines Verbund-Elementes. Bei der Herstellung von Blister-Kupfer in einem metallurgischen Reaktor ist es nicht wünschenswert, das für das Kühlelement verwendete Kupfer in direkten Kontakt mit dem zu fabrizierenden Kupfer zu bringen, weil ihr Schmelzpunkt im Wesentlichen derselbe ist. Anstelle eines Kühlens kann das Kupfer in dem Element vielmehr leicht anschmelzen oder das Blister kann eine feste Schicht oben auf der keramischen Auskleidung bilden, wobei die Situation schwierig zu kontrollieren ist. In diesem Fall ist vorgesehen, das Gießverfahren so auszuführen, dass ein Rahmen aus beispielsweise feuerfestem Stahl gefertigt wird, in dem die Ziegel eingesetzt werden. Die Höhe des Rahmens ist ca. 1 – 3 cm, wobei dieser sowohl mit der Keramik (Ziegel) als auch mit dem darauf zu gießenden Kupfer in Kontakt kommt. Somit bildet der Rahmen 10 den Oberflächenbereich der – Verbindung zwischen den Ziegeln in den endfertigen Elementen, wie das in 3 gezeigt ist.

Es ist von Vorteil, dass der Rahmen, d.h. die Oberfläche der Verbindung zwischen den Ziegeln in dem endfertigen Element, der mit dem Kupfer in Kontakt kommt, so bearbeitet ist, dass das geschmolzene Kupfer, das darauf zu gießen ist, sich in die Hohlräume setzt, die beispielsweise finnenförmig sein können. Dies erhöht die Wärmeübertragungsfläche zwischen dem Stahl und dem Kupfer und bindet das Kupfer mit dem Stahl nahe zusammen.

4 zeigt Wärmeverluste (Wärmeströmung als Prozentsatz der Wärmeströmung einer verschlissenen Auskleidung), wie sie sich durch die Reaktorwand verändern, wenn sich in dem Wärmeübertragungselement der Anteil des Kupfers in dem Element verändert. Wärmeverluste im Fall einer intakten Auskleidung nehmen nahezu linear ab, wenn sich der Anteil der keramischen Auskleidung erhöht, und die gesamten Wärmeverluste nehmen ab, bis der Anteil an Kupfer unterhalb von 10 % fällt, in welchem Fall die Kurve steiler wird.

Normalerweise verschleißen die Auskleidungen der Reaktorwände unter der kombinierten Wirkung von Temperatur und dem Durchdringen an geschmolzenem Material, wobei die Isolation verschleißt und Wärmeverluste ansteigen. Die Temperatur einer nur von der Rückseite (Kupfer 0 %) gekühlten Auskleidung steigt derart hoch an, dass die Durchdringung von geschmolzenem Material ansteigt und eine Erosion auftreten kann, bis schließlich nur noch eine dünne Schicht an Ziegeln stabil auf der Oberfläche einer Kupferelement-Ebene stabil verbleibt. Wenn sich ein wenig Kupfer in dem Element befindet, ist die Temperatur der Hitzeauskleidung wesentlich geringer und die Durchdringung an geschmolzenem Material nimmt ab. In einem solchen Fall fallen Wärmeverluste mit der Reduzierung eines Kupferanteils in der Auskleidung bis unter eine bestimmte Grenze (20 – 30 % Cu), wonach Wärmeverluste steil abnehmen, wobei sie jedoch wieder ansteigen, wenn der Anteil an Kupfer unterhalb des kritischen Maßes (ca. 50 %) fällt. Gemäß 4 sollte ein maximaler Anteil von 30 % Kupfer in der Auskleidung sein, wobei der optimale Bereich zwischen 5 – 15 % liegt.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zum Herstellen eines Verbund-Kühlelements (1) für die Schmelzzone eines metallurgischen Reaktors, wobei das Element (1) durch Anordnen keramischer Auskleidungsabschnitte (2) in einem aus Stahl gefertigten Netzwerk (10) hergestellt wird, und die keramischen Auskleidungsabschnitte (2) durch Kupferguss aneinander festgelegt werden und gleichzeitig eine Kupferplatte (5) hinter der Auskleidung (2) gebildet wird, die mit Kühlwasserkanälen (6) versehen wird, wobei das Netzwerk (10) die Verbindung der Elementoberfläche bildet und das Kupfer die Innenverbindungen und die Kupferplatte hinter der Auskleidung bildet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (2) der keramischen Auskleidung aus feuerfestem Ziegel sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlwasserkanäle (6) durch Bohren gefertigt sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche der Kühlwasserkanäle (6) profiliert sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlwasserkanäle (6) mit inneren Rohrleitungen (8) versehen sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlwasserkanäle (6) des Elements (1) in einem gegenseitigen Abstand des 0,5 bis 1,5-fachen des Kanal-Durchmessers beabstandet sind.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil von Kupfer in dem Oberflächenabschnitt des Kühlelements maximal 30 % ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kupferverbindungen zwischen den keramischen Ziegeln (3) in dem Oberflächenabschnitt des Kühlelements (1) 0,5 – 2 cm dick sind.
  9. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass das in dem Element verwendete Kupfer ein Kupfer mit einer elektrischen Leitfähigkeit von mindestens 85 % IACS ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des aus feuerfestem Stahl gefertigten Netzwerkes (10) 1 – 3 cm dick ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, dass das Netzwerk (10) mit Rippen ausgebildet ist, die parallel zu dem gegossenen Kupfer sind.
  12. Verbund-Kühlelement für die Schmelzzone eines metallurgischen Reaktors, wobei das Element keramische Element-Abschnitte (2) aufweist, die aneinander durch und an einer Kupferplatte (5) festliegen, die mit Kühlwasserkanälen hinter der Auskleidung mittels Kupferguss versehen ist, wobei sich das Verbindungsmaterial, mit dem die keramischen Auskleidungsabschnitte (2) des Kühlelements verbunden sind, in dem Oberflächenabschnitt des Elements aus Stahl zusammensetzt, und das Verbindungsmaterial dahinter aus gegossenem Kupfer ist, das auch durch den Gießvorgang die Kupferplatte (5) hinter der Auskleidung bildet.
  13. Kühlelement (1) nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Auskleidungsabschnitte (10) aus hitzebeständigen Ziegeln (3) gefertigt sind.
  14. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlwasserkanäle (6) des Elements in einem gegenseitigen Abstand des 0,5 – 1,5-fachen des Kanal-Durchmessers vorgesehen sind.
  15. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlwasserkanäle (6) durch Bohren gefertigt sind.
  16. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche der Kühlwasserkanäle (6) profiliert ist.
  17. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlwasserkanäle (6) mit Innen-Rohrleitungen versehen sind.
  18. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Kupfer in dem Oberflächenabschnitt des Kühlelements maximal 30 % beträgt.
  19. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Kupferverbindungen zwischen den keramischen Ziegeln (3) in dem Oberflächenabschnitt des Kühlelements 0,5 – 2 cm dick sind.
  20. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass das in dem Element verwendete Kupfer ein Kupfer mit einer elektrischen Leitfähigkeit von mindestens 85% IACS ist.
  21. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Oberflächenabschnitts der Verbindung aus feuerfestem Stahl 1 – 3 cm ist.
  22. Kühlelement nach Anspruch 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass in die feuerfeste Stahloberfläche, die mit dem Kupfer in Kontakt kommt, Rippen eingearbeitet sind.
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